Công nghệ CTM

LỜI NÓI ĐẦU H iện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất , sửa chữa và sử dụng. Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kế , xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và qui mô sản xuất cụ thể. Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trò hết sức quan trọng nhằm tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà ngườ kỹ sư gặp phải khi thiết kế một qui trình sản xuất chi tiết cơ khí. Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo ,đặc biệt là thầy LƯU VĂN NHANG đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này. Em xin ch©n thµnh c¶m ¬n ! Sinh viªn: NguyÔn §øc Thu Mục lục Lời nói đầu 1 Mục lục 2 Phần 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT Chương 1: Phân tích chức năng_ nhiêm vụ của chi tiết 1.1. Chức năng nhiệm vụ 3 1.2. Phân tích chi tiết 3 1.3. Vật liệu phôi 4 Chương 2: Dạng sản xuất 2.1. Lượng chi tiết gia công 5 2.2. Khối lượng chi tiết 5 2.3. Dạng sản xuất 6 Chương 3: Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi 3.1. Phương pháp chon phôi 7 3.2. Giá thành phôi 8 3.3. Bản vẽ chi tiết lồng phôi 9 Phần 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ Chương 4: Lập quy trình công nghệ 4.1. Phân tích chuẩn 10 4.2. Lập tiến trình sơ bộ 10 4.3. Tính lượng dư gia công 13 4.4. Tính chế độ cắt 18 Chương5: Tính thời gian cơ bản cho các nguyên công 5.1. Nguyên công 1 34 5.2. Nguyên công 2 35 5.3. Nguyên công 3 35 5.4. Nguyên công 4 37 5.5. Nguyên công 5 40 5.6. Nguyên công 6 41 5.7. Nguyên công 7 43 Phần 3: ĐÒ GÁ Chương 6: Tính toán thiết kế đồ gá 6.1. Tính và thiết kế đồ gá 44 6.2. Thiết kế cơ cấu khác của đồ gá 45 6.3. Tính lực kẹp cần thiết 45 6.4. Tính sai số cho phép 47 6.5. Yêu cầu kỹ thuật cho phép 50 6.6. Bảng kê chi tiết đồ gá 51 Tài liệu tham khảo 53 PHẦN 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT Chương 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG NHIỆM VỤ CHI TIẾT. 1.1. Chức năng làm việc. Biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến và ngược lại, ly hợp; hàm Đặc điểm kết cấu: truyền chuyển động quay hoặc momen quay; điều khiển Kết cấu: Phức tạp, nhiều lỗ song song hoặc vuông góc với nhau 1.2. Phân tích chi tiết: Chi tiết cần thiết kế thuộc họ chi tiết dạng càng & chi tiết này có thể sử dụng trong các hộp giảm tốc, các hệ truyền động cơ khí…. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết: Bề mặt làm việc chủ yếu là bề mặt gia công của lỗ nên cần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật sau: Độ không song song giữa đường tâm lỗ A và đường tâm lỗ B là 0.1 mm Độ vuông góc giữa đường tâm lỗ C và đường tâm lỗ A là 0.1 mm Một số nét công nghệ điển hình: Chi tiết dạng càng có đủ độ cứng vững để khi gia công không bi biến dạng dưới tác dụng của lực cắt, lực kẹp, do đó có thể sử dụng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao Kết cấu thuận lợi cho gia công 1.3. Vật liệu phôi: Thép 40 C Si Mn S P Ni Cr 0.4 0.17-0.37 0.5-0.8 0.045 0.045 0.3 0.3 Chương 2: DẠNG SẢN XUẤT. Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải biết được: Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công (N) Xác định trọng lượng của chi tiết (Q1) 2.1. Lượng chi tiết gia công (N) Trong đó: N: Số chi tiết được sản xuất trong một năm. N1: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm. N1= 5000 sp/ năm m: Số chi tiết trong một sản phẩm m=1 α: Số phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn (α= 0.3% đến 0.7%) α = 0.4 % β: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (β = 0.5% đến 0.7%) β = 0.6 % (CT/ năm) 2.2. Trọng lượng của chi tiết (Q1). Q1 = V.γ Với: Q1: trọng lượng của chi tiết (kg) γ: trọng lương riêng của vật liệu (kg/dm3) γ = 7.852 (kg/dm3) V: thể tích của chi tiết V= Va + Vb Va: thể tích của các khối trụ đã khoét lỗ. Va = Vb: thể tích của thân chi tiết. Vb = 66.24.30 + 208.24.52 V = Va + Vb = 254544.4 mm3 = 0.2545 dm3 Vậy Q1 = V.γ = 0.2545.7.852 = 1.9 (kg) 2.3. Dạng sản xuất. Bảng 2.6-Trg 31 (Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) với N = 5500 & Q1= 1.9 Dạng sản xuất: HÀNG LOẠT LỚN Chương 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. 3.1. Xác định phương pháp chế tạo phôi: Đối với chi tiết đã có , có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi sau đây: 3.1.1.Phôi dập: Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác , các chi tiết dạng càng , trục chữ thập, trục khuỷu. . .có các đặc điểm: Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công. Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn . Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ D 2 ¸D 4 ,độ chính xác đạt được ± 0,1¸ ± 0,05 . Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức tạp. Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao. Hệ số sử dụng vật liệu cao. Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính xác , chế tạo khuôn đắt tiền. Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối. 3.1.2. Đúc trong khuôn kim loại: Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá , tự động hoá cao. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác . Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt . . . Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu ngót. . . Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt. Tóm lại: Từ chức năng , điều kiện làm việc và sản lượng của chi tiết ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại là phù hợp nhất. 3.2. Giá thành phôi. (đồng) Với: Sph: Giá thành của phôi Sph = Kcx: hệ số phụ thuộc vào độ chính xác của phôi. Kcx = 1÷1.1 Kpt: hệ số phụ thuộc vào độ phức tạp của phôi. Kpt = 1.21 của thép cácbon Kkl: hệ số phụ thuộc vào khối lượng của phôi. Kkl= 1 của thép dao động từ 0.7 ÷ 1.45 Kvl: hệ số phụ thuộc vào vật liệu của phôi. Kvl = 0.6 trọng lương phôi = 1.9 kg Ksl: hệ số phụ thuộc vào sản lượng của phôi. Ksl = 0.83 sản lượng phôi > 500 chiếc Q: trọng lượng của phôi q: trọng lượng của chi tiết S: giá thành một tấn phôi phế phẩm Sch: Giá thành thành chuẩn của một tấm phôi từ loại vật liệu tương ứng (đồng ) = 3.3. Bản vẽ chi tiết lồng phôi: Phần 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ Chương 4: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG 4.1. Phân tích chuẩn Nên dùng các mặt đầu làm chuẩn thống nhất Dùng mặt ngoài hoặc gờ định vị, khống chế các bậc còn lại Dùng các mặt bên Dùng các chuẩn giả định 4.2. Lập tiến trình sơ bộ 4.2.1. Quy trinh công nghệ cơ bản Gia công các bề mặt chuẩn Gia công các mặt đầu Gia công hoàn chỉnh một lỗ cơ bản Gia công hoàn chỉnh các lỗ còn lại Gia công các lỗ phụ Cân bằng trọng lượng Tổng kiểm tra 4.2.2. Chọn phương pháp gia công Trong sản xuất loạt lớn: Gia công mặt đầu: Chuốt Phay trên máy chuyên dùng có bàn quay Mài trên các máy mài phẳng Gia công các lỗ cơ bản: Khoan, khoét, doa, trên cùng một lần gá Gia công lỗ thứ 2 thì dùng ngay lỗ vừa gia công để định vị Gia công hoàn chỉnh từng lỗ một Gia công ren: Dùng máy khoan cân, máy khoan nhiều trục Máy tự động 4.2.3. Lập tiến trình sơ bộ Nguyên công 1: Phay mặt trên của A & B Phương án: Phay thô: t = 1.5 Phay tinh: t = 0.5 Vật liệu: Thép 40 Độ cứng 180 ÷ 185 HB Độ nhám bề mặt Rz = 20 μ m Nguyên công 2: Phay mặt dưới của A & B Phương án: Phay thô: t = 1.5 Phay tinh: t = 0.5 Vật liệu: Thép 40 Độ cứng 180 ÷ 185 HB Độ nhám bề mặt Rz = 20 μ m Nguyên công 3: Khoan_ khoét_ doa_ vát mép lỗ Φ 12 Phương án: Khoan thô lỗ Φ 11 Khoét lỗ Φ 11.8 Doa lỗ Φ 12 Vát mép lỗ Φ 12 Vật liệu: Thép 40 Độ cứng 180 ÷ 185 HB Độ nhám bề mặt Ra = 0.25 μ m Nguyên công 4: Khoan_ khoét_ doa_ vát mép lỗ Φ 10 Phương án: Khoan thô lỗ Φ 9 Khoét lỗ Φ 9.8 Doa lỗ Φ 10 Vát mép lỗ Φ 10 Vật liệu: Thép 40 Độ cứng 180 ÷ 185 HB Độ nhám bề mặt Ra = 0.25 μ m Nguyên công 5: Phay mặt C Phương án: Phay thô: t = 1.5 Phay tinh: t = 0.5 Vật liệu: Thép 40 Độ cứng 180 ÷ 185 HB Độ nhám bề mặt Rz = 20 μ m Nguyên công 6: Khoan_ taro_vát mép lỗ Φ 20 Phương án: Khoan thô lỗ Φ19 Khoét lỗ Φ 19.8 Doa lỗ Φ 20 Vát mép lỗ Φ 20 Ta ro M 20 Vật liệu: Thép 40 Độ cứng 180 ÷ 185 HB Độ nhám bề mặt Ra = 0.25 μ m Nguyên công 7: Vát mép lỗ còn lại Nguyên công 8: Tổng kiểm tra 4.3. Tính lượng dư gia công Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì : Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều đồng thời tốn năng lượng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành tăng. Ngược lại , lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh. Trong công nghệ chế tạo máy , người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để xác định lượng dư gia công: - Phương pháp thống kê kinh nghiệm. - Phương pháp tính toán phân tích. Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết. Ngược lại , phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh. Trong đồ án này chỉ tính lượng dư theo phương pháp phân tích cho nguyên công 3, còn lại là thống kê kinh nghiệm. 4.3.1. Nguyên công 1: Phay mặt trên A & B. - Theo tài liệu tham khảo số 7 ta có: - Lượng dư đúc 2±1mm. - Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3,04mm. - Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,3mm. - Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm. 4.3.2. Nguyên công 2: Phay mặt trên A & B. - Lượng dư đúc 2,0±1mm. - Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 2,54mm. - Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,3mm. - Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm. 4.3.3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ø 12. Gia công lỗ Ø 12đạt các yêu cầu sau đây: Độ nhám bề mặt : Rz=20mm. Vật liệu : thép 40. Chi tiết máy: càng gạt. Trình tự gia công bề mặt lỗ Ø 16 của càng gạt gồm các nguyên công sau: - Khoan lỗ đặc. - Khoét rộng lỗ. - Doa tinh lỗ. Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là: Mặt đáy định vị 3 bậc bằng phiến tì , 2 khối V (một cố định, một tuỳ động) định vị 3 bậc còn lại trên 2 mặt trụ. Lượng dư gia công tính cho các nguyên công , các bước khoan, khoét, doa lỗ Ø16. Công thức tính: Khoan lỗ từ phôi đặc. Sau khi khoan lỗ : Rz=40mm ; Ta=0 (vì vật liệu gia công là thép) Sai lệch vị trí tương quan: Trong đó: Co : độ lệch của đường tâm lỗ, Co=20mm. Dy : độ cong đường trục lỗ, Dy=1,4mm/mm. l : chiều dài lỗ, l=52mm. Þ Khoét lỗ: Sau khi khoét đạt : Rz=32mm ; Ta=0 (vật liệu gia công là thép) Sai lệch không gian: ra=Co.Ks Độ lệch đường tâm lỗ: Co=20mm. Hệ số giảm sai: Ks=0,05. Þ ra=20.0,05=1mm. Lượng dư để khoét lỗ sau bước khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bước khoét). 2Zbmin = 2(40 + 0 + 75.5) = 231mm. Doa lỗ: Ra=0,25mm ; Ta = 0. Lượng dư để doa lỗ sau bước khoét (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bước doa) 2Zbmin = 2(32 + 0 + 1) = 66mm. Bảng tính lượng dư gia công lỗ đặc Ø 12. Các thông số trong bảng: - Rz : chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại. - Ta : chiều cao lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại. - ra : sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song . . .). - eb : sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện. - Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lượng dư gia công tính cho bước công nghệ đang thực hiện. - dmin ,dmax : kích thước giới hạn tại mỗi bước công nghệ. - Zmin , Zmax : lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bước công nghệ. Kiểm tra: - Lượng dư tổng cộng: dzo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162 = d2 - d4 = 180 - 18 =62 - Lượng dư trung gian: dz3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110 = d2 - d3 = 180 - 70 = 110 Thứ tự các nguyên công và các bước của bề mặt phải tính lượng dư Các yếu tố tạo thành lượng dư Giá trị tính toán Dung sai (mm) Kích thước giới hạn (mm) Trị số giới hạn của lượng dư (mm) Rz Ta ra e b Zbmin (mm) Dt (mm) d Dmin dmax 2Zmin 2Zmax 1.Phôi 2.Khoan 40 0 75.5 0 0 11,766 180 15,590 15,770 3.khoét 32 0 1 0 231 11,95 70 15,880 15,95 180 290 4.Doa 0 66 12,08 18 16 16,018 68 248 120 410 TT Bước nguyên công t (mm) Rz (μm) 1 Khoan lỗ Ø 11,5 5,75 40 2 Khoét lỗ Ø 11,8 0.4 32 3 Doa lỗ Ø 12 0.1 0.25 4.3.4. Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa, vát mép lỗ Ø 10. TT Bước nguyên công t (mm) Rz (μm) 1 Khoan lỗ Ø 9 4,5 40 2 Khoét lỗ Ø 9.8 0.4 32 3 Doa lỗ Ø 10 0.1 0.25 4.3.5. Nguyên công5: Phay hai mặt C. TT Bước nguyên công t (mm) Rz (μm) 1 Phay thô 1.5 40 2 Phay tinh 0.5 20 4.3.6. Nguyên công 6: Khoan, vát mép, taro lỗ Ø20. TT Bước nguyên công t (mm) Rz (μm) 1 Khoan lỗ Ø 19 9.5 40 2 Vát mép lỗ Ø 10 5 3 Taro lỗ M20 1 4.3.7. Nguyên công 7: Vát mép lỗ còn lại. 4.3.8. Nguyên công 8: Tổng kiểm tra. 4.4. Tính chế độ cắt cho các nguyên công. Trình tự gia công: N0 Tên và nội dung nguyên công Máy gia công Cấp chính xác gia công Độ bóng sau gia công 1 Phay mặt trên của A & B 6H12 10 Rz 20 2 Phay mặt dưới của A & B 6H12 10 Rz 20 3 Khoan_ khoét_ doa_ vát mép lỗ Ø 12 2H135 5 Ra 2.5 4 Khoan_ khoét_ doa_ vát mép lỗ Ø 10 2H135 5 Ra 2.5 5 Phay mặt C 6H78Γ 10 Rz 20 6 Khoan_ taro_vát mép lỗ Ø 20 2H135 5 Ra 2.5 7 Vát mép lỗ còn lại 2H135 5 Ra 2.5 8 Tổng kiểm tra 4.4.1. Nguyên công 1: Phay mặt trên của A & B Định vị: Chi tiết được định vị ba bậc qua mặt đáy bằng phiến tỳ, hai bậc được định vị bằng khối V cố định, một bậc còn lại được định vị bằng khối V di động. Kẹp chặt: Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hướng từ phải sang trái. Chọn máy: - Máy phay đứng vạn năng 6H12. Mặt làm việc của bàn máy : 400 ´ 1600mm. Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy h = 0,75. Tốc độ trục chính: 30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 950 ; 1180 ; 1500. Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy: Pmax=19,650N(2000kg). d. Chọn dao: Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. Các thông số dao: (bảng 4-95[6]) Đường kính dao: D = 100mm. Góc nghiêng chính: j = 75°. Số răng: z = 10. Mác hợp kim: BK8. Lượng dư: - Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3,04mm. - Lượng dư gia công bán tinh sau thô: 0,3. - Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm. f. Tra chế độ cắt: Bước 1: gia công thô. Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm. Lượng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng. Þ Lượng chạy dao vòng: Sv = 10´0,24 = 2,4mm/vòng. Tốc độ cắt tra được(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 Trong đó: k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0. k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8. k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8. k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13. k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95. Þ Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97 (m/phút). Tốc độ trục chính: n = = = 310 (vòng/phút). Chọn tốc độ máy: n= 300 (vòng/phút). Þ Tốc độ cắt thực tế: Vtt = = = 94,2 (m/phút). Lượng chạy dao phút: Sp = 300.2,4 =720(mm/phút). Bước 2: gia công tinh. Chiều sâu cắt: t = 0,5mm. Lượng chạy dao răng: Sz = 0,55(mm/vòng). Tốc độ cắt tra được(bảng 5-127[6]): Vb = 126m/phút. Tốc độ tính toán: Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 Trong đó: k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 1,0; k4 = 1,13; k5 = 0,95. Þ Vt = 126.1,0.0,8.1,0.1,13.0,95 = 105m/phút. Tốc độ trục chính: n = = = 335 vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n= 300 vòng/phút. Þ Tốc độ cắt thực tế: Vtt = = = 94,2 (m/phút). Lượng chạy dao phút: Sp = 300.0,55 =165 (mm/phút). Bảng chế độ cắt. 2 6H12 94,2 335 1,5 0,55 165 1 94,2 310 0,5 2,4 720 NC Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) Sv(mm/vg) Sp(mm/ph) 4.4.2. Nguyên công 2: Phay mặt dưới của A & B Bảng chế độ cắt. 2 6H12 94,2 335 1,5 0,55 165 1 94,2 310 0,5 2,4 720 NC Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) Sv(mm/vg) Sp(mm/ph) 4.4.3. Nguyên công 3:Khoan khoét doa lỗ Ø 12. Định vị: Chi tiết được định vị 3 bậc tư do tại mặt đáy, 3 bậc tư do còn lại được định vị bởi hai khối V(một khối cố định , một khối di động). Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp lên khối tru ở giữa , lực kẹp hướng từ trên xuống dưới. Chọn máy: Máy khoan cần dùng thực hiện nguyên công này là tốt nhất nhưng vì theo điều kiện sản xuất ở nước ta chỉ nên dùng máy khoan đứng cho đỡ lãng phí. Chọn máy khoan đứng K135 hay 2H135. Các đặc tính kỹ thuật của máy: Đường kính mũi khoan khi khoan thép có độ bền trung bình : fmax = 35mm. Công suất động cơ: N = 6kw, hiệu suất h = 0,8. Số vòng quay trục chính trong một phút: 99,5 ; 135 ; 190 ; 267 ; 380 ; 540 ; 668 ; 950 ; 1360. Lượng chạy dao(mm/vòng): 0,1 ; 0,13 ; 0,17 ; 0,22 ; 0,28 ; 0,38 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,82 ; 1,05 ; 1,4. Lực khoan chiều trục lớn nhất cho phép của cơ cấu chạy dao: Pmax = 15700N (1600kg) Chọn dao: Mũi khoan hợp kim cứng đuôi côn , loại ngắn loại I có đường kính: d=10,25mm ; L =290mm ; l=190mm. Mũi khoét hợp kim BK8. Mũi doa thép gió răng liền: Lượng dư gia công: (tra bảng 24-T86[7]) Khoan lần 1: f11,50mm. Khoét bán tinh: f11,90mm. Doa tinh: f12mm. Tra chế độ cắt: Nguyên công 1: khoan lỗ đường kính f11,5mm. Tra bảng 5_94[6] ta được lượng chạy dao là S = 0,35mm/vòng. Hệ số điều chỉnh tra ở bảng 5_87[6] được k=1,0. Þ Lượng chạy dao thực tế là S = 0,35.0,1 = 0,35mm/vòng. Tra bảng lượng chạy dao của máy ta lấy S = 0,28mm/vòng. Tra bảng 5_95[6] ta được tốc độ cắt Vb = 82m/phút. Tốc độ cắt thực tế :Vt = Vb.k1.k2 Hệ số điều chỉnh k1 phụ thuộc chu kỳ bền của mũi khoan, k1=1,0. Hệ số điều chỉnh k2 phụ thuộc chiều sâu mũi khoan(bảng 5_87[6]), k2=1,0. Þ Vt = 82.1,0.1,0 = 82m/phút. Số vòng quay trục chính: nt == = 1685vòng/phút. Chọn tốc độ máy n=1360 (vòng/phút). Tốc độ cắt thực tế: Vt = = = 66,2 (m/phút). Lượng chạy dao phút: Sp = 1360.0,28 = 380,8 (m/phút). Nguyên công 2: khoét lỗ f11,9mm. Lượng dư một phía: t = 0,2mm. Tra bảng 5_107 ta được lượng chạy dao S = 0,6 (mm/vòng). Tra lượng chạy dao trong máy được S = 0,5 (mm/vòng). Tra bảng 5_109[6] được tốc độ cắt Vb = 138 (m/phút). Tốc độ cắt thực tế: Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong đó: k1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền dao, k1 = 1,0. k2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc trạng thái bề mặt phôi, k2 = 1,0. k3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim cứng, k2 = 1,0. Þ Vt = 138.1,0.1,0.1,0 = 138 (m/phút). Tốc độ trục chính máy: n= = = 2764 (vòng/phút). Chọn tốc độ máy: n=1360vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = = = 67,9m/phút. Lượng chạy dao phút: Sp = 1360.0,5 = 680mm/phút. Nguyên công 3: doa lỗ f12 mm Chiều sâu cắt: t = 0,05mm. Tra bảng 5_115[6] ta được lượng chạy dao S = 0,2mm/vòng, tốc độ cắt V = 5,0m/phút. Tốc độ trục chính máy: n= = = 99,5vòng/phút. Chọn tốc độ máy: n=99,5vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vt = = = 3,75 m/phút. Lượng chạy dao phút: Sp = 99,5.0,2 = 19,9mm/phút. Bảng chế độ cắt. 3 2H135 5,0 99,5 0,05 0,28 19,9 2 67,9 1360 0,2 0,6 680 1 66,2 1360 5,75 0,2 380,8 NC Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph) 4.4.4. Nguyên công 4: Khoan khoét doa lỗ Ø 10. Bảng chế độ cắt. 3 2H135 5,0 99,5 0,05 0,28 19,9 2 67,9 1360 0,2 0,6 680 1 66,2 1360 4,75 0,2 380,8 NC Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph) 4.4.5. Nguyên công 5:Phay mặt hai mặt C. Bảng chế độ cắt. 2 6H78Γ 94,2 335 1,5 0,55 165 1 94,2 310 0,5 2,4 720 NC Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph) 4.4.6. Nguyên công 6:Khoan khoét taro M20. Bảng chế độ cắt. 3 2H135 97,2 900 3,05 0,22 720 2 67,9 1360 0,2 0,6 680 1 66,2 1360 9,75 0,2 380,8 NC Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph) 4.4.7. Vát mép các lỗ còn lại. Bảng chế độ cắt. 1 2H135 105 300 0,16 0,55 165 NC Tên máy V(m/phút) n(v/phút) t(mm) S(mm/vg) S(mm/ph) 4.4.8. Tổng kiểm tra. Chương5: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO CÁC NGUYÊN CÔNG Thời gian nguyên công được xác định theo công thức: Tct = Tcb + Tph + Tphv + Tk Trong đó: Tct : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công ). Tcb : thời gian cơ bản(thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước, tính chất cơ lý của chi tiết). Tph : thời gian phụ(thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, mài dao, điều chỉnh máy. . .), Tph = 0,1Tcb. Tphv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao, điều chỉnh máy . . . , Tphv = 0,08Tcb. Tk : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Tk = 0,05Tcb. Þ Tct = Tcb + 0,1Tcb + 0,08Tcb + 0,05Tcb = 1,23Tcb. Thời gian cơ bản được xác định theo công thức: Þ Tcb = (phút) Trong đó: L : chiều dài bề mặt gia công(mm). L1 : chiều dài ăn dao(mm). L2 : chiều dài thoát dao(mm). S : lượng chạy dao vòng / hành trình kép. n : số vòng quay hay hành trình kép/ phút. 5.1. Nguyên công 1: Phay mặt dưới của A &B. Tra bảng 5.7_144 [Thiết kế đồ án CNCTM] Tcb = Trong đó: i: số hành trình dọc, i = 1 L = 312 (mm ). L1 = t: chiều sâu cắt, t = 1.5(mm) D: đường kính ngoài của dao, D = 100 (mm) L2 = (2 ÷ 5)mm à lấy L2 = 4m. S: lượng chạy dao dọc trục, mm/ vòng n: số vòng quay của trục chính, vòng/ phút Phay thô: L1 = = 14,15 (mm). Þ Tcb1 = = 0,444 (phút). Tct1 = 1,23.Tcb1 = 1,23.0,444 = 0,546 (phút). Phay tinh: L1 = = 9,05 mm. Þ Tcb2 = = 1,764 phút. Tct2 = 1,23.Tcb2 = 1,23.1,764 = 2,17 phút. Thời gian của nguyên công 1 là: Tct(nc1) à Tct = Tct1 + Tct2 = 0,564 + 2,17 = 2,734 (phút) 5.2. Nguyên công 2: Phay mặt trên của A &B. Tương tự nguyên công 1 ta có Tct(nc2) = 2,734(phút) 5.3. Nguyên công 3: Khoan-khoét-doa-vát mép lỗ Ø 12. Khoan lỗ Ø 11: Tra bảng 5.4_138 [Thiết kế đồ án CNCTM] Tcb(khoan) = L = 52 (mm) ; j = 600 = = 5,175 (mm) L2 = (1 ÷ 3) (mm) S: lượng chạy dao dọc trục, mm/ vòng, S = 0.2 mm/ vòng n: số vòng quay của trục chính, vòng/ phút, n = 1360 vòng/ phút è Tcb(khoan) = (phút) Khoét lỗ Ø 11,8: Tra bảng 5.4_139 [Thiết kế đồ án CNCTM] Tcb(khoét) = L = 52 (mm) ; j = 600 = =2,23 (mm) D: đường kính sau khi khoét, mm d: đường kính sau khi khoét, mm L2 = (1 ÷ 3) (mm) à L2 = 2 mm S: lượng chạy dao dọc trục, S = 0,6 mm/ vòng n: số vòng quay của trục chính, n = 1360 vòng/ phút è Tcb(khoét) = (phút) Doa lỗ Ø 12: Tra bảng 5.4_139 [Thiết kế đồ án CNCTM] Tcb(doa) = L = 52 (mm) ; j = 600 = =2,06 (mm) D: đường kính sau khi doa, mm d: đường kính sau khi khoét, mm L2 = (1 ÷ 3) (mm) à L2 = 2 mm S: lượng chạy dao dọc trục, S = 0.28 mm/ vòng n: số vòng quay của trục chính, n = 99,5 vòng/ phút è Tcb(doa) = (phút) Vát mép lỗ Ø 12: Tra bảng 5.4_140 [Thiết kế đồ án CNCTM] Tcb(doa) = L: chiều dai ăn dao, L = 1mm L1 = (0,5 ÷ 2) à L1 = 2 mm S : lượng chay dao dọc truc, S = 0,6 mm/ vòng n: số vòng quay của trục chính, n = 1360 vòng/ phút è Tcb(vát) = (phút) Thời gian cơ bản của nguyên công 3 là: Tcb(nc3) Vậy Tcb(nc3) = Tcb(khoan) + Tcb(khoét) + Tcb(doa) + Tcb(vát mép) = 0,218 + 0,07 + 2,01 + 0,004 = 2,302 (phút) Thời gian của nguyên công 3 là: Tct(nc3) Tct(nc3) = 1,23. Tcb(nc3) = 1,23.2,302 = 2,831 (phút) 5.4. Nguyên công 4: Khoan-khoét-doa-vát mép lỗ Ø 10. Khoan lỗ Ø9: Tra bảng 5.4_138 [Thiết kế đồ án CNCTM] Tcb(khoan) = L = 36 (mm) ; j = 600 = = 4,598 (mm) L2 = (1 ÷ 3) (mm) S: lượng chạy dao dọc trục, mm/ vòng, S = 0.2 mm/ vòng n: số vòng quay của trục chính, vòng/ phút, n = 1360 vòng/ phút è Tcb(khoan) = (phút) Khoét lỗ Ø 9,8: Tra bảng 5.4_139 [Thiết kế đồ án CNCTM] Tcb(khoét) = L = 36 (mm) ; j = 600 = =2,23 (mm) D: đường kính sau khi khoét, mm d: đường kính sau khi khoét, mm L2 = (1 ÷ 3) (mm) à L2 = 2 mm S: lượng chạy dao dọc trục, S = 0,6 mm/ vòng n: số vòng quay của trục chính, n = 1360 vòng/ phút è Tcb(khoét) = (phút) Doa lỗ Ø 10: Tra bảng 5.4_139 [Thiết kế đồ án CNCTM] Tcb(doa) = L = 36 (mm) ; j = 600 = =2,06 (mm) D: đường kính sau khi doa, mm d: đường kính sau khi khoét, mm L2 = (1 ÷ 3) (mm) à L2 = 2 mm S: lượng chạy dao dọc trục, S = 0.28 mm/ vòng n: số vòng quay của trục chính, n = 99,5 vòng/ phút è Tcb(doa) = (phút) Vát mép lỗ Ø 12: Tra bảng 5.4_140 [Thiết kế đồ án CNCTM] Tcb(vát mép) = L: chiều dai ăn dao, L = 1mm L1 = (0,5 ÷ 2) à L1 = 2 mm S : lượng chay dao dọc truc, S = 0,6 mm/ vòng n: số vòng quay của trục chính, n = 1360 vòng/ phút è Tcb(vát mép) = (phút) Thời gian cơ bản của nguyên công 4 là: Tcb(nc4) Vậy Tcb(nc4) = Tcb(khoan) + Tcb(khoét) + Tcb(doa) + Tcb(vát mép) = 0,157 + 0,049 + 1,438 + 0,004 = 1,684 (phút) Thời gian của nguyên công 4 là: Tct(nc4) Tct(nc4) = 1,23. Tcb(nc4) = 1,23.1,684= 2,071 (phút) 5.5. Nguyên công 5: Phay mặt C. Tra bảng 5.7_144 [Thiết kế đồ án CNCTM] Tcb = Trong đó: i: số hành trình dọc, i = 1 L = 48 (mm ). L1 = t: chiều sâu cắt, t = 1.5(mm) D: đường kính ngoài của dao, D = 100 (mm) L2 = (2 ÷ 5)mm à lấy L2 = 4m. S: lượng chạy dao dọc trục, mm/ vòng n: số vòng quay của trục chính, vòng/ phút Phay thô: L1 = = 14,15 (mm). Þ Tcb1 = = 0,089 (phút). Tct1 = 1,23.Tcb1 = 1,23.0,089 = 0,109 (phút). Phay tinh: L1 = = 9,05 mm. Þ Tcb2 = = 0,331 phút. Tct2 = 1,23.Tcb2 = 1,23.0,331 = 0,407 phút. Thời gian của nguyên công 5 là: Tct(nc5) à Tct = Tct1 + Tct2 = 0,109 + 2,407 = 0,516 (phút) 5.6. Nguyên công6: Khoan-taro lỗ Ø 20. Khoan lỗ Ø 20: Tra bảng 5.4_138 [Thiết kế đồ án CNCTM] Tcb(khoan) = L = 30 (mm) ; j = 600 = = 7,773 (mm) L2 = (1 ÷ 3) (mm) à L2 = 2 mm S: lượng chạy dao dọc trục, mm/ vòng, S = 0.2 mm/ vòng n: số vòng quay của trục chính, vòng/ phút, n = 1360 vòng/ phút è Tcb(khoan) = (phút) Vát mép lỗ Ø 20: Tra bảng 5.4_140 [Thiết kế đồ án CNCTM] Tcb(vát mép) = L: chiều dai ăn dao, L = 1mm L1 = (0,5 ÷ 2) à L1 = 2 mm S : lượng chay dao dọc truc, S = 0,6 mm/ vòng n: số vòng quay của trục chính, n = 1360 vòng/ phút è Tcb(vát mép) = (phút) Taro lỗ Ø 20: Tra bảng 5.4_138 [Thiết kế đồ án CNCTM] Tcb(taro) = [ + ].i i: số lượng taro; L = 30 (mm) ; j = 600 L1 = (1 ÷ 3) bước ren à L2 = 2 L2 = (1 ÷ 3) bước ren à L2 = 2 S: lượng chạy dao dọc trục, mm/ vòng, S = 0.2 mm/ vòng n: số vòng quay của trục chính, vòng/ phút, n = 1360 vòng/ phút è Tcb(taro) = [ + ].i = [ + ].1 = 0,025 (phút) Thời gian của nguyên công 6 là: Tct(nc6) Tct(nc6) = 1,23. Tcb(nc6) = 1,23.(Tcb(khoan) + Tcb(vát mép) + Tcb(taro)) =1,23.(0,146 + 0,004 + 0,025) = 0,215 (phút) 5.7. Nguyên công 7: Vát mép lỗ còn lại. Tct(nc7) = 2.0,004 = 0,008 (phút) Phần 3 : ĐỒ GÁ Chương6: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ. 6.1. Thiết kế cơ cấu định vị chi tiết. 6.1.1. Xác định kích thước máy 6H12 Kích thước bàn máy: 400´450mm. Khoảng cách lớn nhất từ trục chính đến bàn máy: 300mm. Khoảng chuyển động lên xuống của bàn máy: 200mm. 6.1.2. Phương pháp định vị. Chi tiết được định vị 6 bậc tự do. Định vị 3 bậc bằng mặt phẳng qua phiến tỳ. Định vị 2 bậc bằng khối V cố định Định vị 1 bậc còn lại bằng khối V di động. Các cơ cấu định vị là cố định. 6.1.3. Chọn cơ cấu định vị chi tiết: Mặt phẳng: vì mặt đầu đã qua gia công nên ta chọn làm chuẩn tinh, chọn cơ cấu định vị là các phiến tỳ được thiết kế để sử dụng riêng cho việc gia công chi tiết này 6.2. Thiết kế cơ cấu khác của đồ gá. 6.2.1. Bạc dẫn hướng khoan: Bạc dẫn có tác dụng trực tiếp dẫn hướng dụng cụ cắt. Bạc dẫn được lắp trên phiến dẫn và phiến dẫn lại được lắp trên vỏ đồ gá (thân đồ gá). Để tiện cho việc lắp ráp thay thế ta chọn sử dụng bạc dẫn hướng thay nhanh bằng cách nới vít M4 Tấm dẫn khoan : Tấm dẫn là một bộ phận của cơ cấu dẫn hướng (hình vẽ), trên đó có lắp bạc dẫn. Tấm dẫn được lắp ghép cố định với của thân đồ gá bằng vít M6, trên tấm dẫn ta cũng dùng bạc dẫn thay nhanh. Tính lực kẹp cân thiết. Xác định phương pháp kẹp chặt : + Với kết cấu của chi tiết ta chọn phương pháp kẹp chặt là kẹp chặt bằng ren vít. + Phương : phương của lực kẹp thẳng góc với mặt chuẩn định vị chính để có diện tích tiếp xúc là lớn nhất, giảm áp suất lực kẹp gây ra để tránh biến dạng. + Chiều : chiều của lực kẹp hướng từ ngoài vào mặt chuẩn định vị để có lợi thế về lực và cơ cấu kẹp có kết cấu nhỏ gọn. + Điểm đặt của lực kẹp được chọn tại vị trí sao cho độ cứng vững của phôi và đồ gá lớn nhất để phôi ít bị biến dạng khi kẹp chặt cũng như khi gia công. Trong đồ gá chuyên dùng này ta sử dụng phương pháp kẹp chặt bằng ren vít nên điểm đặt của lực kẹp nằm trong đa giác các chân đế tạo nên bởi các điểm tiếp xúc của mặt chuẩn định vị và các phiến tỳ. Tính lực kẹp cần thiết : Việc tính toán lực kẹp được coi là gần đúng trong điều kiện phôi ở trạng thái cân bằng tĩnh dưới tác dụng của ngoại lực. Các ngoại lực bao gồm : lực kẹp, phản lực ở điểm tựa, lực ma sát ở các mặt tiếp xúc, lực cắt, trọng lực của chi tiết gia công… Giá trị của lực kẹp lớn hay nhỏ phụ thuộc vào các ngoại lực tác dụng kể trên. Lực cắt và mômen cắt được xác định cụ thể theo phương pháp cắt, trong thực tế lực cắt không phải là hằng số. Ngoài ra còn có nhiều điều kiện khác không ổn định như bề mặt phôi không bằng phẳng, nguồn sinh lực tác dụng vào cơ cấu kẹp để sinh ra lực kẹp không ổn định… .Để tính đến các yếu tố gây nên sự không ổn định nói trên, khi tính lực kẹp người ta đưa thêm hệ số an toàn K trong từng điều kiện gia công cụ thể như sau : K = K0.( K1. K2. K3. K4. K5. K6) Trong đó : K0 : hệ số an toàn trong tất cả các trường hợp gia công (K0 = 1,5) K1 : hệ số làm tăng lực cắt khi lượng dư gia công và độ nhám bề mặt không đồng đều, đây là nguyên công gia công thô nên ta có K1 = 1,2 K2 : hệ số làm tăng lực cắt khi dao bị mòn , lấy K2 = 1,4 K3 : hệ số làm tăng lực cắt khi gia công gián đoạn , bỏ qua K4 : hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, vì kẹp chặt bằng tay nên K4 = 1,3 K5 : hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, kẹp thuận lợi nên có K5 = 1 K6 : hệ số phụ thuộc vào mômen làm quay chi tiết, định vị trên các phiến tỳ K6 = 1,5. Thay các trị số này vào công thức tính K ta có : K = 1,5.1,2.1,4.1.1,3.1.1,5 = 4,914 Sơ đồ kẹp Mômen ở cánh tay đòn M, lực xiết đai ốc Q, Q1 và lực kẹp P, P1 được tính theo các công thức sau: M = Q. ; Q = P. + q ; P1 = (Q1 - q). ; Q1 = Q.h ; Với : l = 30 (mm) ; l1 = 30 (mm) ; dcp : đường kính trung bình của ren vít ; dcp = 9 (mm) ; h : là hệ số phụ thuộc vào ma sát ; h = 0,75 q : lực nén của lò xo ; q = 10 (N) ; R : bán kính cầu ở đầu đai ốc ; R = 40 (mm) ; b : góc côn lỗ trên đòn kẹp tiếp xúc với đai ốc ; b = 450 a : góc nâng của ren vít ; a = 2030’ j : góc ma sát của ren vít ; j = 6040’ f : hệ số ma sát ; f = 0,1 Q : lực đặt ở cờ lê ; Q = 140 (N) ; Như vậy, ta có các trị số M, Q, Q1, P, P1 sau khi thay các giá trị trên vào là : M = 69,5 (N.mm) ; Q = 140 (N) ; P = 65 (N) ; P1 = 47,5 (N) ; Q1 = 105 (N) Suy ra lực kẹp cần thiết W sẽ là : W = K.P = 4,914.65 = 319,41 (N) W1 = K.P1 = 4,914.47,5 = 233,42 (N) Tính sai số cho phép của đồ gá. Theo công thức (2.2) “Đồ gá gia công cơ” ta có : egđ = (2) Trong công thức trên phải tính sai số chế tạo đồ gá ect. Tuy nhiên do chưa biết sai số gá đặt egđ nên để tính được sai số chế tạo đồ gá ect phải chọn sai số gá đặt egđ. Sai số gá đặt egđ chọn trước được gọi là sai số gá đặt cho phép và nó được kí hiệu là [egđ]. Sai số này có thể được lấy như sau : [egđ] = Trong đó : d : là dung sai kích thước nguyên công mà ta thiết kế đồ gá. Ta có : d = 0,2 mm = 200 mm Þ [egđ] = = 67¸20 mm. Lấy [egđ] = 65 mm Các thành phần trong công thức (2) được xác định như sau : ec : sai số chuẩn ( khi gốc kích thước không trùng với chuẩn định vị). Gá đặt được thực hiện nhờ chốt trụ ngắn và chốt trám nên sai số chuẩn phát sinh là cho chi tiết bị xoay. ec = L1.tga a : góc xoay của chi tiết gia công. Cần xác định góc xoay a để suy ra được sai số chuẩn. L1 : khoảng cách giữa 1 trong 2 lỗ lắp chốt tới lỗ gia công ; + Góc xoay của đường nối hai tâm lỗ so với đường nối hai tâm chốt được tính theo công thức trong bảng 8 – 11 [1] như sau : tga = Trong đó : dmax : khe hở bán kính lớn nhất giữa lỗ và chốt trám. dmax = dA + dB + dmin dA : dung sai của lỗ định vị, dA = 0,020 (mm). dB : dung sai của chốt trám, dB = 0,011 (mm). dmin : khe hở bán kính nhỏ nhất giữa phần làm việc của chốt trám với lỗ, được tính theo công thức : dmin = D0 : đường kính nhỏ nhất của lỗ ; D0 = 11,99 (mm). b : chiều rộng phần làm việc của chốt trám, b = 3 (mm) S : khe hở của chốt trám khi lỗ dịch chuyển chốt cố định, tính toán theo dung sai khoảng cách tâm. S = y – y1 – d’min y : sai lệch lớn nhất của khoảng cách tâm giữa hai lỗ ; y = 0,02 y1 : sai lệch lớn nhất của khoảng cách tâm giữa hai chốt ; y1 = 0,011 d’min : khe hở bán kính nhỏ nhất giữa chốt trụ và lỗ của phôi d’min = Dc : đường kính lớn nhất của chốt trụ ; Dc = 11,8055 (mm). Þ d’min = = 0,0923 (mm). Þ dmin = = 0,188 (mm) Þ dmax = dA + dB + dmin = 0,02 + 0,011 + 0,188 » 0,219 (mm). d’max : khe hở bán kính lớn nhất giữa lỗ và chốt trụ. d’max = d’A + d’B + d’min d’A : dung sai của lỗ định vị, dA = 0,020 (mm). d’B : dung sai của chốt trám, dB = 0,011 (mm). d’min : khe hở bán kính nhỏ nhất giữa chốt trụ và lỗ của phôi, như ở trên đã tính ta có d’min = 0,0923 (mm) Þ d’max = d’A + d’B + d’min = 0,02 + 0,011 + 0,0923 » 0,123 (mm) . L : khoảng cách tâm giữa hai lỗ lắp chốt, L = 150 (mm). tga = = = 0,00064 Þ Sai số chuẩn sẽ là : ec = L1.tga = 90.0,00064 = 0,0576 (mm) = 57,6 (mm) ek : sai số kẹp chặt sinh ra do lực kẹp chặt của đồ gá và được xác định theo công thức : ek = (ymax - ymin).cosa Với : ymax, ymin : lượng chuyển vị lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn gốc kích thước khi lực kẹp gây ra a : góc hợp bởi phương thực hiện kích thước và phương lực kẹp ta có a = 900 nên sai số kẹp chặt ek = 0. em : sai số mòn của đồ gá được xác định theo công thức sau : em = b. Với : b : hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc, b = 0,18 N : số lượng chi tiết được gá đặt trên đồ gá. Suy ra : em = b. = 0,18. = 0,18 mm. eđc : sai số điều chỉnh đồ gá phụ thuộc vào khả năng của người lắp ráp đồ gá và dụng cụ để điều chỉnh. Khi thiết kế đồ gá có thể lấy eđc = 10mm. Như vậy chỉ còn lại một ẩn số phải tìm là sai số chế tạo đồ gá ect . Để đạt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá thay cho ect ta có khái niệm “sai số chế tạo cho phép” kí hiệu là [ect] . Sai số này được xác định theo công thức : [ect] = = = 28,41 mm. Những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá. Yêu cầu đối với thân đồ gá: Tất cả thân đồ gá và đế đồ gá phải được ủ để khử ứng suất dư Kiểm tra đồ gá : Phải kiểm tra tất cả các kích thước chuẩn Kiểm tra chế độ lắp ghép của các chi tiết Kiểm tra độ cứng vững của đồ gá Sơn đồ gá : Sau khi đồ gá được kiểm tra tất cả các bề mặt không gia công cần phải được sơn dầu. Màu sơn có thể tuỳ ý, lớp sơn phải khô. Các chi tiết như tay quay, chi tiết khoá, bulông, đai ốc được nhuộm lấy màu bằng phương pháp hóa học. Những yêu cầu an toàn về đồ gá : Những chi tiết ngoài không được có cạnh sắc. Không được làm xê dịch vị trí của đồ gá khi thay đổi điều chỉnh trên máy. Đồ gá cần được cân bằng tĩnh và cân bằng động. Kết cấu của đồ gá thuận tiện cho việc quét dọn phoi và dung dịch trơn nguội trong quá trình gia công. Bảng kê các chi tiết. Thứ tự Tên chi tiết Số lượng 1 Thân đồ gá 1 2 Chốt tỳ 1 3 Bạc thay nhanh 1 4 Bạc lót 1 5 Vít hãm M6 1 6 Phiến tỳ 2 7 Lò xo 1 8 Chốt tỳ điều chỉnh 1 9 Vít M5 1 10 Phiến dẫn khối V 1 11 Khối V di động 1 12 Chốt định vị Ø 4 1 13 Khối V cố định 1 14 Vít cấy M8 1 15 Phiến dẫn 1 LỜI KẾT. Với sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo, sau khi hoàn thành đồ án công nghệ chế tạo máy em đã hiểu thêm được nhiều vấn đề về công nghệ gia công chi tiết nói chung và gia công chi tiết của em nói riêng, ngoài ra em còn được học thêm về phương pháp thiết kế tài liệu công nghệ gia công chi tiết máy, đồng thời với các loại máy em dùng trong công nghệ chế tạo chi tiết của mình em cũng được hiểu sâu sắc hơn. em xin trân thành cảm ơn sự giúp đỡ của các thầy giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đã có những chỉ bảo tận tình khi em gặp khó khăn trong khi làm đồ án này. Đăc biệt là thầy LƯU VĂN NHANG. Hết TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Công nghệ chế tạo máy. NXB KHKT -Hà Nội 1998. Chủ biên và hiệu đính : GS,TS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang. 2. Sổ tay và Atlas đồ gá. NXB KHKT - Hà Nội 2000. PGS,PTS Trần Văn Địch. 3. Đồ gá. NXB KHKT - Hà Nội 1999. PGS,PTS Lê Văn Tiến, GS,TS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt. 4. Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy. NXB KHKT- Hà Nội 2000. GS,TS Nguyễn Đắc Lộc, Lưu Văn Nhang. 5. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập 1,2. NXB KHKT - Hà Nội 2000. Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt. 6. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy. NXB KHKT - Hà Nội 1998. Chủ biên: Trần Văn Địch.