Báo cáo Thực tập tại nhà máy sứ Thiên Thanh

. Khi hai má khuôn đầu tiên hở ra, đóng van khí trên nửa khuôn phải. Tách sản phẩm bằng tay. Khi tách sản phẩm cuối, nhấn phím tắt chương trình tự động. Tiến hành rửa khuôn bằng súng phun Bật chìa khóa sang trạng thai “aut” để khởi động lại chương trình đổ rót tự động. Hoàn thiện mộc. Ưu – nhược điểm Ưu điểm: Năng suất cao Sản phẩm có độ đồng đều và chất lượng tốt, ổn định, ít bị hư hỏng. Có thể điều chỉnh chiều dày sản phẩm theo ý muốn Nhược điểm: Mẫu mã khó thay đổi Thiết bị đắt tiền Hệ thống điều khiển khá phức tạp đòi hỏi tay nghề và kinh nghiệm lâu năm. Sự cố và cách khắc phục: Cong vênh sẳn phẩm: đòi hỏi thao tác nhanh Sụm mộc: cần tăng áp suất khí nén Nứt mộc: cần giảm vận tốc thổi khí. 3.2.2.4 Khâu đổ rót Interdri Sản phẩm: Bồn cầu cao Chậu rửa mặt Thùng và nắp thùng nước Cách tiến hành đổ rót: gồm 4 bước cơ bản Chuẩn bị khuôn: Sấy khuôn Vệ sinhh ống cấp hồ và ống khí Vệ sinh khuôn Phun bột talc khắp bề mặt lõm khuôn Ráp khuôn Lắp ống cấp hồ và ống thông hơi vào khuôn Chuẩn bị hồ đổ rót: Kiểm tra hồ đổ rót Kiểm tra bơm Đổ rót: Mở van cấp hồ vào khuôn khoảng 10÷15 phút Bật công tắc van cấp hồ sang vị trí “tự động” Mở van cấp hồ từ bồn chứa xuống bình chỉnh hồ Canh thời gian khoảng 50÷60 phút Chuyển công tắc cấp hồ tự động sang vi trí “off” Dóng van cấp hồ từ bình chỉnh hồ xuống đường ống phân phối chính Xả hồ dư Tháo khuôn Dùng súng hơi thổi xung quanh sản phẩm Lấy sản phẩm ra Hoàn thiện mộc Vệ sinh khuôn Ưu và nhược điểm: tương tự máy BPM 3.2.2.5 So sánh giữa các khâu đổ rót Giống nhau: đều dựa vào nguyên lý khuôn lấy nước của hồ liệu Khác nhau: Loại Đặc điểm BMP280 BCV Thủ công Interdri Ống cấp khí có Không có có Khuôn Plastic, ghép Thạch cao, rời Thạch cao, ghép Thạch cao, ghép Ống chân không có không không không Sấy không dùng hơi nóng của máy sấy gas quạt dùng hơi nóng của máy sấy gas Ống khí thổi để lấy sản phẩm có súng dùng tay súng Các sự cố thường gặp trong quá trình đổ rót: Sản phẩm bị nhão, bị nứt Bề dày sản phẩm không đều Bề mặt sản phẩm bị rổ Cách khắc phục sự cố: Cần kiểm tra hồ trước khi đổ rót Thời gian ủ hồ cần thiết từ 24 ÷ 48 giờ Sấy mộc 3.2.3.1 Mục đích sấy: Loại nước ra khỏi sản phẩm mộc sao cho nhanh nhất mà không làm biến dạng hoặc nứt, vỡ sản phẩm. 3.2.3.2. Các thông số trong quá trình sấy: Độ ẩm trước khi sấy: u1 ≤ 18% Độ ẩm sau khi sấy: u2 ≤ 1% Nhiệt độ sấy: t = 90oC Thời gian sấy: 12h Năng suất: 1000sp/mẻ Tác nhân sấy: không khí trời, không khí nóng hoàn lưu trong buồng sấy và một phần khí chuyển từ vùng làm nguội của lò nung sang. 3.2.3.2. Tiến hành: Sản phẩm sau khi đổ rót được làm khô bằng quạt, sau đó chất lên các xe để khô tự nhiên, cuối cùng được đưa vào buồng sấy để sấy mộc. Kiểm tra dầu và phun men Kiểm dầu: Mục đích: Phát hiện và loại bỏ sản phẩm bị nứt, vỡ sau sấy. Sửa chữa các vết trầy. Thổi bụi và lau ướt bề mặt sản phẩm để men bám dính tốt. Các bước tiến hành: Đặt sản phẩm lên bàn xoay, dùng hơi thổi sạch bụi, quan sát toàn diện sản phẩm để phát hiện các sản phẩm hư hỏng bằng mắt thường nhằm loại bỏ. Dùng cọ nhúng dầu hỏa quét lên sản phẩm để phát hiện các vết nứt, xé không nhìn thấy bằng mắt và loại bỏ. Những chỗ cần quét: Tất cả các lỗ đục Xung quanh vành sản phẩm Trong lòng sản phẩm Chân sản phẩm Sửa chữa các vết trầy nhỏ. Ghi chú mã các sản phẩm không đạt. Dùng súng hơi thổi sạch bề mặt sản phẩm để kiểm tra lần nữa. Dùng mốp thấm nước lau sạch sản phẩm. Phun men: Tạo men: Nghiền: Nguyên liệu trong bao sau khi cân được chuyển đến hủ nghiền bằng xe kéo tay ( tùy thuộc màu men mà cán bộ kỹ thuật quy trình qui định thứ tự hủ nghiền). Chuyển cửa nạp liệu của hủ nghiền lên phía trên. Cố định hủ nghiền bằng miếng chem. ở bánh răng chuyển động. Nhập liệu vào hủ nghiền bằng tay. Nạp nước vào hủ ( do phòng kỹ thuật quy định, thường thì 800kg nguyên liệu khô cho vào 200l nước). Đậy nắp, siết chặt bulong. Tháo liệu hủ nghiền: Quay hủ nghiền để cho nắp tháo liệu hướng lên trên. Thay nắp đậy cửa tháo liệu bằng van tháo liệu. Quay hủ nghiền để van tháo liệu hướng xuống dưới. Mở cửa xả hủ nghiền, gắn ống tháo liệu, vận hành máy bơm để tháo liệu. Đóng van xả khí hủ nghiền, đóng van khí ném máy bơm. Ủ men: Men sau nghiền được bơm lên hầm ủ 2 ngày để đạt độ đồng nhất, nâng tính dẻo của men. Trong quá trình ủ, khuấy nhẹ để chống lắng men. Điều chỉnh thông số men Men thu hồi cho qua sấy, khử từ, cho vào thùng đánh men. Cho hóa chất vào để chỉnh men (CMC). Khối lượng riêng: d = 1680 – 1720kg/m3 Thời gian chảy hết 100ml qua cốc Ford lỗ Φ8 hết 10 – 12 phút. Đánh men từ 2 – 3h để đạt được độ đồng nhất. Lọc – khử từ: Bật công tắt chạy sàn rung và nam châm điện. Bơm men từ thùng đánh men qua sàng rung bằng bơm khí nén. Men qua sàng được khử từ, chảy vòa thùng chứa (300kg men). Vận chuyển thùng chứa bằng xe kéo tay qua bộ phận phun men. Phun men: Các thông số Năng suất: 1200sp/ ngày 10 công nhân sử dụng 3 tấn men/ngày. Áp lực bơm men: 2 bar. Áp lực khí nén: 4 – 4.5 bar. Thao tác tiến hành Đặt mộc lên bàn xoay. Phun men thành lớp mỏng đều lên mộc. Buồng phun men có lắp các thanh chắn để thu hồi men. Khí trong buồng men được hút xuống bồn lắng men trước khi thải ra ngoài. Tráng men Mục đích: Với một số sản phẩm có chỗ khó phun men thì người ta dùng phương pháp tráng men. Thao tác: Chuẩn bị xô, ca lấy men. Men tráng được tổ pha men pha chế sẵn. Đặt mộc lên bàn xoay. Dùng mốp ẩm vắt khô lau lại bề mặt. Tráng men lên bề mặt bầu, để khoảng 30s cho ráo bề mặt. Nghiêng mộc để tháo men dư trong bầu. Dùng mốp khô chậm men còn đọng lại trong bầu. Chấm men lên các lỗ bọt khí. Lau sạch bụi bám và chuyển lên xe. Nung sản phẩm: Sứ vệ sinh trước đây được nung hai lần nhưng hiện tại chỉ nung một lần sau khi đã tráng men. Nung một lần là phương pháp áp dụng rộng rãi hiện nay vì giảm được năng lượng tiêu hao và thời gian nung. Sản phẩm sau khi phun men xong để khô khoảng 8h rồi cho vào lò nung. Đây là khâu quang trọng nhất trong dây chuyền sản xuất vì nó ảnh hưởng tới chất lượng và giá thành sản phẩm. Có 2 loại lò nung được sử dụng là lò gián đoạn và lò liên tục ( Tunnel). Cả hai lò nung đều được điều khiển tự động bằng hệ thống máy tính. Do đó các sản phẩm đạt độ đồng đều cao, dễ kiểm soát quá trình. Ngoài ra, lò nung sử dụng gas làm nhiên liệu đốt nên vừa đảm bảo chất lượng sản phẩm vừa giảm đáng kể ô nhiễm môi trường do khí thải. Tuy nhiên, khâu xếp mộc lên xe goong trước khi đưa sản phẩm vào lò nung và bốc dỡ sản phẩm ra khỏi xe goong sau khi nung vẫn được thực hiện thủ công nên cần nhiều công nhân làm việc. Lò nung gián đoạn: Lò gián đoạn có năng suất thấp, tiêu tốn nhiều nhiên liệu, chế độ nhiệt, không khí cố định theo thời gian, do đó thích hợp dùng để nung lại sản phẩm sau sửa chữa hoặc các sản phẩm cá biệt, thử nghiệm. Các thông số vận hành cơ bản của lò gián đoạn: Giá trị nhiệt thấp nhất :22000Kcal Áp suất nhiêu liệu : 1.5bar Công suất nhiệt cực đại : 3300KW Nhiệt độ vận hành :1250oC Nhiệt độ cực đại : 1300oC Năng suất cực đại : 130kg sản phẩm/h Lò tunnel Năng lượng cao, phế phẩm ít, chất lượng sản phẩm cao. Cơ khí hóa được khâu đưa sản phẩm ra, vào lò. Cấu tạo, nguyên lý hoạt động, các thông số kỹ thuật xem phần 4.12 Các giai đoạn của quá trình nung Giai đoạn sấy Từ nhiệt độ thường đến 200oC. Mộc sau khi tráng men có độ ẩm 2 -3% nên cần phải sấy để loại hoàn toàn nước liên kết. Giai đoạn này không có phản ứng hóa học xảy ra, nhiệt độ được tăng lên từ từ. Tốc độ nâng nhiệt ở giai đoạn này là 85oC/h. Giai đoạn đốt nóng Nhiệt độ từ 200 – 950oC. Nước hóa học bắt đầu tách ra ở chậm ở 250 – 300oC. Khi nhiệt độ tăng đến 450 – 500oC thì nước hóa học mới tách ra mạnh do phản ứng hóa học phân hủy cao lanh. Từ 200 – 500oC: giãn nở liên tục vì nhiệt. Từ 500oC trở lên, sản phẩm bắt đầu co lại do hiện tượng kết khối xảy ra. Trong giai đoạn này có hydroxyt nhôm, cacbonat và sunfat của kim loại kiềm, kiềm thổ bị phân hủy. MgCO3 phân hủy thành MgO và CO2 khi to > 500oC và phân hủy ở gần 1000 – 1100oC. Ở 550oC CaCO3 bắt đầu phân hủy thành CaO và CO2 và chấm dứt ở 900 – 950oC. Đặc biệt chú ý tốc độ nâng nhiệt trong khoảng 500 – 750oC vì trong khoảng nhiệt độ này có sự biến đổi thù hình của SiO2 ở 573oC :SiO2 chuyển từ β-thạch anh (β-quartz) sang α-thạch anh kèm theo sự thay đổi thể tích làm biến dạng sản phẩm. Vì vậy cần khống chế nhiệt độ tăng từ từ. Tốc độ nâng nhiệt 120oC/h. Phản ứng hóa học xảy ra khi nung Caolinit ( đất sét và cao lanh): môi trường oxi hóa. Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3.2SiO2 + 2H2O (meta caolinte) Al2O3.2SiO2 + SiO2 (spinel) Al2O3.2SiO2 + SiO2 (mullite) (cristobalite) Giai đoạn hãm nhiệt Sản phẩm bắt đầu sít đặc mạnh, kéo theo giảm độ xốp và co rút mạnh. Tốt nhất nên hãm lửa trong khoảng nhiệt độ này. Quá trình phân hủy vật chất sét cũng như cháy hết cacbon tiến hành mạnh nhất. Thời gian hãm nhiệt phụ thuộc độ sít đặc, chiều dày sản phẩm, nhiệt kết khối, cấu tạo lò… Nước hóa học cũng như các loại khí thải khác bao bọc phần xương bên ngoài nhiều, cản trở oxy đi sâu vào bên trong xương để đốt cháy hết lượng cacbon. Nếu lượng cacbon không được đốt cháy hết trong giai đoạn này thì xương khi kết khối sẽ chảy men, sản phẩm có độ xốp cao, có màu xanh hoặc xám đen đồng thời bị phồng cục bộ. Vì vậy trong giai đoạn này nên tạo môi trường oxy hóa mạnh (8÷10% O2, 10÷12% CO2). Giai đoạn nung: Từ 1050÷1210ºC, môi trường oxi hóa (đối với sản phẩm sứ vệ sinh) Làm cho sản phẩm có độ cứng cao. Ở giai đoạn này cần thiết cho Fe3+ chuyển thành Fe2+ nằm dưới dạng phaialit (FeO.SiO2) nhằm mục đích làm trắng sứ. Giai đoạn kết khối hoàn toàn: Cần khống chế để khí trong môi trường này là trung tính. Tốc độ nâng nhiệt thấp để giảm chênh lệch nhiệt độ trong lò và nhiệt độ sản phẩm. Thực hiện bằng cách tăng lửa để nung đến nhiệt độ cao nhất (giai đoạn nung) rồi hãm nhiệt ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ kết khối 20÷30ºC. Cuối giai đoạn này, sản phẩm co không đáng kể, sản phẩm kết khối hoàn toàn. Giai đoạn làm nguội: Tốc độ làm nguội chẳng những ảnh hưởng đến việc phát triển các tinh thể pha rắn mà còn liên quan đến sự xuất hiện ứng suất nội. Trong sản phẩm chứa pha thủy tinh, pha lỏng khi hạ nhiệt độ sẽ chuyển từ trạng thái dẻo nhớt sang dòn kèm theo co thể tích lớn, dày và phức tạp. Trường hợp pha rắn có mặt các khoáng có đặc tính biến đổi thù hình mãnh liệt sẽ làm thay đổi cấu trúc và thể tích ở giai đoạn chuyển pha. Nếu chế độ làm nguội không hợp lý thì sẽ càng nguy hiểm hơn. Quá trình làm nguội sau khi nung lưu ý nhất khoảng nhiệt độ 600÷530ºC (ở 573ºC α-thạch anh chuyển thành β-thạch anh, ở 250÷200ºC α-cristobalit chuyển thành β-cristobalit ). Do đó cần làm nguội chậm để tránh tạo ứng suất trong gây nứt vỡ sản phẩm. 3.2.5.4 Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nung: - Thành phần hóa học của nguyên liệu. - Kích thước và thành phần hạt của nguyên liệu. - Nhiệt độ nung cực đại và thời gian lưu. - Tốc độ nâng và giảm nhiệt độ. - Môi trường khí. 3.2.5.5 Sự cố và cách khắc phục: Sự cố: mất điện làm hư hỏng sản phẩm. Đối với lò Tunnel, sản phẩm sẽ bị hư ở giai đoạn gia nhiệt (vùng C) và có thể ở phần đầu của vùng làm nóng trước nung (vùng D). Do khi mất điện không còn lớp màng khí ở cửa vào lò nên khí nóng từ vùng trước nung và nung lập tức tràn sang vùng gia nhiệt làm sản phẩm bị sốc nhiệt gây nứt, vỡ. Đối với lò gián đoạn, sản phẩm dễ bị hư ở 500÷700ºC và an toàn khi nhiệt độ trên 1000ºC. Khắc phục: Phải khởi động lại lò và để nó chạy ổn định (máy tự điều chỉnh) hoặc kỹ sư can thiệp để điều chỉnh thông số vận hành lò rồi mới tiếp tục sản xuất. Kiểm tra sản phẩm sau nung. Ở mỗi khâu đều có công đoạn kiểm tra, ví dụ kiểm dầu để phát hiện vết nứt trước khi phun men. Kiểm tra sản phẩm sau nung là khâu kiểm tra cuối cùng trước khi đóng gói xuất xưởng. Dựa vào những quy định chung về tiêu chuẩn chất lượng sứ vệ sinh, công ty sứ Thiên Thanh có những tiêu chuẩn kiểm tra để xếp loại sản phẩm: loại A; sản phẩm sửa và sản phẩm bỏ. 3.3.6.1 Các khái niệm về bề mặt sản phẩm: - Bề mặt chính: là bề mặt khi đứng trước nó cách khoảng 1m có thể nhìn thấy khi sản phẩm đã lắp vào vị trí sử dụng. - Bề mặt phụ: là bề mặt khi đứng trước nó cách khoảng 1m khó có thể nhìn thấy khi sản phẩm đã lắp vào vị trí sử dụng. - Bề mặt khuất: là bề mặt không thấy được khi sản phẩm đã lắp vào vị trí sử dụng. 3.3.6.2 Các loại khuyết tật bề mặt của sản phẩm: - Vết màu: có chỗ men khác màu sản phẩm theo thiết kế. - Loang màu: màu men chỗ đậm, chỗ nhạt. - Tạp sắt: vết màu đen như nốt ruồi. - Bụi silic: vết cộm bằng vật liệu khác lạ. - Co men: có chỗ trên sản phẩm không phủ men, là khuyết tật thường gặp nhất. - Lỗ mọt: lỗ nhỏ ăn sâu vào xương. - Lỗ chân kim: lỗ nhỏ chỉ trên bề mặt men. - Bong men: men tách ra ở dạng vẩy. - Cong vênh, biến dạng. - Nứt lạnh: vết nứt mảnh, có các mép sắc cạnh, xuất hiện trong quá trình làm lạnh. - Mỏng men. - Dày men. - Gợn sóng (sần mộc). - Men mờ. - Vết nứt: rộng hơn vết nứt lạnh và không sắc cạnh, xuất hiện trong quá trình sấy và nung. 3.3.6.3 Sơ lược quy trình kiểm tra: - Sản phẩm sứ vệ sinh được để trên mặt bàn gằng gỗ phẳng và nhẵn để khi xoay và lật, sản phẩm không bị xước, nứt mẻ. - Bàn kiểm tra phân loại phải đủ sáng. - Khoảng cách từ mắt người đến bề mặt cần quan sát là 50÷60cm. - Kiểm tra độ sai lệch kích thước của sản phẩm. - Kiểm tra màu sắc, men của sản phẩm. Men phải phân bố đều khắp bề mặt chính của sản phẩm và có màu đúng với màu chuẩn, không được để lộ xương ở các đường gờ, các cạnh của sản phẩm. Các sản phẩm sửa được: Lỗi bọt: dùng khoan hơi khoan cho lỗ bọt lớn hơn, trét một hỗn hợp xương men, phủ một lớp men rồi đem nung. Lỗi mộc: khoan rãnh, trét một hỗn hợp xương men, phủ men, nung. Lỗi co: đem đi mài nhám, trét một hỗn hợp xương men, phủ men, nung. Các sản phẩm sau khi sửa được nung trong lò gián đoạn. Các sản phẩm không sửa được được đập, nghiền làm nguyên liệu gầy. Các sản phẩm đạt yêu cầu: Ghi nhãn: mỗi sản phẩm trước khi xuất xưởng đều có dán nhãn hàng hóa quy định. Tem hoặc dấu hiệu phân loại phẩm cấp sản phẩm được đặt ở vị trí dễ nhìn thấy của sản phẩm. Đóng gói: sản phẩm được đóng gói trong bao bì gỗ hoặc giấy cacton tùy theo chủng loại sản phẩm, được kê, chèn chắc chắn, đảm bảo không xê dịch, lung lay trong quá trình bốc xếp, vận chuyển. Vận chuyển: được tiến hành bằng các phương tiện giao thông thông dụng. Khi bốc dỡ và vận chuyển phải áp dụng các biện pháp an toàn chống va đập. Bảo quản: để trong kho, xếp riêng theo từng chủng loại sản phẩm và loại chất lượng, bảo đảm tránh va đập dẫn đến trầy xướt, mẻ, nứt, vỡ. PHẦN 4: MÁY MÓC THIẾT BỊ 4.1. Máy nghiền bi 4.1.1 Công dụng Nghiền nguyên liệu thô đạt tới dộ mịn phù hợp với yêu cầu kỹ thuật, trộn đều các thành phần phối liệu. 4.1.2. Chủng loại, nơi sản xuất Đây là loại máy nghiền bi thùng ngắn, chuyển động quay và quá trình nghiền là nghiền ướt. Nơi sản xuất: Đài Loan, năm 1995 ( hai hủ nghiền nhỏ) và 2002 ( hai hủ nghiền lớn). 4.1.3. Cấu tạo Máy nghiền cấu tạo gồm thùng rỗng hình trụ tròn, được đặt trên các gối đỡ. Bên trong thùng đựng bi nghiền và vật liệu nghiền. Thùng nghiền quay được là nhờ hệ thống truyền động bánh đai. 4.1.3.1. Thùng nghiền: Các kích thước hình học đặc trưng: Thùng nghiền nhỏ: Đường kính: 3150mm. Dài: 4240mm. Độ dày của lớp vật liệu làm thùng là 10mm. Thùng nghiền lớn: Đường kính: 3660mm. Dài: 5110mm. Độ dày của lớp vật liệu làm thùng là 15mm. Thùng nghiền được làm bằng thép. Bên trong thùng được xây một lớp gạch chịu nhiệt bằng cao nhôm. Mỗi thùng có 2 vị trí nhập liệu và một vị trí tháo liệu bằng trên thân thùng. 4.1.3.2. Bi nghiền: Đi nghiền được làm bằng cao nhôm, màu trắng, có đường kính từ 20 – 60mm. Bi nghiền được nhập vào thùng nghiền có nhiều đường kính khác nhau, mục đích là tăng diện tích tiếp xúc giữa bi và vật liệu nghiền, tăng khả năng nghiền. Ngoài bi cao nhôm, nhà máy còn sử dụng đá sỏi biển. 4.1.3.3. Hệ thống truyền động đai Thùng nghiền quay được là nhờ hệ thống này. Cấu tạo gồm: Thông số Loại Nhà sản xuất Công suất Cực Điện Số vòn quay rpm Motor nhỏ Thùng nhỏ Tecco 1993 10HP 6 220/380V – 128/16A 975 Thùng lớn Tecco 1993 20HP 6 380V – 30A – 50Hz 970 Motor lớn Thùng nhỏ Tecco 1993 100HP 6 380V – 113A -50Hz 975 Thùng lớn Tecco 1993 250HP 6 380V – 345A – 50Hz 970 Bộ li hợp: hiệu ChenTa. Dây đai: làm bằng cao su, loại đai hình thang. 4.1.4. Cơ chế hoạt động và nguyên tắt vân hành: 4.1.4.1. Cơ chế hoạt động: Khi thùng nghiền quay, bên trong thùng xảy ra quá trình nghiền do sự va đập, chà xát giữ bi nghiền và vật liệu nghiền. 4.1.4.2. Nguyên tắt vận hành Khởi động động cơ nhỏ trước để tạo trớn quay cho thùng nghiền. Động cơ nhỏ có tác dụng kích hoạt, tạo trớn cho động cơ chính. Động cơ nhỏ được liên kết với trục động cơ lớn nhờ bộ li hợp và hệ thống dây đai. Khi thùng nghiền đã có trớn, tắt động cơ nhỏ, khởi động động cơ lớn. 4.1.5. Các thông số kỹ thuật của quá trình nghiền: Máy nghiền nhỏ Máy nghiền lớn Số vòng quay 14v/ph 12v/ph Khối lượng bi nghiền 13.5 tấn Khối lượng nguyên liệu + ẩm 13.6 tấn 25 tấn Nước 3.6 m3 8 – 9m3 Thời gian nghiền 1 mẻ 5 – 6h 5 -6h Kích thước nguyên liệu vào 0.1 -3cm 0.1 – 3cm Kích thước nguyên liệu sau khi nghiền < 63µm < 63µm Còn lại trên sàng 63µm từ 2 – 2.5 % Nhiệt độ của hồ liệu sau khi nghiền < 100oC < 100oC 4.1.6. Sự cố - khắc phục: Vỡ ổ bi, đứt dây đai. Phải thay mới dây đai, thường xuyên bôi trơn ổ trục, sử dụng đai tốt dẫn, đúng thời hạn. 4.1.7. Ưu – nhược điểm: Ưu điểm: năng suất cao, hoạt động ổn định, sản phẩm có độ đồng đều cao. Nhược điểm: tiêu tốn năng lượng nhiều và làm việc ồn. 4.2. Máy nghiền bánh đá: 4.2.1. Chức năng, chủng loại, xuất xứ: Chức năng: nghiền nhỏ các phế phẩm sau khi nung nhằm tận dụng nguồn phế phẩm của nhà máy. Các mảnh nung được nghiền nhỏ có tác dụng chống co trong quá trình sấy và nung. Xuất xứ: Trung Quốc. 4.2.2. Cấu tạo: Kích thước hình học: cao 2985mm, dài 5200mm, rộng 4800mm. Gồm các bộ phận: 2 bánh đá đường kính 1800mm. Trục vít: côn 350 -270mm, dài 200mm, gồm 16 răng. Trục trung gian: OD 800 – OD 600 Chậu nghiền bằng thép. 4.2.3. cơ chế hoạt động Khi bật công tắt mô tơ điện, hệ thống truyền động đai sẽ hoạt động làm cho bánh răng chuyển động. Khi bánh răng quay sẽ làm trục quay, khi đó 2 bánh đá sẽ quay theo trục và nghiền sản phẩn lỗi thành các hạt nhỏ, mịn nhơ. Sản phẩm sau khi nghiền được đưa qua sàn 8 Mesh nhằm loại bỏ hạt thô không đạt tiêu chuẩn kích thước. Bụi được hút ra ngoài và đưa vào buồng lắng ngang để xử lý. 4.2.4. các thông số kỹ thuật của máy: Motor (động cơ) : 22KW, 190kg, 1450v/ph, 380V/41.9A Vận tốc quay trục bánh đá: 23v/ph Năng suất của máy: 1.2 – 3 tấn/h Tủ điện: CB 75A, overload: 34 – 50A Kích thước vật liệu trước khi nghiền: 60mm Kích thước vật liệu sau nghiền: < 2mm Hệ thống hút bụi gồm motor và quạt hút: CB10A 4.2.5. Bảo quản định kỳ: Kiểm tra hệ thống điện và hệ thống truyền động. Kiểm tra hệ thống vào và ra liệu Kiểm tra toàn bộ hệ thống ( quạt hút, màng nước) 4.2.6. Sự cố và cách khắc phục: - Hệ thống truyền động bị hư ( đứt dây đai, vỡ ổ bi…) làm cho bánh đá không quay được. Vỡ bánh răng, khắc phục bằng cách thay bánh răng mới. Cửa tháo liệu bị nghẹt, khắc phục: ngưng máy, công nhân vệ sinh cửa tháo liệu. 4.3. Máy khuấy hồ liệu: - Chức năng: khuấy trộn hồ liệu. - Cấu tạo: Có 2 loại: 50m3 và 25m3, gồm các bộ phận sau: Hầm khuấy Cánh khuấy Motor khuấy Cụm motor giảm tốc Bảng điện tử Nguyên lý hoạt động Khi bật công tắc khởi động, motor sẽ truyền động xuống cánh khuấy, bắt đầu tăng tốc dần dần và ổn định để khuấy trộn hồ liệu. Các sự cố và biện pháp khắc phục Bơm hư Hộp giảm tốc bị đảo, rớt Hộp số chảy nhớt… Khắc phục: thường xuyên kiểm tra, bảo dưỡng cánh khuấy, motor, bơm… 4.4. Máy sàn rung: 4.4.1. Chức năng, cấu tạo và nguyên lý hoạt động: 4.4.1.1. Chức năng: - Lọc bỏ tạp chất cặn còn dư. - Tạo ra các hạt có kích thước tương đố gần nhau. - Lọc bỏ tạp chất Fe. 4.4.1.2 Cấu tạo: Gồm 3 phần chính: Khung sàn với các lỗ rất nhỏ để ngăn vật liệu liệu thô không đi qua sàng. Bộ phận dao động lệch tâm để lắc cho sàng hoạt động rung. Nam châm lọc sắt. 4.4.1.3. nguyên lý hoạt động Máy sàng rung làm cho khung bị lắc mạnh. Do ma sát nên các thành phần nhũ tương sẽ chuyển động chậm hơn. Các hạt có kích thước nhỏ hơn lỗ sàng sẽ lọt qua sàng, các hạt có kích thước lớn hơn lỗ sàng sẽ nằm lại phía trên sàng. Các hạt lọt qua sàng sẽ chảy ra ngoài, đi qua nam châm để loại bớt tạp chất có từ tính. Phần hạt còn trên sàng dược đổ bỏ khi sàng xong. 4.4.2. Các thông số kỹ thuật Xuất sứ máy sàng: Italia, năm 1995 Đường kinh: 1165mm Chiều cao: 780mm Đường kinh lỗ ra: 160mm Đường kính lỗ sàng: Loại 1: 800 lỗ/cm2 Loại 2: 600 lỗ/cm2 Năng suất trung bình: 850 kg/h Công suất: 1.2KW 4.4.3. Sự cố và khắc phục Bít lỗ sàng so các hạt có kích thước lớn che kín lỗ sàng, tập chất dư chưa loại bỏ còn bám lại trên sàng. Khắc phục: Vệ Sinh sàn thường xuyên. Bộ phận lệch tâm bị hỏng. Máy đánh tơi mộc hỏng: Công dụng: Đánh tơi nhuyễn cái sản phẩm đổ rót không đạt tiêu chuẩn sau khi kiểm dầu. Chủng loại, nơi sản xuất: Liên Xô ( 1990) Cấu tạo Gồm thùng, động cơ, cánh khuấy. 4.5.3.1 Thùng: Hình lăng trụ, tiết diện là hình lục giác làm bằng thép, độ dày 10mm, cao 2m, rông 1.6m, thể tích 5.3m3. 4.5.3.2 Động cơ: Nhãn hiệu: Superline Công suất: 15KW Cực: 6 Dòng điện: 50Hz – 220V – 50A Số vòng quay: 975v/ph 4.5.3.3. Cánh khuấy: Có 3 lớp, mỗi lớp được gắn các lưỡi cắt hình răng cưa. Lớp trên 3 lưỡi, hai lớp dưới mỗi lớp 6 lưỡi. Các lưỡi cắt được đặt so le nhau. 4.5.4. Cơ chế - nguyên tắt vận hành 4.5.4.1 Cơ chế: Lưỡi cắt quay, tạo lõm xoáy lôi cuốn vật liệu vào cánh khuấy, lưỡi cắt được gắn so le nhau và tạo thành nhiều lớp nhằm đánh tơi vật liệu. 4.5.4.2. Nguyên tắt vận hành: Khởi động động cơ, khi động cơ hoạt động ổn định, ta tiến hành nhập liệu vào liên tục, tháo liệu gián đoạn. 4.5.5. Các thông số kỹ thuật của quá trình quá trình. Công suất: 4.5KW Thời gian đánh tơi: 3 – 4h Nhiệt độ: 75 – 90oC Độ mịn của hồ liệu: ~0.063mm 4.5.6 Ưu – nhược điểm Ưu: thiết bị đơn giản, gọn nhẹ, dễ thực hiện. Nhược điểm: gây tiếng ồn, độ đồng đều của hồ liệu không cao. 4.6. Máy đổ rót BCV 4.6.1. Chức năng Đổ rót bồn cầu cao. Máy do Italia sản xuất năm 1995. 4.6.2. Cấu tạo: 4.6.2.1. Khuông đổ rót: Gồm thân khuôn và lõi khuôn. Thân khuôn và lõi khuôn sẽ ăn khớp với nhau. Khoảng trống giữa thân khuôn và lõi sẽ tao hình dáng của sản phẩm. Thân khuôn và lõi khuôn được làm bằng thạch cao, có kich sthuowcs cấu tạo tùy thuộc vào từng loại sản phẩm đổ rót. Khuôn đổ rót đặc tính hút nước mạnh, không dính hồ liệu, tọa bề mặt bóng cho sản phẩm. Mỗi máy đổ rót BCV có 80 khuôn được chia đều làm 2 dãy đối xứng nhau. Thân khuôn đặt trên giá đỡ có thể di chuyển qua lại nhờ bánh xe khớp với thanh ray. Lõi khuôn được treo lên, có thể di chuyển lên xuống. 4.6.2.2 bình chứa hồ liệu: Dùng để cấp hồ đổ rót cho từng khuôn thông qua hệ thống ống dẫn bằng nhựa PVC. Hệ thống cấp hồ liệu gồm đường ống chính ( lớn) chạy dọc theo chiều dài của máy và các ống nhánh cấp hồ vào từng khuôn. 4.6.2.3. Thiết bị cung cấp khí nén: Gồm máy nén khí vè hệ thống ống dẫn khí. Hệ thống ống khí được bố trí tương tự như ống cấp hồ liệu. 4.6.2.4. Thiết bị sấy khuôn: Khuôn được sấy bằng hơi nóng, nhiệt độ khoảng 50 – 55oC, cấu tạo gồm: Quạt thổi: quạt ly tâm, cánh guồng được gắn trực tiếp với động cơ điện có công suất 15.5KW. Buồng đốt: gồm quạt thổi khí công suất 3KW và ống dẫn gas nối với bec đốt. Ống dẫn hơi nóng: làm bằng thép, được bọc một lớp cách nhiệt ở bên ngoài, tiết diện ống hình chữ nhật. Ống dẫn hơi nóng được chia ra thành các nhánh, đặt dọc theo đáy khuôn. Trên ống các lỗ thoát hơi đặt ngay dưới vị trí mỗi khuôn. Trên ống có lỗ thoát hơi đặt ngay dưới vị trí mỗi khuôn. 4.6.2.5. Thiết bị nén khuôn: Có tác dụng nén các khuôn khít lại với nhau, cố định vị trí khuôn, cấu tạo gồm trục ren, ổ ren và tay vặn. Cơ chế: hồ liệu được cấp vào khuôn, quá trình hút nước, trong hồ liệu khô, cứng, tạo hình dáng sản phẩm. Nguyên tắt vận hành: Khuôn phải được sấy khô trước khi tiến hành đổ rót và sau khi đổ rót xong. Thân khuôn và lõi khuôn phải khớp với nhau hoàn và phải được siết chặt. 4.6.3. Các thông số kỹ thuật trong quá trình đổ rót. Thời gian đổ rót tùy thuộc vào thời tiết, trung bình khoảng 1.5h ( buổi trưa) và 7 – 8h ( buổi tối) Năng suất trung bình: 80 sản phẩm/ ca Năng lượng tiêu hao: 320000 kcal/h Áp suất hơi nóng: 6mbar Áp suất khi nén: 6bar 4.6.4. Sự cố và cách khắc phục: - Sản phẩm bị nhão khi tháo khuôn có thể do nhiều nguyên nhân: khuôn chưa khô, hồ liệu không đạt yêu cầu, thời gian đông cứng không đủ,… Do đó tùy theo mức độ, số lượng sản phẩm hỏng mà nhà máy có sự điều chỉnh phù hợp. Bề mặt sản phẩm bị rỗ do khi đổ rót có khí lọt vào trong hồ liệu. Cách khắc phục: tăng áp suất khí nén để đẩy khí ra ngoài. Cháy nổ, tràn hồ liệu, xò khí nén. Cách khắc phục: giải quyết kịp thời các sự cố, cẩn trọng trong thao tác, thường xuyên kiểm tra máy móc thiết bị. 4.7. Máy đổ rót Interdri 4.7.1. Chức năng: Đổ rót chậu rửa mặt, thùng nước, nắp thùng và bồn cầu cao. 4.7.2. Cấu tạo Máy đổ rót Interdri có cấu tạo tương tự máy đổ rót BCV gồm: Khuông đổ rót. Bình cấp hồ liệu Thiết bị sấy khuôn Thiết bị cung cấp khí nén. Trục nén khuôn Đổ rót Interdri và BCV khác nhau ở thiết bị sấy khuôn. 4.7.3. Nguyên lý hoạt động Hồ được bơm đầy vào bể tới mức quy định. Sau đó người ta chỉnh công tắc đưa hồ vào tất cả các khuôn để đổ rót. Hồ được giữ chặt trong khuôn do có khí nén ở bên trên. Trong khoảng 50 -60 phút , nước sẽ bị thẩm thấu qua khuôn thạch cao và tạo hình dạng bên ngoài cho sản phẩm. Sau đó, bắt đầu dỡ khuôn ra để lấy và sấy sản phẩm, ta được sản phẩm thô. 4.7.4. Các thông số của máy Interdri Công suất động cơ: 159KW Nơi sản xuất: Anh và Việt Nam Quạt chính: số máy MBCW 800, motor công suất 30KW, 4 cực, 380V 3 pha/50HZ, tốc độ quay 780v/ph tomax= 120oC Quạt xả: số máy LCA500C, motor công suất 18.5KW, 2 cực, 380V 3pha/50Hz, tốc độ quay 2900v/ph ( truyền động trực tiếp), tomax=20oC. Bec đốt: công suất 44KW 4.7.5. Sự cố - cách khắc phục: - Béc đốt bị hư. Khắc phục: thay béc đốt. - Hồ quá nhão hay quá đặc nên khó ăn khuôn. Cần kiểm tra hồ trước khi đổ rót. Lưu ý cần ủ hồ khoảng 24 – 48h trước khi đổ rót. - Xuất hiện nhiều viết rổ do có bọt khí trên sản phẩm. Cần sấy khuôn và ống xả khí thật kỹ. 4.8. Máy BMP-280 4.8.1. Chức năng: Đổ rót hoàn toàn tự động theo chương trình cài đặt sẵn. 4.8.2. Cấu tạo Lấy điển hình máy BMP 280 dùng áp lực trung bình. Năng suất xuất: 1995, Italia Kích thước hình học: Cao: 2710mm Dài: 10995mm Rộng: 1290mm Sức nén lớn nhất: 190bar Motor thủy lực: 5.5KM Bơm chân không: 5.5KW Bình chứa khí nén và hồ trung gian V = 200l Plàm việc = 6 bar ( Pthiết kế = 7.2 bar) Bơm màng cấp hồ: 4KW Tổng công suất điện: 19.5KW Năng suất 84sp/ca. 4.8.3 Nguyên lý hoạt động: Chương trình làm việc tự động bao gồm các bước sau: Khép khuôn Nước chảy từ hệ thống cấp hồ Xả nước, phun cho sạch hệ thống cấp hồ Đổ đầy hồ vào khuôn Máy làm việc ở áp suất thấp Máy làm việc ở áp suất cao Giảm áp lực của hệ thống cấp hồ Tháo hồ dư Làm sạch đường ống cấp hồ Làm khô Làm cứng Giảm áp lực Giảm áp lực của nước hồi lưu Khuôn mở và hệ thống cấp thoát nước Lấy sản phẩm Khi bật công tắc khởi động chương trình tự động, máy sẽ bắt đầu chạy theo từng thao tác trên. Nước sử dụng trong máy BMP 280 đã được xử lý trước qua bộ phận xử lý nước (cũng hoàn toàn tự động). 4.8.4 Bộ phận xử lý nước cho máy BMP 280: 4.8.4.1 Cấu tạo : Bể chứa: kích thước 2500x2500x3000 mm Lọc (20 micron và 3 micron):đều chịu áp lực 4 bar Bơm nước cấp cho bộ phận lọc: 4Hp Bơm cấp nước cho việc rửa ion: 4Hp 4.8.4.2 Chu trình xử lý: Nước → lọc (2 cái-20micron) → trao đổi ion → khử trùng → lọc(1 cái – 3micron)→ bình trao đổi nhiệt→ cung cấp. 4.8.4.3 Sự cố và cách khắc phục : Bộ phận đốt không hoạt động do van điện từ không nhận được tín hiệu→ phải thay van điện từ hay vệ sinh và điều chỉnh lại. Motour(của bơm cấp nước cho máy BMP bị cháy)→ quấn lại và thay thế bằng bơm dự phòng. Cục biến thế bị hư→ phải thay mới. Hai con transitor rớt ra khỏi bộ điện tử làm 2 motour bơm nước 4KW không hoạt động→ hàn 2 con transitor lại vị trí cũ. 4.8.5 Bảo dưỡng máy BMP: Thường xuyên kiểm tra bộ lọc nước. Vệ sinh tủ điện và bảng điều khiển. Bảo dưỡng máy bơm nước và vệ sinh dàn giải nhiệt. Thay cánh quạt bơm nước Thay bạc đạn motour Cân định lượng: 4.9.1 Chức năng: Cân nguyên liệu theo toa của phòng thí nghiệm để đưa vào máy nghiền bi. 4.9.2 Thông số kỹ thuật: Nơi sản xuất : Đài Loan Năm : 2002 Công suất : 15Hp Năng suất : 8 tấn Cao : 3075mm Rộng : 1820mm Tốc độ tháo liệu : 8 tấn/5phút tùy theo tình trạng nguyên liệu. 4.9.3 Nguyên lý hoạt động: - Nguyên liệu được nạp vào cửa nhập liệu khi đạt đến khối lượng cần cân thì chuông sẽ báo. Sau đó bật công tắc cho chạy băng tải trong cân và băng tải nhập liệu vào máy nghiền bi. -Nguyên liệu theo băng tải trong cân di chuyển qua máy chém rồi qua cửa tháo liệu, theo băng tải lớn nhập liệu vào máy nghiền bi. 4.9.4 Sự cố và cách khắc phục: -Hư, gãy cánh chém của cân→hàn hoặc mua lại cái mới -Các mắc xích trong băng tải bị hư. -Hư ổ quay cánh chém. 4.10. Máy nghiền men: 4.10.1 Cấu tạo: -Thùng nghiền: hình trụ, kín hai đầu, ở giữa thân thùng có hai lỗ tròn đồng trục đường kính khác nhau. Hai lỗ này là nơi nhập liệu và tháo liệu của thùng nghiền.Thành thùng được làm bằng thép, bên trong có lót cao nhôm -Motor: làm quay thùng nghiền, tạo sự va đập. -Bi nghiền: hình cầu,với 3 kích thước khác nhau. 4.10.2 Các thông số kỹ thuật: Đường kính thùng nghiền: F = 1513 mm. Đường kính lỗ nhập liệu: F = 350 mm Khoảng cách từ trục đến mặt đến: h = 1260 mm Chiều dài thiết bị: l = 2060 mm Chiều rộng thiết bị: b = 2250 mm Thể tích thùng nghiền: V = 2500 l Số vòng quay của thùng: n = 22 v/ph Công suất của motor: P = 15 HP Số vòng quay của motor: n = 1460 v/ph Đường kính bi nghiền:F1 = 40 mm,F2 = 50 mm(chủ yếu),F3 = 60 mm 4.10.3 Nguyên lý vận hành: Máy nghiền bi thuộ loại máy nghiền mịn mà sự nghiền xảy ra là do sự va đập và chà xát của các viên bi với vật liệu đem nghiền.Thùng được đỡ bằng một trục nằm ngang và quay xung quanh trục này.Trong thùng chứa các viên bi (vật nghiền).Khi thùng quay,các vật nghiền được nâng lên đến một độ cao nào đó rồi rơi hoặc trượt xuống.Vật liệu đem nghiền được nạp vào bằng tay qua cửa nạp,tháo ra bằng van xả lắp vào cửa xả.Vật liệu nghiền cùng chuyển động với vật nghiền và sự nghiền xảy ra do sự va đập chà xát và ép. Máy nghiền bi nghiền men hoạt động gián đoạn và quá trình nghiền là nghiền ướt. 4.10.4 Sự cố và cách khắc phục - Giãn dây đai ; khắc phục : thay dây đai mới định kỳ - Hư hộp số, hư motor: cách khắc phục : thường xuyên kiểm tra định kỳ và tra dầu mỡ. 4.10.5 Ưu - nhược điểm - Ưu điểm : Năng suất cao, sản phẩm rất mịn, vừa nghiền vừa trộn, cấu tạo đơn giản, dễ sử dụng ,an toàn và có thể điều chỉnh được mức độ nghiền. - Nhược điểm : tiêu thụ nhiều năng lượng và làm việc rất ồn. 4.11 Buồng sấy 4.11.1 Cấu tạo Buồng sấy là một buồng hình hộp chữ nhật, bên trong có 12 xiclon, tác nhân sấy được đun nóng bằng gas. Kích thước : Chiều cao : 2910mm Chiều dài : 14570mm Chiều rộng : 11548mm Xuất xứ : Anh Năm sản xuất : 1995 Loại : buồng sấy thermic Năng suất : 1000 sản phẩm/mẻ Công suất ; Motor quạt thổi : 12 cái x 3.6 KW Motor hộp giảm tốc : 0.09 KW Motor quạt hút : 4 KW Motor quạt thổi chính : 11 KW Motor quạt gió đốt : 0.37 KW Motor quạt máy bơm nước : 0.9 KW Loại dây Curoa quạt : 439 Loại mỡ dùng : thermatex EP Lượng gas dùng: 35m³ /10h ~ 77kg/10h 4.11.2 Nguyên lý vận hành - Tác nhân sấy gồm : khí trời, khí hoàn lưu từ buồng sấy, khí nóng từ bộ phận làm nguội của lò nung được hòa trộn và đốt nóng trong buồng đốt. Sau đó quạt sẽ đẩy khí qua đường ống vào buồng sấy. Khí trong buồng sấy một phần được hoàn lưu, một phần được hút thải ra ngoài. - Trong ống dẫn khí nóng còn có hệ thống phun sương điều chỉnh độ ẩm cho tác nhân sấy : 12 cyclone có nhiệm vụ đảo trộn và phân tán đều không khí trong buồng sấy. Trên mỗi cyclone có động cơ làm quay cyclone và cánh quạt quay theo chiều ngược lại tạo dòng xoáy khí, tăng sự xáo trộn. - Quá trình xảy ra trong thiết bị sấy: Các sản phẩm sứ vệ sinh trong nhà máy được sấy theo phương pháp sấy ẩm. Ban đầu sản phẩm được gia nhiệt trong môi trường, quá trình sấy xảy ra. Nước bay hơi không làm nứt vỡ sản phẩm. 4.12. Lò tunnel 4.12.1. Vai trò – Chức năng – Nguyên tắc vận hành - Đóng vai trò quan trọng nhất quyết định chất lượng của thành phẩm. Hãng cung cấp : Sacmi ( Italy) Chủng loại : STK-260/63,58 Số hiệu : 227115 Năm sản xuất : 2002 Lò nung này được thiết kế dành riêng cho sản phẩm sứ vệ sinh. Lò được thiết kế dạnh hầm dài, hoạt động liên tục. Sản phẩm được xếp lên những chiếc xe nối tiếp nhau vào lò ( xe goong). Khi xe đi từ đầu này đến đầu kia của lò, sản phẩm đã xong một quá trình nung, chuyển từ mộc tráng men sang thành phẩm để đưa đi kiểm tra và xuất xưởng. Quá trình được điều khiển tự động thông qua hệ thống điều khiển điện tử, kể cả hệ thống tự động đưa sản phẩm vào và ra khỏi lò. Những yếu tố chính cần quan tâm : Tốc độ xe sản phẩm di chuyển trong lò ảnh hưởng đến thời gian lưu sản phẩm trong lò. Nhiệt trong lò: Lượng nhiệt cung cấp ảnh hưởng đến nhiệt độ trong lò và liên quan đến sản phẩm. Bằng cách kết hợp và điều chỉnh phù hợp những yếu tố này, người vân hành xây dựng được chế độ nung ( đường cong nhiệt ) phù hợp cho từng sản phẩm. 4.12.2. Cấu tạo : 4.12.2.1. Cấu tạo chung – các thông số kỹ thuật Kích thước hình học : Lò : Dài : 73,2 ( tính cả vùng sấy ) Rộng : khoảng 3,04m Cao : khoảng 4m ( không tính ống khói lên trời ) Chiều dài vùng lò đốt : 63,58m Chiều dài vùng sấy : 8,4m Khoảng cách vùng sấy và vùng lò đốt : 1,2m Có 34 Modun, trong đó có 4 modun sấy. Mỗi modun dài khoảng 2,1m. Lớp tiếp xúc giữa 2 modun dày 2cm. Số béc đốt : 62 Số xe goong : 52 xe Đường kính ống hoàn lưu không khí nóng : 0,95m Thông số kỹ thuật : Điện áp : 373 V Cường độ dòng điện : 136A Áp suât nhiên liệu : 1,5 bar Nhiệt độ cao nhất trong lò : 1300º C Nhiên liệu đốt : LPG Lượng gas tiêu thụ : 3000 kg/ ngày Các xe goòng xếp liên tiếp với nhau. Cứ 26 phút có 1 xe ra khỏi lò. Thời gian lưu 1 xe trong lò là : 26 x52 = 1352 = 22,5 giờ Công suất điện tổng cộng : 111 kW Công suất nhiệt : 2520 kW Năng suất : 1350 sp/24 giờ Hiệu suất : 85% ( phế phẩm khoảng 15% ) Khái quát về các zone ( vùng) Lò được chia làm 7 vùng ( 7 zone) có chức năng và đặc tính cấu trúc khác nhau. Mỗi vùng lại được tạo thành từ các modun. Vùng sấy ( zone A ) có 4 modun ( không đánh số thứ tự ). Vùng tạo màng khí ( zone B ) : 1 modun (1) Vùng gia nhiệt ( zone C ) : 3 modun ( 2-4 ) Vùng làm nóng trước nung và nung : vùng làm nóng : 4 modun ( 5-8 ) vùng trước nung : 6 modun (9-14 ) vùng nung : 4 modun ( 15-18 ) Vùng làm nguội nhanh ( zone E ) : 3 modun (19-21 ) Vùng làm nguội chậm ( zone F ) : 5 modun (22-26 ) Vùng làm nguội cuối cùng ( zone G ) : 4 modun ( 27–30 ) A G F E D C B Xung quanh lò trong phạm vi cách lò 1 m là vùng nguy hiểm. Ngoài vùng nguy hiểm là khu vực làm việc của công nhân và trạm điều khiển. d/. Các hệ thống chính cấu tạo nên lò : Kết cấu lò ( khung, vật liệu làm thành lò ) Hệ thống xe goòng Hệ thống đốt – Hệ thống thổi khí cho béc đốt Hệ thống tuần hoàn khí nóng cho vùng sấy Hệ thống hút khí thải Hệ thống thổi khí tạo màng Hệ thống thổi khí làm nguội Hệ thống điện Trạm điều khiển Máy vi tính 4.12.2.2. Cấu tạo và chức năng của từng vùng trong lò Tất cả các modun luôn bao gồm : Thành, vỏ lò Lớp vật liệu chịu lửa, cách nhiệt trên mái ( nóc lò) và tường Đường ray cho xe goòng di chuyển Ván ô che phủ lò được làm bằng những tấm thép sơn màu Những lỗ hổng để lắp đặt đường ống ( víd ụ : ống dẫn gas, dẫn khí, ống khói…) Rãnh chứa cát để giữ nhiệt ở phía dưới xe goòng a/. Vùng sấy ( zone A ) Chủng loại : SFD – 260/8,4 Nhiệt độ trong vùng này là : 80 ÷ 110º C Nhiệt độ đầu vào của vật liệu : 50 ÷ 60º C Độ ẩm đàu vào của vật liệu < 3% Công suất điện : 11 kW Công suất nhiệt cực đại : 230 kW Tách hoàn toàn nước liên kết ra khỏi vật liệu Nhiệt được cung cấp từ không khí nóng hoàn lưu (200-300º C) trộn với một phần khí nóng ẩm hút từ vùng sấy và không khí từ ngoài vào qua bộ phận lọc và quạt. Hỗn hợp khí nóng này còn có thể qua bộ phận đốt để gia nhiệt đến nhiệt độ yêu cầu. Một phần hơi ẩm tách ra được hút và xả qua ống khói. Vùng sấy được xây không tiếp xúc với các vùng còn lại khác của lò. b/. Vùng tạo màng khí ở cửa vào ( zone B) Chỉ gồm một modun. Màng khí được tạo ra giúp ngăn không cho khí nóng tràn ra khỏi miệng lò và khí lạnh tràn vào lò. Màng khí được tạo ra bằng cách thổi khí qua các ống phun với vận tốc lớn ( tiết diện miệng ống nhỏ ). Các ống phun lại nhận khí mát từ đường ống chính. Nhiệt độ : 100 ÷ 250º C c/. Vùng gia nhiệt ( zone C ) Những modun trong vùng khí này hút khí nóng được tạo ra từ vùng trước nung và nung ( zone D ) để gia nhiệt từ cho sản phẩm. Nhiệt độ : 300 ÷ 430º C Khí nóng sau khi mang hơi ẩm và các khí thải sinh ra từ phản ứng lí – hóa được hút ra ngoài qua hệ thống ống hút và các ống khói. Các đường ống hút được bố trí ở trên mái lò và ở 2 bên tường. d/ Vùng làm nóng trước nung và nung(zone D): Tường và mái lò làm bằng vật liệu chịu lửa,cách nhiệt,chịu được nhiệt độ cao.Cấu tạo tường: (1) (2) (3) (4) Gạch chịu lửa Bông gốm Bông ép Vỏ kim loại(thép) Ở những chỗ tiếp xúc,chèn bông gốm.Bông gốm (thành phần chủ yếu là Al2O3) chịu nhiệt tốt hơn bông ép. Làm nóng: Nhiệt độ:500-9000 C Gia nhiệt để sản phẩm sẵn sàng cho quá trình nung.Phải khống chế nhiệt độ tăng từ từ. Nhiệt được cung cấp bởi béc đốt ở gần đáy modun,phía dưới bề mặt chịu lực của xe gòong (sàn chứa sản phẩm).Có 2 béc đốt / 1 modun (mỗi bên 1 cái ). Phía trên modun (ở 2 bên tường ) được bố trí ống thổi khí thay vì béc đốt để tạo ra màng khí chống phân tầng nhiệt độ (do khí nóng thì có khuynh hướng lên trên ). Mục đích:trì hõan sự chảy men,ẩm còn lại sẽ tách ra và có phản ứng lí-hóa học (phản ứng cháy ) sinh ra một số loại khí trong quá trình này. Trước nung: Nhiệt độ:980-11800 C (đưa lên đến nhiệt độ nung) Có 4 béc đốt / 1 modun (mỗi bên 4 cái ) Nung: Nhiệt độ:12100 C ( giá trị cực đại ) được lưu từ 45-50 phút. Có 8 bec đốt / 1 modun ( mỗi bên 4 cái ) e/ Vùng làm nguội nhanh (zone E) -Không có béc đốt mà thay vào đó là ống thổi khí làm nguội.Khí được lấy từ không khí ngòai vào (ở nhiệt độ phòng ) qua thiết bị lọc (khung có vải lọc làm bằng len ). -Không khí nóng được hút ra ngòai bởi quạt hút được đặt ở vùng làm nguội cuối ( Zone G) sau đó được bổ sung cho zone sấy (vùng A) và lò sấy buồng. -Thành,vách của modun dùng cùng vật liệu với vùng trước nung (zone D) -Nhiệt độ:1200-6700 C -Ống thổi khí mát đượcbố trí 2 bên tường và cả trên nóc lò. f/ Vùng làm nguội chậm-tự nhiên (zone F) -Không có béc đốt hay ống thổi khí. -Nhiệt độ:670-5000 C -Vật liệu chế tạo vách của modun ở vùng này khác so với vùng trước.Có 3 lớp:trong cùng là lớp gạch,ở giữa là lớp bông gốm và ngòai cùng là vỏ kim lọai. -Nhiệt độ sản phẩm được hạ từ từ để không dẫn đến sự khác biệt nhiệt độ giữa những điểm trên sản phẩm, tránh tạo ứng suất cơ học nguy hiểm có thyể làm sản phẩm bị rạn,nứt,vỡ. g/ Vùng làm nguội cuối (zone G) -Trong những modun này,nhiệt độ tiếp tục hạ xuống và đây là giai đọan kết thúc quá trình làm nguội sản phẩm. -Không có béc đốt, có ống thổi khí. -Nhiệt độ:500-1000 C -Thành,vỏ lò của vùng này giống với vùng F.Vật liệu cách nhiệt trên mái và tường là bông gốm và bông (len) ép cứng. -Thổi khí mát từ 2 bên tường và thổi khí nóng từ nóc lò. -Hút khí nóng bằng những ống lớn có miệng loe như phễu chụp.Lượng khí thóat ra được điều chỉnh bằng những tấm ngăn ( dạng lá xếp ) trên tiết diện ống.Không khí nóng này được hòan lưu về vùng sấy của lò và buồng sấy mộc.Nhiệt độ của khí ra khỏi lò khỏang 3000 C. -Mục đích thu hồi nhiệt:Tận dụng nguồn nóng,sạch nhằm tiết kiệm nhiên liệu,giảm chi phí linh kiện,vật tư, điện năng, lao động bảo dưỡng các thiết bị tạo nhiệt... -Ống thổi khí mát được bố trí ở trên,dưới xen kẽ 2 bên tường.Lượng không khí cung cấp được điều chỉnh bằng các tấm ngăn như các van. -Van cổng tự động ở cửa ra:Van cổng nén khí được lắp đặt ở cửa ra của modun cuối.Nó tạo màng khí để tránh không khí nóng tràn về miệng lò.Màng ngăn được tạo ra bằng cách thổi mát qua cac miệng ống phun với tốc độ cao. 4.12.2.3. Hệ thống đường ống. Việc cấp khí qua các ống thổi tại miệng vào và ra nhằm tạo màng chắn để ngăn nhiệt hoặc khí thải thóat ra ngòai. Không khí còn được dẫn vào béc đốt để hòa trộn với gas tạo hỗn khí đốt. Không khí được thổi vào các modun làm nguội để làm nguội sản phẩm sau khi nung. Không khí nóng ở vùng nung được hòan lưu trở lại vùng sấy. Khí thảy và không khí bị làm nóng ở vùng sấy,gia nhiệt được hút thải ra ngòai. Việc hút và thổi khí được thực hiện thông qua hệ thống quạt và ống đa dạng. Nhiều lọai tấm chặn và van được lắp đặt trên đường ống là lọai điều khiển tự động hoặc bằng tay. Sơ đồ bố trí hệ thống quạt và đường ống: Vật liệu chế tạo ống: thép cacbon được sơn màu;nếu làm bằng thép không gỉ, nhôm thì không sơn. Ống xanh:chứa không khí ở nhiệt độ phòng. Ống vàng:chứa gas Ống màu nhôm( màu trắng bạc ):chứa không khí nóng hoặc khí thải nóng. a/ Hệ thống phân phối khí ở cửa vào: -Đặt ở đầu zone B để ngăn không cho luồng khí nóng ra khỏi lò. -Gồm một quạt hút không khí từ môi trường ( có qua lọc ) đưa vào hệ thống phân phối khí chính và hệ thống phân phối khí phụ để thổi khí tạo màng chắn. -Trên tiết diện ống có tấm chặn để điều chỉnh luồng khí. b/ Hệ thống phân phối không khí chống phân tầng (zone C-D) -Hệ thống thổi khí mát vào vùng gia nhiệt và trước nung qua các lỗ trên nóc modun.Ống thổi khí được gắn 1 khóa điều khiển bằng tay. -Do nhiệt độ trong lò cao nên không khí vừa ra khỏi ống thổi vào lò lập tức bị nung nóng độ ngột,dãn nở nhanh tạo sự hỗn lọan rất mạnh làm nhiệt trong vùng này đều hơn,tránh chênh lệch nhiệt độ quá lớn ở các vị trí trên sản phẩm hoặc nhiệt độ tăng,giảm cục bộ. -Hệ thống gồm 2 thành phần: Một quạt hút khí ngòai môi trường (qua lọc ) dựa vào hệ thống phân phối.Tấm chặn dùng để điều tiết không khí. Hệ thống cấp khí phụ thổi khí vào các ống nhánh hai bên modun. c/ Hệ thống hút khí thải ( vùng C ): -Được đặt ở trong vùng C để hút khí nóng thải ra ở đọan trước khi nung.Đồng thời,lượng khí nóng này cũng gia nhiệt từ từ cho sản phẩm. -Hệ thống gồm: Các ống hút đặt trong tường và trên nóc của các modun C nối với hệ thống hút chính. Một quạt gắn vào ống chính hút khí ra ngòai, một quạt dự phòng để khi quạt chính gặp sự cố thì lò vẫn họat động. Tấm chặn điều khiển bằng tay đặt giữa ống khí và quạt.Ngòai ra, có 1 van bướm điều khiển bằng động cơ đặt ở miệng hút của quạt,1 cảm biến áp suất giúp theo dõi áp suất khí tại bảng điều khiển. d/ Hệ thống phân phối không khí: Hệ thống này cung cấp không khí cho béc đốt để hòa trộn với gas tạo hỗn hợp khí đốt.Bao gồm: Một quạt hút không khí từ ngòai vào có qua lọc. Hệ thống ống chính và phụ dẫn không khí tới béc đốt. Van bướm để điều chỉnh áp suất không khí. Một công tắc giới hạn khỏang áp suất làm việc của quạt. Đồng hồ đo và cảm biến áp suất giúp theo giỏi áp suất không khí. e/ Hệ thống thổi lhông khí làm nguội: ở vùng làm nguội nhanh và vùng làm nguội cuối ( zone E-G ).Gồm:quạt,đường ống,tấm chặn,van bướm có gắn cặp nhiệt điện. f/ Hệ thống thổi khí làm mát xe gòong: -Đặt ở vùng trước nung, nung và làm nguội nhanh (zone D-E) để khí nóng không ra ngòai, không khí mát xung quanh cũng không đi vào qua khe hở giữa sàn dưới xe gòong và vách của modun. Những ống ở 2 bên lò có đọan uống cong gần sát mặt đất có tác dụng thổi khí với tốc độ cao qua những lỗ nhỏ tạo thành màng khí phía dưới xe gòong. g/ Hệ thống tạo màng khí ở cửa ra: -Tránh khí nóng tràn khỏi lò. -Cấu tạo:tương tư như cửa vào. 4.12.2.4.Hệ thống quạt: IDF (Inlet pneumatic Door Fan ):quạt thổi khí tạo màng chắn ở cửa vào. Công suất:4 kW Lưu lượng khí:3000m3/h Áp lực:300 mm cột nước DTF (Destratification Fan ):quạt chống phân tầng Quạt hút khí từ ngòai vào cấp cho các ống thổi khí ở 2 bên thành cửa các modun 3,5,6,7,8. Công suất:11kW Lưu lượng khí:5500 m3/h Áp lực:420mm cột nước FSF (Fume Suction Fan ):quạt hút hơi ẩm,khí thải -Hơi nóng chứa ẩm và các khí,tạp chất tạo ra do phản ứng cháy ở vùng trước nung và nung được quạt hút thải bỏ.Đồng thời,trên đường đi dòng hơi nóng này còn giúp gia nhiệt các sản phẩm từ ngòai vào. Công suất:22 kW Lưu lượng khí:26000 m3/h Áp lực:200 mm cột nước CAF (Combusion Air Fan ):quạt cấp khí cho sự cháy ( béc đốt) Công suất:9 kW Lưu lượng khí:4000m3/h Áp lực:550 mm cột nước. RCF (Rapid Cooling Fan ):quạt thổi khí làm nguội nhanh Công suất:7,5kW Lưu lượng khí:4500 m3/h Áp lực:420 mm cột nước FCF (Final Cooling Fan ):quạt thổi khí làm nguội cuối cùng Công suất:15kW Lưu lượng khí:15500 m3/h Áp lực:200 mm cột nước HSF (Hot air Suction Fan ):quạt hút khí nóng;một phần hòan lưu thu hồi nhiệt,còn lại thải. Công suất:22kW Lưu lượng khí:35500 m3/h Áp lực:140mm cột nước. CPF (Cars labyrinth Prssuristion Fan ):quạt làm mát xe O 1. HEF (Humid air Ejector Fan ):quạt hút hơi ẩm của vùng sấy Công suất:22kW Lưu lượng khí: 7000m3/h HRF (Hot air Recirculation Fan):quạt thổi khí nóng hòan lưu vào vùng sấy Công suất: 11KW Lưu lượng khí:13000 m3/h ODF (Outlet pneumatic Door Fan ):quạt tạo màng khí ở cửa ra Công suất:4kW Lưu lượng khí:3000 m3/h Áp lực:300 mm cột nước 4.12.2.5.Béc đốt -Béc đốt dùng trong lò nung là lọai béc đốt tốc độ cao. -Hỗn hợp gas và khí được đốt cháy bằng đánh lửa điện. -Nhiên liệu:LPG (50% propan -50% butan ) -Tỉ lệ:1m3 gas:27,37 m3 không khí -Hộp điều khiển tự động điều khiển ngọn lửa thông qua một điện cực đặt trong ống phun lửa. -Lửa phun ra ở các béc đốt không được chạm vào sản phẩm và phải hợp lý để tạo sự khuyấy trộn nhiệt trong lò,từ đó làm tăng hiệu sử dụng nhiệt và tiết kiệm năng lượng. 4.12.2.6.Xe gòong -Sản phẩm được xếp lên xe và di chuyển trong lò.Hệ thống xe gòong được lắp đặt thuận lợi cho việc điều khiển,bảo dưỡng xe và vận hành lò. -Có 52 xe gòong nối tiếp nhau trong lò:45 xe trong vùng lò đốt,6 xe trong vùng sấy,1 xe ở giữa 2 vùng. -Kích thước mỗi xe: Dài:2,455 m (ngang với chiều rộng của lò ) Rộng:1,39 m Cao (tính từ mặt đất đến sàn sản phẩm ):1,1m Chiều cao hữu ích (chiều cao của sản phẩm trên xe ):0,8m -Số sản phẩm trung bình trên xe:20 sp -Trọng lượng trung bình của 1 sản phẩm:15kg/sp -Vật liêu chế tạo:thanh SiC,gạch chịu lửa,bông tấm... -Ở đáy lò có bố trí một đường ray bằng thép và có hệ thống điều khiển cho phép xe gòong chuyển động liên tục và tự động.Tuy nhiên việc bốc dthựcỡ sản phẩm từ xe vẫn được thực hiện thủ công.Bề rộng đường ray:1,73m -Có hệ thống thổi khí làm mát xe gòong. 4.12.2.7.Hệ thống điện và thiết bị phục vụ cho lò nung: a/ Những đường day chính của hệ thống điện: -Đường dây cung cấp năng lượng đến bộ phận đốt nóng khí,béc đốt,mô tơ quạt. -Đường dây cung cấp điện áp thấp cho van solenit ( của hệ thống cấp gas chính,bec đốt,...) -Dây dẫn truyền từ thiết bị điện ( đồng hồ đo, cặp nhiệt điện,...) về trạm điều khiển. b/ Một số thiết bị khác cần cho họat động của lò: -Cặp nhiệt điện: Lọai S (Pt-Rh-Pt):chịu được nhiệt độ đến 17600 C.Số lượng: 14 cái. Lọai K (Ni-Cr-Ni ):chịu được nhiệt độ đến 13700 C.Số lượng 8 cái. -Nhiệt kế -Bộ phận đo áp suất trong lò -Bộ phận phân tích không khí:hàm lượng O2 trong không khí lò để điểu chỉnh hệ thống đốt. c/ Điều kiện vận hành sử dụng điện an tòan: -Nhiệt độ không khí xung quanh dưới 350 C -Nồng độ bụi trong môi trường phải dưới 5 mg/m3 và độ ẩm tương đối phải nhỏ hơn 85% -Chênh lệch điện áp cực đại cho phép giữa các pha trong 3 pha cung cấp:10% -Biến đổi tần số cực đại cho phép:1% -Phải có dây nối đất với trở kháng 5 Ohm. 4.12.2.8.Trạm điều khiển: -Bao gồm bảng điều khiển với màn hình hiện thị,các đèn báo,công tắc,..., hệ điều khiển PLC,PID,máy tính,... -Hệ thống điều khiển là tự động nhưng ngườivận hành vẫn có thể can thiệp trong trường hợp cần thiết. 4.12.3. Sự cố và cách khắc phục: Mất điện:Quạt thổi khí ở cửa vào không họat động,không khí nóng từ vùng nung lập tức tràn sang vùng gia nhiệt (zone C và đầu zone D;ở khỏang nhiệt độ 500-7000 C ) làm sản phẩm bị sốc nhiệt,sản phẩm ở vùng này sẽ hư hỏng→Phải khởi động lại lò và để cho nó chạy ổn định mới tiếp tục sản xuất.Hệ thống tự điều chỉnh,hoặc kỹ sư can thiệp để điều chỉnh thông số vận hành lò. Khi động cơ quạt bị quá tải,nhiệt độ tăng cao thì Rơ-le tự động ngắt điện. Khi khí thải không được rút ra,đèn báo sáng→người vận hành ấn công tắc tăng áp suất hút không khí. Khi không đủ khí trời cung cấp cho bec đốt→mở công tắc tăng áp suất hút khí. Hỗn hợp khí ở bec đốt không cháy→kiểm tra công tắc điều khiển từng béc đốt. Khi áp suất gas gỉam,đèn báo sáng→điều khiển van đường ống gas chính.