Báo cáo Thực tập tại Công ty Cổ phần giấy Bình An, Dĩ An, Bình Dương

bộ thì lớn hơn so với gia keo bề mặt.Tinh bột cation còn được sử dụng để gia vào bột giấy với vai trò là chất bảo lưu. Khi tinh bột cation được gia vào dòng bột loãng ngay trước khi vào thùng đầu thì có nghĩa là nó được sử dụng ở vai trò làm chất bảo lưu. Khi tăng tỷ lệ sử dụng tinh bột cation thì khả năng thoát nước của dòng bột trên máy xeo tăng. Nơi sản xuất: công ty Gia Định, Bình Đức, Bình Hòa, Thuận An, Bình Dương. II.1.2.2. PAC ( Poly aluminium chloride) (Al2(OH)nCl6-n)m Mục đích Nhằm điều chỉnh PH Tác dụng bảo lưu Xử lý nước để hồi lưu: tách các tạp chất lơ lửng gây ra độ đục của nước, trợ lắng các bông hydroxit Có khả năng tuyển nổi cao II.1.2.3. Hydrocd-OC , PK- 435 Mục đích Có tác dụng bảo lưu.Đây là 2 chất bảo lưu chính trong quá trình sản xuất giấy Do kích thước của chất độn rất bé hơn so với mắt lướivà xơ sợi ngắn dễ bị lọt  qua lưới theo nước trắng cho nên  trong quá trình sản xuất cần phải bảo lưu các xơ sợi ngắn  bằng cách kết bông các xơ sợi ngắn lại khi đó các chất độn cũng được giữ lại. Trên máy xeo lưới đôi thế hệ mới có lực thoát nước rất mạnh. Trên máy xeo lưới dài, kết quả bảo lưu thấp còn là do sự phân bố không đồng đều giữa mặt dưới và mặt trên, điều này ảnh hưỏng tới chất lượng in ấn. Ngoài ra việc bảo lưu  thấp còn dẫn tới nồng độ chất độn, xơ sợi mịn trong thoát nứơc thoát dưới lưới cao, đặc biệt đối với sản xuất giấy in ấn ( dùng hàm lượng độn lớn) làm giảm đáng kể khả năng thoát nước của bột trên lưới xeo, dẫn tới tốc độ  và công suất vận hành của máy xeo giấy, tổn kinh phí cho xử lý nước thải…Để nâng cao hiệu qủa của quá trình bảo lưu chất độn và xơ sợi mịn trong giấy,thông thường các chất trợ bảo lưu hoá học được sử dụng. Nó cực kỳ cần thiết trong công nghệ giấy hiện nay, nhất là những loại giấy dùng nhiều chất độn Nhằm bảo lưu bột và các hóa chất(chất độn) được pha trộn vào bột được giữ lại trên xeo không bị trôi đi theo nước tách bằng cách tạo mối liên kết cầu giữa hạt chất độn này với hạt chất độn khác và với xơ sợi trên cơ sở hút bám tĩnh điện tạo thành kết bông rộng lớn giữa xơ sợi và chất độn nhỏ trên lưới II.1.2.4. Chất độn CaCO3 Mục đích Các chất độn vô cơ, dạng bột mịn, màu trắng được sử dụng rộng rãi trong quá trình sản xuất giấy và cacton nhằm cải thiện một số chỉ tiêu chất lượng của sản phẩm và giảm chi phí sản xuất. Giấy được độn sẽ tăng tính  quang học và vật lý của tờ giấy. Nhờ có đường kính nhỏ, các hạt độn sẽ lấp đầy các lỗ đan xen giữa - -các xơ sợi  được  làm cho tờ giấy chặt, mềm, mịn, trắng và có độ đục cao hơn. Độn sử dụng trong sản xuất giấy sẽ thay thế một phần xơ sợi dẫn đến hạ giá thành của sản phẩm do giá thành của nó rẻ hơn giá thành của xơ sợi. Sử dụng để làm chất đầy, làm chặt cho ra những chất có đặc tính vật lý cao hơn, tạo hình và tạo bề mặt nhẵn. Đặc biệt CaCO3 được dùng trong sản xuất các loại giấy sử dụng lâu dài vì có khả năng trung hòa được các axit sản sinh trong qúa trình lão hoá huỷ hoại tờ giấy. Tuy nhiên, nếu tỷ lệ chất độn CaCO3 nhiều quá sẽ làm giấy bị giòn nên cần thêm vào với tỉ lệ thích hợp nhằm được lợi về giá thành sản phẩm. Yêu cầu kỹ thuật đối với chất độn: Là chất khó hoà tan trong nước. Có độ trắng ít nhất phải bằng độ trắng của bột. Là chất bền hoá học, có khả năng bảo lưu cao trong giấy. Kích thước hạt đủ nhỏ. II.1.2.5. Tinh bột oxi hóa Bề mặt của tờ giấy có thể được xử lí bằng cách tráng phủ, làm bóng, dát mỏng lên bề mặt tờ giấy một lượng tinh bột hoặc cho giấy chạy qua nhiều khe ép của những lô có đọ bóng cao để tăng độ bền , độ bóng, và các đặc tính khác( qua khâu ép quang) Tăng độ bề,cải thiện độ trắng và giảm hàm lượng vi sinh và đảm bảo tỉ trọng của tờ giấy Tăng độ dính của bột giấy, làm giấy khi viết hay in không bị nhòe II.1.2.6. Các phụ gia khác bao gồm:chất tăng trắng OBA, keo bền ướt, chất chống thấm AKD và phẩm màu. II.2. Các dạng năng lượng sự dụng và tiện nghi hỗ trợ sản xuất II.2.1. Các dạng năng lượng sử dụng Đối với các máy móc thiết bị trong dây chuyền sản xuất giấy: nguồn năng lượng sử dụng là điện năng. Đối với lò hơi dùng tạo hơi nước bão hòa dùng trong giai đoạn sấy giấy, nguồn năng lượng sử dụng lấy từ việc đốt than đá (than cục 5-đường kính 15-25 cm) hoặc dầu FO. Trong đó than được dùng như là nhiên liệu chính. II.2.2. Tiện nghi hỗ trợ sản xuất: Nguồn nước: nhà máy sử dụng 2 nguồn nước chính phục vụ sản xuất: Nước công nghệ: nước được xử lý trực tiếp từ nước sông , qua các quá trình : lắng , lọc các tạp chất , sau đó làm mềm nước rồi đưa vào sản xuất Nước thu hồi- nước trắng : nguồn nước được thu hồi trong quá trình sản xuất , tái chế lại rồi đưa vào sản xuất. Công nghiệp sản xuất giấy cần một lượng nước khổng lồ phục vụ quá trình sản xuất: Giaáy bao goùi: 30 – 200 m3 nöôùc/ taán giaáy Giaáy vieát: 50 – 300 m3 nöôùc/ taán giaáy Giaáy in cao caáp: 200 - 1000 m3 nöôùc/ taán giaáy Cho nên quá trình thu hồi nước tái phục vụ sản xuất có ý nghĩa quan trọng trong vấn đề kinh tế cũng như môi trường. Sơ đồ đường đi nước trắng Dàn lưới Ra lọc ly tâm Xả cặn lọc ly tâm Bể 102T-119 Bể 104T-120 Bể 104T-121 Hệ hút chân không Bể 101T-113 Couch Pit 103E-031 ( Hố lưới ) Bể 104T-122 Sàng nghiêng Tuyển nổi Bể 104T-108 Bể 104T-109 Bể 104T-120 Bể giấy vụn 103T-105 103T-106 103T-107 Bể 104T-120 Hồ quay HW 101-002 - Xả lọc cấp 1 - Xả lọc cấp 3 - Sàng 102E-029 - Cô đặc 103E-020 - Xả lọc nồng độ cao 103E-015 - Sàng 103E-007 - Sàng 103E-011 - Pha loãng nghiền 101E-004 ; 101E-006 - Xả lọc bột SW 101E-003 ; 101E-005 Pha loãng bể bột 103T-105 103T-106 103T-107 101T-102 101T-103 - Blend chest (bể trộn) - Trim Vac Pulper ( Bể chứa giấy cắt biên) 103E-035 - Trim Vac (Bể quậy giấy cắt biên) 103E-032 Pha loãng bột II.3. Sơ đồ bố trí thiết bị máy móc (bản vẽ kèm theo) PHẦN III: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ (QTCN) III.1. Sơ đồ khối của QTCN Hồ chứa nước trắng Sản phẩm Màu,Cảm quan Tinh bột cation Keo AKD Chất trợ bảo lưu 1 Hồ chứa nước trắng Hồ quậy Máy đánh tơi Máy nghiền Hồ đầu máy Hồ chứa Hồ trộn Bơm quạt Lọc ly tâm Thùng điều tiết Sàng Bể nước trắng Hồ chứa nước trắng Hồ chứa nước trắng Thùng đầu Dàn lưới Chất trợ bảo lưu 2 Chất độn Chất : Phá bọt,diệt khuẩn Phá bọt Diệt khuẩn Dàn ép ướt Chuẩn bị dịch ép keoq Ép keo bề mặt Dàn sấy Dàn sấy Ép quang Cuôn Cắt cuộn Bột giấy III.2. Các thông số vận hành, sực cố - khắc phục III.2.1. Các thông số vận hành III.2.1.1. Chuẩn bị bột III.2.1.1.1. Nhiệm vụ của giai đoạn chuẩn bị bột - Phân tán bột tấm, giấy đứt và giấy loại. - Phân loại bột chưa được phân loại tốt ở hồ thủy lực ( pulper). - Loại các chất thải nặng như cát, sỏi, đinh, gim, thủy tinh . - Đánh tơi huyền phù bột từ trạng thái trước đó truyển thành huyền phù bột tơi đều không vón lỏi. - Nghiền huyền phù bột từ độ nghiền trước đó thành huyền phù theo chỉ tiêu kỹ thuật phục vụ cho công nghệ xeo giấy. III.2.1.1.2. Sơ đồ chuẩn bị bột: Khâu chuẩn bị bột trong phân xưởng 2 được phân thành 2 tuyến: tuyến Hardwood (bột hóa) và tuyến Softwood (bột cơ) Tuyến Hardwood: Thủy lực Bơm Bể chứa Bơm Máy đánh tơi Lọc cát η cao Bể chứa Bơm Nghiền Bể chứa Bơm Bể phối trộn Bột được đưa vào thủy lực đánh tơi, sau đó huyền phù được bơm đưa đến bể chứa . Tiếp theo, huyền phù được bơm chuyển tới máy lọc cát η cao: Phần xấu được loại bỏ Phần tốt sẽ đi đến máy đánh tơi Bột khi ra khỏi máy đánh tơi sẽ được chuyển vào bể . Tại đây huyền phù bột được bơm chuyển đi nghiền tại 3 máy nghiền liên tục. Bột sau nghiền được chứa tại bể . Tiếp theo, huyền phù theo bơm đến bể phối trộn. Tuyến Softwood: Thủy lực Bơm Bể chứa Bơm Máy đánh tơi Lọc cát η cao Bể chứa Bơm Nghiền Bể chứa Bơm Bể phối trộn Bột được đưa vào thủy lực đánh tơi, sau đó huyền phù được bơm đưa đến bể chứa . Tiếp theo, huyền phù được bơm chuyển tới máy lọc cát η cao: Phần xấu được loại bỏ Phần tốt sẽ đi đến máy đánh tơi Bột khi ra khỏi máy đánh tơi sẽ được chuyển vào bể . Tại đây huyền phù bột được bơm chuyển đi nghiền tại 3 máy nghiền liên tục. Bột sau nghiền được chứa tại bể . Tiếp theo, huyền phù theo bơm đến bể phối trộn. Thông số quá trình: Nồng độ bột : Tại hồ quậy: 4% Tại máy nghiền: <4% Nhiệt độ: Tại hồ quậy: 30-35 0C Tại máy nghiền: 55-60 0C Áp suất: Hồ quậy: áp suất thường. Máy nghiền: 3-3,5 bar. III.2.1.2. Giai đoạn tiếp cận III.2.1.2.1. Nhiệm vụ Tiếp nhận bột từ công đoạn nghiền, sau đó tiến hành điều chỉnh nồng độ, ổn định lưu lượng và loại bỏ tạp chất trong bột bằng sàng , lọc để đưa bột đến thùng đầu. III.2.1.2.2. Qui trình Tại bể phối trộn, chất cầm màu và tinh bột được thêm vào tại giai đoạn này. Sau khi phối trộn tốt, huyền phù được đưa đến bể máy, từ bể máy đưa đến thùng điều tiết. Tại thùng điều tiết, keo AKD và chất tăng cường ướt được cấp vào. Sau đó, huyền phù được bơm quạt đưa đến lọc cát 3 cấp để loại tạp chất nhẹ: Tại lọc cát cấp 1: phần bột tốt sẽ đi đến sàng áp lực, phần thải sẽ đi vào lọc cấp 2. Tại lọc cấp 2: phần bột tốt sẽ trở lại lọc cát cấp 1, phần thải sẽ đi vào lọc cát cấp 3. Tại lọc cấp 3: phần bột tốt sẽ trở lại lọc cấp 2, phần thải sẽ loại bỏ. Phần bột tốt khi bơm qua sàng áp lực thì chất độn và chất bảo lưu 1 sẽ được cấp vào tại đây, mục đích tạo được sự khuấy trộn tốt. Khi ra khỏi sàng áp lực,dòng huyền phù sẽ được phối trộn với chất bảo lưu 2 trước khi đưa tới thùng đầu để đưa lên lưới. Băng giấy trên lưới tiếp theo qua bộ phận ép, sấy, cán láng và cuộn lại. III.2.1.2.3. Thông số quá trình Nồng độ bột: Tại hồ trộn: <4% Tại level box: 2.5-2.8% Tại lọc cát: tối đa 1,4% Phụ gia: CaCO3 10-20% Keo AKD 0,05-0,15% Tinh bột cation và các phụ gia khác. Áp suất: Áp lực cho phép tại lọc cát: 3.5 bar. III.2.1.3. Giai đoạn lên lưới III.2.1.3.1. Nhiệm vụ Định hình và tạo thành băng giấy ướt theo yêu cầu công nghệ của từng loại sản phẩm như : định lượng, độ khô và độ đồng đều. III.2.1.3.2. Chỉ tiêu kỹ thuật giai đoạn lên lưới Tốc độ lưới: 160 – 515 m/phút ( tùy vào từng loại sản phẩm) Tốc độ môi phun: v = 160 – 155 m/phút ( tùy vào từng loại sản phẩm) Nồng độ bột lên lưới : 0,4 ~ 0,9 % Trị số pH : 7,5 ~ 7,8 Độ mở moi tùy thuộc vào từng loại sản phẩm, tốc độ máy. Độ khô sau trục bụng: 18 ~ 25 % III.2.1.4. Giai đoạn ép ướt III.2.1.4.1. Nhiệm vụ Thực hiện quá trình tách nước bằng phương pháp cơ học và hỗ trợ cho quá trình hình thành giấy. III.2.1.4.2. Thông số vận hành Áp suất chân không tại bộ phận ép ướt: 6,4 psi. III.2.1.5. Giai đoạn sấy III.2.1.5.1. Nhiệm vụ Dùng nhiệt độ của hơi bão hòa để truyền nhiệt cho bằng giấy ướt qua bề mặt lô sấy tạo sự bay hơi nước trong băng giấy ướt thông quá hệ thống thông gió của máy xeo để băng giấy đạt độ khô theo chỉ tiêu kỹ thuật. III.2.1.5.2. Thông số vận hành Áp lực nước vào lô ép: 2 ~ 5 at. Áp lực nước ra lô ép: 0,1 ~ 0,5 at. III.2.1.6. Giai đoạn cuộn giấy (bộ phận Calendar và Pope roll) III.2.1.6.1. Mục đích Tiếp nhận băng giấy từ bộ phận sấy sang calender và sang pope roll đông thời làm giảm nhiệt độ băng giấy tráng khả năng hồi ẩm nhanh trước khi vào cuộn. III.2.1.6.2. Thông số vận hành Áp lực nước vào 0,1 bar, tối đa : 0,5 bar Áp lực nước ra 0,1 bar. III.2.2. Lệnh điều khiển: Phân xưởng 2 được vận hành với mức độ tự động hóa cao ở hầu hết các khâu. Sau đây là một số ví dụ về lệnh sản xuất tại phân xưởng 2 để hiểu rõ hơn về các thông số của quá trình sản xuất. Loại giấy GI, IB82, IB82V Định lượng theo lệnh cắt cuộn STT Bột Hồ quậy 101E-001 Hồ quậy 101E-102 Tỉ lệ sử dụng Phân tuyến nghiền 1 LBKP90/ACACIA/indo 3 bành Quậy 001 bơm về 201 3540 Tuyến 101, 102, 103 (CTMP) sử dụng 1 máy nghiền, chạy liên tục Tuyến 201, 202, 203 (bột trắng) ) sử dụng 1 máy nghiền, chạy liên tục 2 NBKP90/canada 2 bành 3 CTMP70/TM (cuộn) 2 cuộn Quậy 001 bơm về 101 6065 4 Giấy xé khổ 25 cm (820ISO) 2 cuộn 5 BCTMP80/canada 2 bành 6 CTMP70/TM (thông kiện) 1/2 kiện 7 Giấy xé khổ 25 cm (820ISO) 1 cuộn TUYẾN NGHIỀN Phối chế (%) Nồng độ (%) Độ nghiền (0SR) 101T-103 65 4 4852 102T-203 35 4 3842 PHỤ LIỆU Mức dùng (kg/tấn) Điểm cho IBV IB 1 CaCO3 (GCC) 230 trước bơm 318 2 AKD 10-11 4.5-5.5 level box 3 PL1510 (0.3%) 0.22 Trước sàng 4 NP882 2.2 Sau sàng 5 PL8660 (0.2%) 2.5 l/ph Sau sàng Ghi chú 6 8330 (phá bọt) 0.2 (pha loãng 5%) Hố lưới Nồng độ phá bọt 5% 7 Tinh bột cationic 8.5 Blendchest 8 Tinh bột Anionic (éo keo) 70 kg (pha loãng 6%) Ép keo 9 PL1510 (0.1 %) 600-700 l/ph DAF 10 OBA (supertin) 10 l/hồ quậy bột Hồ quậy bột 11 Cartarnent Violet (7%) -3l/hồ CTMP -2l/hồ bột LBKP+NBKP Hồ quậy bột 12 Cartarnent Blue (2%) -1.5 l/ hồ bột LBKP+NBKP Hồ quậy bột 13 Cartarnent Violet (10%) Tinh chỉnh Bơm online 14 Hóa chất vi sinh Theo tần suất qui định Blendchest 15 PAC DAF 1.5 DAF Hồ quậy 7l/ mẻ bột cơ Hồ quậy 16 OBA – Tal D 10 l/mẻ pha tinh bột anion Hồ quậy Loại giấy GI, IB80, IB80V STT Bột Hồ quậy 101E-001 Hồ quậy 101E-102 Tỉ lệ sử dụng Phân tuyến nghiền 1 LBKP90/ACACIA NBKP90/canada 3.5 b 1.5 b Quậy 001 bơm về 201 4045 2 Giấy xé độ trắng 80, 82 2 cuộn 25 3 CTMP80/TM keo (kiện) 1 kiện Quậy 001 bơm về 101 5560 4 CTMP75/TM thông (kiện) ½ kiện 5 CTMP70/TM (cuộn) 2.5 kiện 6 Giấy xé khổ 25 (độ trắng 80) 1 cuộn TUYẾN NGHIỀN Phối chế (%) Nồng độ (%) Độ nghiền (0SR) 101T-103 5560 4 5560 102T-203 4045 4 3842 PHỤ LIỆU Mức dùng (kg/tấn) Điểm cho IBV IB 1 CaCO3 (GCC) 230 trước bơm 318 2 AKD 10-11 4.5-5.5 level box 3 PL1510 (0.3%) 0.22 Trước sàng 4 NP882 2.2 Sau sàng 5 PL8660 (0.2%) 3 l/ph Sau sàng Ghi chú 6 3023 (phá bọt) 0.2 (pha loãng 5%) Hố lưới 7 Tinh bột cationic 8.5 Blendchest 8 Tinh bột Anionic (éo keo) 70 kg (pha loãng 6%) Ép keo 9 PL1510 (0.1 %) 700-900 l/ph DAF 10 Cartarnent Violet (10%) Tinh chỉnh Bơm online 11 Hóa chất vi sinh Theo tần suất qui định Blendchest 12 PAC DAF 1.5 DAF Hồ quậy 7l/ mẻ bột cơ Hồ quậy III.2.3. Sự cố vận hành, khắc phục: Tại phân xưởng 2, hầu hết các khâu vận hành, kiểm soát đều được điều khiển tự động nên sự cố do công nhân vận hành ít xảy ra, thêm vào đó thì các sự cố trong điều kiển tự động dễ xảy ra do cả người điều khiển, nhưng phần lớn là do độ chính xác của các thiết bị đo và hệ thống điều khiển. Các sự cố này khó khắc phục mà chỉ có thể hạn chế. Sau đây nêu một số sự cố thường gặp và chủ yếu liên quan đến vận hành của công nhân và các sự cố cần chú ý theo dõi và không thể khắc phục bằng hệ thống điều khiển tự động. III.2.3.1. Khâu chuẩn bị bột: Hồ khuấy thủy lực Sự cố: sự cố kẹt máy do có các vật cứng như sắt thép, dây nilon…không được loại bỏ cẩn thận khi cho nhập liệu. Ngoài ra ở đây còn dễ xảy ra các sự cố về điện và máy cơ giới bốc dỡ vật liệu hoặc cả sự cố về liều lượng hóa chất cần cho vào (hóa chất tại đây được cho theo mẻ và do công nhân trực tiếp vận hành) Khắc phục: cách khắc phục duy nhất là công nhân vận hành phải cẩn thận trong các thao tác vận hành. Máy nghiền: Sự cố: loại máy nghiền phân xưởng 2 đang sử dụng là loại máy nghiền 3 đĩa, khi hoạt động thì đồng thời máy nghiền thực hiện tác động nghiền ở cả 2 mặt của rotor, nhưng vì một lí do nào đó, chẳng hạn như: trục truyền động bị sứt mẻ, hoặc có khi là do lỗi lắp ráp, điều chỉnh máy mà khoảng cách giữa rotor và stator bên trong lớn, quá trình nghiền không xảy ra tại đây. Tức là sẽ gây hao tốn năng lượng và ảnh hưởng lớn đến chất lượng sản phẩm. Khắc phục: thường xuyên kiểm tra hoạt động của máy cũng như độ nghiền của sản phẩm để phát hiện sự cố kịp thời và nhanh chóng sửa chữa. III.2.3.2. Giai đoạn tiếp cận: Lọc cát: sau một thời gian hoạt động lọc cát cần được kiểm tra để sửa chữa hay thay thế . Vì ở đoạn cuối của xyclon có lẫn nhiều cát nhất và dòng xoáy là mạnh nhất nên đoạn cuối thường dễ bị hỏng , bị xoáy mòn , vì thế có 1 đoạn dài khoảng 2 dm ở đoạn gần cuối được chế tạo bằng vật liệu khác có khả năng chịu xoáy mòn tốt và dễ thay thế . Chúng ta cần thường xuyên kiểm tra đoạn xyclon này để thay thế kịp thời. Sàng áp lực: Trong quá trình hoạt động ta phải thường xuyên kiểm tra các chi tiết dễ hư hỏng như lưới , các động cơ để có thể sửa chữa và thay thế. Sàng ngang: Khi chất bẩn trên bề mặt lưới không di chuyển có thể là do hướnng quay của motor sai, nước phun quá ít, độ rung của sàng thấp, ta phải điều chỉnh lại cho phù hợp. Nếu diện tích bề mặt sàng bị bít kín thì có thể do nồng độ quá cao , độ nghiêng của khung lưới chưa đạt , nồng độ đầu vào quá cao . Nếu nồng độ bột quá cao thì lắp thêm ống phun nước . Mặt sàng bị bít kín do tạp thì dùng bàn chải chà sạch . III.2.3.3. Giai đoạn lên lưới đến thành phẩm: Sư cố về bộ ép keo anion: Bộ ép keo này có lớp bọc ngoài thường là bằng cao su.Do lỗi của nhà sản xuất nên nó bị bong ra hay trong quá trình sử dụng lớp cao su thường bị đứt hay bị mài mòn không đều dẫn dến khả năng ép keo không tốt ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm giấy.Cách khắc phục : Thường là mài lớp vỏ cao su lại cho đều hoặc thay thế bộ ép keo Sự cố dứt giấy: thường hay xảy ra là giấy bị đứt (có thể do chất lượng giấy không đảm bảo hoặc cũng có thể do sự cố về máy móc, thiết bị), có thể dẫn đến sự cố kẹt giấy trong toàn bộ hệ thống máy xeo, làm máy ngưng hoạt động. Cách khắc phục duy nhất là ngưng máy hoàn toàn, lôi toàn bộ giấy đứt kẹt trong máy xeo, kiểm tra máy, phát hiện sự cố về máy móc nếu có, khắc phục và khởi động lại máy. III.2.3.4. Các sự cố khác: Mất áp lực thùng dầu: dầu trong bồn chứa không được cung cấp đủ để bôi trơn các hệ thống máy móc.Toàn bộ hệ thống phải dừng để kiểm tra bơm và đường ống xem có bị vỡ không. Khí nén tụt qua mức min(tụt xuống dưới mức nhỏ nhất cho phép): Khi nén dùng để tạo áp lực điều khiển các bánh lái trong quá trình xeo giấy.Khí nén của phân xưởng được cung cấp bởi một máy tạo khí nén công suất lớn.Khi áp lực khí nén không đủ để điều khiển các bánh lái thì hệ thống lập tức tự dừng để kiểm tra đường ống, van Các sự cố về van điều khiển, khắc phục bằng cách sử dụng van dự phòng. III.3. Sự khác nhau giữa các QTCN đối với các loại sản phẩm Một cách tồng quát, có rất nhiều loại giấy với những tính chất ứng dụng khác nhau. Các loại giấy khác nhau có thể phân biệt với nhau bởi các tính chất sau: Tính chất cơ học và độ khác lực, gồm có: Định lượng (g/m2) Bề dày (mm) Tỉ trọng (g/cm3) Độ khối Kháng gấp (MIT) Kháng xé (mN.m2/g) Độ bục (kPa.m2/g) Chiều dài đứt (km) Độ cứng (Gurley) (mN) Độ dãn dài (%) Độ hấp phụ năng lượng kéo (TEA) j/m2 Độ mềm (Gurley- Hill) (s/100ml) Tính chất bề mặt: Độ thô ráp (Sheffield) (ml/ph) Độ kháng xù lông Độ chịu ma sát Độ chịu mài mòn Tính chất quang học (elrepho) Độ trắng (%) Độ che phủ (%) Độ bóng (%) Màu Tính thấm Độ hồ Độ thấm dầu, chất béo Độ hấp phụ nước (g/m2) Độ thấm khí Độ thấm hơi nước Sau đây là một ví dụ về tiêu chuẩn một số loại giấy mà phân xưởng II của nhà máy đang sản xuất: Loại giấy Chỉ tiêu IB82 Định lượng (g/m2) 55÷57 Độ dày(μm) 75÷150 Tỷ trọng( kg/m3), min 700 Độ nhám (ml/ph) ML: 218 MM: 188 Độ ẩm (%) 3,5÷6,5 Độ trắng ISO (%), min 79.5 Chỉ tiêu bền xé (mN.m2/g) D :3,8 N:4,5 Độ hút nước Cobb 60 (độ hút nước của giấy) ML:28 MM:26 Độ tro CaCO3(%) 10 Chiều dài đứt (m) D:4445 N:2230 Loại giấy IB90 Chỉ tiêu Giấy in Giấy viết Định lượng (g/m2) 50÷100 56÷100 Độ dày(μm) 66÷130 71÷130 Tỷ trọng( kg/m3), min 670 670÷750 Độ nhám (ml/ph) ML:250 MM:180 ML:300 MM:225 Độ ẩm(%) 3,5÷6,5 3,5÷6,5 Độ trắng ISO (%),min 88 88 Chỉ tiêu bền xé (mN.m2/g) D:3,5÷4,2 N:4,2÷4,6 D:3,5÷4,1 N:4,2÷4,5 Độ hút nước Cobb 60 (Độ hút nước của giấy)(g/m2) 30 25 Độ tro CaCO3(%) 18÷24 18÷23 Độ cứng (mm3.103) N:13÷24 D:22÷48 N:13÷24 D:22÷52 Chú thích: ML: mặt lưới (mặt dưới giấy) MM: mặt mền (mặt trên giấy) D: Dọc L: Ngang Nhìn chung các tính chất của giấy là đa dạng, và để đạt được tiêu chuẩn về một tính chất bất kì trong tất cả các tính chất trên đòi hỏi việc kiểm soát chặt chẽ ở tất cả các khâu, công đoạn của quá trình sản xuất, từ quá trình nghiền (điều chỉnh độ nghiền), phối trộn bột, phụ gia, phụ liệu cho đến việc điều chỉnh nồng độ, tốc độ bột lên lưới, hóa chất tráng phủ… Nói chung, qui trình sản xuất đối với các loại giấy khác nhau là như nhau, việc điều chỉnh tính chất của các loại giấy hầu như phụ thuộc vào nồng độ của nguyên liệu, phụ gia, phụ liệu (công thức phối trộn)…và cường độ của quá trình như cường độ khuấy trộn, nghiền, tốc độ lên lưới…. Ở đây ta xét việc điều chỉnh kiểm soát qui trình sản xuất đối với một số tính chất cơ bản của các loại giấy khác nhau: định lượng, độ trắng, độ màu. Định lượng: ta có thể thay đổi định lượng bằng cách điều chỉnh: nồng độ bột (bằng cách điều chỉnh lượng nước pha loãng…), lưu lượng phun (điều chỉnh áp lực ở thùng đầu), cũng có thể điều chỉnh độ mở môi của thùng đầu nhưng cách này ít sử dụng. Độ trắng: điều chỉnh độ trắng bằng cách điều chỉnh liều lượng chất tẩy trắng; điều chỉnh lỉ lệ bột hóa, bột cơ và tỉ lệ các chất phụ gia… Độ màu: việc điều chỉnh màu của giấy chủ yếu phụ thuộc vào liều lượng và lượng hóa chất sử dụng. Ngoài ra, trong sản xuất giấy, một công đoạn quan trọng, có ảnh hưởng đến hầu hết các tính chất của giấy như độ nhám, độ chặt, độ kháng xé…là công đoạn nghiền. Vì vậy việc điều chỉnh độ nghiền, tốc độ nghiền có ý nghĩa rất quan trọng quyết định chất lượng của sản phẩm thu được. PHẦN IV: MÁY VÀ THIẾT BỊ IV.1. Máy nghiền thủy lực IV.1.1. Thông số Máy nghiền thủy lực ZDS28: Thể tích : 30 m3 Công suất : 80 – 150 T/d Đường kính lỗ sàng: 15 mm Motor Y355L2 -6 250KW – 380 V Kiểu sản xuất: Liên tục Máy nghiền thủy lực ZDS18: Thể tích : 18 m3 Công suất : 80 tấn/ngày Đường kính lỗ sàng: 12 thời gian đánh tơi mỗi mẽ: 15 ~ 20 phút Đường kính mâm dao: 640 mm Tốc độ mâm dao: 582 vòng/phút Đường kính ống ra: 300 mm Đường kính ống thải tạp chất: 300 mm Khối lượng: 7230 kg ( gồm motor) Đường kính thùng: 3500 mm Kiểu sản xuất: gián đoạn. IV.1.2. Cấu tạo máy nghiền Hồ thủy lực làm bằng thép , hình trụ , dưới đáy có cánh khuấy , xung quanh có các gân trợ lực , tạo dòng xóay hỗn loạn . IV.1.3. Chức năng, nguyên tắc vận hành Dùng khuấy bột giấy ở dạng thô sang dạng huyền phù với dung dịch nước có nồng độ thấp . Nguyên lý vận hành : Cho bột giấy khô vào bể , xả nước đến 2/3 bể , khuấy trộn đến khi đạt yêu cầu . Bột giấy nhỏ sẽ thoát ra ở những lỗ nhỏ ở đáy bể . IV.2. Máy lọc cát nồng độ cao Máy lọc cát nồng độ cao loại ZSC55 Lưu lượng: 4000 lit/phút Khối lượng thiết bị : 1200 kg Khối lượng vận hành : 2500 kg Kiểu thải cặn: bằng tay hay tự động cho dây chuyển softwood hoặc hardwood. Máy lọc cát nồng độ cao loại ZSC54: Lưu lượng : 2000 lít/phút Khối lượng thiết bị: 800 kg Khối lượng vận hành : 1800 kg Kiểu thải cặn: bằng tay hay tự động cho dây chuyền softwood hoặc hardwood. IV.3. Máy đánh tơi Máy đánh tơi kiểu SJ01: Công suất ( bột khô tuyệt đối) : 50~ 60 tấn/ngày Đường ống vào và ra :100 mm Máy đánh tơi kiểu SJ02: Công suất ( bột khô tuyệt đối) : 80 ~ 120 tấn /ngày Đường kính ống vào : 150 ~ 200 mm Đường kính ống ra: 150 mm IV.4. Máy nghiền đĩa (DD 720 - Trung Quốc) IV.4.1. Thông số Công suất động cơ: 450 KW Tốc độ: 470 ~ 1000 v/phút Đường kính đĩa nghiền: 720 mm Nguồn điện 160 – 800 KW Công suất: 15 – 25 tấn/ngày Nồng độ: 2 – 5% Dài: 2.600 mm Rộng: 1.130 mm Cao: 1.080 mm IV.4.2. Cấu tạo Gồm bệ đỡ máy, motor quay, khớp truyền động và máy nghiền. Trong đó máy nghiền bao gồm vỏ máy, hai cửa nhập liệu ( 140 mm) và một cửa tháo liệu ( 220 mm), đĩa nghiền và bộ phận chỉnh khoảng cách đĩa nghiền. Đĩa nghiền gồm hai stator và một rotor. Trên mỗi mặt đĩa nghiền có gắn một cách có trật tự các dao nghiền (giữa các dao nghiền là các rãnh nghiền). Có thê thay thế nhiều lạoi dao nghiền khác nhau tùy thuộc vào từng loại giấy . IV.4.3. Chức năng và nguyên lí vận hành Chức năng: phân tơ , chổi hóa và cắt ngắn xơ sợi . Nguyên lí vận hành: Bột được đưa vào hồ chứa sau đó được bơm liên tục vào máy nghiền qua cửa bột vào . Nhờ áp lực của bơm và lực quay ly tâm của roto , bột được chuyển vào khe giữa rotor và stator . Nhờ hoạt động của động cơ , trục của máy nghiền quay . Thông qua khớp truyền động làm đĩa rotor quay theo . Do sự chuyển động tương đối giữa các đĩa làm bột bị nghiền ( bột bị phân tơ , chổi hóa và bị cắt ngắn ). Quá trình nghiền được thực hiện qua 2 giai đoạn : Đánh tơi và chổi hóa : được thực hiện ở buồng nghiền 1 tức là khoảng hở giữa stator thứ nhất và một mặt của rotor . Sau đó bột được chuyển qua buồng nghiền 2 qua các lỗ trên đĩa rotor . Cắt ngắn : xảy ra ở buồng nghiền 2 tức là khảong giữa của stator còn lại với mặt bên kia của đĩa rotor . Hình dạng các dao nghiền của các đĩa ở 2 buồng nghiền khác nhau phù hợp với chứac năng của mỗi buồng là chổi hóa hay cắt ngắn . Để quá trình chổi hóa xảy ra chủ yếu , bề mặt dao phải lớn , số lượng dao trên một diện tích bề mặt đĩa cũng phải lớn . Ngược lại , quá trình cắt ngắn chiếm ưu thế khi bề mặt dao bé hơn , số lượng dao ít hơn . Tùy thuộc vào yêu cầu của sản phẩm mà ta điều chỉnh khoảng cách giữa các đĩa thích hợp để quá trình nghiền thiên về chức năng chổi hóa hay cắt ngắn sợi bột . Khoảng cách đĩa được điều chỉnh bởi một cơ cấu chỉnh bằng tay và một bộ phân tinh chỉnh được hỗ trợ một động cơ quay . Cuối cùng nhờ vào áp lực của bơm , bột được đẩy lên ra ngoài qua cửa bột ra . Công nhân vận hành máy còn có thể tăng cường độ nghiền bằng cách mở van ở cửa bột hồi lưu . Khi đó một lượng bột sau khi nghiền được hồi lưu trở lại buồng nghiền . Lượng bột hồi lưu nhiều hay ít được điều chỉnh bằng độ mở của van và phụ thuộc vào yêu cầu của sản phẩm . Bột sau khi nghiền được bơm trở lại tầng trên của hồ nghiền 17 . Nếu kiểm tra thấy quá trình nghiền chưa đạt yêu cầu thì bột được xả xuống tầng dưới rồi tiếp tục được đưa vào máy nghiền cho đến khi bột đạt yêu cầu . Quá trình nghiền kết thúc . IV.5. Hồ trộn IV.5.1. Cấu tạo  Ngăn 1 Ngăn 2 Tới level box IV.5.2. Thông số kỹ thuật  Thể tích ; khoảng 10m3 . Bơm bột : loại ly tâm , công suất 20HP- vận tốc 1450 vòng /phút. Motor : Công suất 90 kW – vận tốc 1450 vòng /phút. Công suất : 15-20 tấn/ ngày. IV.5.3.Nguyên tắc vận hành Dung dịch sau nghiền đạt, được bơm vào hồ này , sau đó cho CaCO3, dung dịch tinh bột cation…vào theo một hàm lượng được tính trước. Hồ có hai ngăn, các dung dịch cần được khuấy trộn được bơm vào ngăn thứ nhất. Sau đó được bơm ngược trở lại ngăn thứ hai nhờ một máy bơm hoạt động liên tục. Từ ngăn thứ hai, hỗn hợp lại tiếp tục chảy tràn sang ngăn thứ nhất. Quá trình trên được thực hiện liên tục, đảm bảo hỗn hợp huyền phù được khuấy trộn đồng đều, từ ngăn thứ hai, hỗn hợp được bơm lên level box, tiếp tục các công đoạn tiếp theo của quá trình sản xuất. IV.6. Level box ( 101T-104) IV.6.1. Nhiệm vụ Ồn định lưu lượng, tạo ra một cột áp dòng bột ổn định để đưa bột đến bơm 102P-322 và đến thùng dầu. 1 3 2 IV.6.2. Cấu tạo Thùng điều tiết được làm bằng thép mỏng , gồm có 3 ngăn , giữa vách ngăn 1 và 2 có một cái van dùng để chỉnh độ cao thấp của ngăn này tùy theo lưu lượng dòng hồi lưu mong muốn . Đường xả nằm ở ngăn 3 , cũng có một cái van để điều chỉnh lưu lượng bột xuống mương lắng cát . IV.6.3. Nguyên lí hoạt động: Dung dĩch bột được bơm từ hồ trộn vào ngăn số 1 , sau đó dung dịch chảy tràn qua ngăn 2 và 3 . Tùy theo lưu lượng ta mong muốn mà chỉnh độ cao tương đối giữa ngăn 1-3 và 1-2 . Dung dịch chảy qua ngăn số 3 sẽ xuống mương lắng cát , còn phần dung dịch chảy qua ngăn số 2 sẽ hoàn lưu lại hồ trộn . IV.7. Lọc cát IV.7.1. Nhiệm vụ Loại bỏ cát, tạp chất có tỷ trọng nặng hơn bột. Dòng bột ra của thiết bị lọc cát có thể cho trực tiếp vào thùng đầu của máy xeo , nếu yêu cầu về chất lượng giấy không cao và bột tương đối tinh khiết , ít lẫn tạp chất , còn nếu yêu cầu chất lượng giấy cao thì dòng ra của lọc cát cần phải qua sang áp lực để xử lý tiếp . IV.7.2. Cấu tạo Cấu tạo của lọc cát tương đối đơn giản , nó gồm 1 xyclon như hình , có ống để bơm bột vào theo phương tiếp tuyến , một đường ống để lấy dòng bột đạt ra ,một ống nhỏ ở tâm để thoát khí , ở cuối xyclon là đường để tháo cát . Trong hệ thống lọc cát người ta ghép nhiều xyclon lại với nhau để tạo thành 1 cấp lọc nhằm tăng năng suất lọc , và sử dụng nhiều cấp lọc mắc sao cho dòng ra của cấp trước là dòng vào của cấp sau nhằm tận dụng bột thải của các cấp , tận dụng tối đa lượng bột . Trong dây chuyền của máy xeo 4 ta sử dụng 3 cấp lọc với kích thước và chiều cao lọc nhỏ dần. Bột vào Cát thải IV.7.3. Thông số kỹ thuật Loại : 2338 – 250/2E (cấp I, II) Lưu lượng : 2000 lit/phút Nồng độ: 1,4 % tối đa Chênh lệch áp lực : 22 mWS Áp lực tối thiểu : 8 mWS Áp lực cho phép : 3,5 atm Lượng nước pha loãng cặn : 50 lit/ phút Lượng bột cặn : 100 lit/phút Lỗ: 30 mm Loại : 2337-250/2R (cấp III) Lưu lượng: 2000 lit/phút Nồng độ : 1,4 % tối đa Chênh lệch áp lực : 22 (mWS) Áp lực ra tối thiểu : 2 mWS Áp lực cho phép : 3,5 bar Lượng nước pha loãng cặn : ( lít/phút) Điều chỉnh lưu lượng cặn: max 40 ( lít/phút) Tự động xả cặn: max 30 ( lít/phút) Lượng bột cặn : 100 lit/phút Lỗ : 20 mm Lọc cát được bố trí thành 3 cấp: Cấp 1: 18 cái Cấp 2: 8 cái Cấp 3: 2 cái IV.7.4. Nguyên lí vận hành Bột có nồng độ thấp được bơm từ thùng pha loãng vào trong lọc cát qua ống vào như hình và theo phượng tiếp tuyến với xyclon . Dưới áp lực của máy bơm tạo ra , dòng bột di chuyển trong xyclon sẽ xoáy theo hình xoắn ốc từ trên xuống tạo ra một lực ly tâm áp vào thành xyclon . Lúc này sẽ có 2 dòng xoáy di chuyển ngược chiều nhau , dòng từ trên xuống là dòng tiếp xúc trực tiếp với thành xyclon , quá trình này làm cho những vật thể có khối lượng lớn va đập vào thành xyclon và rơi xuống dưới , quá trình ngược lại là của dòng bột không lẫn tạp chất di chuyển từ dưới lên . Phần bột đi lên cũng được tháo ra ngoài theo phương tiếp tuyến với ống tháo bột , phần bột này còn chứa nhiều không khí trong quá trình di chuyển như khuấy trộn ban đầu , và nếu chứa nhiều không khí như vậy sẽ ảnh hưởng xấu đến chất lượng giấy , vì thế phần ống dẫn bột ra có thiết kế 1 ống nhỏ ở tâm dùng để xả khí , không khí nhẹ trong quá trình di chuyển xoáy lên của dòng bột sẽ tập trung ở tâm ống và thoát ra ngoài qua ống nhỏ . IV.7.5 Thông số kỹ thuật bơm cấp bột lọc cát Cấp I ( 102P-322): Lưu lượng : 20040 l/phút ; cột áp : 35 m Động cơ: 1450 vòng /phút ; 390 KW Cấp II ( 102P -320): Lưu lượng: 25980 l/phút; cột áp: 39 m. Động cơ: 1450 vòng/phút; 200 KW Cấp III (102P-319): Lưu lượng: 4200 l/phút ; cột áp: 30 m Động cơ: 1450 vòng/phút ; 37 KW. IV.8. Sàng áp lực IV.8.1. Nhiệm vụ Phân loại bột chưa được phân loại tốt tại lọc cát nồng độ thấp. phân loại các tạp chất có kích thước lớn hơn khe sàng như các mấu mắt , búi sợi. IV.8.2. Cấu tạo Sàng tròn được làm bằng thép , có dạng hình trụ , có 1 ống cho dòng bột vào với áp lực lớn , 1 ống lấy bột tốt ra , và 1 ống lấy các chất thải loại ra ngoài . Bên trong sàng có một cái lưới hình trụ cố định,trục quay có gắn các thanh gạt. IV.8.3. Nguyên lí hoạt động Dòng bột vào được bơm từ lọc cát cấp 1 với áp lực khoảng 3 atm theo phương tiếp tuyến với sàng. Trong sàng tròn có một chi tiết thiết bị có tác dụng hướng dòng bột vào trong lưới,các thanh gạt đang quay với tốc độ lớn . Sau đó , với áp lực ly tâm của dòng vào và lực ly tâm của các thanh gạt đang quay với vận tốc lớn , dòng bột có kích thước xơ sợi nhỏ hơn khe lưới sẽ thoát ra ngoài lưới và được dẫn ra ngoài qua ống dẫn bột tốt . Dòng bột có kích thước lớn hơn khe lưới sẽ bị cản lại và rơi xuống sàng của lưới và theo một đường ống đi đến ống dẫn bột thải loại ra ngoài . Quá trình này được thực hiện liên tục . IV.8.4. Thông số kỹ thuật Thông số kỹ thuật sàng 102E-206 Nhà sản suất động cơ: Siemens Kích thước khe sàng : 0,35 mm Vòng quay roto : 200 ~ 400 vòng/phút Vòng quay motor: 1470 vòng/phút Điện năng: 50Hz, 53 A, 500 V Công suất motor: 37 KW Áp lực vận hành tối đa: 3,5 bar Nồng độ bột tối đa: 1,4 % Chênh lệch áp suất: 0,08 ~ 0,2 bar Công suất sàng: 200 tấn/ngày Thông số kỹ thuật sàng 102E-207 Nhà sản suất động cơ: chế tạo tại Phần Lan ( Fineland) Kích thước khe sàng: 0,35 mm Vòng quay rotor : 200 ~ 400 vòng/phút Vòng quay motor: 1472 vòng /min Cos : 0.85 Điện năng: 50 Hz, 55A, 500 V Công suất motor ; 37 KW Áp lực vận hành tối đa: 3,5 bar Nồng độ bột tối đa: 1,4 % Chênh lệch áp suất: 0,08 ~ 0,2 bar Áp lực vào: 2 ~ 2, 5 bar Áp lực xả: 2 ~ 2,5 bar Trọng lượng motor : 325 kg Công suất sàng: 200 tấn/ngày IV.9. Sàng rung IV.9.1. Nhiệm vụ Xử lí phần bột thải ra ở sàng áp lực nhằm tái sử dụng lại lượng nước trong phần bột thải này. IV.9.2. Cấu tạo Sàng rung được chế tạo chủ yếu từ sắt và hợp kim, bao gồm các bộ phận như: thùng sắt, mặt sàng, motor, khớp nối lệch tâm, lò xo,… Mặt sàng có các lỗ tròn được chế tạo bằng những tấm kim loại dựa trên phương pháp dập lỗ trên các máy ép đột lỗ. Trục lớn nối với motor qua các khớp nối được bố trí lệch tâm. Hai trục nhỏ nối với 4 lò xo. Các bộ phận này kết hợp với nhau tạo ra chuyển động rung quay cho sàng. Bột chưa sàng được dẫn qua 1 ống cong và được trải khắp mặt sàng. Trên mặt sàng có 1 tấm chặn để hạn chế, không cho bột chảy quá mạnh, vì bột chưa sàng có thể theo ống thải ra ngoài. Mặt sàng được đặt trong 1 thùng bằng sắt có đáy nghiên định hướng chảy của bột đã qua sàng. Để sàng không bị vướng và va chạm vào các bộ phận khác thì phải có một khoảng cách giữa mặt sàng và đáy thùng sắt. Trong thùng sắt (phần dưới sàng) có máng điều chỉnh mức bột. Bột tốt sẽ lọt xuống sàng và được dẫn đi, bột xấu được thải ra ngoài. Trên mặt sàng có ống phun rửa để tránh bột tốt chưa sàng bám theo cặn và để điều chỉnh nồng độ bột nếu bột quá đặc. IV.9.3. Nguyên lí hoạt động Phần bột từ sàng áp lực được dẫn vào thùng, sau đó được dẫn vào sàng qua một ống cong. Khi vận hành, bột sau khi được đưa vào mặt sàng dưới tác dụng của lực ly tâm nước và bột sẽ bị nẩy lên khỏi bề mặt sàng. Do sàng đặt nghiêng nên bột và nước sẽ chuyển động tương đối với mặt sàng rồi lọt qua lỗ sàng. Bột xấu và cặn không lọt qua lỗ sàng sẽ chuyển dần từ từ ra ngoài. Bột tốt sẽ được chứa trong thùng phía dưới và tái sử dụng. IV.9.4. Thông số thiết bị Máy 102E-029 : loại 1000K Công suất, tối đa Bột loãng Bột đặc Tấn/24h 10-33 15-65 Nồng độ bột Bột loãng Bột đặc % khô tuyệt đối Bột sớ dài (0,4-0,6) Bột sớ ngắn (0,6-1,0) Bột (0,8-1,5) Lỗ sàng f ,mm 2,0 Lượng nước phun Bột loãng Bột đặc Lít/phút Tối đa 60 Tối đa 30 Áp lực nước phun Bar Tối thiểu 1 Độ rung Mm 10-12 đối với 690 vòng/phút (50Hz) Điều kiện motor Kw 3 Vòng quay motor Vòng/phút 702 vòng/phút (50Hz) IV.10. Thùng đầu IV.10.1. Nhiệm vụ Đưa huyền phù bột lên máy xeo một cách đồng đều trên suốt chiều ngang của máy. Đồng nhất được các dòng chảy và nồng độ huyền phù bột. Đồng nhất được tốc độ dòng bột theo hướng chạy của máy. Tạo và kiểm tra được chế độ chảy rối, loại bỏ được hiện tượng kết tụ sợi trên huyền phù. Nạp huyền phù bột cho lưới xeo qua hệ thống môi phun với độ mở và độ nghiêng thích hợp của môi. IV.10.2. Cấu tạo Đầu vào của thùng đầu là bộ phận phân phối bột cấu tạo từ một tấm kim loại hình chữ nhật phẳng và dày, trên đó có bố trí những ống nhánh nhỏ, khi bột chảy qua những ống tiết diện nhỏ này các khối bột kết tụ sẽ bị phá vỡ. Phần dưới của thùng đầu có định vị môi phun có vai trò tạo tia phun bột cho lưới xeo, cấu tạo gồm thanh trên và thanh dưới làm bằng thép không rỉ, có thể điều chỉnh được theo chiều ngang hoặc thẳng đứng để điều chỉnh độ mở của môi và góc nghiêng của môi so với mặt lưới, độ mở của môi thay đổi theo định lượng và nồng độ của huyền phù bột. IV.10.3. Nguyên lí hoạt động Dòng bột sau khi qua hệ thống lọc được bơm vào thùng đầu, nhờ tác dụng của các tấm chặn điều tiết lưu lượng và ổn định dòng chảy. Tấm chắn điều chỉnh lưu lượng dòng bột trước khi vào môi phun. Dưới áp suất của cột chất lỏng trong thùng, bột được phun ra trên lưới thông qua môi phun. Môi phun có tác dụng phun một lượng dung dịch đều đặn trên toàn bộ tuyến ngang của lưới. Môi có thể được điều chỉnh bởi 2 cơ cấu điểu chỉnh: Cơ cấu điều chỉnh cả miệng phun: có tác dụng điều chỉnh lưu lượng bột có tính chất quyết định bề dày của tờ giấy. Cơ cấu điều chỉnh cục bộ: có tác dụng điều chỉnh lượng bột được phun ra đều nhau trên toàn bộ bề ngang của lưới, quyết định độ đồng đều của tờ giấy. Để điều chỉnh lưu lượng bột phun ra có thể điều chỉnh độ mở của môi, của tấm chắn hay chiều cao của các tấm chặn.Ngoài ra, để dòng bột ổn định, cấu tạo thùng đầu còn có thêm một cửa bột hồi lưu với lưu lượng nhỏ. IV.10.4. Thông số thiết bị Hòm phun bột có áp suất. Tốc độ thiết kế: 600 m/phút Khổ rộng: 3320 mm Định lượng giấy: 60 – 150 g/m2 Chiều rộng môi: 3255 mm. Mở môi cực đại khi vệ sinh: 90 mm. Mở môi cực tiểu : 6 mm. Năng suất: cực tiểu 10234 l/phút , cực đại 18309 l/phút. Nồng độ bột tại hòm phun: 0,4 ~ 0,9 % Trị số pH: 7~ 8 Độ mở môi theo từng loại sản phẩm và tốc độ máy IV.11. Lưới IV.11.1. Cấu tạo Suốt đỡ lưới: 30 cái, được bố trí ngay sau trục ngực vàtrước các hòm hút chân không, là những trục rỗng bằng đồng, thép hoặc nhôm và được phủ lớp cao su phía ngoài. Lưới xeo giấy: chuyển động giữa 2 trục lớn – trục ngực bố trí ngay cạnh thùng đầu và trục bụng bố trí ở đầu bên kia lưới, là một mặt lưới mịn làm từ sợi polyester. Lưới chạy trên một quỹ đạo không có điểm dừng trên máy xeo và được dệt thành dạng ống (không có chỗ nối). Trục ngực: được định vị ngay dưới môi phun, là trục đặc, rất đanh cứng. Trục bụng: là chi tiết hút nước cuối cùng trên lưới xeo dài, là trục rỗng có đục lỗ chứa một hay hai hộp chân không. Hòm hút chân không: 6 hòm, được đặt sau các trục đỡ và trước trục bụng, là hộp hình hộp chữ nhật có mặt trên tiếp xúc với lưới là hình chữ nhật có đục lỗ đến bề dày 5cm, các lỗ tròn có đường kính từ 15 đến 18mm, bên trong hộp có sử dụng bơm hút chân không. Ngoài ra còn có cơ cấu chấn động và hệ thống máng hứng nước trắng. IV.11.2. Chức năng Trục ngực: Truyền hướng chuyển động của lưới. Là một lô đỡ lưới. Đỡ lưới và dung dịch bột vừa phun ra. Điều chỉnh độ thoát nước đầu tiên của lưới. Lưới xeo giấy: Hình thành một lớp giấy ướt ở trên lưới. Có nhiệm vụ như một băng tải để kéo dàn lưới hoạt động. Làm mặt sàng để tách bỏ nước khỏi huyền phù bột giấy. Suốt đỡ lưới (trục đỡ): Khi tốc độ chậm, suốt đỡ lưới đơn thuần đỡ lưới cho bằng phẳng, còn nước sẽ thoát ra bằng trọng lượng của mình. Khi tốc độ lưới cao, suốt đỡ lưới cho lực ly tâm lớn tạo ra một khe chân không làm tăng tốc độ thoát nước. Hòm hút chân không: tiếp tục hút nước ra khỏi lớp giấy ướt. Trục bụng: Kéo toàn bộ dàn lưới, chuyển hướng của lưới. Tiếp tục hút nước trong giấy ướt. Cơ cấu chấn động: Để xơ sợi đan kết tốt, giảm bớt sự sắp xếp theo chiều dọc của xơ sợi, giảm chênh lệch về độ bền, độ chịu xé, độ chịu kéo, độ dày, đồng đều định lượng, ngăn chặn xơ sợi tự do co cụm lại với nhau. Hệ thống máng hứng nước trắng: Thu hồi các xơ sợi và các chất phụ gia nhằm giảm tổn thất. Hồi lưu lượng nước thoát dưới lưới nhằm giảm nguồn nước sạch và giảm chi phí xử lý nước thải. IV.11.3. Nguyên lí vận hành Dung dịch từ hòm phun bột, qua cơ cấu miệng phun bột, được trải đều trên mặt lưới. Giấy ướt trên lưới được chuyển đi thông qua sự chuyển động của lưới trên các suốt đỡ dưới tác động kéo của trục bụng. Nhờ cơ cấu chấn động các xơ sợi đan kết vào nhau, nước chảy qua mặt lưới để lại một màng xơ sợi đều đặn. Tốc độ thoát nước được tăng nhanh nhờ hệ thống hòm hút chân không và trục bụng chân không. Trước trục bụng có dao cạo bột vừa làm sạch trục bụng vừa thu hồi một lượng bột. Sau đó băng giấy ướt được chuyển sang bộ phận ép. Lượng nước trắng được hứng và tập trung lại để sử dụng trong các công đoạn pha loãng và một phần được mang đi thu hồi xơ sợi. IV.11.4. Thông số kỹ thuật của lưới Qui cách lưới: 3360 x 34100 mm. Số mesh: 62/54 mesh/cm, 8 shed, 2,5 layer Tốc độ lưới: 160 ~ 515 m/p 1 tấm định hình và 10 foil hút nước. Kích thước bàn định hình: 204 x 3040 mm Số hòm hút: 5 hồm hút chân không nhẹ, 9 hòm hút chân không mạnh. Kích thước trục ngực: L = 3300 mm , 610 mm. Kích thước trục bụng: L = 3500 mm, 820 mm Kích thước lô truyền động: L = 3500 mm, 720 mm IV.12. Lô ép ướt IV.12.1. Cấu tạo Bộ phận ép ướt được cấu tạo gồm 3 lô ép. Mỗi lô ép gồm có 2 trục ép, chăn ép, lái chăn, dao cạo, vòi nước phun rửa chăn, bơm chân không (cung cấp áp suất chân không cho trục dưới) Trục trên là tải trọng lực, được làm từ đá nhân tạo hay kim loại có phủ cao su cứng. Nhiệm vụ của trục trên là tạo áp suất trong khe ép. Trục dưới tạo áp suất chân không. Lớp phủ của trục dưới là vật liệu cứng hay đàn hồi tuỳ thuộc vào định lượng của giấy thấp hay cao. Chăn ép được chế tạo sao cho có độ bền cao (chịu ứng suất giãn tốt), cấu trúc thoáng, hấp thụ nước và thoát nước tốt. Kích thước chăn phải ổn định, khả năng bám giấy tốt, không xổ lông, không tạo vết lên tờ giấy. IV.12.2. Chức năng Bộ phận ép có tác dụng tách sơ bộ một phần nước ra khỏi băng giấy, làm tăng độ nhẵn, độ chặt, độ đồng đều của tờ băng giấy ướt. Quá trình ép làm gia tăng sự tiếp xúc giữa các xơ sợi, liên kết giữa các xơ sợi sẽ được phát triển trong quá trình sấy. Chăn ép có tác dụng đỡ và hút nước từ băng giấy, phân bố áp lực đồng đều, ổn định trên băng giấy. Trong quá trình ép, áp suất được điều chỉnh tăng dần từ lô 1 đến lô 3. Vì càng về sau, lượng nước trong băng giấy giảm dần, khả năng thoát nước của băng giấy càng giảm. IV.12.3. Nguyên lí vận hành: Quá trình ép ướt giấy trên 1 lô được chia ra làm 4 giai đoạn: Giai đoạn 1: Không khí được đẩy ra khỏi băng giấy và chăn. Giai đoạn 2: Khe ép co hẹp dần, áp suất thuỷ lực gia tăng, nước di chuyển từ giấy vào chăn. Khi băng giấy tiến vào giữa khe ép, áp suất thuỷ lực là cực đại. Giai đoạn 3: Khe ép nới rộng, áp suất thuỷ lực tiến tới giá trị 0. Khi đó, băng giấy đạt độ khô cực đại. Giai đoạn 4: Băng giấy và chăn tiến tới phần nới rộng của khe ép. Lúc này, xuất hiện áp suất chân không làm cho nước đi ngược từ chăn vào giấy. Khả năng ép phụ thuộc vào áp suất, đường kính trục, độ cứng trục, cách bố trí trục ép, chăn ép, định lượng tờ giấy, vận tốc của băng tải và đặc tính của bột như: loại bột, độ nghiền, nhiệt độ, độ ẩm, độ chịu ép, độ giữ nước. Áp suất tạo ra bởi tải trọng lực của trục trên và áp suất chân không của trục dưới. Nếu áp lực không đủ, quá trình ép không đạt hiệu quả cao. Nếu áp lực quá dư, băng giấy có thể bị đè nát hoặc bị rách. Vì thế cần phải xác định áp lực cực đại có thể trong mỗi lô ép. Đường kính trục ảnh hưởng đến diện tích tiếp xúc của băng giấy với trục ép. Vận tốc chăn ép tăng làm giảm thời gian lưu của băng giấy trong khe ép, làm giảm khả năng ép. Khi nhiệt độ tăng, độ nhớt băng giấy sẽ giảm, điều này làm tăng khả năng thoát nước trên băng giấy IV.12.4. Thông số kỹ thuật lô ép Khe ép 1: Lô ép trung tâm làm bằng đá Granite, 1100 mm ; l = 3200 mm Lô pick-up với 2 vùng hút chân không: vùng tiếp xúc lưới và vùng tiếp xúc lô trung tâm; 800 mm; l = 3200 mm. Khe ép 2: Lô ép trên lô trung tâm : 440 mm; l = 3200 mm, bên trong lô có cơ cấu để điều chỉnh độ trung cao bằng thủy lực dầu. Khe ép 3: Lô ép trên làm bằng đá Granite: 1100 mm; l = 32000 mm Lô ép dưới: 440 mm; l = 3200 mm, bên trong lô có cơ cấu để điều chỉnh độ trung cao bằng thủy lực dầu. IV.13. Thiết bị sấy IV.13.1. Cấu tạo Bộ phận sấy được thiết kế gồm 4 tổ sấy.Ba tổ đầu, mỗi tổ gồm 3 lô sấy. Mỗi lô sấy là các trục rỗng bằng gang đường kính 1,5 – 1,8 m, trên bề mặt được phủ cao su. Các lô sấy được bố trí hình dzích dzắc, tạo thành hệ thống sấy nhiều trục. Tổ cuối chỉ có 1 lô sấy, gọi là lô sấy Jankee. Lô sấy Jankee có tác dụng loại bỏ tính 2 mặt của tờ giấy, làm cho độ bóng trên 2 mặt của tờ giấy như nhau. Ngoài ra, mỗi tổ sấy còn có bạt sấy (chăn sấy), lô sấy bạt, suốt dẫn bạt, dao cạo lô sấy. Bạt được chế tạo từ sợi len, bông hay sợi tổng hợp có tác dụng ép chặt tờ giấy vào lô sấy. Lô sấy bạt được chế tạo giống như lô sấy thường nhưng có kích thước nhỏ hơn, nó có nhiệm vụ loại bỏ phần hơi ẩm trong bạt. IV.13.2. Nguyên tắc hoạt động Sau khi ép, độ khô của tờ giấy khoảng 40%. Lượng ẩm trong giấy bao gồm ẩm tự do và ẩm liên kết. Trong quá trình sấy, ẩm tự do và một phần ẩm liên kết được loại khỏi tờ giấy, làm cho độ khô của tờ giấy tăng lên 93%. Về lý thuyết, có nhiều phương thức sấy như: sấy tiếp xúc, sấy đối lưu bằng không khí nóng, sấy bức xạ, sấy bằng tia hồng ngoại, sấy bằng sóng viba. Trong đó, phương pháp sấy kinh tế nhất là sấy tiếp xúc. Trong phương pháp sấy tiếp xúc, người ta dùng hơi nước có áp suất cao vào lô sấy. Băng giấy ướt tì chặt vào trục sấy qua lớp chăn sấy có tính thấm ướt. Hơi nước ngưng tụ và toả nhiệt, nhiệt truyền qua lô sấy tới tờ giấy. Hơi nước ngưng tụ được tháo ra liên tục. Nếu lô sấy ngắn thì hơi nước được cung cấp vào 1 đầu, nếu lô sấy dài quá thì hơi nước được cung cấp 2 đầu để tránh hiện tượng chênh lệch nhiệt độ trên phương ngang của tờ giấy. Nước ngưng tập trung lại dưới đáy của trục sấy và được lấy ra bằng ống xi phông. Quá trình sấy được chia ra 3 thời kì: Thời kì đầu là quá trình hâm nóng giấy diễn ra nhanh. Thời kì tiếp theo là sấy cố định. Đây là thời kì chủ yếu của quá trình sấy. Đưa độ khô của băng giấy đạt 60%. Thời kì cuối, tốc độ bốc hơi nước giảm dần, nhiệt độ sấy tăng dần. Độ khô của giấy sau giai đoạn này đạt 93%. Trong quá trính sấy có xuất hiện hiện tượng co rút của tờ giấy. Sự co rút này phụ thuộc vào độ nghiền của bột giấy và định lượng của tờ giấy. Vì vậy, người ta phải chỉnh tốc độ của mỗi tổ sấy sao cho phù hợp để tờ giấy không bị xé rách. IV.13.3. Thông số bộ phận sấy Số lượng lô sấy: 58 Kích thước lô sấy: Lô sấy: 1000 x 3200 mm (2 lô) 1500 x 3200 mm ( 55 lô) 750 x 3200 mm (1 lô) Chỉ tiêu kỹ thuật lô ép: Nip pressure max: 70 kg/cm Áp lực dầu: 4,4 ~ 36 kg/cm2 Lưu lượng nước làm mát: 50 ~ 80 lit/phút Nhiệt độ nước làm mát: < 40 oC Áp lực nước vào: 2 ~ 5 at Áp lực nước ra: 0,1 ~ 0,5 at Độ chênh lệch nhiệt độ giữa nước cung cấp làm mát và nước thu hồi không quá 5 oC thì lưu lượng nước phải mở tăng lên bể cấp trung gian và bể cấp. IV.14. Lô lạnh IV.14.1. Chức năng Để tăng độ mềm mại và giảm tính hai mặt của tờ giấy, người ta lắp thêm sau bộ phận sấy một lô lạnh. Lô lạnh có cấu tạo và đường kính giống như lô sấy nhưng không cho hơi vào mà cho nước vào. Lô lạnh sẽ hạ nhiệt độ của giấy sau khi qua sấy từ 760C xuống nhiệt độ thấp hơn nhằm giảm độ giòn của giấy, giảm điện tích trong giấy và giảm sự cong vênh ở hai mép giấy. Do bị lạnh nên không khí xung quanh ngưng tụ lại đọng trên tờ giấy làm cho giấy bị ẩm hơn, mềm mại hơn khi đi qua ép quang sẽ tăng độ láng. IV.14.2. Thông số kỹ thuật Số lượng lô lạnh: 3 Kích thước lô: Lô lạnh phần sấy: 1500 x 3200 mm ( 1 lô) lô 53 Lô lạnh phần tráng: 350 x 3200 mm ( 2 lô) IV.15. Bộ phận cuộn giấy Đường kính lô pope: 1100 mm Chiều dài lô pope ; l = 3120 mm Đường kính lỗi cuộn : 420 mm Chiều dài lỗi cuộn: l = 3300 mm Lưu lượng nước làm mát tính theo công thức: q = 0,5 . p ( tấn / ngày) = lit/ phút ( trong đó p – production – là sản lượng) vd: sản lượng của máy xeo là 150 tấn /ngày thì lưu lượng nước là : q = 0,5 . 150 = 75 lit/phút Áp lực nước vào 0,1 bar. Max : 0,5 bar Áp lực nước ra 0,1 bar Lô pope được làm bằng sắt bề mặt nhẵn bóng, bên trong rổng có nước làm mát. Trục cuộn lõi làm bằng sắt người bọc cao su mềm. PHẦN V: SẢN PHẨM VÀ KINH TẾ CÔNG NGHIỆP V.1. Giấy in Giấy in được sản xuất ở hai dạng: dạng cuộn và dạng gram. Dạng cuộn: Khổ cuộn: 420 mm, 490 mm, 650 mm, 700 mm, 790 mm, 840 mm, 860mm, 1060 mm, 1300 mm hoặc theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép 2 mm. Đường kính cuộn: 100 1 mm Dạng gram: Chiều dài hoặc chiều rộng < 400 1 mm Chiều dài hoặc chiều rộng 400 2 mm Chỉ tiêu ngoại quan: Dạng cuộn Tên chỉ tiêu Quy định 1.Qui cách mối nối Mối nối phải được đánh dấu bằng mực ở mặt cắt của cuộn giấy và dán băng keo 2 mặt sát 2 mép theo suốt chiều ngang của cuộn giấy, khoảng chồng mí giấy tối đa là 2 cm. Mối đầu tiên cách tâm cuộn khoảng nhỏ nhất là 15 cm. Hai mối kề nhau phải có khoảng cách tối thiểu là 5cm. Không chấp nhận cuộn giấy bị nổ đầu hay đứt giấy mà không được nối. 2.Mặt cắt cuộn Phẳng, tròn đều, có mũi tên chỉ chiều mở cuộn và mã cuộn con. 3.Nòng giấy Cứng, không được móp mép, lồi hoặc hụt so với mặt cắt cuộn giấy. Đường kính trong 77 ± 0,5 mm. 4.Tạo hình Đồng đều 5.Màu sắc Đồng màu trong cuộn, trong cùng lô hàng 6.Khuyết tật Không chấp nhận các khuyết tật rách, nhăn, gằn, phồng dộp, xếp nếp, thủng lỗ. đốm bóng, vân đen… Dạng gram: Tên chỉ tiêu Quy định 1.Chất lượng cuộn giấy để cắt tờ, xén gram Đạt các chỉ tiêu ngoại quan và chỉ tiêu kỹ thuật của giấy dạng cuộn. Riêng: - Mối nối/cuộn: đạt theo quy định ngoại quan. - Chiều dài đứt tối thiểu đạt mức thứ phẩm. - Đường kính cuộn: 85-101 cm. - Màu sắc: đồng đều màu giữa các cuộn. 2.Số tờ không đạt yêu cầu về khuyết tật cho phép trên 1 ram giấy 02 3.Màu sắc Đồng màu trong ram trong ram. 4.Tờ giấy trong ram Phẳng, các tờ vuông góc 5.Mặt cắt ram Không bị sờn, các tờ giấy bằng chính ở mặt cắt. V.2 Giấy in báo Cũng được sản xuất dưới hai dạng: dạng cuộn và dạng ram. Giấy dạng cuộn: Khổ cuộn: 420 mm, 650 mm, 700 mm, 790 mm, 840 mm, 1060 mm, 1300 mm hoặc theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép ± 2 mm. Đường kính cuộn: 100±1cm. Giấy dạng ram: kích thước theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép: Chiều dài hoặc chiều rộng nhỏ hơn 400 mm: 1 mm. Chiều dài hoặc chiều rộng lớn hơn hoặc bằng 400 mm: 2 mm. V.3. Giấy viết: Sản xuất dưới dạng cuộn và dạng ram: Giấy dạng cuộn: Khổ cuộn: 420 mm, 490 mm, 650 mm, 700 mm, 790 mm, 840 mm, 860 mm, 1060 mm, 1300 mm hoặc theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép ± 2 mm. Đường kính cuộn: 100±1cm. Giấy dạng ram: kích thước theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép: Chiều dài hoặc chiều rộng nhỏ hơn 400 mm: 1 mm. Chiều dài hoặc chiều rộng lớn hơn hoặc bằng 400 mm: 2 mm. V.4. Giấy Pelure Dạng cuộn: Khổ cuộn: 1800 mm hoặc theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép ± 2 mm. Đường kính cuộn: 100±1cm. Dạng ram: kích thước theo yêu cầu khách hàng với sai số cho phép: Chiều dài hoặc chiều rộng nhỏ hơn 400 mm: 1 mm. Chiều dài hoặc chiều rộng lớn hơn hoặc bằng 400 mm: 2 mm.