Báo cáo Thực tập tốt nghiệp tại công ty TNHH Hiệp Lực

MỤC LỤC NHẬN XÉT CỦA CÔNG TY TNHH HIỆP LỰC 2 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN 3 ĐƠN XIN THỰC TẬP TỐT NGHIỆP 4 ĐỀ CƯƠNG THỰC TẬP TỐT NGHIỆP NIÊN KHÓA 2006 - 2010 5 LỜI CẢM ƠN 8 LỜI NÓI ĐẦU 9 PHẦN I: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY TNHH HIỆP LỰC L ỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG TY. Giới thiệu chung về công ty. Tên công ty: CÔNG TY TNHH HIỆP LỰC Tên giao dịch đối ngoại: HIEP LUC Co., Ltd. Chứng nhận đăng ký kinh doanh: số 048910 do Sở Kế Hoạch và Đầu tư cấp ngày: 07/01/1993. Hình thức sở hữu vốn: Công ty TNHH. Vốn điều lệ: 15.000.000.000 đồng Ngành nghề kinh doanh: Sản xuất các sản phẩm cơ khí. Sản xuất mua bán vật tư ngành nước. Thi công trình cấp thoát nước. Kinh doanh nước sạch: xây dựng trạm cấp nước và cung cấp sản phẩm nước sạch dùng cho sinh hoạt, sử dụng trong công - nông nghiệp. Thi công công trình giao thông. Kinh doanh vận chuyển hàng hóa bằng ô tô. Sản xuất và kinh doanh vật liệu xây dựng. Trụ sở chính: 266A - Lương Định Của - P. An Phú - Quận 2 - TP. HCM Điện thoại: (08) 34.025.041 Fax: (08) 37.470.315 Email: hieplucme@hcm.fpt.vn Mã số thuế: 0301 446 020 Quá trình phát triển công ty. Nền kinh tế hiện nay ngày càng phát triển, nhu cầu đời sống của con người ngày càng cao. Để đáp ứng được tốc độ đô thị hóa hiện nay, các dự án đầu tư nhằm phát triển và mở rộng đô thị là tất yếu vì vậy các ngành như sản xuất sản phẩm cơ khí, thi công công trình cấp thoát nước, kinh doanh nước sạch,… là rất cần thiết. Nói đến lĩnh vực này, những năm gần đây khi Việt Nam tham gia vào thị trường thế giới thúc đẩy nền kinh tế phát triển, lượng đầu tư từ nước ngoài vào nước ta tăng nhanh, cần mở rộng cơ sở hạ tầng, giao thông, dịch vụ,… Nắm bắt được nhu cầu trong nước, công ty TNHH Hiệp Lực đã được thành lập theo quyết định số 10/GP_UB ngày 06/01/1993 của UBND TP.Hồ Chí Minh. Với mong muốn tạo ra những sản phẩm và cung cấp vật tư ngành nước đa dạng, phù hợp và chất lượng đóng góp cho sự phát triển ngành nước nói riêng và lĩnh vực thi công công trình giao thông nói chung. Tháng 09/2001 công ty TNHH Cơ khí Hiệp Lực được đổi tên thành Công ty TNHH Hiệp Lực và bổ sung chức năng kinh doanh thi công xây dựng công trình giao thông. Ngay từ lúc thành lập Công ty đã nhanh chóng phát triển và mở rộng để trở thành một trong những nhà sản xuất chính, chuyên cung cấp các loại sản phẩm chuyên ngành cấp thoát nước phục vụ cho nhiều công trình và dự án cấp thoát nước và chữa cháy lớn cho các tỉnh thành tại Việt Nam như: Khu Công Nghiệp Việt Nam Singapore, Cần Thơ, Long Bình II, Linh Trung, Gò Dầu, Tân Thuận,… Để đạt được thành công đó, công ty đã không ngừng cải tiến quy trình sản xuất, đặc biệt là chú trọng đến chất lượng và uy tín đối với khách hàng. Mục tiêu trong công ty là: “Chất lượng + Giá cả + Đúng hạn = Thành công”. Sản phẩm của công ty đã được thị trường đánh giá cao thông qua. Tháng 07/1998, sản phẩm “Trụ cứu hỏa” của Công ty được Trung Tâm Kiểm Tra Đo Lường Chất Lượng 3 và Bureau Veritas cấp giấp chứng nhận chất lượng theo tiêu chuẩn ANSI/AWWA C502-94. Tháng 02/2000, Quacert (Việt Nam) và QMS (Úc) đánh giá và cấp giấy chứng nhận về hệ thống Quản Lý Chất Lượng theo ISO 9002:1994. Tháng 06/2000, sản phẩm “Van cổng mặt trăng bọc cao su” được Trung tâm kiểm tra đo lường chất lượng 3 cấp giấy chứng nhận đạt tiêu chuẩn ISO 72588. Tháng 07/2001, sản phẩm “Phụ tùng ống gang cầu” phù hợp tiêu chuẩn ISO 2531-98. Tháng 02/2004, Quacert (Việt Nam) và AJA (Anh) đánh giá và cấp giấy chứng nhận về hệ thống Quản lý chất lượng phù hợp ISO 9001:2000. Tháng 01/2006, sản phẩm “Trụ cứu hỏa” được Cục cảnh sát phòng cháy chữa cháy - Bộ Công An thẩm duyệt thiết kế và cấp giấy chứng nhận. Hiện nay Công ty TNHH Hiệp Lực là thành viên của Hiệp hội ngành nước phía Nam, Hội chất lượng TP.Hồ Chí Minh, Hội Doanh nghiệp Cơ khí - Điện TP. HCM, Hội Doanh nghiệp Quận 2, Hội viên của phòng TM & CN Việt Nam,… Trong suốt quá trình hoạt động trên 15 năm, kết quả kinh doanh của Công ty luôn có lãi. Lãi tăng theo doanh số hằng năm của công ty. Công ty hiện có 2 phân xưởng sản xuất chính là: Phân xưởng đúc tạo phôi và Phân xưởng gia công cơ khí cùng các phòng ban liên quan như: Phòng kế hoạch kinh doanh, phòng kỹ thuật, phòng đảm bảo chất lượng, phòng hành chính nhân sự, phòng kế toán thống kê và ban quản lý thiết bị, với tổng số lao động gần 200 người. CHỨC NĂNG, NHIỆM VỤ CỦA CÁC BỘ PHẬN. Ban giám đốc. Giám đốc: là người đứng đầu công ty và chịu trách nhiệm về mọi hoạt động và kết quả kinh doanh của công ty. Phó giám đốc điều hành: tổ chức chỉ đạo, xây dựng các đề án, phương hướng mục tiêu phát triển kinh doanh sản xuất nhằm phát huy cao nhất năng lực, thiết bị, kỹ thuật công nghệ, cải tiến nâng cao chất lượng sản phẩm của công ty, đáp ứng nhu cầu thị trường. Tổ chức công tác tài chính đảm bảo sử dụng hiệu quả và mở rộng nguồn vốn của công ty, đồng thời điều hành việc kinh doanh đạt các chỉ tiêu đề ra, sử dụng lợi nhuận đúng nguyên tắc, chế độ, pháp luật của nhà nước. Tổ chức chỉ đạo ký kết các hợp đồng kinh tế về thiết kế chế tạo, mua bán vật tư, nguyên liệu trong phạm vi được ủy quyền. Phó giám đốc kỹ thuật và phó giám đốc sản xuất: tổ chức chỉ đạo, xây dựng các đề án, phương hướng phát triển sản xuất kinh doanh trên cơ sở phát huy cao nhất năng suất của máy móc thiết bị, kỹ thuật công nghệ, cải tiến nâng cao chất lượng sản phẩm của Công ty, đáp ứng nhu cầu thị trường trong và ngoài nước. Trực tiếp chỉ đạo công tác xây dựng bổ sung, hoàn thiện các quy trình, tiêu chuẩn kỹ thuật, tiêu chuẩn hóa chất lượng cho từng loại sản phẩm của Công ty. Phòng tổ chức hành chính. Quản lý nhân sự, lao động, lập kế hoạch đào tạo, bồi dưỡng nâng cao trình độ nghiệp vụ chuyên môn tay nghề cho cán bộ công nhân viên của công ty. Tổ chức lưu trữ hồ sơ theo dõi việc thực hiện các chính sách chế độ về lao động của nhà nước. Tổ chức tốt công tác đời sống cho cán bộ công nhân viên của Công ty. Đảm bảo trự tự an ninh và bảo vệ tài sản của Công ty, quản lý và thực hiện nghiệp vụ lao động tiền lương. Cải thiện điều kiện lao động của công nhân, thực hiện nhiệm vụ về an toàn lao động. Căn cứ vào kế hoạch sản xuất, phòng tổ chức hành chính lập kế hoạch lao động, tiền lương theo quy định Nhà nước. Phòng kế hoạch vật tư. Tiếp cận tìm kiếm thị trường, thăm dò nhu cầu khách hàng về mọi mặt: giá cả, nguồn hàng, chủng loại,... Tổng hợp cân đối kế hoạch sản xuất, kỹ thuật. Tổ chức công tác tiếp nhận, vận chuyển, kho, xuất nhập, bảo quản sản phẩm, nguyên vật liệu phục vụ cho quá trình sản xuất và tiêu thụ sản phẩm. Lên kế hoạch theo dõi cấp nguyên liệu, vật tư cho sản xuất. Phối hợp cùng các phòng ban chức năng khác tiến hành đánh giá, kiểm tra quá trình sản xuất kinh doanh để phát hiện kịp thời những sai sót, yếu kém nhằm tìm ra biện pháp khắc phục đảm bảo cho việc nâng cao hiệu quả sản xuất kinh doanh. Có nhiệm vụ quản lý các định mức kinh tế kỹ thuật, chất lượng sản phẩm. Phòng kỹ thuật. Xử lý kịp thời các hư hỏng kỹ thuật trang thiết bị và bảo quản máy thiết bị của Công ty. Xem xét và theo dõi tình hình kỹ thuật. Đánh giá chất lượng về mặt chuyên môn. Phòng kế toán thống kê. Kế toán trưởng: Giúp Giám đốc công ty thực hiện pháp lệnh kế toán-thống kê và điều lệ tổ chức kế toán nhà nước trong hoạt động sản xuất kinh doanh của đơn vị. Tổ chức chỉ đạo công tác kế toán, điều hành bộ máy kế toán của công ty, tổ chức ghi chép, tính toán, phản ánh chính xác, trung thực, kịp thời đầy đủ toàn bộ tài sản, vốn và phân tích hoạt động kinh tế. Xác định đúng đắn kết quả hoạt động sản xuất kinh doanh trong định kỳ và tính toán thích hợp, đầy đủ các khoản thuế nộp ngân sách, các khoản lập quỹ công ty. Phổ biến hướng dẫn kịp thời các chế độ, thể lệ tài chính kế toán do nhà nước quy định cho các phòng ban và kế toán viên của mình. Giúp ban Gíam Đốc tổ chức phân tích hoạt động kinh tế và tham gia nghiên cứu cải tiến quản lý công ty. Kế toán tổng hợp: Cuối tháng tập trung tất cả các chứng từ ghi sổ của các bộ phận, tiến hành kiểm tra, đối chiếu số liệu của các bộ phận liên quan, tính toán kết quả hoạt động sản xuất kinh doanh, cuối quý lập các báo cáo tài chính lên cấp trên. Kế toán vật liệu và giá thành: Thực hiện nhiệm vụ kế toán từ khâu thu nhận và kiểm tra chứng từ xuất nhập nguyên vật liệu, tính toán tổng hợp phân bổ các số liệu mở sổ ghi chép tổng hợp và chi tiết tình hình xuất nhập vật tư theo các chứng từ đúng theo quy định, lập báo cáo kết toán về tình hình vật liệu tồn kho. Kế toán tiền mặt và TGNH: theo dõi hạch toán quá trình thu chi tiền mặt, TGNH, các khoản tạm ứng, tình hình thanh toán với người mua, người bán. Cuối tháng lập báo cho kế toán tổng hợp. Kế toán lương và chi phí: Xác định định mức, tổ chức ghi chép tính toán tiền lương, tiền thưởng, bảo hiểm và các chế độ khác cho công nhân theo quy định của Công ty. Thủ quỹ: Căn cứ vào chứng tù thu chi hợp lệ tiến hành thu chi theo đúng quy định của Công ty. Ghi chép sổ quỹ báo cáo hàng ngày, phát tiền lương, tiền thưởng cho công nhân. QUY MÔ CỦA DOANH NGHIỆP. Quá trình sản xuất sản phẩm được bắt đầu từ khâu đúc đến khâu lắp ráp hoàn thành bởi 2 phân xưởng sản xuất chính là: Phân xưởng đúc: Làm khuôn, tạo phôi, xử lý bề mặt. Phân xưởng cơ khí: Gia công cơ khí, thử áp lực, sơn, lắp ráp. Từ cơ cấu như trên, sự phân công cụ thể từng chức năng nhiệm vụ của các phân xưởng như sau: Mỗi một phân xưởng đều có một quản đốc phụ trách chung, một phó quản đốc, kỹ thuật xưởng, một thống kê, các tổ trưởng và công nhân trực tiếp sản xuất. Phân xưởng sản xuất nhận được giấy phát lệnh sản xuất, dựa vào định mức vật tư đã có sẵn, tính toán lượng nguyên vật liệu cần thiết và tiến hành lập phiếu đề nghị cấp vật tư gởi về Phòng kế hoạch vật tư của công ty; đồng thời phân xưởng cũng nhận được bộ bản vẽ thiết kế do Phòng kỹ thuật cung cấp, sẽ tiến hành sản xuất theo phiếu phát lệnh. Phân xưởng đúc khi nhận được phát lệnh sản xuất sẽ tiến hành làm khuôn Þ nấu luyện đúc sản phẩm Þ xử lý bề mặt dưới sự giám sát của kỹ thuật phân xưởng và nhân viên Phòng đảm bảo chất lượng. Sau khi đã hoàn thành phôi, thống kê phân xưởng sẽ lập phiếu giao nhận để chuyển sang Phân xưởng cơ khí để phân xưởng này tiếp tục gia công hoàn chỉnh. Tổ trưởng tổ mộc mẫu Tổ trưởng tổ khuôn Tổ trưởng tổ nấu luyện Tổ trưởng tổ xử lý bền mặt Kỹ thuật phân xưởng Phó quản đốc Thống kê Quản đốc Công nhân trực tiếp sản xuất Hình 1: Sơ đồ tổ chức phân xưởng đúc tạo phôi Tổ trưởng tổ tiện Tổ trưởng tổ áp lực Tổ trưởng tổ sơn bề mặt Tổ trưởng tổ lắp ráp Kỹ thuật phân xưởng Phó quản đốc Thống kê Quản đốc Công nhân trực tiếp sản xuất Hình 2: Sơ đồ tổ chức phân xưởng gia công cơ khí Phân xưởng cơ khí sau khi nhận được phôi từ phân xưởng đúc chuyển sang sẽ tiến hành tiện gia công Þ thử áp lực Þ sơn Þ lắp ráp và cuối cùng nhập kho thành phẩm. Nhìn chung việc tổ chức công tác sản xuất tại công ty khá chặt chẽ. Bộ phận đảm bảo chất lượng của công ty và kỹ thuật xưởng thường xuyên phối hợp kiểm tra nên những sản phẩm của công ty luôn yên tâm về chất lượng. Công tác định mức ở Phòng kế hoạch vật tư là cơ sở cho việc quản lý giá thành sản phẩm theo khoản mục chi phí thông qua Phòng kỹ thuật công ty. TỔ CHỨC BỘ MÁY QUẢN LÝ CỦA CÔNG TY. Bộ máy quản lý của công ty TNHH Hiệp Lực được tổ chức theo kiểu trực tuyến. Ban Giám Đốc có quyền hạn cao nhất, chịu trách nhiệm về mọi hoạt động của công ty. Đứng đầu là Giám Đốc, Phó giám đốc kỹ thuật, Phó giám đốc sản xuất, Phó giám đốc điều hành. Dưới Ban Giám Đốc là các phòng ban trực thuộc sau: Phòng tổ chức hành chính. Phòng kế hoạch vật tư. Phòng kế toán thống kê. Phòng kỹ thuật. Phòng đảm bảo chất lượng (QA). Phòng thi công. Ban quản ký thiết bị. Phân xưởng đúc. Phân xưởng cơ khí. Giám Đốc PGĐ sản xuất PGĐ điều hành P.KHVT PX cơ khí PX đúc P.Thi công P. Kỹ thuật Ban QLTB PGĐ kỹ thuật P QA P.TCHC P.KTTK Hình 3: Sơ đồ tổ chức bộ máy quản lý Công ty TNHH Hiệp Lực THUẬN LỢI, KHÓ KHĂN VÀ PHƯƠNG HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG TY. Thuận lợi. Tọa lạc trên đường Lương Định Của, Phường An Phú, Quận 2, TP.Hồ Chí Minh, công ty TNHH Hiệp Lực có một vị thế hết sức thuận lợi trong việc vận chuyển hàng hóa cũng như sự đi lại của cán bộ công nhân viên. Là đơn vị thành lập sớm, từ năm 1993. Là đơn vị sản xuất phụ tùng chuyên ngành cấp thoát nước đầu tiên của TP.HCM được cấp chứng nhận hệ thống quản lý chất lượng nên rất được khách hàng tín nhiệm. Công ty có đội ngũ cán bộ công nhân viên lâu năm tay nghề cao, có lực lượng cán bộ kỹ thuật với trình độ chuyên môn và năng lực cao. Đặc biệt là sự nhiệt tình trong công tác của toàn thể cán bộ CNV đã góp phần đáng kể vào việc hoàn thành kế hoạch và mục tiêu đề ra. Thị trường tiêu thụ của công ty khá rộng lớn, đó là công ty cấp thoát nước của 64 tỉnh thành Việt Nam đều sử dụng sản phẩm của công ty, bên cạnh đó công ty còn xuất khẩu đi một số nước được xem là khách hàng khó tính như: Úc, Mỹ, … Khó khăn. Công ty gặp không ít khó khăn bởi sự cạnh tranh của các công ty cùng ngành với lợi thế hơn về vốn đầu tư cũng như những công ty sản xuất hàng chất lượng thấp giá rẻ và hàng nhập từ Trung Quốc,… Hiện nay việc đầu tư nước ngoài vào Việt Nam ngày càng nhiều, đa dạng trong ngành nghề lĩnh vực đã phần nào làm cho lao động ở ngành đúc vỗn dĩ đã vất vả có xu hướng chuyển sang ngành nghề khác. Việc này ảnh hưởng lớn đến việc tuyển dụng lao động và thiếu hụt lao động có tay nghề cao. Hơn nữa ở TP.HCM hiện nay không có cơ sở nào còn duy trì đào tạo công nghệ ngành đúc, vì thế vấn đề gởi nhân sự đi đào tạo ở miền Bắc hay Trung Quốc cũng là một vấn đề khó khăn do công ty phải bỏ ra nhiều chi phí cho tuyển dụng, đào tạo… Tất cả những vấn đề đó đã làm cho chi phí sản xuất kinh doanh công ty tăng lên. Vì là mặt hàng đặc biệt phục vụ ngành xây lắp cho nên chu kỳ thanh toán của khách hàng rất dài do phải chờ nghiệm thu mới thanh toán; vì thế các khoản phải thu thường tăng cao và kéo dài ảnh hưởng lớn đến vòng quay vốn của công ty. PHẦN II: NỘI DUNG THỰC TẬP MỤC ĐÍCH – YÊU CẦU Khảo sát tìm hiểu dây truyền sản xuất của nhà máy, quy mô và bố trí phân xưởng, chủng loại các máy công cụ, các sản phẩm chế tạo,các tiêu chuẩn áp dụng trong sản xuất. Tìm hiểu nguyên lý hoạt động cách vận hành của các máy gia công, chế tạo chi tiết của nhà máy. Tìm hiểu quy trình công nghệ gia công của một số chi tiết điển hình. Thực tập tại xưởng nâng cao tay nghề, nghiên cứu tìm hiểu quá trình gia công của các chi tiết, lập quy trình gia công trên các máy công cụ. LỊCH THỰC TẬP Thời gian thực tập: 2 tháng Ngày bắt đầu: 15/3/2010 Ngày kết thúc: 15/5/2010 Giờ làm việc: Từ thứ 2 đến thứ 7 Sáng: 7h30 – 11h30 Chiều: 12h30 – 16h30 QUY TRÌNH SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY Rót vào khuôn Tạo phôi Vật liệu (gang, thép phế liệu) Nấu luyện Xử lý bề mặt Gia công Thử áp Sơn Nhập thành phẩm phụ tùng Nhập thành phẩm van, trụ chữa cháy Lắp ráp Hình 4: Sơ đồ quy trình sản xuất Tại công ty TNHH Hiệp Lực quá trình sản xuất bao gồm: chế tạo phôi, làm sạch phôi, gia công cắt gọt, sơn lót, kiểm tra áp lực, lắp ráp, vận chuyển, thi công lắp đặt, sửa chữa, điều chỉnh, bao bì, đóng gói, bảo quản trong kho,…. Tạo phôi. Hình 5: Khuôn cát Hình 6: Máy dập nóng Phôi được tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát và phương pháp dập nóng. Xưởng đúc chia làm 2 khu vực: Khu vực đúc gang và khu vực đúc đồng. Gang được nấu bằng lò trung tần và lò than cốc, hợp kim đồng được nấu bằng dầu phế thải. Các bộ mẫu cũng được trực tiếp chế tạo bằng tay tại công ty. Phôi của một số chi tiết làm bằng hợp kim đồng được dập bằng máy dập nóng. Hình 7: Máy phun bi Làm sạch phôi. Phôi sau khi được đúc từ khuôn cát sẽ được làm sạch bằng phương pháp phun bi. Bề mặt không cần gia công của một số chi tiết sẽ được xử lý bằng phương pháp mài tay. Gia công cơ khí. Hình 9: Tiện đồng Hình 8: Tiện gang Hình 10: Khoan Sau khi được làm sạch, phôi được đưa đến phân xưởng cơ khí để tiến hành gia công. Ở đây sử dụng toàn bộ máy công cụ mà chủ yếu là máy tiện các loại: máy tiện vạn năng, cụt, revolve và máy khoan các loại,…. Mỗi chi tiết đều có những đồ gá chuyên dùng để gia công những bề mặt khác nhau. Kiểm tra áp lực. Các chi tiết sau khi gia công xong được đưa tới khu vực thử áp để kiểm tra. Tùy vào yêu cầu kỹ thuật của từng chi tiết để chọn áp lực thử thích hợp. Việc thử áp nhằm mục đích kiểm tra chi tiết để phát hiện và xác định trạng thái, chất lượng của chúng; đối chiếu với tài liệu kỹ thuật để phân loại chúng thành: Dùng được; Phải sửa chữa mới dùng được; Hình 11: Thiết bị kiểm tra áp lực Loại bỏ. Hình 12: Công nhân đang thử áp Sơn. Các chi tiết đảm bảo chất lượng sau khi kiểm tra áp lực sẽ được sấy khô và làm sạch bề mặt một lần nữa bằng phương pháp phun bi nhằm tạo độ nhám bề mặt hợp lý cho việc sơn phủ bề mặt. Các chi tiết được sơn nhiều lớp và được đưa vào buồng hấp để nâng cao chất lượng bề mặt được sơn. Việc sơn phủ bề mặt chỉ thực hiện đối với các chi tiết bằng gang, đối với các chi tiết bằng hợp kim đồng thì bỏ qua công đoạn này. Hình 13: Công nhân sơn Hình 15: Dây chuyền sơn Hình 14: Các chi tiết được đưa vào buồng hấp Lắp ráp. Quá trình lắp ráp các chi tiết được tiến hành bằng tay. Đối với các sản phẩm có kích thước và khối lượng lớn các công nhân sử dụng palăng để hỗ trợ việc lắp ráp. Sau khi lắp ráp các sản phẩm sẽ được kiểm tra áp lực một lần nữa trước khi đóng gói. Các sản phẩm kiểm tra không đạt chất lượng sẽ được sửa chữa lại hoặc loại bỏ tùy theo mức độ. Thi công lắp đặt. Việc thi công lắp đặt sẽ được thực hiện bởi phòng thi công. Đối với các sản phẩm sau khi hoàn thành sẽ được đưa đến công trường bằng các loại xe chuyên dùng của công ty. Tại đây, đội thi công công trình sẽ tiến hành lắp đặt và nghiệm thu công trình. MỘT VÀI QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ TẠI CÔNG TY QUY TRÌNH ĐÚC TRONG KHUÔN CÁT Công nghệ đúc là gì. Đúc là một phương pháp tạo ra vật phẩm điển hình bằng cách nấu chảy kim loại rồi đem rót vào khuôn đã làm sẵn, sau khi kim loại đông đặc và nguội lạnh sẽ cho ta một sản phẩm có hình dáng và kích thước tương ứng chi tiết ta cần gia công. Cấu tạo và công dụng của bộ mẫu. Bộ mẫu: gỗ, kim loại màu như nhôm, đồng Yêu cầu khi chọn gỗ: mềm, nhẹ, ít hút ẩm, không bị cong vênh khi thời tiết thay đổi. Công dụng: tạo ra lòng khuôn, thể hiện đường bao ngoài có hình dáng và kích thước tương ứng chi tiết ta cần gia công. Nếu chi tiết cần làm rỗng thì phải có tai gối mẫu. Sơn phân biệt màu (đỏ: hình dáng chi tiết; đen: tai gối mẫu). Hộp lõi. Công dụng: hộp lõi mục đích tạo lõi, hình dáng và đường nét trong lòng hộp lõi,thể hiện hình dáng trong lòng chi tiết cần làm lõi. Hình dáng hộp lõi giống hệt hình dáng lòng chi tiết. Hình dáng lõi giống nhưng ngược chiều với hình dáng lòng chi tiết. Thành phần hỗn hợp làm khuôn. Chủ yếu là cát thạch anh (75 - 85%): yêu cầu phải sạch, cỡ hạt không đồng đều, có tính chất bền nhiệt cao (khi ở nhiệt độ cao không bị cháy, vỡ vụn). Chất dính kết: thông thường sử dụng cao lanh (đất sét) (8 - 16%). Yêu cầu: nguyên chất, độ dính kết cao khi gặp nước. Ngoài ra còn sử dụng các chất dính đặc biệt; dầu thực vật, nước thuỷ tinh loãng mật mía,…( 3 - 5%), thường sử dụng trong trường hợp làm khuôn và lõi có tính chất phức tạp. Chất phụ gia: bột than, bột gỗ, bột graphit (3 - 5%) có tác dụng tăng độ xốp cho hỗn hợp, bảo vệ bề mặt lòng khuôn bóng nhẵn. Nước: 4 - 8% Quy trình làm khuôn. Bước 1: Làm khuôn dưới. Trước khi làm khuôn người ta trộn đều hỗn hợp làm khuôn, sau đó làm mặt phẳng để hạ mẫu; rồi dung chày dã xung quanh mẫu tương đối chặt, sau đó bỏ tiếp lên một lớp hỗn hợp dày khoảng 100 – 150mm, dã chặt. Nếu chiều cao mẫu càng cao thì người ta càng bỏ nhiều lớp đến giới hạn mặt phân khuôn rồi dùng thước gạt phẳng bề mặt và lấy bay là tương đối nhẵn. Bước 2: Làm khuôn trên. Người ta phủ lên bề mặt khuôn dưới một lớp mỏng cát phân khuôn rồi lắp nửa mẩu vào và đậy hàm khuôn trên lên. Sau đó bố trí toàn bộ hệ thống rót và ống thoát hơi. Nguyên tắc bố trí: Hệ thống rót. Rãnh dẫn kim loại được đặt tại các điểm có thành mỏng nhất so với tổng thể chi tiết đó (1 rãnh,2 rãnh,…). Đảm bảo không làm chấn động lòng khuôn gây soái vỡ và phải đảm bảo thời gian đông đặc. Ống rót bố trí lệch so với rãnh dẫn kim loại. Hệ thống thoát hơi. Bố trí ở các đỉnh cao nhất. Nếu các chi tiết có tiết diện bề mặt lớn, độ chênh lệch dày mỏng lớn người ta bố trí các ống hơi tại các vị trí tiết diện lớn và dày. Sau khi bố trí xong cho hỗn hợp vào hàm khuôn và tiến hành thao tác như làm khuôn dưới. Sau làm xong khuôn trên đóng cọc định vị vào các góc của hàm khuôn, xăm khí rồi rút toàn bộ các mẫu hệ thống rót, hệ thống thoát hơi ra rồi nâng hàm khuôn trên lên tiến hành lấy mẫu. Bước 3: Rút mẫu và sửa chữa lòng khuôn Trước khi rút mẫu tiến hành đánh động mẫu để tạo ra khe hở. Sau đó cắm vào trọng tâm rơi một dùi lấy mẫu rồi rút mẫu lên theo phương thẳng đứng và giữ thăng bằng. Sau khi lấy mẫu người ta dùng đồ nghề thích hợp sữa chữa lòng khuôn lớp mỏng graphit. Quy trình làm lõi. Cho hỗn hợp vào hộp lõi và xương ruột luôn nằm giữa theo từng lớp và dã chặt, sau đó lấy ruột ra phơi khô rồi dung nước sơn sơn lên các bề mặt nó (đất sét, bột graphit, và nước) sơn xong đưa vào tủ sấy (8h/ 150- 200o). Nấu luyện Thành phần nhiên liệu và vật liệu kim loại. Nhiên liệu: chủ yếu phục vụ cho lò nấu gang là than cốc, than đá (than gầy). Than cốc: cháy tốt, không bao giờ vỡ vụn. Nếu sử dụng than đá người ta phải thực hiện quy trình ủ than mục đích để tăng tính bền nhiệt cho nó. Vật liệu kim loại: chủ yếu là gang. Gang thỏi: 40-50 %/ mẻ liệu. Gang vụn: là các thiết bị chi tiết bị hư hỏng 30-40 %. Hình 16: Than cốc Hình 17: Lò nấu gang Gang hồi liệu: gang thừa trong xí nghiệp nấu (hệ thống rót, hơi 15-30%). Ngoài vật liệu kim loại sử dụng các thành phần trợ dung: Đá vôi: 4-6 % → tạo xỉ trong quá trình nấu. Các hợp kim phero (phero mangan, phero silics) chiếm 3 - 5% mục đích thay đổi thành phần cơ tính nước gang. Quy trình nấu chảy kim loại. Cho củi vào nồi lò khoảng 1-2 kg và đốt cháy lên, sau đó đổ vào một lớp than đá đến đỏ hồng người ta tiếp tục đổ số than còn lại theo mức quy định được tính từ mắt gió chính đo lên khoảng 900, rồi bịt toàn bộ hệ thống mắt gió và lổ ra xỉ. Thời gian ủ than khoảng 10h. Sau thời gian ủ xếp mẻ liệu kim loại vào và lớp than vào theo thứ tự đến đầy lò. Xong thông hệ thống mắt gió đồng thời chạy quạt gió, sau thời gian gang bắt đầu chảy loãng rơi xuống nồi lò người ta tiến hành bịt lổ ra gang. Sau khoảng 10 phút thông lổ ra gang cho vào nồi rót, khi đầy nồi người ta bịt lổ ra gang và khiêng vào rót khuôn. Quá trình lặp đi lặp lại đến xong khối lượng cần thiết. Ghi chú: Trong khi nấu gang vật liệu kim loại phải đảm bảo luôn luôn đầy lò và thường xuyên cho xỉ chảy ra. QUY TRÌNH NẤU LUYỆN BẰNG LÒ CẢM ỨNG TRUNG TẦN. Giới thiệu lò cảm ứng trung tần. Tổng thể lò cảm ứng trung tần gồm có: hai nồi lò, cơ cấu nghiêng lò, hệ thống nước làm nguội, thiết bị phát điện, hệ thống tụ bù cosφ, tủ điện, cuộn cảm ứng lò…Tất cả thiết bị và lò được đặt trên sàn thao tác. Tủ điện được bố trí ở trong cùng gần với nguồn điện vào. Tủ điện gồm một trạm điều khiển, một bảng đặt các đồng hồ đo điện, bên trong có đặt máy phát tần số cao và các phụ tùng linh kiện khác. Còn hệ thống nước làm nguội và thiết bị thủy lực nghiêng lò được bố trí hai bên tủ điện với khoảng cách an toàn nhất. Hai nồi lò được đặt phía ngoài cùng cách xa các thiết bị như tủ điện, hệ thống thủy lực, hệ thống nước làm nguội để đề phòng bắn té kim loại và xỉ lỏng trên các thiết bị và dây dẫn. Xung quanh hai nồi lò có một khoảng cách rộng để cho công nhân thao tác. Còn sàn đúc bố trí thấp hơn sàn thao tác với khoảng cách vừa đủ để thuận tiên cho công việc rót và đúc. Hình 18: Lò điện cảm ứng trung tần Hình 19: Sơ đồ tổng thể lò điện cảm ứng trưng tần 1 - tủ điện; 2 - bộ tụ; 3 - quạt mát ; 4 - hệ thống nước làm nguội; 4a - thiết bị trao đổi nhiệt; 4b - thùng chứa nước làm nguội; 5 - hệ thống thủy lực nghiêng lò; 5a - thùng chứa dầu; 5b - cần điều khiển; 6 - lò. Quan hệ chặt chẽ giữa cuộn cảm ứng, dung lượng lò và độ dày của nồi lò được nêu trong bảng sau: Khối lượng (kg/mẻ) Đường kính cuộn cảm ứng (mm) Kích thước nồi lò (mm) Chiều cao Đường kính Độ dày đáy Chiều cao Phần trên tường Phần dưới tường. 8000 5000 1400 1000 500 250 1300 1170 830 750 700 650 1380 1180 760 650 600 450 200 140 130 100 100 90 1200 1100 780 615 580 560 110 100 60 50 40 40 150 130 120 100 80 60 ÷ 80. Vật liệu kim loại. Gang thỏi: 40-50 %/ mẻ liệu. Gang vụn: là các thiết bị chi tiết bị hư hỏng 30-40 %. Gang hồi liệu: gang thừa trong xí nghiệp nấu (hệ thống rót, hơi 15-30%). Ngoài vật liệu kim loại sử dụng các thành phần trợ dung: Đá vôi: 4-6 % → tạo xỉ trong quá trình nấu. Các hợp kim phero (phero mangan, phero silics) chiếm 3 - 5% mục đích thay đổi thành phần cơ tính nước gang. Đặc điểm công nghệ luyện kim trong lò cảm ứng. Luyện được mác thép có hàm lượng C rất thấp ( C < 0,02%), vì ở lò cảm ứng không có điện cực grafit nên không có quá tringf tăng C trong giai đoạn nấu luyện thép . Hàm lượng khí có hại trong thép rất thấp vì không có quá trình phát hồ quang điện, mặt khác xỉ bao bọc mặt trên của bể kim loại lỏng cho nên cản sự hấp phụ khí từ bên ngoài vào . Do lực cảm ứng điện từ lớn nên sự khuấy trộn kim loại và xỉ trong nồi lò rất mãnh liệt, do đó thành phần và nhiệt độ của thép lỏng rất đồng đều, đặc biệt lượng khí có hại và tạp chất phi kim rất ít, chất lượng thép cao . Hợp kim hóa tốt, cháy hao các nguyên tố hợp kim rất thấp ( 0,5÷1%). Khống chế thành phần và nhiệt độ thép trong quá trình nấu luyện một cách dể dàng, nhanh chóng và hết sức chính xác . Tuổi thọ nồi lò thấp 10÷50 mẻ thép vì độ dày của nồi lò ít mỏng (δT = 50 ÷ 100mm), hơn nữa trong quá trình nấu thép luôn luôn bị sức điện đọng cảm ứng khuấy trộn kim loại và xỉ rất mãnh liệt . Xỉ thường nằm xung quanh lò phía trên vòng cảm ứng trên cùng nên sệt do nhiệt độ thấp hơn nhiều so với nhiệt độ thép lỏng trong lò. Do xỉ có độ sệt cao, tính linh động của xỉ kém nên không làm được nhiệm vụ trong quá trình phản ứng luyện kim mà chỉ che mặt kim loại, cản nhiệt cho kim loại và hấp thụ khí từ ngoài vào . Đòi hỏi chất lượng liệu đưa vào lò phải cao, không bị gỉ, không bị dính dầu mở, đất cát, thành phần hóa học của liệu phải gần bằng thành phần của thép cần nấu, đặc biệt ít tạp chất P, S và các kim loại màu khác Cu, Pb, Zn,… Tiêu tốn điện năng khá lớn, nên giá thành thép thành phẩm cao ( Wy = 900 ÷ 1200 kW.h/tấn ) . Ngoài ra, cần căn cứ vào tần số dòng làm việc của từng loại lò cảm ứng mà chọn chính xác và nghiêm túc các cục liệu đưa vào nấu cho phù hợp. Theo thực tế ta có bảng sau : Tần số làm việc f ,Hz Đường kính liệu , mm 500.000 1,2-1,5 10.000 10-12 2.000 25-30 1.000 35-40 50 100-150 Quy trình nấu chảy kim loại. Chất liệu vào lò. Chất liệu vào lò tùy thuộc vào tình trạng làm việc của thiết bị và lò. Lò mới chạy lần đầu nên chất liệu nhiều đợt (2-4 đợt), đợt một nên chất loại liệu kim loại dễ nhiễm từ, cục nhỏ mỏng với số lượng 15 - 20% tổng trọng lượng liệu đưa vào nấu; khi liệu được nung đỏ trên 800oC thì chất tiếp đợt hai khoảng 40 - 50% số lượng liệu; khi liệu đã chảy 1/3 thì tiếp tục chất liệu đợt ba (loại liệu cục to và khó chảy) với số lượng khoảng 80% số lượng liệu còn lại, đậy nắp lò lại và tăng công suất điện cực đại vào lò để nhanh chóng chảy liệu hoàn toàn. Yêu cầu đối với chất liệu là chất được nhiều sao cho liệu có mật độ lớn nhất có thể được đảm bảo thời gian nấu luyện ngắn, tiêu hao điện năng thấp và xếp liệu khó chảy vào sát tường lò. Tùy theo tình hình nung đỏ liệu mà tăng công suất điện vào lò cho phù hợp: Từ 0 - 10 phút đầu chạy với công suất điện 30 - 40% định mức của lò. Từ 10 - 25 phút tiếp tục chạy công suất 45 - 50% so với định mức. Từ 30 - 40 phút sau đó tăng công suất lên 60 - 70% so với công suất định mức. Khi chảy xong cần phải hạ công suất điện xuống còn 40 - 50% định mức và giữ mức đó cho đến hết thời gian tinh luyện với hợp kim hóa thép. Nấu chảy liệu. Đây là giai đoạn lâu nhất và quyết định năng suất lò. Nhiệm vụ của giai đoạn này là nấu chảy liệu và khử 1 phần P .Sau khi chất liệu xong, ta đưa điện vào lò. Trong khoảng 5 phút đầu sử dụng công suất thấp (khoảng 30% Pđm). Khi nhiệt độ trong lò đã cao, liệu đã được nung đỏ thì tăng công suất điện lên công suất 40 - 50% Pđm và được sử dụng cho đến kết thúc chảy liệu. Trong quá trình nấu chảy liệu, cần chú ý lớp liệu phía trên có khuynh hướng dính với nhau thành cầu treo liệu, nếu không phá các cầu này kịp thời thì kim loại lỏng dể bị phá nung gây hư hỏng đáy lò. Sau khi liệu chảy xong, nên hạ công suất điện xuống còn 30% Pđm trong khoảng 10 ÷ 12 phút để tiến hành giai đoạn oxi hóa nhằm khử P được tốt. Sau khi nấu chảy xong, vớt bớt xỉ. Sau đó tiếp tục cho các chất khử vào lò. Sau khi khử oxy cuối cùng xong thì rót gang vào khuôn đúc sản phẩm. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG THÂN VAN THẲNG GÓC Chuẩn bị phôi. Vật liệu : hợp kim đồng OT58. Sau khi dập chi tiết đươc làm sạch bằng máy phun bi đạt độ nhám Rz80. Phôi dập không khuyết tật : nứt , rỗ bọt , rỗ khí, giáp mí,…., ảnh hưởng tính năng làm việc của chi tiết. Độ bóng bề mặt phôi đút đạt Rz80. Dung sai kích thước phôi đúc không ghi lấy ±0.5. Dung sai kích thước gia công không ghi lấy ±0.15. Quá trình gia công. Tóm tắt quá trình gia công. Gia công chi tiết đạt kích thước yêu cầu ghi trong bản vẽ. Chi tiết sau khi gia công được đưa đi đánh cước để đạt độ bóng yêu cầu. Sau khi lắp ráp chi tiết được kiểm tra bằng máy thử áp với áp lực kiểm tra 24kg/cm2. Quá trình thực hiện. Hình 20: Bản vẽ chi tiết Bản vẽ chi tiết: Hình 21: Đồ gá nguyên công 1 Nguyên công 1: Chi tiết được gá trên đồ gá chuyên dùng Bước 1: Khỏa mặt đầu và khoan lỗ Ø12 sâu 26 mm. Chế độ cắt: Khỏa mặt đầu. Chiều sâu cắt t = 1 mm. Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 87,9 m/phút. Số vòng quay nm = 503 vòng/phút. Dao hợp kim. Khoan lỗ Ø12 sâu 26 mm. Chiều sâu cắt t = 26 mm. Lượng chạy dao S = 0,64 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 57,2 m/phút. Số vòng quay nm = 723 vòng/phút. Bước 2: Tiện lỗ bậc Ø14 sâu 27 mm. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt thô t = 0,7 mm tinh t = 0,3 mm. Lượng chạy dao S = 0,3 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 87,17 m/phút. Số vòng quay nm = 723 vòng/phút. Dao hợp kim. Bước 3: Tiện lỗ bậc Ø22 sâu 25,5 mm. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt thô t = 3 mm tinh t = 1 mm. Lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 121,7 m/phút. Số vòng quay nm = 723 vòng/phút. Dao hợp kim. Bước 4: Tiện lỗ côn Ø26 sâu 22 mm và váp mép. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt thô t = 1,5 mm tinh t = 0,5 mm. Lượng chạy dao S = 0,8 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 136,2 m/phút. Số vòng quay nm = 723 vòng/phút. Dao hợp kim. Ren M27 x 1: Góc profin 60o Chiều cao ren h = 0.541 Đường kính đỉnh D = 27+0.144 Đường kính trung bình D2 = 26.35+0.17 Đường kính đáy D1 = 25.918+0.236 Bước 5: Tiện ren M27 x 1 Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 0,541 mm. Lượng chạy dao S = 1mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 15 m/phút. Số vòng quay nm = 87 vòng/phút. Dao hợp kim. Hình 22: Đồ gá nguyên công 2 Nguyên công 2: Chi tiết được gá trên đồ gá chuyên dùng. Bước 1: Khỏa mặt đầu và khoan lỗ suốt Ø8. Chế độ cắt: Khỏa mặt đầu. Chiều sâu cắt t = 1 mm. Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 87,9 m/phút. Số vòng quay nm = 503 vòng/phút. Dao hợp kim. Khoan lỗ suốt Ø8 . Chiều sâu cắt t = 9 mm. Lượng chạy dao S = 0,64 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 57,2 m/phút. Số vòng quay nm = 723 vòng/phút. Bước 2: Tiện lỗ suốt Ø9. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 0,5 mm. Lượng chạy dao S = 0,16 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 123,1 m/phút. Số vòng quay nm = 723 vòng/phút. Dao hợp kim. Bước 3: Tiện lỗ bậc Ø11 sâu 1mm. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 1 mm. Lượng chạy dao S = 0,16 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 123,1 m/phút. Số vòng quay nm = 723 vòng/phút. Dao hợp kim. Hình 23: Đồ gá nguyên công 3 Nguyên công 3: Chi tiết được gá trên đồ gá chuyên dùng. Bước 1: Khỏa mặt đầu và tiện lỗ suốt Ø14. Chế độ cắt: Khỏa mặt đầu. Chiều sâu cắt t = 3 mm. Lượng chạy dao S = 0,5 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 54,33 m/phút. Số vòng quay nm = 350 vòng/phút. Dao hợp kim. Tiện lỗ suốt Ø14. Chiều sâu cắt t = 2 mm. Lượng chạy dao S = 0,2 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 123,1 m/phút. Số vòng quay nm = 723 vòng/phút. Dao hợp kim. Bước 2: Tiện lỗ côn Ø22 sâu 16mm. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt thô t = 3 mm tinh t = 0,5mm. Lượng chạy dao S = 0,6 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 136,1 m/phút. Số vòng quay nm = 723 vòng/phút. Dao hợp kim. Bước 3: Tiện trục côn Ø26,72 dài 14mm và vát mép. Chế độ cắt: Chiều sâu cắt thô t = 2 mm tinh t = 0,89mm. Lượng chạy dao S = 0,7 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 136,1 m/phút. Số vòng quay nm = 723 vòng/phút. Dao hợp kim. Bước 4: Tiện Ren 3/4 “-14ISO 7-1 Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 1,162 mm. Lượng chạy dao S = 1,814mm/vòng. Tốc độ cắt Vb = 15 m/phút. Số vòng quay nm = 87 vòng/phút. Dao hợp kim. NHỮNG CÔNG VIỆC ĐÃ LÀM VÀ KINH NGHIỆM THU ĐƯỢC TRONG QUÁ TRÌNH THỰC TẬP TẠI CÔNG TY. NHỮNG CÔNG VIỆC ĐÃ LÀM. Những ngày đầu của quá trình thực tập, do còn nhiều bỡ ngỡ nên công việc của chúng tôi chỉ là tham quan các phân xưởng trong công ty. Sau đó được sự cho phép của công ty, chúng tôi được trực tiếp tham gia vào quá trình sản xuất. Dưới đây là một vài công việc cụ thể: Gia công một số chi tiết đơn giản như: tiện ren ngoài, tiện ren thang, tiện rãnh, tiện trụ ngoài, tiện tinh bi,…, khoan nắp trụ chữa cháy, mài sạch tương đối bề mặt các chi tiết trước khi gia công, … Giúp đỡ công nhân các phân xưởng đúc, sơn, cơ khí, tổ lắp ráp, bảo trì, thử áp,… trong khả năng có thể. Tham gia vào quá trình kiểm tra áp lực, lắp ráp, đóng gói,… KINH NGHIỆM THU ĐƯỢC. Quá trình thực tập giúp chúng tôi ban đầu làm quen với tác phong, thái độ làm việc cũng như ý thức trách nhiệm trong công việc,… Việc quan sát và trực tiếp tham gia sản xuất giúp chúng tôi có được những kinh nghiệm đầu tiên về thực tiễn sản xuất; hình dung rõ hơn về công việc của người kỹ sư trong tương lai. Nắm bắt được quy trình sản xuất các sản phẩm cơ khí. Hiểu rõ hơn về máy cắt kim loại, cách thức chế tạo và sử dụng đồ gá, chế độ cắt,…. Học tập được một số kỹ năng thực hành nhờ vào việc trực tiếp đứng máy để gia công chi tiết,… PHỤ LỤC HÌNH ẢNH THỰC TẬP VÀ MỘT SỐ SẢN PHẨM CỦA CÔNG TY Hình 28: Nắp hố gas cống thân vuông Hình 27: Khung và song chắn rác Hình 24: Trụ cứu hỏa Hình 25: Van bi Hình 26: Van nước Hình 29: Trần Thiên Khải Hình 30: Hồ Ngọc Huy