Sử dụng phần mềm mô phỏng một số đối tượng phục vụ cho việc biên soạn bài giảng điện tử môn công nghệ đóng sửa tàu kim loại

I. ĐỐI TƯỢNG, PHẠM VI NGUYÊN CỨU VÀ MỤC TIÊU CỦA ĐỀ TÀI 1. Đối tượng nghiên cứu: chế tạo cụm chi tiết, phân đoạn và tổng đoạn 2. Phạm vi nghiên cứu: Xây dựng chương trình mô phỏng quy trình chế tạo một số cụm chi tiết, phân đoạn và tổng đoạn phục vụ cho việc biên soạn bài giảng điện tử môn công nghệ đóng sửa 3. Mục tiêu nghiên cứu: Giúp sinh viên dễ dàng hiểu được quy trình công nghệ chế tạo tàu trong quá trình học tập môn "Công Nghệ Đóng và Sửa Chữa Tàu Thủy" mà chưa có điều kiện tiếp xúc thực tế. Nâng cao kiến thức bản thân. II. NỘI DUNG NGHIÊN CỨU Chương 1. ĐẶT VẤN ĐỀ 1.1 Tổng quan 1.1.1 Tổng quan về ngành công nghiệp tàu thuỷ Việt Nam 1.1.2 Nội dung và giới hạn vấn đề nghiên cứu 1.2. Tìm hiểu quy trình chế tạo phân đoạn tàu vỏ thép 1.3. Phân tích và lựa chọn phần mềm thể hiện Chương 2. XÂY DỰNG CƠ SỞ DỮ LIỆU 2.1. Giới thiệu và phân tích về các đối tượng được lựa chọn mô phỏng 2.2. Xây dựng cơ sở dữ liệu Chương 3. XÂY DỰNG QUY TRÌNH CHẾ TẠO CÁC ĐỐI TƯỢNG CHO BÀI GIẢNG ĐIỆN TỬ 3.1. Giới Thiệu Chung. 3.2. Xây dựng bệ lắp ráp. 3.3. Xây dựng quy trình chế tạo các đối tượng cơ bản 3.2.1. Lập quy trình chế tạo các cụm chi tiết cơ bản. 3.2.2 Lập quy trình chế tạo các phân đoạn phẳng. 3.2.3 Lập quy trình chế tạo phân đoạn khối. 3.2.4 Lập quy trình chế tạo tổng đoạn. Chương 4. THẢO LUẬN KẾT QUẢ VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN 4.1. Thảo luận kết quả. 4.2. Đề xuất ý kiến. III. KẾ HOẠCH THỜI GIAN 1. Đi thực tế: không 2. Kế hoạch thực hiện bản thảo: - Đặt vấn đề: từ 05/02/2007 đến 10/02/2007 - Xây dựng cơ sở dữ liệu: từ 11/02/2006 đến 30/04/2007 - Xây dựng quy trình chế tạo các đối tượng cho bài giảng điện tử: từ 1/05/2007 đến 31/05/2007 - Thảo luận kết quả và đề xuất ý kiến: từ 01/06/2007 đến 07/06/2007 Hoàn thành bản thảo: Trước ngày 09/6/2007. Mục lục ĐỀ CƯƠNG LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP 1 MỤC LỤC 6 LỜI NÓI ĐẦU 8 CHƯƠNG I: ĐẶT VẤN ĐỂ 10 1.1 Tổng quan 10 1.1.1 Giới thiệu chung về ngành công nghiệp tàu thủy việt nam. 10 1.1.2 Nội dung và giới hạn vấn đề nguyên cứu 11 1.2 Tìm hiểu quy trình chế tạo tổng đoạn tàu vỏ thép 12 1.2.1 Chuẩn bị sản xuất 12 1. Chuẩn bị nguyên liệu : 12 2. Chuẩn bị nhân công. 13 3. Chuẩn bị máy móc thiết bị phục vụ cho quá trình sản xuất: 14 1.2.2. Công tác phóng mẫu 16 1.2.3. Chế tạo dưỡng mẫu 17 1.2.4 Chế tạo chi tiết 18 1. Phân công nhóm công nghệ. 18 2. Vạch dấu trên nguyên vật liệu 18 3. Cắt kim loại 19 4. Công nghệ uốn 19 5. Chế tạo cụm chi tiết 20 6. Chế tạo phân đoạn 21 7. Chế tạo tổng đoạn 22 1.3. Phân tích và lựa chọn phần mềm thực hiện 22 1.3.1. Phần mềm Macromedia Flash 22 1.3.2. Phần mềm Autocad 2004 23 1.3.4. Phần mềm Solid Works 23 CHƯƠNG II: XÂY DỰNG CƠ SỞ DỮ LIỆU 24 2.1. Giới thiệu và phân tích về các đối tượng được lựa chọn mô phỏng 24 2.2. Xây dụng cơ sở dữ liệu 26 2.2.1 Dữ liệu bản vẽ công nghệ 2D tàu DAMEN. 27 2.2.2 Dữ liệu 3D từng chi tiết kết cấu trong tổng đoạn lựa chọn 28 2.2.4 Xây dựng dữ liệu ảnh. 30 CHƯƠNG III: XÂY DỰNG QUY TRÌNH CHẾ TẠO CÁC ĐỐI TƯỢNG CHO BÀI GIẢNG ĐIỆN TỬ 35 3.1. Giới thiệu chung 35 3.2. Xây dựng bệ lắp ráp. 38 3.3. Xây dựng quy trình chế tạo các đối tượng cơ bản. 38 3.3.1. Lập quy trình chế tạo các cụm chi tiết. 38 1. Chế tạo sườn đáy tàu 38 2. Chế tạo cụm chi tiết sườn boong 66 41 3.3.2. Lập quy trình chế tạo các phân đoạn phẳng 42 1. Quy trình chế tạo vách ngang 60: 43 2. Quy trình chế tạo phân đoạn phẳng vách chống va 64. 46 3.Quy trình chế tạo vách dọc tâm ( từ vách 64 đến mút mũi ) 49 5. Quy trình chế tạo phân đoạn phẳng boong chính ( từ vách 64 đến mũi ) 53 6. Chế tạo phân đoạn phẳng tôn sàn 2700 – S 56 7. Chế tạo phân đoạn phẳng tôn sàn 2700 – P. 57 8. Chế tạo phân đoạn phẳng tôn sàn 4100. 58 3.2.3 Lập quy trình chế tạo phân đoạn khối. 59 1. Lập quy trình chế tạo phân đoạn khối thứ I. 60 2. Lập quy trình chế tạo phân đoạn khối thứ II 64 3.2.4. Lập quy trình chế tạo tổng đoạn mũi 69 CHƯƠNG IV: THẢO LUẬN KẾT QUẢ VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN 72 4.1. Thảo luận kết quả. 72 4.2. Đề xuất ý kiến 73 TÀI LIỆU THAM KHẢO 74 PHỤ LỤC 75

doc89 trang | Chia sẻ: banmai | Ngày: 02/03/2013 | Lượt xem: 1331 | Lượt tải: 0download
Bạn đang xem nội dung tài liệu Sử dụng phần mềm mô phỏng một số đối tượng phục vụ cho việc biên soạn bài giảng điện tử môn công nghệ đóng sửa tàu kim loại, để tải tài liệu về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
ng ( General arrangement ). Kết cấu mặt cắt dọc tàu ( Construction plan longitudinal sections ) Kết cấu ống chân vịt mũi ( Linesplan bowthruster shell ) Kết cấu mặt cắt ngang sườn 57-60 ( Construction section 114-0 cross section frame 57-60 ) Kết cấu mặt cắt ngang sườn 64-66 ( Construction section 115-0 cross section frame 64-66 ) Kết cấu mặt cắt ngang sườn 67- 69 ( Construction section 115-0 cross section frame 67-69 ) 2.2.2 Dữ liệu 3D từng chi tiết kết cấu trong tổng đoạn lựa chọn Giải thích kí hiệu trong bản vẽ thi công: để thuận tiện cho việc quản lý, chế tạo nên tất cả các chi tiết kết cấu của con tàu đều được kí hiệu. Các kí hiệu trong bản vẽ được giải thích như sau: TD : kí hiệu tổng đoạn. TVN : tôn vách ngang. VDT : vách dọc tâm. NEP : nẹp gia cường. S : phía phải. P : phía trái. XDB : xà dọc boong. XN : xà ngang. DN : đà ngang. MSM : mặt sàn mũi. GC : gia cường. NN : nẹp ngang. NX : nẹp xiên. TS : tôn sàn. Các chi tiết 3D trong tổng đoạn được liệt kê ở phụ lục: Tất cả các chi tiết kết cấu trên đều ở dạng 3D, được vẽ trong phần mềm autocad 2004. HÌnh: dữ liệu sườn 60 Sau khi tạo thư viện 3D các chi tiết kết trong Autocad2004, để xây dựng được hình ảnh 3D các phân đoạn phẳng, phân đoạn khối, tổng đoạn của tàu DAMEN được nhanh chóng thì chúng ta dùng phần mềm Solid Works2006. Tất nhiên chúng ta cũng có thể xây dựng trong phần mềm Autocad nhưng không nhanh và hình ảnh không đẹp. Trước tiên chúng ta chuyển tất cả các file 3D có đuôi “drawing (*dwg) trong Autocad 2004 sang đuôi dạng part (*.prt; *.sldprt) trong solid works 2006. Việc chuyển các file drawing (*dwg) thành part (*.prt; *.sldprt) được tiến hành như sau: + Bước1: Khởi động chương trình Solid Works, nhấn đúp chuột vào open, trong mục files of type chọn all file và chọn đối tượng cần chuyển sang Solid Works, kích đúp chuột vào open + Bước 2: chọn import to a new part: Sau khi chon import to a new part ta chon next, chọn đơn vị là mm và cuối cùng kích đúp chuột finish để hoàn thành và lưu lai dưới dạng files part (*.prt; *.sldprt): 2.2.4 Xây dựng dữ liệu ảnh. Việc xây dựng chưong trình mô phỏng được thực hiện chủ yếu trên phần mềm solid works 2006. Do đó để thực hiện được chương trình không những chúng ta phải nắm vững kiến thức chuyên ngành mà còn nắm vững cách sử dụng phần mềm solid works 2006. Việc xây dựng mô hình lắp ráp được tiến hành chủ yếu trong phân hệ Assembly Sau khi các chi tiết được đưa vào mô hình lắp ráp thì ta tiến hành lắp bằng cách gán các ràng buộc. Ta gán chúng vào mỗi chi tiết tại một thời điểm để gỡ bỏ các bậc tự do. Ta lắp từng chi tiết hoặc theo chuỗi bằng cách ràng buộc mỗi chi tiết với nhau. sử dụng bậc tự do để mô tả bao nhiêu bậc tự do được gỡ bỏ. Thường ta cần thực hiện ít nhất hai bậc tự do để ràng buộc một chi tiết Mỗi lần thêm ràng buộc giữa hai chi tiết thì một hoặc nhiều bậc tự do bị hạn chế. Một chi tiết đã ràng buộc đầy đủ không thể di chuyển trong một số phương nào đó. Có sáu bậc tự do : ba tịnh tiến và ba quay. Các bậc tự do tịnh tiến cho phép chi tiết di chuyển theo phương của vectơ xác định. Các bậc tự do quay cho phép chi tiết quay quanh trục xác định. Có nhiều cách sử dụng để có thể thêm các ràng buộc theo một số các thứ tự trong mô hình lắp ráp. Ta không cần đặt các ràng buộc dựa trên thứ tự mà ta chèn các chi tiết vào trong bản vẽ, ta có thể sắp xếp lại các chi tiết trong cấu trúc cây mà không ảnh hưởng đến các ràng buộc Từ menu File chọn New. Khi đó hộp thoại New solidWorks Document xuất hiện Trong hộp thoại New Solidworks Document ta chọn Assembly và nhấn Ok Giới thiệu các thanh công cụ dùng để lắp ráp và mô phỏng Trong môi trường assembly có các công cụ lắp ráp cơ bản sau: Hinh: hộp thoại mate Mate dùng để ràng buộc lắp ráp giữa các chi tiết. sau khi gọi lệnh, nhấn chọn mặt( hoặc cạch) của đối tượng thứ nhất sau đó, nhấp chọn mặt hoặc cạch của đối tượng thứ hai khi đó hộp thoại mate có dạng như hình 3.1.4 Concident đưa các mặt hoặc các cạnh về trùng nhau Parallel đưa các mặt hoặc các cạnh về song song nhau Perpendicular đưa các mặt hoặc các cạnh về vuông góc với nhau Tangent tạo các ràng buộc tiếp xúc nhau Concertric đưa các lỗ hoặc các trục về đồng tâm Move component dùng để di chuyển các đối tượng trong môi trường lắp ráp. Ta có thể di chuyển chi tiết theo bấc cứ phương nào ta muốn. Rotate component dùng để xoay các đối tượng trong môi trường lắp ráp. Lệnh Replace : khi chúng ta đã lắp ráp rồi mà trong quá trình mô phỏng thấy chi tiết đó không hợp lý ta có thể dùng lệnh này để thay thế đối tượng khác hợp lý hơn. Lệnh mirror component dùng để lấy đối xứng các chi tiết hoặc cụm chi tiết trong môi trường lắp ráp qua mặt phẳng Lệnh Explode View: sau khi lắp ráp các chi tiết kết cấu xong chúng ta dùng lệnh này để tách các chi tiết kết cấu và quy định hướng, khoảng cách để chi tiết vào lắp ráp. Sau khi lắp ráp và tách các chi tiết ta tiến hành cho chương trình chạy mô phỏng quá trình lắp ráp theo hướng nhìn ta chọn trước. Bao gồm các bước thực hiện như sau. Chúng ta đang ở cửa sổ Model để chạy chương trình mô phỏng ta chuyển sang cửa sổ Animation. Trong cửa sổ Animation có các lệnh để ta mặt định cho quá trình mô phỏng Hình: cửa sổ Animation Animation wizard dùng để quy định : xoay quanh trục X trục Y hay trục Z, tháo tung chi tiết kết cấu yếu tố này chúng ta không sử dụng và lắp ráp các chi tiết kết cấu với nhau lại thành một khối. Save sau khi mặt định các chế độ và hướng nhìn chúng ta kích chuột vào save Trong hộp thoại save as type cho chúng ta 3 sự lựa chọn: lưu dưới dạng (*.avi ) sản phẩm là video clip mô phỏng quá trình lắp ráp; lưu dưới dạng (*.bmp) Sản phẩm là các file ảnh bitmap chương trình sẽ tự động xuất ra tại các vị trí lắp ráp khác nhau. Ví dụ: Xây dựng dữ liệu ảnh sườn 61.Hình: đà ngang đáy sườn 61 Hình : dữ liệu ảnh Tải chi tiết sườn ngang đáy 688 vào môi trường lắp ráp Assembly làm chi tiết chuẩn Lần lượt tải chi tiết nẹp 654 và 656 vào môi trường lắp ráp Xác định khoảng cách và gán các ràng buộc để hạn chế các bậc tự do của nẹp 654 và 656 vào chi tiết chuẩn 688 Tiến hành tách các chi tiết và định khoảng cách bằng lệnh Exploded View Xác định kích thước khung hình và lưu lại dưới dạng file ảnh bitmap CHƯƠNG III XÂY DỰNG QUY TRÌNH CHẾ TẠO CÁC ĐỐI TƯỢNG CHO BÀI GIẢNG ĐIỆN TỬ 3.1. Giới thiệu chung Việc lập quy trình chế tạo phân đoạn, tổng đoạn của người thiết kết với con tàu thiết kế là công việc cực kỳ quan trọng, không những yêu cầu người thiết kế phải nắm vững kiến thức chuyên ngành mà còn hiểu rõ các thiết bị phục vụ cho quá trình thi công cũng như đội ngũ lao động kĩ thuật của nhà máy. Người thiết kế phải lập quy trình chế tạo sao cho đem lại lợi ích kinh tế lớn nhất cho nhà máy. Tổng đoạn được lựa chọn làm chương trình mô phỏng là tổng đoạn mũi tàu DAMEM, trong tổng đoạn được chia làm nhiều phân đoạn phẳng và phân đoạn khối. Việc phân chia thân tàu thành phân đoạn và tổng đoạn phụ thuộc trước hết vào tải trọng của thiết bị cẩu tại phân xưởng vỏ cũng như ở nơi lắp ráp trước khi hạ thuỷ. Tàu DAMEM được chế tạo theo phương pháp tổng đoạn nên số lượng phân đoạn phẳng và khối tăng lên rất nhiều. khi phân chia phân đoạn cần phải lưu ý các yếu tố sau: Khối lượng của từng phân đoạn càng lớn càng tốt trong phạm vi cho phép của cần cẩu và vận chuyển từ phân xưởng đến nơi lắp ráp. Chiều dài và chiều rộng của mỗi phân đoạn cố gắng là bội số của kích thước tôn tấm. Đường bao phân đoạn cố gắng thẳng, liên tục không có chỗ gãy khúc hoặc thụt vào để thuận tiện cho việc lắp ráp. Trình tự lắp ráp các phân đoạn phải đảm bảo ứng suất hàn là nhỏ nhất ở những chỗ kết cấu không liên tục nhằm tránh rạn nứt. Vị trí các mép của phân đoạn dọc theo thân tàu có thể bố trí so le với nhau hoặc trùng trên cùng mặt phẳng hoặc cũng có thể hỗn hợp. Ở mặt cắt ngang các mép của phân đoạn cần được để ở những nơi có các mã ví dụ ở vùng hông tàu, chỗ nối boong với mạn tàu…vv. Đối với các phân đoạn quá lớn ví dụ phân đoạn đáy đôi ta cần phân nhỏ. Khi phân chia thân tàu thành tổng đoạn phải cố gắng sao cho chiều dài tổng đoạn tương ứng với khoảng cách giữa hai vách ngang, phải bố trí sao cho mỗi tổng đoạn phải có ít nhất một vách ngang để đảm bảo độ cứng và hình dáng tổng đoạn. Chiều dài của tổng đoạn nếu có thể cũng nên chia sao cho là bội số của chiều dài tôn tấm. Khoang chứa nhiều trang thiết bị ( như buồng máy) nên phân thành một tổng đoạn có cả hai vách để tạo điều kiện tiến hành lắp ráp một số thiết bị trước khi lắp ráp trên triền. Việc lắp ráp và hàn tổng đoạn mũi của tàu DAMEM bao gồm các công việc chính sau: Chế tạo bệ lắp ráp tổng đoạn mũi. Lắp ráp các cụm chi tiết: đà ngang đáy, sườn boong. Lắp ráp và hàn các phân đoạn phẳng: + Lắp ráp và hàn vách ngang 60 và vách chống va 64. + Lắp ráp và hàn phân đoạn boong chính. + Lắp ráp và hàn phân đoạn vách dọc tâm. + Lắp ráp và hàn phân đoạn mặt sàn đáy đôi 2700. + Lắp ráp và hàn phân đoạn mặt sàn mũi 4100. Lắp ráp và hàn phân đoạn khối: để thuận tiện cho quá trình lắp ráp tổng đoạn mũi được chia thành hai phân đoạn khối chính sau: + Lắp ráp và hàn phân đoạn khối từ vách 60 đến vách chống va 64. + Lắp ráp và hàn phân đoạn khối từ vách chống va 64 đến mút mũi. Lắp ráp và hàn tổng đoạn mũi theo các dấu đã vạch sẵn trên các phân đoạn phẳng và phân đoạn khối. Lắp ráp và hàn tôn vỏ. Kiểm tra tổng thể và sử lý khuyết tật mối hàn. Yêu cầu chung về phương án công nghệ: Kết cấu gia công phải có độ cong đúng tuyến hình, khi lắp ráp phải ăn khớp với tôn vỏ, khe hở giữa các kết cấu với tôn vỏ cho phép là 2mm. Trước khi gia công các chi tiết kết cấu, cần lưu ý các điểm sau: Hình: bệ lắp ráp Phải được KCS kiểm tra chất lượng tôn. Nắn phẳng các tấm tôn bị cong vênh. Sau đó mới tiến hành gia công hạ liệu các chi tiết kết cấu. Chuẩn bị vật liệu hàn. 3.2. Xây dựng bệ lắp ráp. Tìm hiểu quy trình chế tạo bệ lắp ráp Chuẩn bị Chuẩn bị mặt bằng thi công: có diện tích đủ rộng tập kết chi tiết kết cấu, lối đi lại cho công nhân Chuẩn bị và kiểm tra các thiết bị phục vụ cho quá trình chế tạo bệ. Chuẩn bị 48 cộc bê tông. Chuẩn bị 6 cây thép chữ I có quy cách là 200x90x10x14 dài 11m. Chuẩn bị 17 cây thép chữ I có quy cách là 125x75x7 dài 8m. Chế tạo bệ lắp ráp. Xác định vị trí đặt các cọc bê tông theo sơ đồ bố trí trong bản vẽ thi công. khoảng cách giữa các cọc bê tông theo hàng ngang bằng hai lần khoảng sườn. Di chuyển các cọc bê tông vào các vị trí bằng xà beng, hoặc cần cẩu. Cẩu đặt các cây thép chữ I có quy cách 200x90x10x14 lên bệ bê tông, hàn cố định với bệ bê tông. Tiếp tục cẩu các cây thép chữ I có quy cách 125x75x7 đặt vuông góc với các cây thép trước khoảng cách giữa các cây thép này bằng khoảng sườn 600 mm. Hàn với các cây thép I 200 tạo ra khung bệ vững chắc. Hàn các cột bệ là các cây thép có chiều dày là 30mm khoảng cách các cột bệ này là 500mm. 3.3. Xây dựng quy trình chế tạo các đối tượng cơ bản. 3.3.1. Lập quy trình chế tạo các cụm chi tiết. 1. Chế tạo sườn đáy tàu Tìm hiểu quy trình chế tạo khung sườn Công nghệ chế tạo khung sườn chính bắt đầu từ việc hàn tất cả các chi tiết thân đường sườn với nhau gồm đà ngang đáy, sườn mạn và sườn boong, sau đó tiến hành lắp ráp phần giá và hàn các phần giá với nhau, cuối cùng lắp ráp phần giá với thân và hàn. Việc chế tạo khung sườn có thể tiến hành trên các bệ lắp ráp chuyên dùng hoặc trên các bệ lắp ráp thông thường. Do đặc điểm của tàu làm mô phỏng nên quy trình chế tạo gồm các bước cơ bản sau: Chế tạo các sườn đáy trước: Cẩu sườn đáy vào vị trí lắp ráp. Vạch dấu, lắp ráp, cân chỉnh và hàn đính các nẹp gia cường theo bản vẽ thi công. Hàn cố định các nẹp gia cường với sườn đáy. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra. Vận chuyển cụm chi tiết vào nơi tập kết. Sườn boong được hàn trực tiếp vào phân đoạn tôn boong và được cẩu lắp vào khi lắp ráp tổng đoạn. Sau khi lắp rắp sườn boong tiến hành lắp sườn mạn. Cuối cùng là cân chỉnh và lắp các mã. Chế tạo sườn đáy tàu 61: Sườn đáy tàu 61 bị đứt tại vách dọc tâm nên được chia thành hai cụm chi tiết: cụm chi tiết sườn đáy bên trái và bên phải của vách dọc tâm. Trình tự lắp ráp cụm chi tiết sườn đáy bên trái ( port ) như sau Cẩu chi tiết 677 vào vị trí lắp ráp. Vạch dấu lên tôn mặt của chi tiết 677. Đặt các chi tiết 658, 660, 662, 664 vào các đường đã vạch dấu, cân chỉnh và hàn đính. Hình: sườn đáy 61-P Báo cho bộ phân KCS kiểm tra. Hàn cố định. 6. Nắn sửa biến dạng sau khi hàn. 7. Báo KCS kiểm tra phần hàn, nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. Trình tự lắp ráp sườn đáy bên phải ( starboard ) như sau: Cẩu đặt chi tiết 688 vào vị trí lắp ráp. Kẻ đường kết cấu lên tôn mặt của chi tiết 688. Lần lượt đặt các chi tiết 654 và chi tiết 656 vào vị trí đã vạch dấu, cân chỉnh và hàn đính. Hình: sườn đáy 61-s 4. Báo cho bộ phân KCS kiểm tra 5. Hàn cố định. 6. Nắn sửa các biến dạng sau khi hàn nếu cần. 7. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần hàn, nội dung kiểm tra theo nội dung của đăng kiểm. Quy trình chế tạo các sườn đáy 62, 63, 65, 66, 67 tương tự sườn đáy 61 như đã trình bày. 2. Chế tạo cụm chi tiết sườn boong 66 Trình tự lắp ráp như sau: Cẩu tôn vách (chi tiết 841 ) vào vị trí lắp ráp. Vạch dấu lên tôn mặt của tôn vách vị trí các nẹp gia cường tấm. Hình : sườn boong 66 Lần lượt đặt các nẹp 873 và 877 vào các vị trí đã vạch dấu, cân chỉnh và hàn đính. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra vị trí của các chi tiết kết cấu. Hàn cố định. Nắn phẳng nếu cần. Báo đăng kiểm kiểm tra nghiệm thu và cho vận chuyển đến kho tập kết. 3.3.2. Lập quy trình chế tạo các phân đoạn phẳng Chuẩn Bị : Chuẩn bị bản vẽ thiết kế thi công. Chuẩn bị dụng cụ lắp ráp: thước, máy cắt gas bằng tay, máy mài, máy hàn hồ quang, tăng đơ, búa, con nêm, đòn bảy, ngàm chữ U, cẩu… Chuẩn bị chi tiết lắp ráp: các chi tiết trong phân đoạn sau khi đã chế tạo xong và thực hiện các biện pháp chống ăn mòn được vận chuyển tới gần bệ lắp ráp. Kiểm tra số lượng, chất lượng và tất cả các hồ sơ liên quang của các chi tiết kết cấu trong phân đoạn. Nếu phát hiện có gì sai sót thì phải lên kế hoạch giải quyết ngay. 1. Quy trình chế tạo vách ngang 60: ( các chi tiêt của vách 60 xem ở phần phụ lục ) Hình: vách 60 Lắp ráp a. Trải tôn: 1.Cẩu các tấm tôn 253, 254, 953, 954 đặt lên bệ lắp ráp. 2.Chọn tấm tôn 254 làm chi tiết chuẩn, hàn đính chi tiết 254 với bệ thông qua mã ghim. 3. Lần lượt kéo các tấm tôn 253, 953 vào sát mép tấm tôn 254 theo bản vẽ thi công, cân chỉnh, hàn đính và cố định bằng các mã ghim. 4. Tiếp tục kéo sát mép tấm tôn 954 với mép tấm tôn 953 theo bản vẽ thi công, cân chỉnh cố định và hàn đính. b. Lắp ráp kết cấu Hình: sơ đồ vạch dấu vách 60 Việc thực hiên lắp ráp các chi tiết phải dựa trên nguyên tắc các chi tiết lắp trước phải tạo điều kiện thuận lợi cho chi tiết lắp sau. Quy trình lắp ráp kết cấu được thực hiện như sau: 1. Vạch dấu đường kết cấu lên tôn vách 60, sau đó báo cho KCS kiểm tra phần vạch dấu. 2. Lần lượt lắp chi tiết 241, 251 vào vị trí đã vạch dấu ( đường số 1, 5 ), cân chỉnh và hàn đính. 3. Lắp chi tiết 243, 249 vào vị trí vạch dấu ( đường số 2, 6 ) cân chỉnh và hàn đính. 4. Lắp chi tiết 249 vào vị trí vạch dấu ( đường số 18 ) cân chỉnh và hàn đính. 5. Lắp hai chi tiết 338 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 9 ) cân chỉnh và hàn đính. 6. Lắp hai chi tiết 340 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 10 ) cân chỉnh và hàn đính. 7. Lắp chi tiết 245, 247 vào vị trí vạch dấu ( đường số 4, 8 ) cân chỉnh và hàn đính. 8. Lắp hai chi tiêt 348 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 11 ) cân chỉnh và hàn đính. 9. Lắp hai chi tiết 342 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 12 ) cân chỉnh và hàn đính. 10. Lắp hai chi tiết 350 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 14 ) cân chỉnh và hàn đính. 11. Lắp hai chi tiết 346 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 16 ) cân chỉnh và hàn đính. 12. Lắp hai chi tiết 354 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 13 ) cân chỉnh và hàn đính. 13. Lắp hai chi tiết 352 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 15 ) cân chỉnh và hàn đính. 14. Lắp hai chi tiết 346 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 16 ) cân chỉnh và hàn đính. 15. Lắp hai chi tiết 344 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 17 ) cân chỉnh và hàn đính. 16. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần lắp ráp. 17. Hàn cố định các chi tiết với tôn bao theo quy trình hàn. 18. Cẩu lật vách và hàn mặt sau. 19. Sơn lót chống rỉ, báo cho đăng kiểm kiểm tra lần cuối và vận chuyển tới kho tập kết. 2. Quy trình chế tạo phân đoạn phẳng vách chống va 64. Vách chống va 64 thuộc tổng đoạn 8 bao gồm các chi tiết: xem cụ thể ở phần phụ lục lắp ráp: Trải tôn: Cẩu các tấm tôn 2088, 2110, 2132, 2131 đặt lên bệ lắp ráp. Chọn tấm tôn 2088 làm chi tiết chuẩn, hàn đính tấm tôn 2088 xuống bệ thông qua mã ghim. Dùng đòn bảy hoặc tăng đơ kéo các tấm tôn sát lại với nhau dựa trên tấm tôn 2088 làm chuẩn theo bản vẽ thi công, tấm tôn 2110 sát với tấm tôn 2088, tấm tôn 2132 sát với tấm tôn 2110 và cuối cùng là tấm tôn 2131 sát với tấm tôn 2132. Khe hở giữa các tấm tôn là 1÷2mm, cân chỉnh, hàn đính và cố định lại bằng các mã ghim. Hàn cố định các tấm tôn lại với nhau theo quy trình hàn: + Khi hàn hai tấm tôn có chiều dày khác nhau thì việc vát mép hàn được thực hiện theo tiêu chuẩn. + Khi lắp ráp hai tấm tôn cần chú ý độ phẳng giữa hai tấm tôn phải bằng nhau. 5. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần hàn theo nội dung quy định của đăng kiểm. Hình: vách chống va 64 b) .Lắp ráp kết cấu: Việc thực hiện lắp ráp các kết cấu phải dựa trên nguyên tắc: các chi tiết lắp ráp trước phải tạo điều kiện thuận lợi cho chi tiết lắp sau. Quy trình lắp ráp được tiến hành như sau: Vạch dấu các đường kết cấu lên tôn vách và báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần vạch dấu. Lắp hai nẹp khỏe 624 đối xứng với nhau qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vách dấu ( đường số 1 ) , hàn đính các nẹp vào tôn vách. Tiếp tục lắp ráp hai nẹp khoẻ 626 cũng đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí vạch dấu ( đường số 2 ) cân chỉnh và hàn đính các nẹp vào tôn vách. Tương tự lắp ráp các nẹp thường 628, 630 vào vị trí đã vạch dấu ( đường số 3, 4) trên tôn vách, hàn đính các nẹp với tôn vách. Cân chỉnh tổng thể vị trí tương quan giữ các nẹp: + Khe hở giữa nẹp với tôn vách 1÷2 mm. Hình: sơ đồ vạch dấu kết cấu vách 64 + Khoảng cách giữa các nẹp là 600mm, sai lệch vị trí của các chi tiết kết cấu so với vị trí lý thuyết là ±1 mm. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra. Hàn cố định các nẹp với tôn vách bằng phương pháp hàn tự động hoặc hàn bằng tay. Nắn phẳng các bộ phận biến dạng, sơn lót chống rỉ. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra lại lần cuối theo các nội dung của đăng kiểm. Vận chuyển phân đoạn vách 64 vào kho tập kết. Quy trình chế tạo vách dọc tâm ( từ vách 64 đến mút mũi ) Các chi tiết của vách dọc tâm được trình bày trong phần phụ lục lắp ráp Trải Tôn: quá trình trải tôn được thực hiện theo quy trình sau Cẩu tấm tôn 1144 vào vị trí lắp ráp trên bệ khuôn, hàn cố định xuống bệ khuôn. Cẩu tấm tôn 1119 lên bệ khuôn, đặt vào vị trí dùng tăng đơ kéo sát lại tấm tôn chuẩn 1144, rà cắt lượng dư, cố định bằng mã răng lược, hàn đính. Khoảng cách giữa các mã răng lược là 250mm. Cẩu tấm tôn 1143 lên bệ khuôn đặt vào vị trí lắp ráp, kéo sát vào tấm tôn 1144, rà cắt lượng dư, cố định bằng mã răng lược và hàn đính. Báo nghiệm thu phần lắp ráp tôn, nội dung nghịêm thu bao gồm: + Độ sai lệch giữa hai mép tôn 2mm. Hình: vách dọc tâm ( 64-m ) + Các tấm tôn phải được nắn phẳng. Hàn tôn vách: áp dụng phương pháp hàn tự động cho tôn có chiều dày S = 9 mm, mối liên kết giáp mép, không vát mép, tư thế hàn bằng, hàn hai mặt. chú ý trước khi hàn phải làm vệ sinh sạch sẽ mối hàn , mép hàn phải được mài nhẵn. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra theo bảng hướng dẫn kiểm tra mối hàn. Lắp ráp kết cấu: Hình: sơ đồ vạch dấu vách dọc tâm( 64 – M) 1 2 3 Sau khi hàn xong tôn vách ta tiến hành vạch dấu lên tôn vách và tiến hành lắp ráp như sau: Lắp ráp nẹp khoẻ 756 vào vị trí vạch dấu ( đường số 1 ) hàn đính. Lắp ráp nẹp 754 vào vị trí đã vạch dấu ( đường số 2 ) hàn đính. Tương tự lắp nẹp 752 vào vị trí đã vạch dấu ( đường số 3 ) hàn đính. Báo kiểm tra phần lắp ráp kết cấu.. Hàn cố định kết cấu lại với nhau theo quy trình hàn. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần hàn theo nội dung quy định của đăng kiểm. Sơn lót chống rỉ, báo cho đăng kiểm kiểm tra lần cuối và vận chuyển đến kho tập kết. Hình: boong chính ( từ 60 đến 64 ) 4. Quy trình chế tạo phân đoạn phẳng boong chính ( từ vách 60 đến vách 64 ) Hình: sơ đồ lắp ráp tôn (60-64) Lắp ráp: Trải tôn và hàn tôn boong: Cẩu các tấm tôn 211, 194, 176, 129, 151 đặt lên bệ lắp ráp. Đặt tấm tôn số 1 (chi tiết 176 ) vào vị trí lắp ráp và cố định xuống bệ khuôn. Kéo mép tấm tôn số 2 (chi tiết 194 ) sát lại tấm tôn số 1, rà cắt lượng dư, cố định bằng mã răng lược, khoảng cách giữa các mã răng lược là 250mm. Kéo mép tấm tôn số 3 ( chi tiết 129) lại sát tấm tôn số 1, rà cắt lượng dư, và cố định bằng các mã răng lược. Tương tự kéo các tấm tôn số 4 và số 5 lại sát tấm tôn số 3 và số 2 theo sơ đồ lắp tôn và cố định bằng các mã răng lược. Báo cho bộ phân KCS kiểm tra phần lắp tôn. Sau khi bộ phận KCS kiểm tra xong thì tiến hành hàn theo quy trình hàn. + Trước khi hàn phải vệ sinh sạch sẽ mối hàn. + Trước tiên hàn hai tấm tôn số 1 và số 2 với nhau. Tiếp tục hàn tấm tôn số 1 và số 3. + Hàn tấm tôn số 3 và số 4, số 2 và số 5. + Lắp 4 tai cẩu, cẩu lật và tiếp tục hàn tự động mặt sau, trình tự hàn tương tự hàn mặt trước. 8. Báo kiểm tra phần hàn theo quy định của đăng kiểm. Lắp ráp kết cấu : 1. Trước khi lắp ráp kết cấu lên tôn boong chúng ta phải kẻ các đường kết cấu lên tôn boong, kẻ theo thứ tự từ giữa ra hai mép tôn boong. 2. Báo kiểm tra phần lấy dấu. 3. Từ các đường vạch dấu ta tiến hành lắp ráp các kết cấu lên tôn boong theo trình tự sau : Đầu tiên lắp dầm chữ T sống chính boong vào vị trí đã vạch dấu trên tôn boong, hàn đính. Tiếp tục lắp hai xà dọc boong 12 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí đã vạch dấu, cân chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Tiếp theo lắp hai xà dọc boong 14 đối xứng qua mặt phẳng dọc tấm vào vị trí đã cạch dấu, cân chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Tiếp tục lắp hai xà dọc boong 16 đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm vào vị trí đã vạch dấu, cân chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Lắp xà dọc boong 48 vào vị trí vạch dấu ở phía mạn trái, cân chỉnh và hàn đính. Lắp xà dọc boong 28 vào vị trí vạch dấu ở phía mạn phải , cân chỉnh và hàn đính. Lắp xà dọc boong 30 vào vị trí vạch dấu ở phía mạn phải , cân chỉnh và hàn đính. Lắp xà ngang boong 26 vào vị trí vạch dấu ở phía mạn phải, cân chỉnh và hàn đính. Lắp xà ngang boong 32 vào vị trí vạch dấu ở phía mạn phải, cân chỉnh và hàn đính. 4. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần lắp ráp, nội dung kiểm tra bao gồm: 5. Sau khi nghiệm thu phần lắp ráp kết cấu ta tiến hành hàn theo quy trình hàn. Tư thế hàn bằng, hàn hai bên, mỗi bên một lớp, hàn từ trong ra ngoài và từ giữa ra hai bên mạn. 6. Báo kiểm tra phần hàn theo nội dung quy định của đăng kiểm. 5. Quy trình chế tạo phân đoạn phẳng boong chính ( từ vách 64 đến mũi ) Phân đoạn phẳng boong chính bao gồm các chi tiết sau: TBC6 ( 6-6 ) TBC5 (5-6) TBC8 (4-6) TBC8 (2-6) TBC8 (1-6) Hình : boong chính ( 64- M ) Lắp ráp a. Trải tôn và hàn tôn boong Cẩu tấm tôn số 1( chi tiết TBC8 (4-6) ) lên bệ lắp ráp và kéo vào vị trí lắp ráp, cố định xuống bệ khuôn. Cẩu tấm tôn số 2 (chi tiết TBC8 ( 2-6 ) ) đặt vào vị trí tiếp theo theo sơ đồ, kéo sát tấm tôn số 1, rà cắt lượng dư, cố định bằng mã răng lược, hàn đính, khoảng cách giữa các mã răng lược là 250mm. Tiếp tục cẩu tấm tôn số 3 ( chi tiết TBC5(5-6) ) đặt vào vị trí lắp ráp, kéo sát vào tấm tôn TBC8(4-6), rà cắt lượng dư, cố định bằng mã răng lược và hàn đính. Lắp tấm tôn số 4 ( chi tiết TBC8 (1-6) ) vào vị trí lắp ráp, kéo sát vào tấm tôn số 2, cố định bằng mã răng lược và hàn đính. Tương tự lắp tấm tôn số 5, cẩu tấm tôn số 5 đặt vào vị trí lắp ráp, kéo sát vào tấm tôn số 3, cố định bằng mã răng lược và hàn đính. Báo nghiệm thu phần lắp ráp tôn boong, nội dung kiểm tra bao gồm: Độ sai lệch giữa hai mép tôn 2mm. Độ lồi lõm giữa hai khoảng sườn về mọi hướng là 4mm/1m chiều dài. Các tấm tôn phải được nắn phẳng. Hàn tôn boong: áp dụng phương pháp hàn tự động cho tấm tôn có chiều dày S = 8 mm, mối liên kết giáp mép, không vát mép, tư thế hàn bằng, hàn hai mặt, mỗi mặt một lớp. Trước khi hàn phải làm vệ sinh sạch sẽ mối hàn, mép hàn phải được mài nhẵn và có ánh kim về phía đường hàn là 20mm. Trước tiên chúng ta hàn hai tấm tôn số 1 và số 2 , số 2 và sô 3. Tiếp tục hàn hai tấm tôn số 2 và số 4, số 3 và số 5. Sau đó lắp hai tai cẩu, tiến hành cẩu lật và hàn tự động mặt sau, trình tự hàn giống như mặt trước. Báo kiểm tra phần hàn theo nội dung quy định của đăng kiểm Hình: sơ đồ lắp tôn Vạch dấu kẻ đường kết cấu lên tôn boong, kẻ đường kiểm tra và báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần vạch dấu. Lắp ráp kết cấu Lắp nẹp 97 vào vị trí đã vạch dấu, kiểm tra độ vuông góc và hàn đính. Lắp nẹp 95 vào vị trí đã vạch dấu, kiểm tra độ vuông góc và hàn đính. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần lắp ráp. Tiến hành hàn cố định các nẹp với tôn boong. Hình: mặt sàn đáy 2700 - s Báo cho bộ phân KCS kiểm tra phần hàn, nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. 6. Chế tạo phân đoạn phẳng tôn sàn 2700 – S Các chi tiết của phân đoạn xem ở phần phụ lục Lắp ráp Cẩu tấm tôn 1165 đặt vào vị trí lắp ráp, ta có thể đặt trực tiếp tấm tôn trên mặt đất bằng phẳng. Vạch dấu các đường kết cấu và kẻ đường kiểm tra lên tôn sàn. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần vạch dấu các kết cấu, nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. Lắp ráp các nẹp gia cường: + Lắp nẹp 1167 vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. + Lắp nẹp 1169 vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. + Lắp nẹp 1171 vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Báo kiểm tra phần lắp ráp. Tiến hành hàn cố định các nẹp với tôn sàn theo quy trình hàn. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần hàn theo quy định của đăng kiểm. Sơn chống rỉ, báo cho đăng kiểm kiểm tra lần cuối và vận chuyển tới nơi tập kết. Hình: tôn sàn 2700 - p 7. Chế tạo phân đoạn phẳng tôn sàn 2700 – P. Lắp ráp Cẩu tấm tôn 907 đặt vào vị trí lắp ráp, ta có thể đặt trực tiếp tấm tôn trên mặt đất bằng phẳng. Vạch dấu các đường kết cấu và kẻ đường kiểm tra lên tôn sàn. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần vạch dấu các kết cấu, nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. Lắp ráp các nẹp gia cường: + Lắp nẹp 1173 vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. + Lắp nẹp 1175 vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. + Lắp nẹp 1177 vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. 5. Báo kiểm tra phần lắp ráp. 6. Tiến hành hàn cố định các nẹp với tôn sàn theo quy trình hàn. 7. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần hàn theo quy định của đăng kiểm. 8. Sơn lót chống rỉ, báo cho đăng kiểm kiểm tra lần cuối và chuyển tới kho tập kết. 8. Chế tạo phân đoạn phẳng tôn sàn 4100. lắp ráp: Cẩu tấm tôn 758 đặt vào vị trí lắp ráp. Tiến hành vạch dấu vị trí kết cấu lên tôn. Báo kiểm tra phần lấy dấu. Tiến hành lắp ráp kết cấu lên tôn sàn như sau: Lắp chi tiết 2239 vào vị trí vạch dấu, cân chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Lắp chi tiết 2237 vào vị trí vạch dấu, cân chỉnh và hàn đính. Lắp chi tiết 2235 vào vị trí vạch dấu, cân chỉnh và hàn đính. Hình: Tôn Sàn 4100 Báo kiểm tra phần lắp ráp theo nội dung quy định của đăng kiểm: Hàn cố định các kết cấu với tôn sàn theo quy trình hàn. Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần hàn, nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. Sơn chống rỉ cho phân đoạn và chuyển tới kho tập kết. 3.2.3 Lập quy trình chế tạo phân đoạn khối. Để thuận lợi cho việc chế tạo tổng đoạn chế tạo được chia thành hai phân đoạn khối Phân đoạn khối thứ I được tính từ sườn 60 đến giáp sườn 64 Phân đoạn khối thứ II được tính từ sườn 64 đến hết mũi Chuẩn bị trước khi tiến hành lắp ráp phân đoạn khối : Chuẩn bị bản vẽ thiết kế thi công của phân đoạn khối. Chuẩn bị vật liệu bao gồm các cụm chi tiết, phân đoạn phẳng đã được chế tạo sẵn, và vận chuyển tới công trường thi công. Kiểm tra tất cả các cụm chi tiết, phân đoạn phẳng phải đảm bảo về số lượng, chất lượng, nếu phát hiện có khuyết tật gì thì lên kế hoạch giải quyết ngay. Chuẩn bị các thiết bị phục vụ cho quá trình lắp ráp: cần cẩu, thước, quả dọi, ống thuỷ bình, dây bật phấn, máy hàn, máy mài, que hàn, máy cắt gas…vv. Chuẩn bị nhân công. 1. Lập quy trình chế tạo phân đoạn khối thứ I. Phân đoạn khối thứ nhất được hình thành từ các cụm chi tiết và các chi tiết chính sau: Vách 60. Boong chính. Sườn 61, 62, 63. Tôn sàn 2700. Hình: phân đoạn khối thứ I Ống chân vịt mũi. Quy trình lắp ráp như sau: chọn vách 60 làm mặt chuẩn . Vạch dấu các đường kết cấu và đường kiểm tra . Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm nghiệm lên vách 60 Hình: sơ đồ vạch dấu lên vách 60 Kẻ đường dọc tâm CL lên vách 60. Kẻ đường số 1 lắp rắp ráp cụm chi tiết vách dọc tâm 60-64 theo đường dọc tâm. Hinh: sơ đồ vạch dấu vách dọc tâm 60-64 Kẻ đường số 2 cách đường CL 806 mm và song song với đường CL, lắp ráp chi tiết 7-L806-2-P. Kẻ đường số 3 cách đường CL 1800 mm và song song với đường CL, lắp ráp cụm chi tiết L3-9(2). Kẻ đường số 4 vuông góc với đường CL lắp phân đoạn phẳng tôn boong chính. . Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm tra lên vách dọc tâm 60-64 Kẻ đường số 1 vuông góc với đường cơ bản ( base ) lắp ráp đà ngang đáy 61.Hình: sơ đồ vạch dấu đà ngang đáy sườn 61-s Hình: sơ đồ vạch dấu đà ngang đáy sườn 61-P Kẻ đường số 2 vuông góc với đường cơ bản lắp ráp đà ngang đáy 62. Kẻ đường số 3 vuông góc với đường cơ bản lắp ráp đà ngang đáy 63. Hình: sơ đồ vạch dấu đà ngang đáy sườn 62-P Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm tra lên đà ngang đáy sườn 61-p Kẻ đường số 1 ở mặt các dọc 806, lắp ráp chi tiết 7-L806-3-p và 7-L806-2-P. Kẻ đường số 2 ở mặt cắt dọc 1800, lắp ráp chi tiết L3- 9(2) và L3-10(2). Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm tra lên đà ngang đáy sườn 61-s Kẻ đường số 1 ở mặt cắt dọc 1800, lắp ráp chi tiết L3-9(2) và L3-10(2). Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm tra lên đà ngang đáy sườn 62-P Kẻ đường số 1 ở mặt cắt dọc 806, lắp ráp chi tiết 7-L806-3-p và 7-L806-4-p. . Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm tra lên sườn 63-P Kẻ đường số 1 ở mặt cắt 806, lắp ráp chi tiết 7-L806-4-p và 7-L806-5-p . Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần vạch dấu b. Lắp ráp và hàn phân đoạn. Sau khi bộ phận KCS kiểm tra xong phần vạch dấu chúng tiến hành lắp ráp các cụm chi tiết và phân đoạn phẳng vào các vị trí đã vạch dấu Bước 1: Cẩu đặt vách 60 lên bệ lắp ráp sao cho tâm của vách trùng với tâm của bệ và cố định với bệ bằng các mã ghim. Bước 2: Cẩu vách dọc tâm 237 đặt vào vị trí vạch dấu ( đường số 1) trên tôn vách 60 cân chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Bước 3: Cẩu đặt chi tiết 7-L806-2-P đặt vào vị trí vạch dấu ( đường số 2 ) trên tôn vách cân chỉnh và hàn đính. Bước 4: Cẩu đặt chi tiết L3-9(2) vào vị trí vạch dấu ( đường số 3 ) trên tôn vách cân chỉnh và hàn đính. Bước 5: Hàn cố định các chi tiết 237, 7-L806-2-p, L3- 9(2) với tôn vách 60 theo phương pháp hàn từ trong ra ngoài. Bước 6: Lần lượt cẩu hai cụm chi tiết đà ngang đáy 61 đặt vào vị trí vạch dấu ( đường số 1 ) trên vách dọc tâm, cân chỉnh vuông góc với vách dọc tâm, vuông góc với 7-L806-2-P, L3-9(2) và hàn cố định, đồng thời lắp các mã L2-6(2), L1-7(2) để tăng độ cứng vững giữa vách 60 và đà ngang đáy 61. Bước 7: Cẩu đặt chi tiết 7-L806-3-P, L3-10(2) đặt vào vị trí vạch dấu trên đà ngang đáy 61 cân chỉnh vuông góc và hàn cố định. Bước 8: Cẩu đặt hai cụm chi tiết đà ngang đáy sườn 62 đặt vào vi trí vạch dấu trên vách dọc tâm, cân chỉnh vuông góc với vách dọc tâm và hàn cố định. Bước 9: Cẩu đặt chi tiết 7-L806-4-P đặt vào vị trí vách dấu trên đà ngang đáy 62, cân chỉnh vuông góc và hàn cố định. Bước 10: Cẩu đặt hai cụm chi tiết đà ngang đáy sườn 63 vào vị trí vạch dấu trên vách dọc tâm, cân chỉnh độ vuông góc và hàn cố định. Bước 11: Cẩu cụm chi tiết ống chân vịt mũi đặt vào vị trí lắp ráp cân chỉnh và hàn cố định. Bước 12: Cẩu cụm chi tiết mặt sàn mũi 2700 (60-64 ) đặt vào vị trí lắp ráp cân chỉnh và hàn cố định. Bước 13: Lần lượt lắp các mã gia cường 7-lo-3, 7-lo-4, 7-L806-6-P, 7-L806-7-P, L2_8(2), L3-7(2) vào các vị trí lắp ráp theo bản vẽ thi công. Bước 14: Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần lắp ráp và phần hàn nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. 2. Lập quy trình chế tạo phân đoạn khối thứ II Phân đoạn khối thứ hai được hình thành từ các cụm kết cấu chính sau: Hình: phân đoạn khối II Vách chống va 64. Sườn 65, 66, 67, 68, 69. Boong chính. Tôn sàn 2700. Tôn sàn 4100. Các mặt sàn mũi 900, 1500, 2100, 3400, 4800 và một số mã gia cường khác. Quy trình lắp ráp như sau: chọn vách chống va 64 làm mặt chuẩn a. Vạch dấu các đường lắp ráp và đường kiểm tra: Hình: sơ đồ vạch dấu các kết cấu trên tôn vách 64 Vạch dấu các đường các đường lắp ráp và đường kiểm tra lên tôn vách chống va 64 Kẻ đường kết cấu dọc tâm 1 lên tôn vách chống va 64. Kẻ đường đường lắp ráp tôn sàn đáy 2700 và đường kiểm tra 2 vuông góc với đường dọc tâm vừa kẻ. Tiếp tục kẻ đường lắp ráp tôn sàn 4100 và đường kiểm tra 3 vuông góc với đường dọc tâm. Từ đường số 1 va số 3 kẻ đường lắp ráp vách dọc 600 và đường kiểm tra số 4 vuông góc với đường số 3. . Vạch dấu các đường kiểm tra lên tôn vách doc tâm Lần lượt kẻ các đường kết cấu 2700, 4100, 900, 1500, 2100. 3400, vuông góc với đường mép của vách. Từ đường 4100 kẻ đường kết cấu sườn 68 vuông góc với đường 4100. Từ đường sườn 68 kẻ được đường kết cấu mặt sàn mũi 4800 vuông góc với đường 68. Hình: sơ đồ vạch dấu các đường kết cấu lên tôn vách dọc tâm Từ đường 4800 ta kẻ được đường kết cấu sườn 69. Tương tự ta kẻ được các đường sườn 65, 66, 67 vuông góc với đường 2700, các đường này cách nhau 600. Hình: sơ đồ vạch dấu các đường kết cấu lên tôn sàn 4100. Vạch dấu các đường kiểm tra lên tôn sàn 4100 Kẻ đường dọc tâm tôn sàn 4100. Kẻ đường kết cấu chi tiết 872 song song với đường dọc tâm và cách 1200. . Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần vạch dấu b. Lắp ráp và hàn phân đoạn. Sau khi đã kiểm tra xong phần vạch dấu các đường kiểm tra, ta tiến hành lắp ráp và hàn các chi tiết kết cấu Bước 1: Đặt vách sườn 64 lên bệ lắp ráp, cân chỉnh đúng vị trí và cố định với bệ bằng các mã ghim. Bước 2: Cẩu phân đoạn phẳng tôn sàn 4100 đặt vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách 64, điều chỉnh vuông góc, cố định và hàn đính. Bước 3: Cẩu cụm chi tiết phẳng vách dọc 1200 đặt vào vị trí đã vạch dấu trên vách 64 và tôn sàn 4100, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn đính. Bước 4: Lắp mã 65-3 để cố định cụm chi tiết vách dọc 1200 với mặt sàn 4100. Bước 5: Lắp chi tiết 1202, tại vị trí dọc tâm vách 64 và vuông góc với tôn sàn 4100, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn đính. Bước 6: Lắp cụm chi tiết sườn mạn 66 vuông góc với tôn sàn 4100 tại vị trí vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Bước 7: Lắp chi tiết 1201 tại vị trí dọc tâm của tôn sườn boong 66 và vuông góc với tôn sàn 4100, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Bước 8: Cẩu vách dọc tâm đặt vào vị trí lắp ráp, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn đính. Bước 9: Lắp mã 65-1, 66-2 để cố định giữa vách dọc tâm và tôn sàn 4100. Bước 10: Lần lượt cẩu hai phân đoạn phẳng tôn sàn 2700 lắp vào vị trí đã vạch dấu, điều chỉnh độ vuông góc với tôn vách và tôn vách dọc tâm, cố định và hàn đính; Bước 11: Lần lươc cẩu hai cụm chi tiết tôn sàn mũi 4100 trái và phải còn lại của tôn sàn 4100 đặt vào vị trí lắp ráp, điều chỉnh độ vuông góc với tôn vách dọc tâm, cố định và hàn đính. bước 12: Báo kiểm tra phần lắp ráp các kết cấu trên và tiến hành hàn theo quy trình hàn từ trong ra ngoài. Bước 13: Cẩu cụm chi tiết tôn sườn đáy ngang 65 trái và phải đặt vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn. Bước14: Cẩu cụm chi tiết tôn sườn đáy ngang 66 trái và phải đặt vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc và hàn. Bước15: Cẩu cụm chi tiết tôn sườn đáy ngang 67 trái và phải đặt vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc và hàn. Bước 16: Lắp sườn mạn 65, cân chỉnh đúng vị trí và hàn đính đồng thờI lắp mã gia cường 65-4, hàn cố định Bước 17: Lắp sườn mạn 66, cân chỉnh đúng vị trí và hàn đính đổng thời lắp mã gia cường 66-1, hàn cố định. Bước 18: Tương tự lắp sườn mạn 67, cân chình đúng vị trí, hàn đính tiếp tục lắp chi tiết 671 cân chỉnh, cố định và hàn. Bước 19: Cẩu phân đoạn phẳng boong chính đặt vào vị trí lắp ráp sao cho vách dọc tâm vuông góc tại đường tâm phân đoạn phẳng boong chính, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn đính. Bước 20: Lắp chi tiết 816. Bước 21: Lắp các mã gia cường L1-3, L1-4 tại mặt các dọc 600. Bước 22: Cẩu sườn 68 đặt vào vị trí đã vạch dấu trên vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn. Bước 23: Lắp chi tiết 935-1 sàn dọc mũi vào vị trí đã vạch dấu trên tôn sườn mạn 68, 66 điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn đính. Đồng thời lắp mã 67-2 và 67 để tăng độ cứng vững của sàn dọc mũi, hàn cố định. Bước 24: Lắp mặt sàn mũi 935 vào vị trí đã vạch dấu trên tôn sườn boong 68, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn. Bước 25: Lắp tôn sườn boong 69 vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc và hàn đính. Bước 26: Lắp tôn sàn mũi 3400 vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn. Bước 27: Lắp tôn sàn mũi 2100 vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh độ vuông góc, cố định và hàn. Bước 28: Lắp tôn sàn mũi 1500 vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh vuông góc, cố định và hàn. Bước 29: Lắp tôn sàn mũi 900 vào vị trí đã vạch dấu trên tôn vách dọc tâm, điều chỉnh vuông góc và hàn. Bước 30: Lắp sống mũi 1179, 1185, 1190, 1191 cân chỉnh, cố định và hàn. Bước 31: Báo cho bộ phận KCS kiểm tra phần lắp ráp và hàn, nội dung kiểm tra theo quy định của đăng kiểm. Bước 32: Sơn chống rỉ, báo cho đăng kiểm kiểm tra lần cuối 3.2.4. Lập quy trình chế tạo tổng đoạn mũi Tổng đoạn mũi bao gồm các phân đoạn chính sau: Phân đoạn khối thứ I từ sườn 60 đến hết sườn 63. Phân đoạn khối thứ II từ sườn 64 đến mút mũi. Hình: tổng đoạn mũi Phân đoạn phẳng boong chính thứ I từ sườn 60 đến sườn 64. Phân đoạn phẳng boong chính thứ II từ sườn 64 đến mũi. Tôn vỏ. 1. Chuẩn bị Chuẩn bị bản vẽ thiết kế thi công của tổng đoạn. Chuẩn bị vật liệu bao gồm các cụm chi tiết, phân đoạn phẳng, phân đoạn khối đã được chế tạo sẵn và vận chuyển tới công trường thi công. Kiểm tra tất cả các cụm chi tiết, phân đoạn phẳng phải đảm bảo về số lượng, chất lượng, nếu phát hiện có khuyết tật gì thì lên kế hoạch giải quyết ngay. Chuẩn bị các thiết bị phục vụ cho quá trình lắp ráp: cần cẩu, thước, quả dọi, ống thuỷ bình, dây bật phấn, máy hàn, máy mài, que hàn, máy cắt gas…vv. Chuẩn bị nhân công. 2. Lắp ráp và hàn tổng đoạn. Bước 1: Cẩu phân đoạn khối thứ I đặt lên bệ, chọn vách 60 làm chuẩn sao cho tâm vách trùng với tâm của bệ và cố định phân đoạn với bệ bằng các mã ghim. Bước 2: Cẩu đặt phân đoạn khối thứ II đặt vào vị trí lắp ráp, cân chỉnh và hàn cố định Bước 3: Hàn tôn vỏ. CHƯƠNG IV THẢO LUẬN KẾT QUẢ VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN 4.1. Thảo luận kết quả. Kết quả của đề tài này là chương trình mô phỏng 3D các đối tượng kết cấu cơ bản ở tổng đoạn mũi tàu DAMEN Các đối tượng được xây dựng trong đề tài này là cụm chi tiết, phân đoạn và tổng đoạn. Chương trình đi sâu vào mô phỏng một cách trực quan trình tự lắp ráp các chi tiết, cụm chi tiết trong phân đoạn, tổng đoạn. Vì thời gian hạn chế nên quy trình hàn chỉ mô phỏng sơ lược. Giao diện chương trình mô phỏng thân thiện, gần gũi với người sử dụng, hình ảnh 3D rõ nét, sống động. Sự tương tác giữa người sử dụng và chương trình mô phỏng thông qua các nút điều khiển. Ưu điểm của chương trình là có thể mở trên tất cả các máy tính hiện có mà không cần cài đặt phần mềm Flash hay phần mềm solid works. Nhược điểm của chương trình là chưa mô phỏng giống hoàn toàn quá trình đóng tàu trong thực tế, bên cạch đó một số chi tiết, cụm chi tiết có hình dáng rất phức tạp nên việc vẽ hình dáng 3D trên phần mềm autocad gặp nhiều khó khăn. Chính vì vậy chương chưa thể hiện được trình mô phỏng hết quy trình chế tạo các cụm chi tiết đó. 4.2. Đề xuất ý kiến Trong quá trình thực hiện đề tài em gặp số khó khăn về kinh nghiệm đóng tàu trong thực tế. Do đó em mong rằng khoa cơ khí nói chung và bộ môn đóng tàu nói riêng tạo điều kiện cho sinh viên tiếp xúc với thực tế nhiều hơn tại các công ty đóng tàu, nhờ đó mà các bạn sinh viên hiểu sâu sắc hơn về kiến thức chuyên ngành cũng như công việc đóng tàu trong thực tế. Các thầy bộ môn có thể hướng dẫn cho các bạn sinh viên tham gia xây dựng nhiều hơn nữa các chương trình mô phỏng phục vụ cho công tác giảng dạy nhằm nâng cao chất lượng giảng dạy và khả năng tiếp thu kiến thức của sinh viên. Để thực hiện chương trình mô phỏng đòi hỏi chúng ta phải biết nhiều phần mềm, khối lượng thực hiện công việc là rất nhiều nên em mong rằng bộ môn dành nhiều thời gian hơn để thực hiện đề tài. TÀI LIỆU THAM KHẢO SỔ TAY KỸ THUẬT TÀU THỦY – Tập 3 Tác giả: Nguyễn Đức Ân; Hồ Quang Long; Dương Đình Nguyên. Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật. Hà Nội, 1982 CÔNG NGHỆ ĐÓNG VÀ SỬA CHỮA TÀU Tác giả: Nguyễn Đức Ân; Võ Trọng Can. Nhà xuất bản đại học quốc gia TP. Hồ Chí Minh TỰ HỌC FLASH Tác giả: Nguyễn Trường Sinh Nhà xuất bản lao động – xã hội THIẾT KẾT SẢN PHẨM VỚI SOLIDWORKS 2006 Tác giả: Nguyễn Trọng Hữu Nhà xuất bản thống kê THIẾT KÊ MÔ HÌNH BA CHIỀU VỚI AUTOCAD Tác giả: Nguyễn Hữu Lộc Nhà xuất bản tổng hợp TP. Hồ Chí Minh SỔ TAY CỦA NGƯỜI THỢ LẮP RÁP TÀU THỦY V.K.Kuzmenico; N.A.Fedorov; E.G.Frid. Dịch: Ðỗ Thái Bình Nhà xuất bản Khoa Học và Kỹ Thuật, Hà Nội 1977 7) QUY PHẠM PHÂN CẤP VÀ ĐÓNG TÀU BIỂN VỎ THÉP 2003 Phụ lục Sườn 60 TT Chi tiêt Tên gọi Quy cách Số lượng 1 254 Tôn vách ngang S = 9 1 2 253 Tôn vách ngang S = 9 1 3 953 Tôn vách ngang S = 8 2 4 954 Tôn vách ngang S = 8 2 5 245 Nẹp vách – phải HP180 x 9 1 6 247 Nẹp vách – trái HP180 x 9 1 7 249 Nẹp vách – trái HP180 x 9 1 8 241 Nẹp vách – phải HP180 x 9 1 9 243 Nẹp vách – phải HP180 x 9 1 10 251 Nẹp vách – trái HP180 x 9 1 11 252 Nẹp vách HP140 x 8 2 12 346 Nẹp vách HP140 x 8 2 13 344 Nẹp vách HP140 x 8 2 14 354 Nẹp vách HP140 x 8 2 15 342 Nẹp vách HP140 x 8 2 16 338 Nẹp vách HP140 x 8 2 17 340 Nẹp vách HP140 x 8 2 18 350 Nẹp vách HP140 x 8 2 19 348 Nẹp vách HP140 x 8 2 Sườn 61 1 26 Xà ngang boong – phải HP120 x 8 1 2 677 Đà ngang đáy – trái S = 8 1 3 664 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 4 660 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 5 662 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 6 688 Đà ngang – phải S = 8 1 7 654 Nẹp đà ngang – phải 100 x 10 1 8 656 Nẹp đà ngang – phải 100 x 10 1 9 658 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 10 642 Sườn mạn HP140 x 8 2 11 61-1 Mã S = 8 1 12 61-2 Mã S = 8 2 13 61- 3 Mã S = 8 2 14 61 - 4 Mã S = 8/FL.60 2 Sườn 62 1 705 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 2 710 Đà ngang – phải S = 8 1 3 709 Đà ngang – trái S = 8 1 4 703 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 5 701 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 6 697 Nẹp đà ngang – phải 100 x 10 1 7 707 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 8 699 Nẹp đà ngang – phải 100 x 10 1 9 644 Sườn mạn HP160 x 8 2 10 62-1 Mã S = 8/ FL.75 1 11 62-2 Mã S = 8 2 12 62-3 Mã S = 8/ FL.60 2 13 62-4 Mã S= 8/FL.75 1 Sườn 63 1 728 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 2 734 Đà ngang - trái S = 8 1 3 732 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 4 730 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 5 735 Đà ngang- phải S = 8 1 6 722 Nẹp đà ngang – trái 100 x 10 1 7 724 Nẹp đà ngang – phải 100 x 10 1 8 726 Nẹp đà ngang - trái 100 x 10 1 9 646 Sườn mạn HP160 x 8 1 10 63 - 1 Mã S = 8/FL.75 2 11 63- 2 Mã S = 8 2 12 63 - 3 Mã S = 8/FL.60 2 Sườn 64 1 2131 Tôn vách ngang S = 9 1 2 2132 Tôn vách ngang S = 9 1 3 2110 Tôn vách ngang S = 9 1 4 2088 Tôn vách ngang S = 9 1 5 624 Nẹp vách HP140 x 8 2 6 626 Nẹp vách HP140 x 8 2 7 630 Nẹp vách HP140 x 8 2 8 628 Nẹp vách HP140 x 8 2 Sườn 65 1 95 Xà ngang –phải HP120 x 8 1 2 99 Xà ngang – trái HP120 x 8 1 3 776 Sườn mạn HP160 x 8 2 4 816 Sườn mạn HP160 x 8 2 5 869 Nẹp vách HP 140 x 8 2 6 780 Đà ngang S = 8 1 7 752 Nẹp vách HP120 x 8 1 8 2239 Nẹp S = 8 2 9 792 Nẹp gia cường đà ngang – phải 100 x 10 1 10 794 Nẹp gia cường đà ngang –phải 100 x 10 1 11 798 Đà ngang đáy S = 8 1 12 806 Nẹp gia cường đà ngang – trái 100 x 10 1 13 796 Nẹp gia cường đà ngang – phải 100 x 10 1 14 65-1 Mã S = 8 2 15 65-2 Mã S = 8 2 16 65-3 Mã S = 10 2 17 65-4 Mã S = 8 2 18 65-5 Mã S = 8 1 19 871 Nẹp 60 x 12 2 20 1167 Nẹp sàn đáy đôi –phải HP140 x 8 1 21 1173 Nẹp sàn đáy đôi – trái HP140 x 8 1 22 1165 Tôn sàn 2700 – trái S = 8 1 23 907 Tôn sàn 2700 – phải S = 8 1 14 804 Nẹp gia cường đà ngang – trái 100 x 10 1 Sườn 66 1 841 Tôn vách thùng xích neo S =8 1 2 875 Nẹp gia cường –trái 100 x 10 1 3 879 Nẹp gia cường – phải 100 x 10 1 4 877 Nẹp gia cường – phải HP140 x 8 1 5 873 Nẹp gia cường – trái HP140 x 8 1 6 826 Nẹp gia cường đà ngang - phải 100 x 10 1 7 824 Nẹp gia cường đà ngang- trái 100 x 10 1 8 835 Sườn mạn HP 160 x 8 2 9 754 Nẹp vách dọc tâm HP 120 x 8 1 10 829 Đà ngang – phải S = 8 1 11 828 Đà ngang – trái S = 8 1 12 1169 Nẹp sàn đáy đôi HP 140 x 8 1 13 1175 Nẹp sàn đáy đôi HP 140 x 8 1 14 758 Tôn sàn 4100 S = 8 1 Sườn 67 1 97 Xà ngang boong HP 140 x 8 1 2 67-1 Mã S = 8/FL.75 2 3 67-2 Mã S = 8 2 4 765 Tôn sàn 4100 S = 8 1 5 766 Tôn sàn 4100 S = 8 1 6 904 Sườn mạn HP 160 x 8 2 7 671 Sườn mạn HP 160 x 8 2 8 1177 Nẹp sàn đáy đôi HP140 x 8 1 9 1171 Nẹp sàn đáy đôi HP140 x 8 1 10 892 Đà ngang- phải S = 8 1 11 887 Nẹp xiên đà ngang- phải 100 x 10 1 12 891 Đà ngang – trái S = 8 1 13 889 Nẹp xiên đà ngang –trái 100 x 10 1 14 885 Nẹp ngang đà ngang – trái 100 x 10 1 15 883 Nẹp ngang đà ngang – phải 100 x 10 1 16 756 Nẹp vách dọc tâm HP 140 x 8 1 17 673 Nẹp sàn 4100- phải HP 140 x 8 1 18 672 Nẹp sàn 4100 – trái HP 140 x 8 1 Sườn 68 1 949 Tôn sườn 68 S = 8 2 2 931 Mặt sàn mũi 3400- trái S = 8 1 3 927 Mặt sàn mũi 3400- phải S = 8 1 4 919 Mặt sàn mũi 2100- phải S = 8 1 5 923 Mặt sàn mũi 2100- trái S = 8 1 6 915 Mặt sàn mũi 1500 S = 8 2 7 913 Mặt sàn mũi 900 S = 8 2 Sườn 69 1 69 - 1 Tôn sườn 69 S = 8 2 Tôn boong chính thuộc tổng đoạn 7 ( 60 -64 ) 1 211 Tôn boong chính S = 8 1 2 194 Tôn boong chính S = 8 1 3 176 Tôn boong chính S = 8 1 4 129 Tôn boong chính S = 8 1 5 151 Tôn boong chính S = 8 1 6 48 Xà dọc boong HP120 x 8 1 7 16 Xà dọc boong HP120 x 8 2 8 14 Xà dọc boong HP120 x 8 2 9 12 Xà dọc boong HP120 x 8 2 10 30 Xà dọc boong HP120 x 8 1 11 32 Xà ngang boong HP120 x 8 1 12 28 Xà dọc boong HP120 x 8 1 13 26 Xà ngang boong HP120 x 8 1 Mặt cắt dọc tâm (60-64) 1 237-1 Vách dọc tâm S = 8 1 2 237-2 Vách dọc tâm S = 8 1 3 7-L0-3 Nẹp 150 x 15 1 4 7-L0-4 Nẹp 150 x 15 1 5 581 Sống chính dọc boong 325 x 8 1 6 583 Nẹp sống chính 150 x 15 1 7 LO - 2 Mã 215 x 215 x 8 1 Mặt cắt dọc 600( 60-64 ) 1 L1 - 7 Mã 412 x 275 x 8 2 2 650 Viền tôn sàn đáy đôi 120 x 12 3 3 L1 – 1 Mã 225 x 225 x 8 2 Mặt cắt dọc 806 (60-64) 1 7-L806-2-p Tôn vách 806 S = 10 1 2 7-L806-3-p Tôn vách 806 S = 10 1 3 7-L806-4-p Tôn vách 806 S = 10 1 4 7-L806-5-p Tôn vách 806 S = 10 1 5 7-L806-6-p Nẹp 150 x 15 1 6 7-L806-7-p Nẹp 150 x 15 1 Mặt cắt 1200 (60-64) 1 L2 - 1 Mã 225 x 225 x 8 2 2 L2- 6 Mã 412 x 275 x 8 2 Mặt cắt 1800 1 L3-1 Mã 225 x 225x 8 2 2 L3-6 Mã 215x110x75/s=8 2 3 L3-7 Mã 315 x 315x 8 2 4 L2- 8 Mã 150 x 15 2 5 L3-9 Mã S = 10 2 6 L3 -10 Mã S = 10 2 Mặt cắt 2400 1 L4-3 Mã S = 8/ FL.75 2 Mặt cắt 3000 1 L5-3 Mã S = 8/ FL.75 2 Tôn boong chính ( 64-M ) 1 TBC5(5-6) Tôn boong chính S = 8 1 2 TBC6(6-6) Tôn boong chính S = 8 1 3 TBC8(1-6) Tôn boong chính S = 8 1 4 TBC8(2-6) Tôn boong chính S = 8 1 5 TBC8(3-6) Tôn boong chính S = 8 1 6 TBC8(4-6) Tôn boong chính S = 8 1 Mặt sàn mũi 4100 (64-M) TT Chi tiết Tên gọi Quy cách Số lượng 1 758 Tôn sàn 4100 S = 8 1 2 765 Tốn sàn 4100 S = 8 1 3 766 Tôn sàn 4100 S = 8 1 Mặt sàn mũi 4800 (64 – M) 1 935-1 Sàn dọc mũi 4800 S = 8 2 2 935 Mặt sàn mũi S = 8 2 Mặt sàn mũi 3400 (64-M) 1 927 Mặt sàn mũi –phải S = 8 1 2 931 Mặt sàn mũi – trái S = 8 1 3 945 Nẹp mặt sàn mũi- phải 100 x 10 1 4 947 Nẹp mặt sàn mũi – trái 100 x 10 1 Mặt sàn mũi 2700 (64-M) 1 907 Tôn sàn 2700 – phải S = 8 1 2 1165 Tôn sàn mũi – trái S = 8 1 3 8-V2700 Mã 150x170x8 2 Mặt sàn mũi 2100 (64 – M) 1 919 Mặt sàn mũi 2100-phải S = 8 1 2 923 Mặt sàn mũi 2100- trái S = 8 1 3 941 Nẹp mặt sàn mũi –phải 100 x 10 1 4 943 Nẹp mặt sàn mũi- trái 100 x 10 1 Mặt sàn 1500 (64- M) 1 915 Mặt sàn mũi 1500 S = 8 2 2 939 Nẹp mặt sàn mũi 100 x 10 2 Mặt sàn 900 ( 64- M ) 1 913 Mặt sàn mũi 900 S = 8 2

Các file đính kèm theo tài liệu này:

  • docbaocaodiin_3389.doc