Báo cáo thực tập tốt nghiệp tại Công ty giấy Bãi Bằng

t được đưa vào hòm phun bột áp lực( C=0.440.8%) không có đệm khí. Từ hòm phun bột được phun lên lưới( lưới dài) để hình thành tờ giấy với vận tốc gần bằng vận tốc lưới( tấm hình thành, hệ thống tấm gạt nước, hệ thống hộp hút chân không, trục bụng chân không). Từ đầu lưới đến cuối lưới độ khô của giấy tăng dần, sau khi qua trục bụng chân không độ khô của giấy khoảng 18420%. Sau đó giấy được cho đi qua 4 cặp ép để loại nước và tăng độ kho của tờ giấy lên khoảng 404 42% rồi mới đưa vào giai đoạn sấy trước khi ép gia keo. Sau khi ra khỏi giai đoạn sấy này giấy có độ khô khoảng 94498%, khi ra keo để tăng độ bóng, nhẵn và khả năng chống thấm độ khô của giấy giảm xuống còn khoảng 68470%. Do đó, giấy cần phải được sấy giai đoạn sau ra keo để nâng độ khô lên 93494%. Sau khi sấy giấy được đưa qua 1 lô lạnh rồi mới đưa qua ép quang cuối cùng là đến lô cuộn. 2. Hệ thống: chuẩn bị bột và máy xeo 1( PM1): * Chuẩn bị bột: Hệ thống chuẩn bị bột của máy xeo 1 cũng sử dụng 3 tuyến bột như máy xeo 2 nhưng trong phần chuẩn bị bột nội không sử dung máy nghiền đĩa tức là bột từ bể Ch63 được đưa thẳng tới bể Ch66 mà không qua nghiền đĩa. Còn, tuyến bột ngoại và bột giấy rách thì tương tự nhau. * Máy xeo 1( PM1): Máy xeo 1 khác máy xeo 2 là ở đây sử dụng loại máy xeo lưới đôi và không có ép gia keo bề mặt( sắp tới máy xeo 1 cũng sẽ được lắp thêm phần ép gia keo) nên giấy do máy 1 sản xuất ra chủ yếu để làm giấy viết, giấy vở học sinh, giấy in loại B( loại A có ép gia keo). III. Hệ thống chuẩn bị bột: 1. Mục đích: Chuẩn bị ra loại bột tốt nhất phù hợp với yêu cầu sản xuất của từng loại giấy. 2. Điều kiện kỹ thuật: +Bột nội: - Đã được làm sạch và tẩy trắng đến độ trắng theo yêu cầu sản xuất của từng loại giấy.( C = 12414%). - pH = 748 - Độ nhớt: / 450 cm3/g +Bột nội dạng tấm gồm cả hai loại sợi ngắn và sợi dài( có độ khô từ 92493%) 3. Quá trình công nghệ: a. Đánh tơi (nghiền thuỷ lực): Giai đoạn đánh tơi mục đích là để đánh tơi bột nhập ở dạng tấm và các giấy rách thu hồi. việc đánh tơi đuợc thực hiện trong máy nghiền thuỷ lực có thể là từng mẻ hoạ liên tục. Máy này được thiết kế làm việc ở một nồng độ bột nhất định thường từ 3%47%. Cấu tạo: Vỏ máy Dao ở thành lưới lọc Dao ở đáy Nguyên lý hoạt động: Bột tấm (giấy rách) và nước sạnh được đưa vào máy nghiền, nhờ tác động của áp lực nước và các dao ở thành và đáy máy nghiền các tấm bột được đánh tan vào nước tạo thành huyền phù bột. Bột được rút ra khỏi máy qua các lưới lọc nhờ bơm. Vỏ máy Bột vào Lưới lọc Dao ở thành Bột ra b. Nghiền: Để liên kết hoặc nối các thớ sợi với nhau khi hình thành tờ giấy thì thành sơ cấp phải đuợc xơ hoá. Điều này được thực hiện nhờ qúa trình nghiền bột. Có 2 phương thức nghiền bột là thuỷ hoá và cắt ngắn. Phương pháp cắt ngắn cho ta bột dể thoát nước, ở phương pháp này chủ yếu là sợi bị cắt ngắn , bột này cho ta giấy đục nềm và xốp. Phương pháp thuỷ hoá sẻ cho ta bột dẻo, xơ sợi ngắn, bột này cho ta tờ giấy chặt và bền. Thực tế thì không thể nào có được bột giống hoàn toàn với 2 loại trên với điều kiện chỉ nghiền bột theo phương pháp cắt hoặc thuỷ hoá. Những yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nghiền bột: Quá trình đánh bột có thể điều khiển được để đại được những tính chất của giấy khác nhau từ cùng một loại bột. Bột có độ nấu cao( trị só kapa thấp) thì hầu hết lượng hemicellulo bị hoà tan, hầu như không có khả năng để nghiền nữa và vì thế ta có bột rời. Bột sunphit với hàm lượng hemicenllulo cao thì dể nghiền và cho ta bột dẻo. Thớ sợi phải đuợc trương nở trong quá trình nghiền và bột sẽ dể trở thành bột dẻo nếu được nghiền trong môi trường kiềm. Nếu bột nghiền trong thời gian ngắn và phụ tải cao sẻ có bột rời thời gian nghiền bột kéo dài với phụ tải thấp ta có bột dẻo. Nếu nồng đọ bột thấp dao sẻ tiến gần đến nhau thì thớ sợi dễ dàng bị cắt. Nếu muốn có bột dẻo và giấy bền thì phải nghiền bột ở nồng độ cao. Ngay cả hình dạng và vật liệu làm dao cũng rất quan trọng. Nếu máy nghiền có dao mỏng thì áp suất giữa các bề mặt tiếp xúc sẻ rất cao gây nên việc cát ngắn tăng. Muốn có bột dẻo thì dao nghiên bột phải dùng dao dày. Dao bay dài Bột ra * Máy nghiền côn: Cấu tạo: Bột vào Dao bay ngắn Vỏ Thông số kỹ thuật: Tốc độ: 75041000vòng/phút Độ xiên lưỡi dao: 10-200 Nguyên lý làm việc: Bột được đưa vào theo cửa ở đầu nhỏ khi roto quay máy nghiền tạo thành một hình xoán ốc đưa bột đi qua dao bay và vào dao đế. tại đây bột bị cắt ngắn và đánh tơi rồi theo cửa ra ngoài khe hở giữa dao bay và dao đế có thể điều chỉnh được. Bột ra * Máy nghiền đĩa: Cấu tạo: Bột vào Vỏ Đĩa cố định Đĩa quay Thông số kỹ thuật: Độ nghiêng của răng so với trục tâm là 900. Do đó có thể hoạc động ở nồng độ bột rất cao từ 3,5%-5% Nguyên lý làm việc: Trong các máy nghiền đĩa việc nghiền bột được thực hiện giữa 2 đĩa dao phẵng. Các đĩa dao có hình dạng khác nhau trong máy nghiền đĩa mà có một đĩa quay thì bột được đưa vào tâm của đĩa cố định, lực ly tâm sẽ văng bột từ khu vực nghiền bột giữa các đĩa và ra ngoài C. Phụ gia: + Tinh bột cation: Mức dùng: 0.841% C = 1.5% + Chất tăng trắng: - Đối với bột cần độ trắng 90494% Mức dùng: 5 Kg/ tấn bột KTĐ C = 100% - Đối với bột cần độ trắng 80484% Mức dùng: 1.5 Kg/ tấn bột KTĐ C = 30% + Keo AKĐ: Mức dùng: 0.741% C = 15% + Chất trợ bảo lưu: - Bentonite: Mức dùng: 0.344% C = 1% - Cataretin: Mức dùng: 250g/tấn C = 2g/l = 0.2% + Phẩm màu: Mức dùng: 1504180 kg/tấn C = 0.340.4% + CaCO3: Định lượng( g/ m2) C( g/l) Mức dùng( %) 52460 280 10412 65480 300 14 804100 350 16418 Trong sản xuất để thu đuợc giấy có chất lượng cao ngoài sử dụng bột tốt còn phải dùng thêm các chất phụ gia nhằm nâng cao các tính chất của tờ giấy. Tuỳ thuộc vào mục đích sử dụng của từng loại giấy khác nhau mà ta sử dụng các hoá chất khác nhau. Tuy nhiên mối quan tâm lớn nhất cho việc dùng phụ gia là vấn đề kinh tế. Phụ gia keo AKD Mục đích của phụ gia này là làm cho giấy có tính chống thấm tốt.Tác động của phân tử keo là tạo cho bề mặt xơ sợi một lớp ngăn cạn sự khuyết tán của dung dich nước. Mặc khác, nó có tác diung tăng độ bền, tăng sự liên kết giữa các xơ sợi ướt và tạo độ bóng cho bề mặt tờ giấy. Tinh bột cation Là hidoratcacbon tổng hợp, không tan trong nước. Do đó khi gia keo trong bột giấy phân bố không đều độ bảo hoà trên giấy thấp .Vì vậy tinh bột trước khi cho vào bột giấy cần phải hồ hoá.Tác dụng của tinh bột là làm tăng dộ kết dính giữa các xơ sợi , lam cho tờ giấy có độ chịu bục cao, độ cứng cao, độ xé ngang xé dọc cao. CaCO3, chất tăng trắng Chất này chỉ dùng trong dây chuyền kiềm tính do CaCO3 tan được trong môi trường axit.Các chất này thường được cho vào để cải thiện tính chất quang học và vật lý của tờ giấy.Các hạt vật liệu phụ gia được điền kín vào các lỗ hổng của các xơ sợi làm cho tờ giấy chặt, mềm, sáng và nhẵn bóng.Mặt khác nó giúp cho quá trình hình thành tờ giấy được tốt hơn.Chất này được cho vào ở bể trộn. Bentonit Có tác dụng làm phân bố đều các hạt xơ sợi trên lưới làm cho chất lượng tờ giấy đồng đều.Chất này được đưa vào trước hòm phun bột . chất trợ bảo lưu Dùng loại 2 thành phần :polime âm ,dương.Dùng bảo lưu các chất trên lưới,thường cho vào trước sàng hoặc phần thu hồi bột Phẩm màu Dùng để pha lơ tờ giấy, có tác dụng về cảm quan, làm cho khi nhìn vào không bị loá mắt. IV. Làm sạch bột và xeo giấy: 1. Mục đích: Loại bỏ các chất bẩn như: cặn, cát( theo các chất phụ gia vào trong bột), các bó xơ sợi bị vón cục để thu được loại bột tốt nhất có thể. Sản xuất ra tờ giấy có các tiêu chuẩn theo yêu cầu 2. Quá trình công nghệ: Thông thường bột vào phân xưởng xeo là bột sạch mà nó không cần làm sạch nữa .Tuy nhiên ,khi xử lý ở phân xưởng này thì môt vài loại tạp chất có thể lẫn vào bột đặc biệt là những mảnh nhỏ từ các lưỡi dao của máy nghiền . Nếu các mảnh này lưu lại trong dây chuyền thì chúng sẽ gây nên hư hỏng và làm mòn máy xeo ,gây cản trở vận hành,gây đứt giấy,khó cuộn giấy giấy xù xì làm hỏng máy in.Các mảnh nhỏ ,mạt cưa của bột và lông từ bàn chải sẽ gây nên các vết và tăng nồng đọ bột trong giấy và nó sẽ làm cho giấy đứt. Dođó ta phải làm sạch bột trước khi đưa nó vào hòm phun của máy xeo . Việc làm sạch bột cơ bản dựa vào các nguyên lý sau : -Sàng bột nghĩa là bột phải đi qua các lỗ sàng hoặc các khe nhỏ của tấm sàng mà tạp chất không đi qua được . -Làm sạch bằng dòng chảy xoáy ,nghĩa là các hạt cỏ tỉ trọng cao như là cát hoặc chất có kích thước bề măt riêng nhỏ như là mạt cưa thì được tách ra khỏi bột khi bột đi qua máy làm sạch bằng dòng chảy xoáy . -Làm sạch bằng từ tính nghĩa là những hạt nhiễm từ ở trong bột được tách ra bằng máy có từ tính . a/Hệ thống lọc cát 4 giai đoạn: Bột ra Bột sau khi trộn hoá chất từ bể chứ được pha loãng và được đưa vào hê thống cấp một .Qua cấp một bột được đưa đi qua giai đoạn tiếp theo,cặn ở cấp một được pha loãng và đưa vào cấp hai cứ thế choi đến cấp bốn .Cặn ở cấp bốn được loại bỏ ,sản phẩm ở cấp bốn thì được pha loãng và quay trở lại cấp ba cứ thế cho đến cấp một .Mỗi cấp của hệ thống lọc cát bốn giai đoạn bao gồm nhiều máy lọc . Cấu tạo của một máy lọc cát 2 1.thân 2.ống trung tâm 3.cửa tháo cặn Bột vào 1 3 Cặn Nguyên lý làm việc : Dựa vào lực quán tính li tâm ,dòng bột đi vào theo phương tiếp tuyến với thân hình trụ .Sau khi vào thân ,dòng bột chuyển dộng xoáy theo hướng của vỏ thiết bị tạo nên lực quán tính li tâm là văng các hạt cặn và rơi xuống đáy. Bột có khối lượng riêng nhỏ hơn nên theo ống trunhg tâm ra ngoài . Các thông số của thiết bị lọc cát : Hệ thống lọc cát C bột vào(%) C bột hợp cách(%) C bột thải(%) Giai đoạn 1 0.85 0.72 1.18 Giai đoạn 2 0.61 0.52 1.68 Giai đoạn 3 0.47 0.38 1.53 Giai đoạn 4 0.38 0.31 0.8 Tận thu 0.8 0.22 0.59 - áp lực bột vào: 400 KPa - áp lực bột ra: 250 KPa - áp lực bột thải: 150KPa b.Sàng áp lực B-1200( 2 cấp): Dùng để đánh tơi và loại bỏ các tạp chất có trong bột trước khi đưa tới hòm phun. Cấu tạo: Giống sàng ở công đoạn sàng và làm sạch của phân xưởng bột. Nguyên lí làm việc: Bột được đưa vào từ cửa ống nạp bột qua bộ phận phân phối 9, phân bố đều trong thiết bị. Khi rôto quay sẽ tạo nên lực quán tính li tâm ép bột trong thiết bị chui qua lỗ lưới của tấm sàng ra ngoài. Cặn được đưa ra ngoài qua cửa tháo cặn. Quá trình sàng xảy ra liên tục. Thông số kỹ thuật: Nồng độ bột vào: 0.54 0.7 % Tốc độ: 13.2 m/s Năng suất: 18.1451.8 m3/ph/2 cấp Lưu lượng bột: 22000 l/ph áp lực bột vào: 110 KPa áp lực bột ra: 80 Kpa lượng hồi lưu: 4% c. Hòm phun bột: Thông số kỹ thuật: Chiều rộng: 4150 mm Lưu lượng max: 0.625 m3/s min: 0.167 m3/s Lượng tuần hoàn: 10% Vận tốc thiết kế: 10 m/s Độ mở môi phun: max : 70 mm min: 5mm + Mô tơ khí để điều chỉnh độ mở của môi phun: Loại: TRM3FA-200 áp suất: 0.5 MPa Tốc độ: 100 v/ph Lưu lượn khí: 2.5 m3/ph Công suất thiết kế: 3PS Tốc độ mở đóng: 0.26 mm/ sec Nhiệm vụ: Phân bố đều dòng bột lên lưới để tạo điều kiện cho việc hình thành tờ giấy. Hòm phun có thể điều chỉnh góc phun hoặc nâng lên hạ xuống để phù hợp với trục ngực. Môi phun có thể điều chỉnh độ mở. d. Bơm quạt M820-01( Pu512I): Năng suất: 60 m3/ph Chiều cao đẩy: 45m Công suất môtơ: 630kw e. xeo giấy: ở công ty giấy Bãi Bằng, hiện nay dùng 1 máy xeo lưới đôi và một máy xeo lưới dài. Hỗn hợp bột được tách nước giữa hai lưới, ước lượng nước trắng thoát ra qua hai lưới bằng nhau. Cần phải đảm bảo cho nước thoát ra đều đặn dọc theo chiều dài và theo chiều ngang. Việc thoát nước tuỳ thuộc vào cả dây truyền máy xeo. Phần lớn có bố chí các cấu kiện tạo ra sự thoát nước phụ thuộc vào tốc độ máy sức căng lưới. Ngoài ra còn phụ thuộc vào nhiệt độ và nồng độ bột, độ dày lớp bột trên lưới và tính chất của bột. Để đạt được yêu cầu nhất định, việc bố trí cơ cấu thoát nước phải phù hợp với tính chất của bột và lưới xeo. Quá trình thoát nước ở đây chủ yếu dựa vào lực hút chân không của các hệ thống tấm gạt, hòm hút chân không trục bụng chân không, lô hình thành có hút chân không( đối với may xeo lưới dài). Bộ phận hình thành làm việc với bột có nồng độ khoảng 0,2 đến 1%. * Các loại chăn lưới máy xeo: SST Loại Máy xeo Chiều rộng(mm) Chiều dài( mm) 1 Lưới ngoài PM1 4350 16170 2 Lưới trong PM1 4350 18500 3 Lưới lót PM2 4400 37600 4 Lưói co PM1 5000 4550 5 Chăn ép 1 PM1 4400 18700 6 Chăn ép 2 PM1 4400 17200 7 Chăn ép 3 PM1 4400 19900 8 Chăn ép 1 PM2 4400 24500 9 Chăn ép 2 PM2 4400 1800 10 Chăn ép 3 PM2 4400 21500 11 Lưới sấy1 PM1 PM2 4150 49500 12 Lưới 2,3,5 phía trên PM1 PM2 4150 31500 13 Lưới 2,3,5 phía dưới PM1 4150 35000 14 Lưới sấy 3 trên PM2 4200 37000 15 Lưới sấy 3 dưới PM2 4200 39000 16 Lưới sấy 4 trên PM2 4200 26500 17 Lưới sấy 4 dưới PM2 4200 32500 18 Lưới nhóm lô lạnh PM1 4150 18000 19 f. Bộ phận ép. Độ khô của tờ giấy sau trục bụng khoảng 20%. Lượng nước còn lại phải được tách bằng cách ép và sấy khô. Nguyên lý của ép là tờ giấy được nén bằng cơ học để đạt trên điểm bão hoà. Sau khi ép đôi khi xảy ra trường hợgiấy bị nát, lượng nước tách ra trong tờ giấy là quá lớn và nó phá vỡ liên kết giữa các thớ sợi. Những nhóm thớ sợi không được sắp đặt và không đồng đều sẽ phát sinh trong tờ giấy làm giảm chất lượng tờ giấy. Độ khô của tờ giấy sau bộ phận ép phụ thuộc vào định lượng tốc độ máy, nhiệt độ, quá trình đánh tơi bột và toàn bộ các loại bột. Đối với một số loại giấy gói bao bì thì độ khô là 35% có thể chấp nhận được trong khi đó giấy in báo có thể lên đến 40%. Ngoài việc tách nước ra khỏi tờ giấy bộ phận ép còn có nhiệm vụ dẫn tờ giấy từ bộ phận lưới đến bộ phận sấy. Bộ phận ép của nhà máy giấy Bãi Bằng có 4 cặp ép: ép 1+2: đây là loại ép liên hợp, đó là lô chân không cũng là lô nâng hút giấy và chuyền tờ giấy trực tiếp từ lưới sang ép. Đây là loịa kết hợp chân không và ép có lưới, do đó lô ép chân không cũng là nâng bắt giấy. Tờ giấy lúc này còn ẩm ướt vì có nhiều nước đi qua lô ép nay nước được tách ra nhờ những hòm hút chân không ở phía dưới lưới, nước đước tách ra ở phía trên. Đây còn gọi là giai đoạn ép ướt, độ khô sau cặp ép này khoảng 35%. ép 3:ép thẳng nhưng có lưới. Tờ giấy lúc này đã hơi khô nhưng vẫn còn nước, nên khi đi qua lô ép này(có cả lưới) để tách thêm một phần nước trong tờ giấy mà không làm cho tờ giấy bị rách hay nhàu nát đi do có hệ thống chăn ép(không ép trực tiếp), một mặt làm giảm áp suất thuỷ tĩnh trong khe ép bằng cáu trúc mở của lưới. Độ khô của tờ giấy sau lô ép này khoảng 40-45%. ép 4:ép láng(không có cả chăn và lưới). Tờ giấy lúc này hoàn toàn đã khô, ép ở giai đoạn này không có tác dụng tách nước ra vì không có cả chăn và lưới ép. So với các cặp ép trước thì lô ép này nặng hơn, có bề mạt rất nhẵn có tác dụng làm cho bề mặt của tờ giấy mịn và phẳng hơn, bóng hơn, chặt hơn. Do đó lô ép này người ta còn gọi là lô ép quang. Chăn lưới cho bộ phận ép: chăn phải đảm bảo được các đặc tính sau đó là đọ thoát nước tốt, kich thước đồng đều ổn định,đọ bền cao, cấu trúc thoáng,không bị xù lông và khả năng bám giấy tốt. Chăn sử dụng ở bộ phận này có một số chức năng sau: -Hút nước từ tờ giấy qua khe ép -Đỡ tờ giấy qua khe ép để tránh hiện tượng ép nát -Phân bố một lực ép đồng đều ổn định trên suốt toàn bộ cả bề mặt của tờ giấy tránh hiện tượng tạo vết, làm nhăn nhàu tờ giấy -Chuyền giấy từ bộ phận này sang bộ phận khác * Một số thông số kỹ thuật của lô ép: Sức căng chăn và lưới tối đa:300kp/m Tốc độ: 800m/p áp suất ở ép 1: 60kp/cm áp suất ở ép 2: 90kp/cm áp suất ở ép 3: 40kp/cm g.Bộ phận sấy. Một số thông số cơ bản: PM1: - Tốc độ máy xeo: 489.9 m/ph - Tốc độ cuộn: 509.9 m/ph - áp lực hơi vào: nhóm sấy 5: 110.9 KPa nhóm sấy 6: 110.9 KPa PM2: - Tốc độ máy xeo: 572.5 m/ph - Tốc độ cuộn: 586.2 m/ph - áp lực hơi vào: nhóm sấy 4: 224 KPa nhóm sấy 5: 320 KPa nhóm sấy 6: 320 KPa Giấy sau lô ép thứ hai có độ khô khoảng 40445% được đưa vào bộ phận sấy, lượng nước còn lại trong tờ giấy lúc này nằm giữa những thớ sợi, một phần ở bên trong thàncủa thớ sợi. Mục đích của quá trình sấy là làm bay hơi nước có trong tờ giấy để đạt được độ khô khoảng 90495% bằng cách cho tờ giấy đi qua những lô sấy là những lô làm bằng kim loại có đường hơi nước đi ở phía trong truyền nhiệt cho tờ giấy trên bề mạt lô. ở giai đoạn đầu của quá trình sấy, bề mặt và ống mao quản lấp đầy nước tự do, sau khi sấy bề mặt bắt đầu khô và vùng bay hơi sẽ chuyển vào phía trong tờ giấy và sấy sẽ khó khăn hơn. Khi lượng nước tự do đã bay hơi hết nhưng tờ giấy vẫn còn khoảng 25430% độ ẩm(độ khô khoảng 70%). Như vậy sau quá trình này cần phải tách nốt phần nước còn lại, chúng nằm ở phía bên trong của thành xơ sợi.Sau khi qua lô sấy thì cuối cùng lượng nước còn lại khoảng 245% nó liên kết hoá học với xơ sợi nên rất chắc chắn, khó tách. Việc sấy trên nhiều lô sấy là phương pháp phổ biến nhất, tờ giấy được dẫn tới và dọc quanh 2 phía những lô sấy và nó được ép sát vào những lô sấy bằng tác dụng của lưới sấy. áp suất hơi bên trong của lô sấyđược khống chế để tạo nên những tỉ lệ bay hơi thích hợp. tờ giấy được gia nhiệt và nước được bốc hơi khi nó chạy qua khoảng giữa lưới sấy và bề mặt lô sấy. Tiếp sau đó là quá trình co dãn tự do cho tới khi tiếp xúc với lô sấy sau và owr đay tờ giấy đã nguội đi qua quá trình bay hơi. Cấu trúc bộ phận sấy. Tờ giấy được chăn sấy ép sát vào lô sấy(người ta đặt tên cho chăn sấy lô sấy trên là chăn trên, lô sấy dưới là chăn dưới ). Khi chăn sấy tiếp xúc tờ giấy, lượng ẩm chuyển qua chăn một phần là nước và phần còn lại là hơi bởi vì sự chênh lệch áp suất hơi nước giữa chăn và giấy. Chăn sấy có nhiệt độ thấp hơn tờ giấy vì vậy nhiệt ngưng tụ của hơi sấy tăng lên, làm nhiệt độ của chăn tăng lên và một lượng hơi sẽ phân tán trực tiếp qua chăn. Chăn sấy được ép sát vào lô sấy bằng lô căng, được điều chỉnh ở một phía bằng lô lái chăn. Trong quá trình vận chuyển qua bộ phận sấy một phần nước được chuyển qua chăn, một phần khác được thoát ra ở khoảng giữa các lô sấy. Lượng nước chuyển qua chăn sẽ được tách ra bằng lô sấy chăn. ở cuối bộ phận sấy ngưới ta đặt những lô lạnh, chức năng của các lô này là làm giảm khả năng tích điện của giấy, làm đồng đều độ ẩm của tờ giấy(nhiệm vụ của nó là tái tạo nên sự hồi ẩm của giấy sau khi được tiếp xúc ở môi trường quá nhiệt), làm cho tờ giấy sau khi sấy không bị khô cứng mà lại làm cho các xơ sợi trên tờ giấy mềm hơn. Để chuẩn bị cho vào khâu ép quang không bị rách tờ giấy và các xơ sợi mềm của tờ giấy dễ đan vào nhau hơn, làm cho tờ giấy chắc hơn bền hơn. ở bộ phận sấy của nhà máy giấy Bãi Bằng gồm có 36 lô, trong đó có 34 lô sấy và 2 lô làm lạnh. Các lô được chia làm 6 nhóm, tuỳ theo loại giấy và tốc độ mà đặt nhiệt độ tương ứng với áp suất hơi đưa vào. Cấu tạo của một lô sấy. Tất cả các lô sấy đèu có ống nói qua đó hơi nước được đưa vào lô sấy có một ống nhỏ, ống xi phông được nối từ bên trong lô sấy tới bể nước ngưng ở bên ngoài.Nếu sụt áp là thích hợp thì nước ngưng sẽ được đẩy qua ống xi phông và vào bể nước. Khi ống xi phông đã hết, hơi nước tiếp tục đẩy ra vì áp suất phải được đảm bảo kể cả khi lô sấy không. hơi nước thoát ra cùng với nước ngưng tụ được sử dụng sấy cho nhóm sấy sau. ống xi phông có thể là loại cố định hoặc di động tức kà nó được gắn vào thành lô sấy hoặc quay cùng với lô sấy. Nguyên lí làm việc của lô sấy: Hơi nước được đưa vào cửa hơi của lô sấy, hơi đưa vào có áp suất khoảng 300KPa. Nhờ các onngs xi phông hơi được dẫn tới lưới sấy, do nhiệt độ của hơi nóng truyền nhiệt cho nước trong xơ sợi tờ giấy làm cho nước trong tờ giấy bốc hơi ngưng tụ và theo cửa nước ngưng ra ngoài. Quá trình sấy được tiến hành một cách liên tục. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình sấy. Để truyền nhiệt từ hơi nước tới tờ giấy, lô sấy được làm bằng thép pha gang dẫn nhiệt.Khi tiếp xúc với tờ giấy ướt bề mặt gia nhiệt bi nguội đi và dòng nhiệt từ bên trong thành lô sấy được truyền qua thành lô sấy và ra ngoài bề mặt lô tới tiếp xúc với tờ giấy.Nhiệt độ trong thành lô sấy được khống chế ổn định bằng hơi ngưng tụ , lưu lượng nhiệt đó được quyết định bằng những yếu tố sau: - áp suất bên trong lô sấy - chiều dày của lớp nước ngưng - độ dày của thành lô sấy - nhiệt độ của tờ giấy - độ ẩm của tờ giấy - hệ số truyền mhiệt của thành lô sấy Thông gió của bộ phận sấy. Thông gió là một quá trình quan trọng trong công nghệ giấy, bởi vì: nó cải thiện điều kiện lao động, tránh hiện tượng ngưng tụ, bức xạ nhiệt, có tính kinh tế tiết kiệm. Bộ phân thông gió bao gồm: chụp thông gió, lô sấy, bộ trao đổi nhiệt, gia nhiệt cho gió nóng,gia nhiệt cho không khí, bộ trao đổi nhiệt cho nước nóng. Phần quan trọng nhát của bộ thu hồi nhiệt là chụp hút, chụp hút là thiết bị trùm lên oàn bộ bộ phận sấy và nó được bảo ôn cách nhiệt với trình độ cao. Điều đó có nghĩa là dù ở một giá trị rất lớn của điểm sương nó cũng không bị ngưng tụ. ở trong chụp hút có nhiệt độ rất cao nên nó không cho phép không khí nóng thoát ra ngoài phòng máy để gây nên ngưng tụ. Chức năng của chụp hút như là một ống tập trung, toàn bộ hơi nóng được đưa lên trần của chụp hút và đưa qua bộ trao đổi nhiệt. Gió nóng đưa vào chụp hút bằng ống khoan lỗ hoặc hộp thổi. Không khí sấy được lấy từ tầng trên của phòng máy và được gia nhiệt tới khoảng 550 bằng trao đổi nhiệt. Gió nóng sau đó được gia nhiệt tới 800 bằng hơi thứ hoặc nhiệt thích hợp trước khi nó đượcđưa vào bộ phận sấy. Không khí ẩm từ bộ trao đổi nhiệt sau đó còn đựoc sử dụng để gia nhiệt cho không khí sạch đưa vào làm thông gió cho phòng máy. Cuối cùng toàn bộ không khí ẩm đó được qua máy lọc và tiếp tục điều chế nước nóng. Nước này sau đó có thể dùng làm nước rửa nhưng phải được lọc kỹ để tách bỏ bụi và sợi bong ra từ chăn. h. Gia keo bề mặt: Bề mặt của tờ giấy có thể được xử lí bằng cách tráng phủ, làm bóng, dát mỏng lên bề mặt tờ giấy một lượng tinh bột hoặc cho giấy chạy qua nhiều khe ép của những lô có đọ bóng cao để tăng độ bền , độ bóng, và các đặc tính khác( qua khâu ép quang). ép keo là loại ép ướt có hai lô, nó có thể đặt theo phương thẳng đứng, nằm ngang, hay đặt xiên một góc 300. Tờ giấy có thể được tráng keo một mặt hoặc ở cả hai mặt, ép keo thường được đặt ở vị trí giấy đã khô và độ khô khoảng 95%. Loại keo thông thường hay dùng để xử lí bề mặt giấy ở giai đoạn này là tinh bột CMC để làm tăng độ bền, độ nhẵn, và đảm bảo tỉ trọng của tờ giấy. Thông số lô ép keo Chiều dài lô: 5900 mm Khoảng cách giữa hai vòng bi: 5100 mm Chiều dài ép: 4150 mm f trong: 5400 mm f ngoài: 670 mm i. Lô ép quang: Lô dưới: f 800 mm Lớp đệm: 0.15 mm Khoảng cách làm việc: 4150 mm Khoảng cách hai vòng bi: 5100 mm Độ cứng: 5004550 brinell Tốc độ: 318 v/ph Được dẫn động Tổng khối lượng: 18850 kg Lô dưới: f 500 mm Khoảng cách làm việc: 4150 mm Khoảng cách hai vòng bi: 5100 mm Độ cứng: 5004550 brinell Tốc độ: 463 v/ph Được dẫn động Tổng khối lượng: 8750 kg k. Máy cắt cuộn. Cuôn giấy đựơc chở đến từ máy cuộn máy xeo hoặc từ máy ép quang tới máy cắt cuộn. Tại đây tờ giấy được cắt thành những cuộn có khổ rộng thích hợp, những cuộn giấy có khuyết tật được loại bỏ. Những vết xước và biên giấy cũng loịa bỏ đi. Sau khi cắt tờ giấy được cuộn vào lõi lô giấy và được đặt trên hai lô đỡ đồng thời cũng là lô truyền động, lô giấy cũng được nén bằng một lô đè để tạo cho cuộn giấy có độ chật cao nhất. Những cuộn có chất lượng kém được loạ ra và đem đi cuộn lại những cuộn tốt được đưa đi đóng gói. Máy cắt cuộn bao gồm các bộ phạn: -Bộ phận tời giấy với trục chủ đứng và thanh dời trục cuộn giấy. - Bộ phận cuốn và cắt dọc giấy với hai lô hình trống, 1 trục đỡ và một thanh gạt trục. - Máng để hạ trục lô giấy cho cuộn hoàn thành. - Hệ thống chuyển giấy lề với máng dẫn có thể điều chỉnh được D. Phân xưởng thu hồi: I. Sơ đồ dây chuyền công nghệ: II. Thuyết minh sơ đồ dây chuyền phân xưởng thu hồi: * Đường dịch: Dịch đen đem đi chưng bốc được lấy chủ yếu từ máy rửa thứ nhất( Th100) trong giai đoạn rửa bột của phân xưởng bột. Lượng dịch đen nay có nồng độ chất rắn khoảng 13419%, nhiệt độ khoảng 70480 0C. Được cấp vào bể dịch loãng Ch001 và Ch002, được bơm Pu501 và Pu502 đưa vào tháp ôxy hoá 1 nhằm mục đích chuyển toàn bộ lượng Na2S và NaOH thành Na2S2O3 không gây ra mùi hôi thối sau khi đốt dịch đen và tránh ăn mòn thiết bị do Na2S gây ra đối với các hiệu chưng bốc. Dịch tiếp tục nhờ bơm Pu503 đi vào bể phá bọt mục đích phá bọt( Ch004) để loại bỏ bọt. Dịch tiếp tục được cấp vào bể dịch cấp( Ch005), lúc này nồng độ chất rắn từ 17422% và nhiệt độ khoảng 85490 oC. Dịch được bơm Pu506 vào hiệu chưng bốc số 3( He104) và tiếp tục vào hiệu chưng bốc số 4( He105), số 5( He106), dịch đi ra khỏi hiệu số 5 được đưa vào bể dịch trung gian(Ch006)- lúc này hàm lượng chất rắn trong dịch khoảng 20424%. Sau đó, dịch đen được bơm Pu509 và Pu510 đưa đi vào phần gia nhiệt bên trong của các hiệu chưng bốc số 4 và số 3 rồi sang hiệu 2B( He103), tiếp đến là hiệu 2A( He101). ở giữa hiệu 2A và 2B còn có hiệu dự phòng 2A/B( He102)- hiệu này được lắp đặt với mục đích nhằm thay thế cho hiệu 2A hoặc 2B khi một trong hai hiệu phải ngừng hoạt động để vệ sinh cặn . Từ hiệu chưng bốc 2A dịch được đưa qua bình phân ly sau đó mới đi về bể dịch đặc trung bình Ch007( có hàm lượng chất rắn khoảng 48%). Dịch tại đây được bơm Pu526 bơm vào hệ thống chưng bốc màng rơi He122( Tubel), sau khi ra khỏi Tubel dịch được bơm Pu552 đưa tới bể dịch đặc Ch044. Dịch đen lúc này có hàm lượng chất rắn khoảng 65%) được đưa sang lò đốt thu hồi. Tại lò đốt người ta bổ xung Na2SO4 để thu hồi lại Na2S. Dịch ra khỏi lò ở nhiệt độ rất cao khoảng 60047000C nên có màu đỏ, do đó người ta gọi nó là kiềm đỏ. Kiềm đỏ được pha loãng bằng dịch trắng loãng để tạo thành kiềm xanh và được chứa trong bể lăng trong dịch xanh Ch019. Dịch xanh tiếp tục được đưa vào bể phản ứng Ch036, tại đây người ta cung cấp nước vôi Ca(OH)2 ( được tạo ra từ vôi sống CaO) để thực hiện quá trình xút hoá nhằm thu lại NaOH. Với mục đích kéo dài thời gian xút hoá người ta tiếp tục cho dòng dịch đi qua hệ thống xút hoá Ch0204Ch022. Sau khi qua hệ thống xút hoá ta thu được dịch trắng( chủ yếu là NaOH, Na2S và một phần nhỏ các chất như: Na2S2O3, Na2CO3, Na2SO4- do các quá trình oxy hoá, thu hồi và xút hoá đem vào). Dịch này sau khi qua bể lắng trong dịch trắng Ch023, dịch trắng được đưa vào bể chứa dịch trắng để đưa trở lại phục vụ cho quá trình nấu bột. Còn bùn vôi thì được đưa vào bể rửa bùn vôi Ch032 sau đó sang xút hoá phụ rồi lại được đưa vào bể rửa bùn vôi Ch024. Tại đây dịch được chảy tràn sang bể chứa dịch loãng Ch031, dịch này được đem đi hoà kiềm đỏ để tạo thành kiềm xanh, còn bùn vôi được đưa sang thiết bị rửa bùn Th013. Tại đây bùn sau khi rửa theo vít tải Ev017 và Ev018 được thải bỏ ra ngoài, còn nước rửa qua thiết bị phân ly Ch027 ta thu được nước trong, nước trong này tiếp tục qua bình phân ly Ch028 để thu được nước sạch, và không khí. * Đường hơi: Hơi sống 0,45 Kpa, nhiệt độ 138oc cấp vào hiệu chưng bốc màng rơi, hơi đi ra khỏi thiết bị màng rơi gọi là hơi thứ. Hơi thứ này được cấp song song vào hai hiệu chưng bốc 2A và 2B, hơi thứ đi ra khỏi 2A và 2B được cấp vào hiệu chưng bốc số 3, 4 và 5, tại đây có nhiệt độ khoảng 60-70oC. Lượng hơi thứ này tiếp tục vào thiết bị ngưng tụ bề mặt và hơi của ngưng tụ bề mặt được đưa sang thiết bị ngưng tụ trung gian. Luợng hơi thứ đi vào thiết bị máy phục hơi còn lượng hơi thứ còn lại dùng áp suất 1,3KPa đẩy vào hố chân không . Lượng nước ngưng tại hiệu chưng bốc màng rơi có nhiệt độ cao nhất thì khả năng tách nước cao nhất. Lượng nước ngưng này được chia làm hai hệ thống, một là cấp vào nấu, rửa, sàng, tẩy. Một phần được đưa vào bể chứa nước ngưng dùng để rửa và pha loảng dịch. Lượng nước ngưng ở các hiệu chưng bốc 2A hoặc 2A-B, 2B, 3 là lượng nước ngưng sạch được đưa vào bể chứa nước ngưng. Còn nước ngưng ở hiệu 4 là nước ngưng bẩn có thể quay lại pha loãng dịch ở bể chứa dịch loãng thông qua van hay thải ra ngoài, Còn lượng nước ngưng ở ngưng tụ bề mặt quay về bể chứa dịch rửa hoặc được đưa đi pha loãng ở bể chứa dịch loãng. III. Công đoạn chưng bốc dịch đen: 1. Mục đích: a. Oxy hoá dịch đen: * Mục đích: Biến đổi natri sunphua(Na2S ) thành natri thiosunphat ( Na2S2O3) để: Tránh sự tổn thất lưu huỳnh ra ngoài không khí ( S chủ yếu ở dạng khí sinh ra trong quá trình đốt). Làm giảm khả năng gây mùi, khả năng ô nhiễm môi trường do dịch đen gây ra. Làm giảm tiêu hao trong quá trình xút hoá. Làm giảm khả năng ăn mòn do Na2S và các hợp chất vô cơ khác gây ra đối với các hiệu chưng bốc. *. Các phản ứng diễn ra khi tiến hành oxy hoá: - Phản ứng oxy hoá: 2Na2S +2O2 +H2O = Na2SO4 + 2NaOH 2NaSH +2O2 = Na2S2O3 +H2O - Phản ứng khi đốt: 2Na2S2O3 =2Na2S + C02 + 2SO2 - Phản ứng đốt khi không có quá trình oxy hoá: Na2S + CO2 + H2O = Na2CO3 H2S NaSH + H2O = NaOH + H2S (mùi khó chịu ). b. Chưng bốc dịch đen: Nhiệm vụ của quá trình chưng bốc dịch đen là thu được dịch đen có hàm lượng chất rắn cao( khoảng 60465%) để giảm thời gian, nhiệt lượng và tăng hiệu suất trong quá trình thu hồi lại dịch nấu từ dịch đen nhằm đảm bảo lợi ích về mặt kinh tế. 2. Điều kiện kỹ thuật: * Công suất chưng bốc: 504100%( tương ứng từ 33465 tấn/ h) * Hiệu chưng bốc: - Vị trí hiệu chưng bốc: Ngoài trời - Loại hiệu chưng bốc: Chưng bốc đa hiệu, loại 6B5E- LTV - Dịch đen loãng: Công suất: 97.5 tấn/ h Hàm lượng chất rắn: min 90Be Nhiệt độ: 604800C - Dịch đen đặc: Công suất: 32.5 tấn/ h Hàm lượng chất rắn: 30432% Nhiệt độ: 1000C - Hơi( hơi sống vào hiệu chưng bốc đầu tiên): áp suất: 0.35 MPa Nhiệt độ: 138.50C Tiêu thụ hơi: 17.8 tấn/ h - Hơi( hơi sống vào máy phụt hơi): áp suất: 1.1 MPa Nhiệt độ: 2000C Tiêu thụ hơi: 0.4 tấn/ h - Lượng nước bốc hơi: 65 tấn/ h - Nhiệt độ nước làm mát: 400C Chưng bốc: max: 0.55 MPa - áp suất thiết kế: min: áp suất chân không Ngưng tụ bề mặt: max: 0.55 MPa min: áp suất chân không * Tháp oxy hoá 1: - Loại: tấm thép khoan lỗ - Dịch đen loãng: Công suất: 1.6 tấn/ h Hàm lượng chất rắn: min 90Be Nhiệt độ: 604800C - Dịch đen đặc: Công suất: 0.32 tấn/ h Hàm lượng chất rắn: 30432% - Hiệu suất: min: 70% 3. Quá trình công nghệ: a. Hệ thống chưng bốc đa hiệu: Hệ thống chưng bốc đa hiệu là hệ thống gồm nhiều hiệu chưng bốc kết hợp với nhau, để sử dụng hơi sinh ra từ hiệu trước làm nguồn nhiệt cho hiệu sau. Do đó sẽ tận dụng được lượng hơi sống một cách tối đa mà vẫn sinh ra 1 lượng hơi thứ lớn để sử dụng cho các hiệu tiếp theo. Số lượng hiệu chưng bốc từ 446 hiệu. Hiệu chưng bốc cuối cùng vận hành ở áp suất khoảng 100 Torr( tương đương với 100mmHg ở 00C). b. Hiệu chưng bốc kiểu 3 bước và 1 bước: Ba hiệu chưng bốc He1014He103 là hiệu chưng bốc kiểu 3 bước( dùng cho dung dịch có nồng độ cao) còn, 3 hiệu He1044He106 là kiểu 1 bước( dùng cho dung dịch có nồng độ thấp). Dịch nồng độ cao ( khoảng 32% chất rắn) đi tới hiệu chưng bốc 2B và 2A có độ nhớt khá cao và lưu lượng dịch trở nên nhỏ vì nó đã được cô đặc 1 phần. Dựa vào các yếu tố trên, những hiệu chưng bốc này được thiết kế là hiệu kiểu 3 bước để ngăn ngừa sự giảm vận tốc của dịch trong các ống truyền nhiệt và chống lại một cách có hiệu quả sự giảm hệ số truyền nhiệt và sự tạo thành lớp cặn bên trong các ống này. Trong buồng hơi có bộ tách sương để tách các hạt nhỏ li ti nhue sương mù đi theo hơi vì những hạt sương này sẽ gây bẩn cho nước ngương ở hiệu chưng bốc sau, c. Các hiệu chưng bốc có gia nhiệt bên trong: Các hiệu chưng bốc 1, 2A, 2B, 3, 4( He1014He105) có phần gia nhiệt cho dịch bên trong buồng gia nhiệt của nó. 4. Thiết bị: a. Tháp oxy hoá 1 và các thiết bị phụ trợ: Không khí * Cấu tạo: Cyclon tách dịch và khí Đường cấp dịch đen vào Máy phá bọt Đường cấp không khí vào Sơ đồ giai đoạn oxy hoá 1 Dịch đã được oxy hoá đi chưng bốc Năng suất: 92 m3/ h Mức độ oxy hoá: 70% * Nguyên lý làm việc : Dịch đen trước khi đem oxy hoá có nồng độ 13-19% chúng được cấp vào thiết bị oxy hoá và đi theo hướng từ trên xuống dưới không khí đem oxy hoá thì đi từ dưới lên trên. Để taọ khẳ năng tiếp xúc và quá trình oxy hoá xảy ra nhanh, người ta bố trí trong tháp oxy có các vách ngăn, các vách ngăn có nhiệm vụ chủ yếu là tăng khả năng tiếp xúcgiữa dịch đen và không khí. Dịch sau khi được oxy xong sẽ được chảy xuốg đi vào bể khử bột. Thông thường đối với quá trình oxy hoá người ta khử bột bằng các cánh gà hoặc bằng máy phá bọt. Không khí có khối lượng nhỏ hơn sau khi tiến hành oxy hoá sẽ đi lên thiết bị oxy hoá . Trong quá trình di chuyển không khí sẽ kéo theo một phần dịch đen và một phần hơi nước. Đễ tránh sự lãng phí và tổn thất ra ngoài môi trường, người ta phải thu lại chúng bằng một thiết bị xoắn lốc (xyclon),do dịch đen, bột có khối lượng lớn hơn khối lượng riêng của không khí cho nên trong khi di chuyễn xoắn lốc chúng bị va vào thành thiết bị, sau khi đó nó được rơi xuống bể khử bọt. * Tháp oxy hoá Ch003: Kích thước: f33603 H5000 mm Số tầng đĩa khoan lỗ: 7 Vật liệu chế tạo: Tấm thép khoan lỗ: thép không gỉ (SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon (SS41) * Các thiết bị phụ trợ: - Quạt thổi Fa201: Loại: Máy thổi kiểu tuabin Năng suất: 250 m3/ phút áp suất không đổi: 800 mmHg Vật liệu chế tạo: Vỏ và cánh quạt: thép ít cacbon( SS41) Trục: thép cacbon( S35C) Môtơ điện: 75kw - Bể bọt: V = 400 m3 Kích thước: f82703 H8500 mm Vật liệu chế tạo: Thép ít cacbon( SS41) Máy phá bọt: 6 máy( công suất 1 môtơ: 1.1 kw) Cyclon tách bọt: làm bằng thép ít cacbon (SS41) b. Các hiệu chưng bốc He1014He106: * Cấu tạo: 1. Cửa cấp hơi vào 2. Cửa cấp dịch vào 3. Cửa tháo nước ngưng 4. Cửa dịch ra 5. Tấm chắn dịch C 6. Cửa hơi thứ 7. Tấm chắn sương 3 2 6 7 5 B 8. ống trao đổi nhiệt A. Buồng hổn hợp 4 B. Buồng bốc 1 C. Buồng tách 8 A * Nguyên lý làm việc: - Thiết bị chưng bốc gián tiếp được chia làm 3 phần: +Phần 1:Buồng hỗn hợp có nhiệm vụ chủ yếu cung cấp dịch đen đều vào các ống trao đổi nhiệt +Phần 2: Buồng bốc có nhiệm vụ chủ yếu gia nhiệt cho dịch đen đến độ sôi để làm bay hơi nước +Phần 3: Buồng tách có nhiệm vụ chủ yếu tách tất cả của dịch đen và bọt ra khỏi hơi nước. +Dịch đen sau khi được oxy hoá sẽ được cấp vào thiết bị chưng bốc gián tiếp theo hướng đi từ dưới lên trên còn hơi đốt dùng cho quá trình tăng nhiệt đi theo hướng ngược lại từ trên xuống dưới. +Trong quá trình di chuyển từ dưới lên trên dịch đen sẽ được nâng lên đến nhiệt độ sôi sau khi tách ra ngoài buồng tách nó được phân chia thành 2 phần pha lỏng và pha hơi để hạn chế sự sôi mãnh liệt của dịch đen đồng thời ngăn chặn sự tốn thất của dịch đen theo hơi, người ta bố trí một tấm chắn dịch. - Pha hơi có khối lượng riêng nhỏ hơn sẽ bay lên đỉnh thiết bị chưng bốc trong quá trình di chuyển do có vận tốc lớn cho nên nó cuốn theo một phần dịch đen, một phần bọt. Để thu lại lượng bọt và dịch đen này người ta cho hơi đi vào thiết bị tách sương, hơi đi ra ngoài gọi là hơi thứ. - Hơi cấp vào trao đổi nhiệt sau khi gia nhiệt xong, một phần sẽ ngưng tụ thành nước do vậy người ta phải tháo nước ngưng. * Thông số kỹ thuật: + Các thông số chung: - Loại: Tuần hoàn tự nhiên kiểu màng mỏng - Kích thước chính: Buồng bốc hơi: f36003 H4000 mm Buồng gia nhiệt: f24003 H7500 mm ống truyền nhiệt: f50.83 1.6 mm - Vật liệu chế tạo: ống truyền nhiệt: thép không gỉ( SUS304) Vỏ hiệu chưng bốc: thép ít cacbon( SS41) với ăn mòn cho phép 3 mm đối với phần tiếp xúc với dịch và buồng bốc hơi và 1 mm đối với buồng gia nhiệt. + Các thông số riêng: - Hiệu 2A( He101): Bề mặt trao đổi nhiệt: 980 m2+ 17.5 m2( gia nhiệt bên trong) - Hiệu 2A/B( He102) Bề mặt trao đổi nhiệt: 980 m2+ 17.5 m2( gia nhiệt bên trong) - Hiệu 2B( He103): Bề mặt trao đổi nhiệt: 980 m2+ 26 m2( gia nhiệt bên trong) - Hiệu 3( He104): Bề mặt trao đổi nhiệt: 885 m2+ 26 m2( gia nhiệt bên trong) - Hiệu 4( He105): Bề mặt trao đổi nhiệt: 885 m2+ 26 m2( gia nhiệt bên trong) - Hiệu 5( He106): Bề mặt trao đổi nhiệt: 885 m2 * Các sự cố của hiệu chưng bốc: + Những nguyên nhân tổng quát: - Phải kiểm tra và xác định rằng xiphông hơi trong hệ thống đường ống hoạt động tốt và nước đổ trong đường ống đã được xả hết. - Phải kiểm tra định kỳ để xem dầu bôi trơn bảo dưỡng bơm, máy thổi...có thích hợp không. Nước làm kín có được cung cấp đầy đủ tới bơm không. - Kính kiểm tra của mỗi hiệu có khả năng bị mờ, cân kiểm tra phía trong của kính, khi có điều kiên thì vệ sinh hoặc thay mới. - Nếu gioăng đệm của các van bị rò rỉ thì phải vặn chặt lại hoặc thay thế. - Theo dõi các ampe kế của các mô tơ trong thời gian vận hành. - Đối với thiết bị được truyền động băng dây đai, phải kiểm tra và điều chỉnh độ căng của dây đai theo định kỳ. + Sự cố bọt: Đây là một trong những sự cố có thể xảy ra trong khi vận hành hiệu chưng bốc. Các nguyên nhân sau gây nên sự cố bọt. - Khi nồng độ của dịch đen đi vào hiệu 3 quá thấp. - Khi nhiệt độ của dịch cao hơn so với điểm sôi của mỗi hiệu, hiện tượng này được gọi la hiện tượng bốc cháy. - Tại thời điểm không cân bằng trong các hiệu. - Có khe hở để không khí lọt vào trong các phần chân không. + Sự không cân bằng trong các hiệu chưng bốc: - Mức dịch trong các hiệu chưng bốc phải đủ cao, lúc đầu khởi động việc cấp hơi phải tiến hành từ từ. Nếu cấp hơi môt cách đột ngột sẽ gây ra bốc hơi dữ dội trong các hiệu chưng bốc và khó giữ được sự cân bằng. - Hệ thống chưng bốc đa hiệu cô đặc riêng biệt tự nó sẽ cân bằng sau một thời gian vận hành nhất định . - Sự mất độ chân không cũng thường gây nên sự mất cân bằng . - Thiết bị nghi khí phải được theo dõi cẩn thận. - Khi đã có những kinh nghiệm vận hành thì nên theo dõi qua tấm kính của buồng hơi để xác nhận điều kiện vận hành. + Sự cố tác ống truyền nhiệt từ hiệu chưng bốc số 2A đến số 5: - Sự cố tắc ống này xảy ra là do sự vận hành không thận trọng của người vận hành thường xảy ra ở các hiệu có dịch ở nồng độ cao. Nguyên nhân là do lớp cặn quá dày và hơi cấp vào quá nhiều. - Để thông các ống tắc dùng nước áp suất cao, khoan bằng tay. Để tránh tắc ống thì phải rửa các ống định kỳ. + Hiện tượng bốc cháy: - Hiện tượng này chủ yếu do độ chân không quá cao ở trong các hiệu gây nên và nó có thể sinh bọt ngay từ lúc đầu khởi động. Hiệu quả là nó sẻ mang theo dịch và nó sẻ làm nước ngưng lẫn dich đen. Như vậy áp suất mỗi hiệu, đặc biệt là hiệu chưng bốc số 5 phải được theo dõi và điều chỉnh tránh độ chân không quá cao trong thời gian bắt đầu khởi động. + Không khí lọt vào bên trong hiệu: - Nếu bọt sinh ra trong các khe hở làm khí lọt vào những chổ hở đó phải được phát hiện bằng cách thử áp lực bằng không khí hoặc nước và xử lý. c. Thiết bị chưng bốc màng rơi He122: Hiệu chưng bốc màng rơi He122 là thiết bị mới lắp đặt. Hiệu này có hai ngăn chạy song song với nhau. Loại này khác với các hiệu trên ở chổ hơi đi trong ống, dịch đi ngoài ống. Độ khô sau khi đạt từ 60465% - Một bể chứa dịch đặc (Ch044) 300m3. Để trách đông cặn người ta lắp bơm tuần hoàn, từ đây sẽ bơm sang lò thu hồi vào bể trộn muối rồi đốt luôn - Trao đổi nhiệt mới (He122) chạy song với He107 Hơi THỨ - 1 bể múc dịch đặc, một bể chứa nước ngưng - 5 bơm dịch và tuần hoàn dịch. Hơi 0,45KPA Nước NGƯNG Dịch VÀO Dịch RA * Thông số kỹ thuật: S bề mặt trao đổi nhiệt: 23 1210= 2420 m2 Vật liệu: EN1.4301 d. Bình phân ly dịch đen: Số lượng: 1 bình hình trụ đứng V = 1 m3 Kích thước: f8003 H2000 mm Vật liệu chế tạo: Vỏ và vách ngăn: thép không gỉ( SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon( SS41) Thiết bị phụ trợ: 1 đồng hồ đo mức e. Các bình phân ly nước ngưng( nước ngưng từ hiệu 3): Số lượng: 2 bình hình trụ đứng V = 0.3 m3 Kích thước: f6003 H1200 mm Vật liệu chế tạo: Vỏ và vách ngăn: thép không gỉ( SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon( SS41) Thiết bị phụ trợ: 1 đồng hồ đo mức f. Thiết bị chân không: + Thiết bị ngưng tụ bề mặt số 1: Số lượng: 1 Loại: Vỏ hình trụ bên trong có các ống làm mát Bề mặt làm mát: 350 m2 Kích thước: f12003 H8500 mm Vật liệu chế tạo: ống làm mát : thép không gỉ( SUS304) Buồng hơi vào: thép không gỉ( SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon( SS41) Thiết bị phụ trợ: 1 đồng hồ đo mức 1 nắp với cần đỡ lắp trên đỉnh vỏ thiết bị + Thiết bị ngưng tụ bề mặt số 2: Số lượng: 1 Loại: Vỏ hình trụ bên trong có các ống làm mát Bề mặt làm mát: 100 m2 Kích thước: f8003 H8200 mm Vật liệu chế tạo: ống làm mát : thép không gỉ( SUS304) Buồng hơi vào: thép không gỉ( SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon( SS41) Thiết bị phụ trợ: 1 đồng hồ đo mức 1 nắp với cần đỡ lắp trên đỉnh vỏ thiết bị + Máy phụt hơi: Số lượng: 2 máy Loại: máy phụt hơi hai giai đoạn Công dụng: rút không khí không ngưng tụ Công suất: 130 kg/ h Hơi áp suất cao dùng cho máy phụt hơi: 1.1 MPa Vật liệu chế tạo: ống làm mát : thép không gỉ( SUS304) Buồng hơi vào: thép không gỉ( SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon( SS41) Thiết bị phụ trợ: 1 thiết bị ngưng tụ trung gian loại ống chùm, bề mặt làm mát: 18 m2, được chế tạo bằng thép không ghỉ(SUS304) g. Các bể chứa dịch đen: + Bể dịch đen loãng( Ch001, Ch002): Số lượng: 2 Loại: hình trụ đứng V = 1000 m3 Kích thước: f98003 H13500 mm Vật liệu chế tạo: thép ít cacbon( SS41) + Bể dịch cấp: Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng V = 500 m3 Kích thước: f72003 H13500 mm Vật liệu chế tạo: thép ít cacbon( SS41) + Bể dịch trung gian( Ch006): Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng V = 100 m3 Kích thước: f42003 H9000 mm Vật liệu chế tạo: thép ít cacbon( SS41) + Bể dịch đặc trung bình( Ch007) Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng V = 160 m3 Kích thước: f46003 H10000 mm Vật liệu chế tạo: Vỏ và ống dẫn dịch trong bể: thép ít cacbon( SS41) và bên trong lót 1 lớp thép không gỉ( SUS304) Cánh quạt và trục cánh khuấy: thép không gỉ( SUS304) Các phần khác: thép ít cacbon( SS41) Loại cách khuấy: cánh khuấy trộn nằm ngang Thiết bị phụ trợ: 1 cánh khuấy 1 giàn ống gia nhiệt gián tiếp bên trong 1 thiết bị xả nước ngưng + Bể dịch đặc Ch044: V = 300 m3 Vật liệu chế tạo: EN1.4301 + Trao đổi nhiệt: S bề mặt trao đổi nhiệt: 283 m2 Vật liệu chế tạo: EN1.4301 + Bể dịch thải: Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng, đáy côn V = 70 m3 Kích thước: f42003 H4600 mm Vật liệu chế tạo: thép ít cacbon( SS41) + Bể xút: Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng V = 20 m3 Kích thước: f28003 H3750 mm Vật liệu chế tạo: thép không gỉ( SUS304) + Bể nước ngưng: Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng V = 160 m3 Kích thước: f46003 H1000 mm Vật liệu chế tạo: thép không gỉ( SUS304) + Bể dịch rửa: Số lượng: 1 Loại: hình trụ đứng V = 150 m3 Kích thước: f46003 H9500 mm Vật liệu chế tạo: thép ít cacbon( SS41) Thiết bị phụ trợ: 1 thiết bị gia nhiệt trực tiếp IV. Công đoạn đốt dịch đen: * Giới thiệu: Dịch đen từ bể dịch đặc Ch044 có hàm lượng chất khô khoảng 65% đượcđưa sang lò đốt dịch đen. Lò này vừa có nhiệm vụ đốt dịch đen để đem đi thu hồi kiềm, vừa có nhiệm vụ sinh ra hơi để phục vụ cho phân xưởng bột, phân xưởng giấy và cung cấp cho tuabin để tạo ra điện phục vụ cho sản xuất và sinh hoạt ở các khu vực xung quanh nhà máy. - Lò đốt hoạt động dựa vào chu trình rankin, tức là quá trình hoá hơi thì nhận nhiệt còn quá trình nhả hơi là quá trình thu nhiệt. - Lò hơi ống đứng có hai balong,sử dụng phương pháp buồng lửa phun có đối lưu tự nhiên, kiểu xích- tầng sôi. - Công suất: 145 kw/ h - Năng suất thu hồi: 44 t/ h * Các phản ứng sảy ra trong lò đốt: Lò đốt chia thành 3 vùng + Vùng khử: Chất hữu cơ nhận nhiệt à sản phẩm bị nhiệt phân 2 C + O2 à 2 CO CO + 1/2 O2 à CO2 CO2 + C à 2 CONa2SO4 + 2 C à Na2S + 2 CO2 Na2SO4 + 4 C à Na2S + 4 CO Na2SO4 + C à Na2O + CO + SO2 C + 2 H2 à CH4 C + H2O à H2 + CO H2 + 1/2 O2 à H2O Na2S + H2O à Na2O + H2S + Vùng sấy: Na2S + CO2 + H2O à Na2CO3 + H2S CH4 + H2O à CO +3H2 Na2O + CO2 à Na2CO3 Na2O + H2O à 2 NaOH + Vùng oxy hoá: CO + 1/2 O2 à CO2 H2 + 1/2 O2 à H2O H2S + 3/2 O2 à SO2+ H2O SO2 + 1/2 O2 à SO3 Na2S + 2 O2 à Na2SO4 Na2S + 3/2 O2 + CO2 à Na2CO3 + SO2 Na2CO3 + SO3 à Na2SO4 + CO2 Na2CO3 + 1/2 O2 à Na2SO4 Nước Đối lưu tự nhiên * Cấu tạo: Đường nhiệt Na2SO4 Dịch loãng từ bể Ch031 Dịnh đen Dịch xanh Bể chứa C2 C3 Bộ âm C1 Bộ quá nhiệt Gió C3 Gió C2 Vòi phun dầu Gió C1 V. Công đoạn xút hoá: 1. Mục đích: Bộ phận xút hoá làm nhiệm vụ cuối cùng của giai đoạn thu hồi hoá chất là: biến đổi Na2CO3 à NaOH để cung cấp cho công đoạn nấu bột. * Các phản ứng: CaO + H2O ® Ca(OH)2 + Q­ Ca(OH)2 + Na2CO3 ® 2NaOH + CaCo3¯ 2. Điều kiện kỹ thuật: * Dịch trắng: Công suất: 660 m3/ 24h Kiềm hoạt tính, tính theo NaOH: 1004120 g/l Độ sunphua: 22425% Độ xút hoá: min 78% * Vôi: Vôi tiêu thụ: 68,8 tấn/ 24h Vôi hữu hiệu: / 80% * Bùn vôi từ máy lọc bùn vôi: Kiềm còn lại, tính theo NạOH: max 1.2% Độ khô: 65470% Vôi tự do: max 2% 3. Quá trình công nghệ: Dịch xanh sạch từ bể lắng dịch xanh Ch019 được đưa tới bể phản ứng Ch036. Tại đây, người ta bổ sung vôi sau khi đã hoà để phản ứng xút hoá xả ra. Sau đó dịch đi qua các bể xút hoá Ch0204Ch022 để phản ứng xảy ra hoàn toàn. Thời gian phản ứng khoảng 2h, T0 = 95- 1000C. Dịch được tiếp tục chảy tràn sang bể Ch30. Tại Ch30 được bơm Pu06, Pu07 đưa sang bể chứa và bể lắng Ch023. Tại bể Ch030 phần trên là dịch trắng NaOH được bơm Pu08, Pu09 đưa sang bộ phận nấu bột, còn phần dưới bể được bơm Pu10, Pu11 đưa sang bể hỗn hợp Ch32, Ch33. Tại 2 bể hỗn hợp Ch32, Ch33 cấp nước ngưng ở bộ phận chưng bốc hoặc nước nóng 700C. Tiếp tục dịch từ 2 bể hỗn hợp này xuống bể xút hoá phụ Ch029, mục đích làm cho phản ứng xảy ra hoàn toàn để tạo lượng dịch trắng NaOH tránh tổn thất. Tiếp tục dịch được chảy qua bể bùn vôi Ch024. Tại bể rửa bùn vôi này bể được chia làm 3 phần, phần 1 được chảy tràn sang Ch031, còn phần 2 được nhờ bơm Pu012, Pu013 bơm quay lại bể hỗn hợp, và phần 3(đáy) được bơm Pu014, Pu015 sang bể chứa bùn vôi Ch025. Tại bể chứa bùn vôi Ch025 sục khí vào tránh hiện tượng tạo cặn và tiếp tục được bơm Pu020, Pu021 đưa sang máy rửa, ở đây dùng nước VKK để rửa tách cặn bùn vôi, thu hồi dịch loãng. Dịch loãng đưa sang bình phân ly Ch027 và nhờ bơm Pu022 quay trở lại bể hỗn hợp Ch032. Tại giai đoạn rửa này người ta tạo độ chân không nhờ bơm Pu024 vào bình phân ly Ch026, và đưa sang bình phân ly Ch027 còn 1 phần quay về hố chân không. Tại bể chứa dịch loãng Ch031 được bơm Pu018, Pu019 đưa sang bộ phận lò đốt để tuần hoàn lại tránh sự tổn thất. 5. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình vận hành và các sự cố: Các sự cố công nghệ thường xảy ra nhất trong khi vận hành bộ phận xút hoá là: Độ xút hoá thấp hoặc hay thay đổi, tách cặn không hiệu quả, và lắng kiềm hoạt tính chất lọc của bùn vôi kém.Các vấn đề này có liên quan với nhau, muốn phản ứng xút hoá xảy ra tốt cần phải có lưu lượng và chất lượng dịch xanh vào bể hoà vôi ổn định, đồng thời chất lượng và số lượng vôi cấp vào phải tốt. Nếu như nồng độ dịch đen thay đổi hoặc khả năng phản ứng của vôi dao động thì độ xút hoá cũng bị thay đổi.Việc hơi thừa một chút vôi đã hydrat hoá (1-2%) là điều cần thiết để đạt được độ xút hoá cao, nhưng nếu thừa nhiều quá sẻ ảnh hưởng bất lợi lắng bùn Lò thu hồi cũng ảnh hưởng đền bộ phận xút hoá, sự thay đổi độ khử sẽ ảnh hưởng tới dịch xanh và nồng độ của cặn. Nếu cặn lẫn vào trong quá trình phản ứng dịch xanh thì chúng sẽ tồn tại lẫn với bùn vôi và ảnh hưởng tới khả năng phản ứng của vôi đốt lại. 6. Thiết bị: a. Các bể xút hoá 562-Ch0204022: V= 30 m3 b. Bể bơm Ch030: V= 10 m3 c. Bể lắng trong dịch trắng 562-Ch023: V= 2785 m3 H= 12 m Độ dày: 10 mm Vật liệu chế tạo: thép ít cacbon Bên trong thành bể có phủ 1 lớp bê tông chống ăn mòn, bên ngoài được bảo ôn. Thiết bị phụ trợ: 1 cách cào Md002 d. Bể dịch trắng loãng Ch031: V= 1700 m3 e. Bể chứa bùn vôi Ch025: V= 530 m3 Bể có trang bị cánh khuấy Md004 f. Phin lọc bùn vôi 562-Th013: Nồng độ bùn vôi: 32435% PHẦN III: KẾT LUẬN Công nghệ hoá học nói chung và công nghệ celluloza-giấy nói riêng có tầm quan trọng rất lớn và được ứng dụng rất nhiều trong cuộc sống. Giấy từ khi lần đầu tiên được phát minh ra cho đến nay đã trở thành một thứ không thể thiếu trong cuộc sống sinh hoạt hàng ngày của con người. Khoa học công nghệ ngày càng phát triển, nhu cầu và điều kiện sống của con người ngày càng cao thì công nghệ giấy và celluloza cũng phải phát triển theo để nghiên cứu và sản xuất ra những loại giấy chất lượng cao, đa dạng về mẫu mã màu sắc đủ sức đáp ứng nhu cầu ngày càng cao đó của con người. ở Việt nam hiện nay, do hoàn cảnh về chính trị xã hội kinh tế nên khoa học công nghệ chưa phát triển, công nghiệp còn lạc hậu trong đó có ngành giấy. Ngành giấy hiện nay máy móc thì cũ kĩ và lạc hậu so với các nước khác trên thế giới. Hiện nay ước tính sản lượng giấy hàng năm của cả nước chỉ khoảng 200.000 tấn/năm ,chất lượng không cao,không đáp ứng đủ nhu cầu tiêu dùng trong nước. Một số sản phẩm chưa sản xuất được còn phải nhập của nước ngoài .Như vậy vấn đề cấp bấch đăt ra hiện nay là chúng ta cần có những dây chuyền sản xuất hiện đại để sản xuất ra những sản phẩmchất lượng cao đủ sức cạnh tranh trên thị trường . Công ty giấy Bãi Bằng trực thuộc tổng công ty giấy Việt Nam hiện nay là công ty lớn nhất, có giây chuyền sản hiện đại nhất nước ta, cung cấp hơn 1/2 tổng sản lượng giấy trong cả nước.Sản phẩm chính của công ty như các loại giấy in và giấy viết và sản phẩm phụ như các loại bao bì bao gói được thiết kế sản xuất với sản lượng Giấy đóng bìa 120-150g/m2 :500 cuộn Giấy bao gói 80-100 g/m2 :4000 cuộn. Nhận thức được những vấn đề khó khăn đặt ra đối với ngành giấy nước nhà, chúng em những sinh viên ngành giấy luôn cố gắng học hỏi vươn lên, tích luỹ kiến thức và kinh nghiệm để sau này nhằm đóng góp một phần nhỏ vào công cuộc đổi mới, và phát triển ngành giấy. Và do đó đối với chúng em mỗi đợt thực tập là mỗi lần chúng em tích luỹ thêm được rất nhiều kiến thức, kinh nghiệm thực tế sản xuất bổ ích. Vừa qua đựoc sự đồng ý của nhà trường cũng như bộ môn hữu cơ hóa dầu chúng em được đi thực tập 2 tuần ỏ nhà máy giấy Bãi Bằng đây là khỏang thời gian quí báu giúp chúng em tiếp cận với thực tế .Thấm nhuần với phương châm đào tạo của nhà trường,theo câu nói nổi tiếng của VI.lenin : “Học đi đôi với hành” . Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy: Phạm Thanh Thoại và các cô chú ở công ty giấy Bãi Bằng đã giúp em hoàn thành đợt thực tập một thành công tốt đẹp.