MỤC LỤC
1 Giới thiệu
1.1 Chương trình đánh giá SXSH tại công ty
1.2 Mô tả công ty
1.3 Đội Sản xuất sạch hơn
2 Tổng quan về sản xuất
2.1 Mô tả về các công đoạn sản xuất
2.2 Tình hình sản xuất thực tế
2.3 Các nguyên nhiên liệu đầu vào chủ yếu
2.4 Định mức
2.5 Hiện trạng môi trường
Bảng 4. Kết quả phân tích nước thải sau bể lắng bùn hoạt tính của hệ thống xử lý nước thải trong công ty
3 Đánh giá
3.1 Sơ đồ dòng chi tiết
3.1.1 Sơ đồ qui trình công nghệ tổng quát sản xuất mì ăn liền
3.1.2 Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến sản phẩm gạo của công ty
3.1.3 Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến bột canh của công ty
3.1.4 Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến tương ớt của công ty
3.2 Cân bằng vật liệu
3.3 Cân bằng năng lượng
3.3.1 Thiết Lập cân bằng hơi
4 Phân tích nguyên nhân và đề xuất các giải pháp SXSH
4.1 Phân Tích Nguyên Nhân - Đề Xuất Các Giải Pháp Tiết Kiệm Nguyên Vật Liệu Sản Xuất Mì
5 Lựa chọn các giải pháp SXSH
5.1 Sàng lọc các giải pháp SXSH
5.2 Nghiên cứu khả thi
6 Thực hiện
6.1 Danh sách các giải pháp được thực hiện.
6.2 Kết quả bước đầu sau khi áp dụng sxsh tại công ty Vifon
7 Kế hoạch hành động
1 Giới thiệu
1.1 Chương trình đánh giá SXSH tại công ty
Báo cáo ĐGSXSH này được thực hiện trong khuôn khổ chương trình triển khai rộng rãi áp dụng sản xuất sạch hơn cho các doanh nghiệp trên địa bàn TP.HCM dưới sự hỗ trợ của Trung tâm Sản Xuất Sạch Hơn TP.HCM thuộc Chi cục Bảo vệ Môi Trường TP.HCM.
Báo cáo được hoàn thành với sự hỗ trợ về kỹ thuật của Trung tâm Sản Xuất Sạch Hơn TP.HCM và một phần tài chính của Uỷ Ban Nhân Dân TP.HCM.
1.2 Mô tả công ty
- Tên doanh nghiệp : Công ty cổ phần Kỹ nghệ thực phẩm Việt Nam
- Tên giao dịch quốc tế : VIỆT NAM FOOD INDUSTRIES JOINT STOCK COMPANY. Tên viết tắt : VIFON
- Địa chỉ : 6/1B, Đường Trường Chinh, Phường Tây Thạnh, Quận Tân Phú, TpHCM.
- Điện thoại: (08) 8153947 - 8154071 - 8154072
- Fax : 84 8 8153059 / 8154070
- Webside : Vietnam Food, Pho an lien, Mi an lien, Khong pham mau tong hop doc hai – tot cho suc khoe
- Giấy phép thành lập : số 409 CNn/ TCLĐ do Bộ Trưởng Bộ Công nghiệp nhẹ cấp ngày 29/04/1993.
- Mã số kinh doanh : 102697
- Ngành nghề kinh doanh : sản xuất kinh doanh các loại thực phẩm ăn liền như: mì, bún, hủ tiếu, phở ăn liền, bột canh, .
- Số cán bộ công nhân viên của công ty: 2200 người
- Tổng diện tích công ty: 70000 m2, trong đó 20% là diện tích cây xanh và sân bãi.
42 trang |
Chia sẻ: maiphuongtl | Lượt xem: 1955 | Lượt tải: 1
Bạn đang xem trước 20 trang tài liệu Đánh giá sản xuất sạch hơn công ty cổ phần kỹ nghệ thực phẩm Việt Nam Vifon, để xem tài liệu hoàn chỉnh bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên
h Minh
Phân xưởng Gia vị
Anh Học
Phân xưởng Cơ Điện
Anh Thanh
Phân xưởng Bún Phở
Anh Hùng
Phân xưởng Mì
Ngô Chí Thắng
Chuyên gia SXSH
Nguyễn Đăng Hải
Chuyên gia SXSH
Phan Thái Sơn
Chuyên gia SXSH
Tổng quan về sản xuất
Mô tả về các công đoạn sản xuất
2.1.1 Phân xưởng Mì
a. Sơ đồ quy trình Công nghệ chế biến Mì
Nguyên liệu
Phối trộn
Cán, cắt sợi
Hấp
Cắt định lượng
Vô khuôn
Chiên
Làm nguội
Đóng gói
Thành phẩm
b. Thuyết minh sơ đồ quy trình công nghệ chế biến mì
Phối trộn: Nguyên liệu bột mì, phụ liệu ( tinh boat sắn, tinh bột khoai tây) được cân định lượng và phối trộn với 1 lượng nước nhất định, bột được nhào trộn khoảng 10 phút để tăng độ dẻo và độ đàn hồi cho sợi mì trong các công đoạn tiếp theo.
Cắt, cán sợi : Bột khối sau khi nhào trộn được đưa qua cán thành bột tấm dày khoảng 1 mm. Sau khi cán thành tấm bột được đưa sang máy cắt tạo sợi, sợi mì có bề dày 1 mm, bề rộng khoảng 1.2mm.
Hấp: Sau khi tạo sợi mì được đưa vào bồn hấp ở nhiệt độ 105oC với thời gian hấp từ 120-150s.
Cắt – định lượng: Mì sau khi hấp đưa qua cắt định lượng thành từng vắt mì, rồi đưa qua tưới nước lèo nhằm làm tăng chất lượng sợi mì.
Vô khuôn – chiên : Các vắt mì từ băng tải được đưa vào khuôn nhờ 1 ván trượt cong đặt ở đầu chảo chiên, các khuôn này nằm trên băng tải của thiết bị chiên liên tục và được đưa vào chảo chiên. Mì được chiên ở nhiệt độ 115-165oC.
Làm nguội: Công đoạn nay nhằm làm giảm nhiệt độ trong vắt mì sau chiên và tách bọt dầu đọng lại trên vắt mì. Sau khi vắt mì nguội được phân loại và đóng gói thành phẩm.
2.1.2 Phân xưởng Chế biến Bột canh Sa tế
a. Sơ đồ phân xưởng Chế Biến Bột canh Sa tế
Đóng gói
Thành phẩm
Phối trộn
Rửa
Nấu
Nguyên liệu
b. Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế biến bột canh – satế
Các nguyên liệu (hành lá, tỏi, ớt,…) sau khi được xử lý và rửa sạch cắt nhỏ rồi cho vào nồi nấu chín, để nguội sau đó cho phối trộn định lượng với gia vị (đường, muối, bột ngọt, dầu,…) , rồi đem đóng gói, thành phẩm.
2.1.3 Phân xưởng Chế biến Tương ớt
a. Sơ đồ quy trình Chế Biến Tương ớt
Nguyên liệu
Xử lý
Xay
Phối trộn
Nấu
Làm nguội
Rót chai
Dán nhãn
Thành phẩm
Thuyết minh sơ đồ công nghệ chế biến tương ớt
Nguyên liệu tỏi, ớt, cà chua sau khi được xử lý sơ bộ, rửa sạch và cho vào máy xay riêng từng nguyên liệu. Sau đó cho định lượng ớt xay, cà chua, tỏi xay nhuyễn và phụ gia ( đường, muối,phụ liệu khác) vào khuấy trộn đều rồi đem nấu chín để gia vị tan và thấm đều.
Tương ớt sau khi nấu chín, để nguội rồi rót vào chai bằng hệ thống máy tự động. Sau đó dán nhãn thành phẩm.
2.1.4 Phân xưởng sản xuất các sản phẩm Gạo
a. Sơ đồ quy trình sản xuất các sản phẩm Gạo
Nguyên liệu
Phối trộn
Tráng – Hấp
Sấy lá
Ủ
Lột
Cắt sợi
Bỏ khuôn - sấy
Đóng thùng
Thành phẩm
Thuyết minh sơ đồ công nghệ sản xuất các sản phẩm Gạo
Bột gạo sau khi xay nhuyễn (bằng máy) cho phối trộn với nước với liều lượng thích hợp được khuấy đều sau đó cho thêm các hương phụ liệu khác nhằm làm tăng độ dẻo dai và trong suốt của khối bột.
Bột sau khi phối trộn chuyển sang công đoạn tráng mỏng và sau đó đi qua băng truyền vào hệ thống hấp và sấy(sấy lá).
Tấm bột sau quá trình sấy lá, được mang đi ủ trong vòng 8 giờ cho có độ mềm dẻo thích hợp rồi được lột ra bằng thủ công sau đó cho vào máy cắt sợi, cắt tấm bột thành các sợi nhỏ với kích thước định sẵn rồi định hình và cho vào khuôn rồi đem sấy tiếp (sấy khuôn). Sau công đoạn sấy khuôn là đóng gói thành phẩm.
Tình hình sản xuất thực tế
Từ năm 2003, công ty đã đăng ký tham gia chương trình các sản phẩm công nghiệp chủ lực đối với các sản phẩm công nghiệp chủ lực đối với các sản phẩm được chế biến gạo dạng vắt bao gồm: phở, hủ tiếu, bánh đa ăn liền. Mặt hàng chủ lực này có nguồn nguyên liệu dồi dào, thị trường trong nước bền vững. Sản phẩm chế biến từ gạo của công ty hiện chiếm 80 – 90% thị phần phía Bắc, 50 – 60% thị phần phiá Nam với tốc độ tăng trưởng bình quân 10%/ năm. Năm 2002, tổng sản lượng sản xuất của công ty đạt 50.475 tấn và năm 2004 đạt 39.038 tấn.
Bảng 3. Tổng sản lượng sản phẩm của công ty
Sản phẩm
Đơn vị tính
Năm 2002
Năm 2004
Mì ăn liền
Tấn / năm
27000
16000
Phở ăn liền
Tấn / năm
2000
4000
Bún ăn liền
Tấn / năm
1500
2000
Hủ tiếu ăn liền
Tấn / năm
1500
1500
Cháo ăn liền
Tấn / năm
5000
5000
Bột canh
Tấn / năm
4400
7000
Tương ớt
Lít / năm
1000
1000000
Thịt hầm
Gói / năm
70.000000
Mặc dù sản lượng của công ty có giảm, nhưng doanh thu trong 3 năm liền liên tục tăng: doanh thu năm 2002 là 472.4 tỷ đồng, năm 2003 là 521 tỷ đồng, năm 2004 tăng lên được 562.9 tỷ đồng tăng 41.7 tỷ đồng so với năm 2003, trong đó doanh thu xuất khẩu chiếm hơn 50% tổng doanh thu. Thu nhập bình quân của lao động trong công ty đạt 1.5 triệu đồng/ người/tháng.
Năm 2005, VIFON dự kiến sẽ đạt 710 tỷ đồng doanh thu, trong đó kim ngạch xuất khẩu đạt 21 triệu USD; lợi nhuận sau thuế đạt 9,67 tỷ đồng, cổ tức ước đạt 10-12%/năm. Kế hoạch của cơng ty l phấn đấu đến 2007 sẽ đưa cổ phiếu của mình nêm yết trên thị trường chứng khoán Việt Nam.
Các nguyên nhiên liệu đầu vào chủ yếu
Bảng: Nhu cầu nguyên vật liệu, hoá chất sử dụng trong qui trình sản xuất
Nguyên liệu hoá chất
Công đoạn sử dụng
Lượng tiêu thụ
(Tấn / năm)
Năm thống kê
1. Bột mì
Sản xuất vất mì
17000
2004
2. Gạo
Sản xuất bún, phở, cháo
5500
2004
3. Muối
Bột canh, gia vị
4800
2004
4. Đường
Trộn gia vị
600
2004
5. Dầu shortening
Chiên mì
2500
2004
6. Dầu tinh luyện
Sản xuất gói dầu
800
2004
7. Dầu FO
Lò hơi
800.000 -1100.000
(l / tháng)
2004
Định mức
Baûng 7. Ñònh möùc söû duïng nguyeân vaät lieäu saûn xuaát 1 taán mì
STT
Nguyeân vaät lieäu – naêng löôïng söû duïng
Ñôn vò tính
Ñònh möùc
1
Boät mì
Kg/Taán
944
2
Daàu shortening
Kg/Taán
222
3
Daàu tinh luyeän
Kg/Taán
44
4
Hoaït chaát CMC
Kg/Taán
1
5
Muoái
Kg/Taán
44
6
Ñöôøng
Kg/Taán
33
7
Boät ngoït
Kg/Taán
14
8
Daàu FO
Kg/Taán
9
Nöôùc
m3/Taán
10
Ñieän
KW/Taán
43
11
Thuøng carton
Thuøng/Taán
395
12
Bao kieán goùi mì
M2/Taán
630
Hiện trạng môi trường
2.5.1 Khí thải
Khí thải phát sinh chủ yếu từ: Quá trình đốt dầu FO vận hành nồi hơi, đốt dầu DO vận hành máy phát điện, từ khâu chiên mì. Thành phần khí thải của nhà máy chủ yếu bao gồm: mùi, hơi dầu chiên, CO, NO2, SO2 và bụi.
Căn cứ vào lượng dầu FO tiêu thụ trung bình khoảng 30000lit/ ngày, tương ứng với 9603 tấn/năm (nhà máy hoạt động 330 ngày/năm; tỷ trọng của dầu FO là 0.97 kg/lit) ta có thể tính nồng độ và tải lượng các chất ô nhiễm trong khí thải do đốt dầu FO vận hành nồi hơi
Hiện công ty có 5 lò hơi: 1 lò 15,5 tấn/h; 1 lò 12,5 tấn/h; 2 lò 10 tấn/h; và 1 lò 9,5 tấn/h. trong đó công ty chỉ vận hành 3 lò trong 5 lò, 2 lò còn lại dự phòng.
Tình trạng hoạt động: 3 lò hoạt động luân phiên và liên tục giữa 3 trong 5 lò với nhau.
Áp suất làm việc: từ 7 – 10kg/cm2.
Tổng lượng dầu sử dụng năm: Khoảng 9600.000 l / năm tương đương với khoảng 8544tấn/năm. (tính với lượng dầu sử dụng hàng tháng là nhỏ nhất khoảng 800.000l/tháng)
Hệ số ô nhiễm của các chất ô nhiễm không khí do đốt dầu FO (tính cho dầu có hàm lượng S là 3%) được dẫn ra trong bảng sau:
Bảng 4 . Hệ Số ô Nhiễm Do Sử Dụng Dầu FO
STT
Chất ô Nhiễm
Hệ Số (g/1000lít dầu)
1
SO2
18xSx1.000
2
NO2
9.600
3
CO
500
4
Bụi
2.750
Dựa vào lượng dầu FO tiêu thụ hàng năm cho hoạt động sản xuất của Nhà máy là 8544 tấn/năm, có thể tính toán được tải lượng các chất ô nhiễm không khí do đốt dầu FO mà quá trình hoạt động của lò hơi thải vào môi trường.
Bảng 2. Tải lượng & nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải do đốt dầu FO
tại công ty
Các Chất ô Nhiễm Đặc Trưng
Tải lượng ô nhiễm (kg/năm)
Lưu lượng khí thải (m3/năm)
Nồng độ các chất ô nhiễm (mg/m3)
TCVN 6992:2001, công nghệ cấp B, Q1 (mg/m3)
SO2
518542
235273500
2204
300
NO2
92227
235273500
392
600
CO
4705
235273500
20
300
Bụi
26350
235273500
112
-
Kết quả tính toán cho thấy, nồng độ các chất NO2 và CO nằm trong giới hạn cho phép, riêng chỉ có nồng độ SO2 trong khí thải vuợt tiêu chuẩn cho phép hơn 7 lần. Ở đây chỉ tính nồng độ các chất ô nhiễm sinh ra do hoạt động của lò hơi, chưa kể đến nồng độ ô nhiễm khí thải phát sinh do hoạt động của 3 máy phát điện và từ khâu chiên mì. Thế nhưng hiện nay công ty vẫn chưa có hệ thống xử lý khí thải trước khi thải ra môi trường.
2.5.2 Chất thải rắn (CTR)
CTR tại công ty phát sinh chủ yếu từ hai nguồn chính sau:
Rác thải sinh hoạt: Bao gồm rác thải từ các văn phòng làm việc của nhân viên như giấy vụn, giấy pHoto,… rác thải sinh hoạt từ khu nhà ăn và của tất cả các công nhân viên trong công ty. Rác được thu gom và xử lý bởi công ty môi trường đô thị TpHCM.
Rác thải sản xuất: Bao gồm rác từ các công đoạn như: sơ chế nguyên vật liệu (như bã, vỏ rau củ, thịt vụn,…); sản xuất, xử lý các phế phẩm (như bột mì, gạo rơi rãi; mì, phở, hủ tiếu, cháo vụn, dầu mở,…); đóng gói (như giấy carton, kraff vụn, bao nylon,…) và từ khâu xử lý nước thải của công ty ( như cặn bùn, váng dầu mở). Hầu hết các loại chất thải sản xuất của công ty đều được thu gom và bán lại cho các cơ sở thu mua phế liệu để tái chế ( giấy, bao nylon,…) hoặc bán cho các cơ sở chế biến thức ăn gia súc (mì, phở, hủ tiếu vụn,…).
Bảng 3. Khối lượng chất thải rắn tại công ty năm 2003
Phân loại CTR
Khối lượng CTR (T/Năm)
Công đoạn phát sinh
Bã các loại nguyên vật liệu
100
Từ việc sơ chế các loại rau củ và thịt
Bùn đất
30
Thu gom từ các hố ga
Váng dầu mở
5
Thu gom từ các hố ga
CTR trong sản xuất
75
Từ các phân xưởng sản xuất
Rác sinh hoạt
200
Khu nhà ăn, nhà bếp, văn phòng,…
2.5.3 Nước thải
Nguồn thải: Nước thải của công ty phát sinh chủ yếu từ các phân xưởng mì, phân xưởng gia vị, phân xưởng bột canh, phân xưởng gạo, phân xưởng tương ớt, khu vực gia nhiệt shortening khu vực rửa rau, phòng nghiên cứu và quản lý chất lượng và nước thải sinh hoạt từ khu nhà ăn, các văn phòng làm việc của công nhân viên trong công ty.
Đặc tính ô nhiễm của nước thải: Chủ yếu là ô nhiễm hữu cơ, bao gồm: BOD, COD, SS, dầu mở, tổng N, P, NH4+,Coliform,….Trong các thông số này, một vài thông số như: BOD, COD, SS, dầu mở, NH4+, Coliform ở một vài phân xưởng sản xuất của công ty có nồng độ vượt quá tiêu chuẩn cho phép - TCVN 5945-1995: tiêu chuẩn thải nước công nghiệp – loại B (Xem phụ lục 3 - Bảng kiểm tra chất lượng môi trường nước thải tại công ty).
Hiện công ty đã có hệ thống xử lý nước thải với lưu lượng 1000m3/ngày.đêm (Sơ đồ hệ thống xử lý nước thải của công ty VIFON được đính kèm phụ lục 4). Công ty đã đầu tư hơn 5,6 tỷ đồng để mua sắm thiết bị và thi công xây dựng hệ thống này. Hệ thống xử lý nước thải của VIFON áp dụng phương pháp xử lý sinh học bằng công nghệ ANAES nước thải sau khi xử lý đạt tiêu chuẩn loại B (TCVN 5945 – 1995) và có thể thải ra kênh mương mà không gây ô nhiễm môi trường.
Bảng 4. Kết quả phân tích nước thải sau bể lắng bùn hoạt tính của hệ thống xử lý nước thải trong công ty
Các chỉ tiêu phân tích
Phương pháp phân tích
Đơn vị
Kết quả
TCVN
5945 -1995
( cột B )
pH
pH meter
6.53
5.5-9
COD
APHA 5220C
Mg/l
30
100
BOD5
VELP-TCC001:ISO-9001
Mg/l
20
50
TSS
APHA 2540-D
Mg/l
50
100
Tổng P
APHA 4500-P
Mg/l
0.14
6
Tổng N
APHA 4500-N
Mg/l
7.6
60
Nguồn: Trung tâm nghiên cứu công nghệ – thiết bị công nghệ – Trường ĐHBK TpHCM,2006
Đánh giá
Phân tích đánh giá thực trạng sử dụng nguyên vật liệu trong sản xuất
Công ty chưa tận dụng và tuần hoàn các nguyên vật liệu rơi vãi (bột mì, gạo vụn); các phế phẩm thải (các phế phẩm mì, hủ tiếu, phở vụn, bể,…) một cách hiệu quả.
Chưa nghiên cứu tái chế, tận dụng các sản phẩm lỗi, bể vụn thành các sản phẩm khác có ích, mà chỉ thu gom và bán cho các cơ sở chế biến thức ăn gia súc.
Thực trạng sử dụng nước
Công ty sử dụng nguồn nước ngầm qua hệ thống xử lý đạt tiêu chuẩn nước cấp cho sản xuất, ăn uống, công suất máy bơm là 10m3/h. Tổng lượng sử dụng của nhà máy khoảng 3500 m3/ngày. Trong đó theo ước tính sơ bộ:
+ Nước cấp cho sinh hoạt của công nhân viên khoảng: 200 m3/ngày
+ Nước cấp cho sản xuất khoảng: 300 m3/ngày
+ Nước cấp cho lò hơi khoảng: 500 m3/ngày
+ Nước vệ sinh phân xưởng và làm mát các thiết bị khoảng: 50 m3/ngày
+ Lưu lượng nước thải khoảng: 1000 – 1200 m3/ngày
Như vậy nếu tính tổng cộng lượng nước đầu ra của nhà máy thì chỉ khoảng 2250 m3/ngày, vậy hàng ngày lượng nước bị thất thoát khoảng 1250 m3/ngày. Nhìn chung cơ hội tiết kiệm nước dùng tại nhà máy là rất lớn, sơ bộ có thể đánh giá khả năng tiết kiệm khoảng 1000 - 1250m3/ngày, ứng với khoảng 29% - 35%.
Một số trường hợp điển hình về thực trạng sử dụng nước chưa hợp lý, gây nhiều lãng phí tại công ty, với những nguyên nhân thuộc về khía cạnh quản lý nội vi, điển hình như việc sử dụng nước tại phân xưởng tương ớt, công nhân xay ớt sử dụng nước sạch cho công đoạn xay bằng một vòi nước không có van khoá ở đầu, khi người công nhân này không dùng nước nữa thì để mặc cho vòi nước chảy lan trên nền xưởng gây lãng phí nước.
Thực trạng sử dụng nhiên liệu dầu FO
Hiện nay, nhà máy có đến 5 lò hơi (1 lò 15,5 tấn, 1 lò 12,5 tấn, 2 lò 10 tấn và 1 lò 9,4 tấn). Tổng lượng dầu FO sử dụng cho lò hơi hàng tháng rất cao khoảng 800.000 - 1100.000 lít tương đương với số tiền khoảng 5 tỷ đồng/tháng. Các nồi hơi này được đánh giá hoạt động rất hiệu quả. Tuy nhiên việc kiểm soát hơi và vận hành các lò hơi này không hiệu quả, gây thất thoát hơi, hao phí lượng dầu FO, các nguyên nhân gây ra sự hao phí đó chủ yếu là do:
Nhà máy không kiểm soát được lượng nước xả đáy của các nồi hơi, chỉ xả theo kinh nghiệm (tại các van xả đáy không lắp đồng hồ đo lượng nước xả đáy).
Không lắp có đồng hồ đo hơi tại đầu ra của đường dẫn hơi, tại các pHân xưởng sản xuất để kiểm soát lượng hơi.
Hệ thống đường ống dẫn hơi của nhà máy chưa được bảo ôn tốt, phân bố chưa hợp lý, còn chồng chéo (xem Hình 10), đường truyền hơi dài gây hao phí hơi, khó khăn cho vấn đề đều chỉnh chính xác lượng hơi cấp cho nhu cầu sản xuất, nên thường cấp dư so nhu cầu cần, gây lãng phí hơi.
Hệ thống thu hồi nước ngưng chưa triệt để, chỉ có một phần lượng nước ngưng được thu hồi từ các công đoạn chiên mì, sấy sản phẩm gạo, còn các công đoạn hấp mì, hấp sản phẩm gạo, nấu thịt hầm, thanh trùng nước đều không được thu hồi mà thải bỏ vào hệ thống thu gom nước thải chung của nhà máy.
Rò rỉ hơi tại một số van hơi, co nối và balong
Công tác bảo trì bảo dưỡng, vệ sinh lò hơi chưa tốt
Quản lý nội qui không chặt chẽ, công nhân lơ là trong quá trình kiểm soát và vận hành lò hơi để hơi thất thoát mà không quan tâm.
Hiện hệ thống lò hơi của nhà máy không có bộ trao đổi triệt để thu hồi nhiệt tổn thất qua khói lò. Nhiệt độ khói thải thường rất cao khoảng 220 - 270oC, đối với những lò hơi cũ, nhiệt độ của khói thải còn cao hơn (các lò hơi của nhà máy đều có tuổi thọ trên 10 năm). Nếu nhà máy quản lý nội qui tốt hơn và kiểm soát được sự thất thoát nhiệt thì sẽ giúp nhà máy vừa tiết kiệm được nhiên liệu dầu FO, vừa giảm tải lượng các khí ô nhiễm qua khói lò. Với tổng lượng dầu tiêu thụ trung bình khoảng 30000 - 3500lit/ngày chỉ cần giảm tổn thất nhiệt qua khói lò 5%, theo tính toán thì nhà máy đã tiết kiệm được khoảng 1500 - 1750lit FO/ngày, tương đương với 4800.000 – 5600.000đồng/ngày (với giá dầu FO là 3200 đồng/lit).
Hiện trạng sử dụng năng lượng điện
Nhà máy sử dụng điện từ mạng lưới điện quốc gia và hệ thống máy phát điện dự phòng của công ty. Tổng công suất tiêu thụ điện khoảng 1250KV/A/ngày đêm.
Tại một số phân xưởng sản xuất, vấn đề thông thoáng, ánh sáng chưa tốt nên sử dụng nhiều quạt làm mát và đèn chiếu sáng không cần thiết, gây lãng phí.
Các máy móc, băng truyền thường hoạt động trong điều kiện non tải giữa các ca sản xuất trong giờ ăn của công nhân (do nhà máy hoạt động liên tục 3 ca, và công nhân chỉ thay phiên nhau ăn uống trong ca sản xuất).
Theo đánh giá của các chuyên gia SXSH thì công ty có nhiều tiềm năng tiết kiệm điện.
Sơ đồ dòng chi tiết
Sơ đồ qui trình công nghệ tổng quát sản xuất mì ăn liền
Nguyeân lieäu
Phoái troän
Caùn, caét sôïi
Haáp
Caét ñònh löôïng
Voâ khuoân
Chieân
Laøm nguoäi
Ñoùng goùi
Thaønh phaåm
Ñaàu vaøo
Ñaàu ra
- Hôi nöôùc ngöng tuï
- Hôi daàu chieân
( CO,SO2,NOx...)
- Daàu thaûi, mì pheá phaåm
Nöôùc thaûi, mì thaûi
Boät rôi vaûi
Boät rôi vaûi
Nöôùc, phuï gia
Boät ñaõ troän
Hôi nöôùc
Daàu Shortening
Hôi nöôùc
- Hôi noùng
- Mì vuïn
- Daàu chieân rôi vaûi
- Raùc thaûi ( giaáy vuïn, bao nylon,…)
Bao bì
Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến sản phẩm gạo của công ty
Nguyeân lieäu
(Boät gaïo)
Phoái troän
Traùng - haáp
Saáy laù
UÛ
Loät
Caét sôïi
Boû khuoân (saáy)
Ñoùng thuøng
Thaønh phaåm
Ñaàu vaøo
Ñaàu ra
Boät rôi vaûi
Nöôùc thaûi
(BOD,SS)
Boät rôi vaûi
Nöôùc
Boät gaïo
Hôi
Raùc thaûi
(baùnh phôû vuïn)
- Raùc thaûi ( giaáy vuïn, bao nylon,…)
Bao bì
Hôi
Hôi
Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến bột canh của công ty
Ñoùng goùi
Thaønh phaåm
Phoái troän
Röûa
Naáu
Nguyeân lieäu
Nöôùc
Haønh, toûi, ôùt, tieâu, phuï lieäu
Bao bì
Nguyeân lieäu ñaõ troän
Ñaàu vaøo
Ñaàu ra
Nöôùc thaûi
Raùc thaûi
Nöôùc thaûi
(BOD, SS, daàu môû,..)
Raùc thaûi
(bao nylon, boät neâm rôi vaûi, buïi)
Sơ đồ qui trình công nghệ chế biến tương ớt của công ty
Nguyeân lieäu
Xöû lyù
Xay
Phoái troän
Naáu
Laøm nguoäi
Roùt chai
Daùn nhaõn
Thaønh phaåm
Nöôùc
Nguyeân lieäu thoâ
Ñaàu vaøo
Ñaàu ra
Nguyeân lieäu qua xöû lyù
Hôi nöôùc
Bao bì
Nöôùc
Nöôùc htaûi
Nöôùc thaûi
Raùc thaûi
Hôi nöôùc ngöng tuï
Nguyeân lieäu thoâ
Nöôùc thaûi
Raùc thaûi ( bao bì vuïn)
Cân bằng vật liệu
Caân baèng vaät chaát cho daây chuyeàn mì soá 4 vôùi soá lieäu saûn xuaát trong 1 ca bình quaân laø 20meû.
Böôùc saûn xuaát
Nguyeân lieäu ñaàu vaøo
Nguyeân lieäu ñaàu ra
Doøng thaûi
Teân nguyeân lieäu
Soá löôïng
Baùn thaønh phaåm
Soá löôïng
Troän Boät
Boät mì
Nöôùc
5000 (kg)
1500 lit
Boät troän
W=32 – 35%
Boät dö maùy thoåi taïo ra (70g)
Boät rôi vaûi 11kg
Caùn – caét sôïi
Taám boät
Sôïi mì sau truïc caét sôïi
Soá löôïng boät laù thu hoài ñöôïc vaøo pha troän ôû maùy caùn
Haáp – caét ñoaïn
Sôïi mì
Hôi
Nöôùc röûa löôùi
Mì sau haáp
Mì vuïn
Boû khuoân vaø chieân mì
Vaét mì trong khuoân
Daàu chieân (daàu shortening)
6133(kg)
Vaét mì sau chieân
6107
(kg)
Daàu rôi vaûi
Mì chaùy: 8Kg
Löôïng daàu chieân bay hôi(chöa xaùc ñònh ñöôïc)
Nhieät ñoä thaát thoaùt beà maët chaûo chieân
Löôïng mì vuïn
sau chieân: 25,5kg
Kieåm tra chaát löôïng mì tröôùc ñoùng goùi
Vaét mì sau chieân vaø laøm nguoäi
6107
(kg)
Mì ñaït yeâu caàu
Saûn phaåm khoâng ñaït chaát löôïng loaïi boû
Mì vuïn 124kg
Ñoùng goùi
Mì ñaït yeâu caàu
Mì ñaõ ñoùng goùi
5739
(kg)
Mì vuïn:55kg
Löôïng bao bì hö hoûng (chöa xaùc ñònh)
Haøm löôïng daàu chieân trong vaét mì khoaûng 22%
Cân bằng năng lượng
Thiết Lập cân bằng hơi
Với thực trạng hệ thống đường ống dẫn hơi của nhà máy như hiện nay (các đường ống dẫn hơi được hòa mạng, liên thông nhau qua các balong- xem hình 10), thì cách cân bằng hơi duy nhất là dựa vào lượng dầu FO sử dụng hàng ngày (1kg dầu FO khi đốt tạo ra 13kg hơi nước ứng với hiệu suất lò hơi 75%) và theo dõi tổng hơi sử dụng tại các phân xưởng sản xuất của công ty. Như vậy để cân bằng hơi thì bước tiếp theo là tiến hành đánh giá hiệu quả hoạt động của các nồi hơi và thiết lập các bảng biểu theo dõi tiêu thụ hơi tại các phân xưởng sản xuất có sử dụng hơi.
Để đánh giá được hiệu quả hoạt động của nồi hơi, kiểm soát được lượng hơi sử dụng có nhiều cách đánh giá (*), nhưng với hiện trạng hệ thống đường ống dẫn hơi của công ty, thì cách đánh giá hiệu quả hoạt động của nồi hơi được chọn là mắc đồng hồ hơi ở đầu các đường ống cấp hơi cho từng phân xưởng (tại balong 1 mắc 2 đồng hồ hơi, tại mỗi balong 2 và 3 mắc 1 đồng hồ hơi – xem thêm hình 10). Với mục đích là kiểm soát tổng lượng hơi cấp cho từng phân xưởng và kiểm soát ý thức quản lý và vận hành nồi hơi của công nhân, tránh gây thất thoát do rò rĩ van hơi. Sau khi mắc các đồng hồ đo hơi, tiến hành lập các bảng biểu theo dõi tiêu thụ hơi tại từng phân xưởng sản xuất của công ty (PXM, PXG 1,PXG 2, PXGV, PXTH).
(*): Cách đánh giá hiệu quả hoạt động của nồi hơi có hai cách: trực tiếp và gián tiếp.
Trực tiếp:mắc đồng hồ đo hơi sinh và đo lượng nước cấp cho từng lò hơi; dựa vào lượng nhiên liệu sử dụng. Gián tiếp: dựa vào nhiệt tổn thất; đo nhiệt độ, đo O2, CO2 của
khói thải.
3.3.1.1 Lập bảng biểu theo dõi hơi tại phân xưởng mì
Tại phân xưởng mì, khâu sử dụng hơi chủ yếu là hấp mì và sấy mì, do mỗi loại mì (mì gói, mì tô, mì cóc ) đều có nhu cầu sử dụng hơi hấp và chiên khác nhau, vì vậy để theo dõi lượng hơi tiêu hao cho từng loại sản phẩm phải tách riêng 3 loại mì này bằng cách chạy riêng lần lượt cho từng dây chuyền sản xuất (mì gói, cóc, tô) để định mức tiêu hao hơi cho từng loại mì (đơn vị là hơi/tấn vắt mì), và bảng theo dõi hơi cho PXM được thiết lập như
sau:
NGÀY
NGƯỜI THEO DÕI
TỔNG SẢN PHẨM(TẤN)
CHỈ SỐ
LƯỢNG HƠI HẤP(TẤN HƠI)
CHỈ SỐ
LƯỢNG HƠI CHIÊN(TẤN HƠI)
TIÊU HAO HƠI(HƠI/SP)
GHI CHÚ
Ca 1
Hấp
Chiên
Tổng
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)=(4)/(2)
(8)=(6)/(2)
(9)=(7)+(8)
Mì cốc
Mì tơ
Mì gói
Tổng
Ca 2
Mì cốc
Mì tơ
Mì gĩi
Tổng
Ca 3
Mì cốc
Mì tơ
Mì gĩi
Tổng
Bảng 8. Bảng theo dõi tiêu thụ hơi tại phân xưởng mì
Bộ phận theo dõi: Trưởng ca
3.3.1.2. Lập bảng theo dõi hơi tiêu thụ tại phân xưởng gạo 1 -2
Tại phân xưởng gạo 1: Hơi tiêu hao chủ yếu cho công đoạn hấp, sấy lá (sấy lá bột còn nguyên chưa cắt sợi ) và sấy khuôn (tấm bột được cắt và cho vào khuôn định dạng). Để định mức tiêu hao hơi (hấp, sấy lá, sấy khuôn)/từng loại sản phẩm, phải xác định được: khối lượng các loại sản phẩm hấp, sấy lá, sấy khuôn và lượng hơi tiêu hao cho từng loại sản phẩm ứng với từng công đoạn (hấp, sấy lá, sấy khuôn).
Cách xác định khối lượng từng loại sản phẩm: Hai công đoạn hấp - sấy lá có thể gộp chung để tính khối lượng vì hai công đoạn này liên tiếp nhau hấp bao nhiêu thì đem sấy lá bấy nhiêu. Sản phẩm sấy khuôn có thể qui ra kg qua việc cân các khuôn sấy, còn hấp – sấy lá khó ước lượng được khối lượng vì không thể ước lượng được bao nhiêu kg/các lá bột có độ dày khác nhau trên một xe (các lá bột sau khi hấp – sấy lá được cho vào xe đem vào kho ủ trong 8giờ), và cách để có thể xác định khối lượng sản phẩm hấp – sấy lá là cân từng xe chở các tấm bột trước khi cho vào kho lạnh ủ.
Cách xác định lượng hơi tiêu tốn cho từng công đoạn: công đoạn hấp – sấy lá và sấy khuôn sử dụng chung một nguồn cấp hơi nhưng áp suất hơi sử dụng và thời gian hấp – sấy lá khác với sấy khuôn, nên phải xác định lượng hơi tiêu hao riêng cho từng công đoạn, bằng cách là chỉ cấp hơi riêng cho khâu sấy khuôn, biết được lượng hơi sấy khuôn, từ đó suy ra lượng hơi hấp – sấy lá thông qua đồng hồ đo hơi tổng. Bảng theo dõi được lập như sau:
NGÀY
NGƯỜI THEO DÕI
TỔNG SẢN PHẨM (TẤN)
CHỈ SỐ
LƯỢNG HƠI TỔNG (TẤN)
TIÊU HAO HƠI (TẤN)
TIÊU HAO (HƠI / TẤNVẮT)
GHI CHÚ
Ca 1
Tên SP
Hấp -Sấy lá
Sấy khuôn
Sấy Khuôn
Hấp - sấy lá
Hấp - sấy lá
Sấy Khuôn
Tổng
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)=(6)-(7)
(9)=(8)/(3)
(10)=(7)/(4)
(11)=(9)+(10)
Phở 1
Bún 2
Hủ tiếu 3
Hthánh 6
Mì trứng 7
Phở khô 5
Bánh đa 4
Tổng
Ca 2
PHở 1
Bún 2
Hủ tiếu 3
Hthánh 6
Mì trứng 7
Phở khô 5
Bánh đa 4
Tổng
Ca 3
Phở 1
Bún 2
Hủ tiếu 3
Hthánh 6
Mì trứng 7
Phở khô 5
Bánh đa 4
Tổng
Bảng 9. Bảng theo dõi tiêu thụ hơi tại phân gạo 1
Bộ phận theo dõi: Trưởng ca
Tại phân xưởng gạo 2: Do sử dụng nguồn hơi trực tiêp từ lò hơi số 4 nên không mắc đồng hồ đo hơi tại đây. Để tính được lượng hơi cấp cho phân xưởng gạo 2 ta tính thông qua tổng lượng dầu tiệu thụ của lò hơi số 4, có thể tính được định mức dầu tiêu thụ rồi so sánh dầu tiêu thụ thực tế và theo định mức.
NGÀY
NGƯỜI THEO DÕI
(1)
NẤU - HẤP (Kg)
(2)
THANH TRÙNG ( Mẻ)
(3)
NẤU TƯƠNG ỚT (LIT)
(4)
CHIÊN HÀNH (Kg)
(5)
SA TẾ (Kg dầu)
(6)
TIÊU HAO HƠI THỰC (Kg)
(7)
TIÊU HAO HƠI TÍNH TOÁN (Kg)
(8)
SO SÁNH (Kg)
(9)
GHI CHÚ
Ca 1
THỊT
BÚN RÊU
PACT
Ca 2
Ca 3
Bảng 10. Bảng theo dõi tiêu thụ hơi tại phân xưởng gạo 2
Bộ phận theo dõi: Trưởng ca
K1,K2: là hệ số qui đổi hơi của SP phở và bún
3.3.1.3. Lập bảng theo dõi tiêu thụ hơi tại phân xưởng gia vị:
NGÀY
NGƯỜI THEO DÕI
(1)
SP PHỞ (T)
(2)
SP BÚN (T)
(3)
TỔNG DẦU ĐO THỰC TẾ (T)
(4)
DẦU THEOĐỊNH MỨC(T)
(5)=(2)*K1+(3)*K2
TĂNG GIẢM SO VỚI ĐỊNH MỨC(T)
(6)=(5)-(4)
GHI CHÚ
Ca 1
Ca 2
Ca 3
Bảng 11. Bảng theo dõi tiêu thụ hơi tại phân gia vị
Bộ phận theo dõi: Trưởng ca
3.3.1.4. Lập bảng cân bằng hơi:
NGÀY
TỔNG DẦU SỬ DỤNG/NGÀY (TẤN)
(1)
ƯỚC TÍNH TỔNG HƠI SINH RA(TẤN)
(2)
HƠI MÌ (TẤN)
(3)
HƠI GẠO (TẤN)
(4)
HƠI GIA VỊ (TẤN)
(5)
TỔNG HƠI SỬ DỤNG (TẤN)
(6)
SO SÁNH (TẤN)
(7)
GHI CHÚ
(1)* 0.013
=(3)+(4)+(5)
=(6)-(2)
Bảng 12. Bảng theo dõi tiêu thụ hơi tổng
Laäp Caùc Baûng Bieåu Theo Doõi Nöôùc Duøng Taïi Caùc Phaân Xöôûng Saûn Xuaát
Sơ đồ Hệ thống cấp nước của Công ty (xem Phụ lục)
STT
KÍ HIEÄU ÑOÀNG HOÀ
MUÏC ÑÍCH
NGÖÔØI GHI
THÔØI GIAN
TOÅNG = N1+N2+N3+N4+N5+N6+N7+N7+N8+N9+N10+N11+N12+N13+N14+N15+16+N17+18+N19
1
N1
Ño nöôùc khu nhaø aên
2
N2
Ño nöôùc caáp cho thaùp saáy
3
N3
Ño nöôùc caáp cho phoøng R-D
4
N4
Ño nöôùc caáp cho nhaø mì tröùng
5
N5
Ño nöôùc caáp Baromet ( PXGV)
6
N6
Ño nöôùc caáp cho PX thòt haàm
7
N7
Ño nöôùc veä sinh PXGV vaø PXCÑ
8
N8
Ño nöôùc caáp cho PX töông ôùt
9
N9
Ño nöôùc caáp loø hôi
10
N10
Ño nöôùc khu vaên phoøng
11
N11
Ño nöôùc PX mì 3,4
12
N12
Ño nöôùc caáp cho nhaø traùng phôû
13
N13
Ño nöôùc veä sinh toå cô ñieän(PXCÑ)
14
N14
Ño nöôùc caáp cho PX mì 1,2
15
N15
Ño nöôùc veä sinh cô ñieän (PXCÑ)
16
N16
Ño nöôùc caáp cho khaâu ñuøn chaùo
17
N17
Ño toång nöôùc töø N1-16
18
N18
Ño toång nöôùc cho PX sateá vaø nhaø mì tröùng
19
N19
Ño nöôùc caáp cho nhaø mì tröùng (PXG)
Phân tích nguyên nhân và đề xuất các giải pháp SXSH
Phân Tích Nguyên Nhân - Đề Xuất Các Giải Pháp Tiết Kiệm Nguyên Vật Liệu Sản Xuất Mì
Dòng thải
Nguyên nhân
Giải pháp (cơ hội)
1. Mì hỏng sau khâu hấp
1.1. Dao cắt không qua tất cả các vắt mì
1.2. Mì không được xếp vào một cách thích hợp hoặc không được đưa vào đúng
1.3. Mép của tấm bột địch vào băng chuyền (do thiết bị mới)
1.1.1. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị
1.2.1. Ghi lại, theo dõi bảo dưỡng, kể cả nguyên nhân của việc sửa chữa.
2. Hàm lượng dầu trong mì cao
2.1. Nhiệt độ chiên
2.1.1. Giảm nhiệt độ chiên sẽ giảm được hàm lượng dầu trong vắt mì
2.2. Nhiệt độ sự thay đổi nhiệt độ trong chảo chiên
2.2.1. Kiểm soát, tiến hành thí nghiệm để biết được ảnh hưởng của sự thay đổi nhiệt độ trong chảo
2.3. Độ ẩm của mì trước chảo chiên
2.3.1. Giảm hàm lượng ẩm của mì trước khi cho vào chiên
2.4. Tốc độ khuấy trộn, tuần hoàn dầu trong chảo
2.4.1. Giảm sự khuấy trộn dầu nóng trong chảo chiên
3. Mì gãy nhiều
3.1. Các khuôn đựng mì thiết kế cho gói mì 80g. các gói mì 60 – 70g dễ bị vở khio lắc.
3.1.1. Các gói mì có khối lượng 60-70g thì không phải lắc
3.2. Lắc các khuôn mì quá mạnh
3.2.1. Lắc nhẹ hơn đối với gói mì trọng lượng 80g
4. Mì sau chiên chuyển tới băng tải tiếp theo tổn thất nhiều
4.1. Băng chuyền dài
4.1.1. Giảm khoảng cách giữa các băng chuyền
5. Lượng mì vụn sau đóng gói cao
5.1. Thiết bị cắt không tách 100% các bao gói mì
- Ghi chép theo dõi các lần sử chữa, bảo dưỡng máy đóng gói, tìm nguyên nhân hư hỏng để có kế hoạch bảo dưỡng thiết bị phòng ngừa hỏng máy trong sản xuất
- Lắp thiết bị kiểm soát nhiệt độ ở máy hàn plastic
- lắp đặt máy đóng gói mới
5.2. Hàn kín bao gói chưa tốt do nhiệt độ hàn thấp
5.3. Vật liệu bao gói bị nhăn trong khi hàn kín vì nhiệt độ cao quá hoặc đưa gói mì vào chưa chính xác
5.4. Đôi khi lớp lastic quá dày để có thể hàn kín tốt
6. Tổn thất nhiệt từ chảo chiên
6.1. Lớp bảo ôn dưới chảo mỏng
6.1.1. Tăng độ dày của lớp bảo ôn ở những nơi có thể
6.2. Tiếp xúc trực tiếp giữa khung và chảo chiên
6.2.1. Thêm lớp bảo ôn ở giữa khung và lớp nhôm quay xung quanh
6.3. Phần trên và ống thoát nhiệt ở trên chảo chiên không được bảo ôn
6.3.1. Bảo ôn phần trên ống hút ở chảo chiên với lớp bảo ôn dầy 50 – 100 mm
6.4. Hơi và hơi nước thoát ra ngoài theo ống khói
6.4.1. Thu hồi nhiệt từ hơi nước thoát ra
6.5. Nhiệt độ đi cùng mì ở, băng truyền ở cuối chảo
6.6. Không có nấp ở thùng lọc dầu tuần hoàn lại chảo chiên
6.6.1. Làm nắp đậy thùng lọc dầu
4.2 Phân Tích Nguyên Nhân - Đề Xuất Các Giải Pháp Tiết Kiệm Năng Lượng, Giảm Lượng Khí Thải
Dòng thải
Các nguyên nhân
Đề xuất các giải pháp SXSH
Mục đích
7.Tổn thất hơi (hao tốn nhiên liệu FO)
7.1. Công nhân vận hành lơ là, không quan tâm đến việc rò rĩ hơi
7.1.1. Phân công và kiểm soát công nhân vận hành chặt chẽ hơn
7.1.2. Mắc thêm các đồng hồ kiểm soát hơi tại các đầu cấp hơi
Giảm tổn thất hơi, tiết kiệm dầu FO, tiết kiệm chi phí
7.2. Rò rỉ tại các van hơi, balong
7.2.1. Sửa chữa và điều chỉnh lại các chỗ rò rỉ
7.3. Đường truyền hơi dài gây hao phí hơi
7.3.1. Bố trí lại đường truyền hơi hợp lý hơn
7.4. Bảo ôn đường ống chưa tốt
7.4.1. Bảo dưỡng lại lớp bảo ôn đường ống cấp hơi
7.5. Xả đáy liên tục, không kiểm soát lượng nước xả đáy
7.5.1. Mắc đồng hồ đo và kiểm soát lưu lượng nước xả đáy
7.5.2. Tận dụng lại lượng nước xả đáy để gia nhiệt nước cấp
Giảm lượng nước cấp, lượng dầu FO
7.6. Thu hồi nước ngưng chưa triệt để (khoảng 20%)
7.6.1. Thu hồi toàn bộ nước ngưng
8. Hiệu suất cháy nồi chưa tối ưu
8.1. Nhiệt độ khói thải cao
( 250oC)
8.1.1. Tận dụng nhiệt khói thải để giai nhiệt nước cấp và đốt nóng không khí
Tiết kiệm nhiên liệu dầu FO
8.2. Lượng không khí thừa cao (O2: 0.4%)
8.2.1. Điều chỉnh khống chế lượng không khí thừa
8.3. Không thường xuyên vệ sinh béc đốt, béc đốt đã cũ hoạt động không hiệu quả
8.3.1. Định kỳ vệ sinh béc đốt, thay béc đốt mới
9.Nồng độ SO2 trong khói thải cao
9.1. Chất lượng dầu FO
(có hàm lượng S cao: 3%)
9.1.1. Thay dầu FO có hàm lượng S thấp hơn
9.1.2. Thay dầu FO bằng dầu DO
(S: 0.5%)
9.1.3. Cho chất phụ gia sinh học hoặc hóa học vào dầu FO để khử hàm lượng S
Giảm nồng độ ô nhiễm không khí do đốt dầu FO
Lựa chọn các giải pháp SXSH
Sàng lọc các giải pháp SXSH
Nhóm các giải pháp SXSH
Thực hiện ngay
Cần phân tích thêm
Loại bỏ
Bình luận
I. Quản Lý Nội Vi
1. Kiểm soát và nhắc nhở thao tác mở miệng bao của công nhân cẩn thận hơn
x
Dễ thực hiện
2. Nhắc nhở công nhân rũ sạch bột trong bao bì sau khi đỗ bột vào thùng trộn
x
Dễ thực hiện
3. Đổ bột vào thùng trộn nhẹ hơn
x
Dễ thực hiện
4. Kiểm tra kỹ thành phần nguyên liệu bột mì khi mua vào
x
Dễ thực hiện
5. Đậy kín nắp thùng khi khuấy trộn
x
Dễ thực hiện
6. Thường xuyên cạo lớp bột dính làm kênh nắp thùng
x
Dễ thực hiện
7. Tổng vệ sinh dàn cán thường xuyên
x
Dễ thực hiện
8. Canh chỉnh thời gian hấp mì chính xác
x
Dễ thực hiện
9. Định lượng chính xác nước pha bột
x
Dễ thực hiện
10. Canh và điều chỉnh thời gian chiên chính xác
x
Dễ thực hiện
11. Các gói mì có khối lượng 60-70g thì không phải lắc
x
Không thay đổi được đặt tính công nghệ của máy
12. Lắc nhẹ hơn đối với gói mì trọng lượng 80g
x
13. Giảm sự khuấy trộn dầu nóng trong chảo chiên
x
Dễ thực hiện
14. Hút dầu cặn thu gom riêng trước khi vệ sinh chảo chiên
x
Dễ thực hiện
15. Kiểm tra kỹ chất lượng bao bì khi mua
x
Đơn giản
16. Kiểm soát và nhắc nhở công nhân đỗ gạo vào máy xay cẩn thận hơn
x
Đơn giản
17. Cạo sạch và thu gom lượng bột còn bám trên các thiết bị trước khi vệ sinh thiết bị
x
Dễ thực hiện
18. Thu gom hết lượng bột rơi vãi trước khi vệ sinh nhà xưởng
x
Dễ thực hiện
19. Nhắc nhở kiểm soát thao tác lột bánh của công nhân cẩn thận hơn
x
Lượng bánh bể vụn không đáng kể
20. Phân công và kiểm soát công nhân vận hành lò hơi chặt chẽ hơn
x
Dễ thực hiện
21. Bố trí lại đường truyền hơi hợp lý hơn
x
Không thể tách riêng các đường truyền hơi của các nồi hơi
22. Định kỳ vệ sinh béc đốt
x
Dễ thực hiện
23. Khóa chặt các vòi nước khi không sử dụng
x
Dễ thực hiện
24. Thu gom và quét sạch các nguyên vật liệu rơi vãi trước khi vệ sinh nhà xưởng để tiết kiệm lượng nước sử dụng và giảm tải lượng nước thải
x
Dễ thực hiện
II. Kiểm soát tốt quá trình
25. Theo dõi đồng hồ hơi để điều chỉnh chính xác áp suất hơi đưa vào thiết bị hấp
x
Dễ thực hiện
26. Giảm nhiệt độ chiên, điều chỉnh áp suất đưa vào chảo chiên vừa đủ.
x
Dễ thực hiện
27. Giảm nhiệt độ chiên sẽ giảm được hàm lượng dầu trong vắt mì
x
Dễ thực hiện
28. Kiểm soát, tiến hành thí nghiệm để biết được ảnh hưởng của sự thay đổi nhiệt độ trong chảo
x
Cần thời gian thử nghiệm, khó xác định
29. Giảm hàm lượng ẩm của mì trước khi cho vào chiên
x
Khó giảm hàm lượng ẩm
30. Lắp thiết bị kiểm soát nhiệt độ ở máy hàn plastic
x
Tốn chi phí, không khả thi
31. Ghi chép theo dõi các lần sửa chữa, bảo dưỡng máy đóng gói, tìm nguyên nhân hư hỏng để có kế hoạch bảo dưỡng thiết bị phòng ngừa hỏng máy trong sản xuất
x
Dễ thực hiện
32. Định kỳ bảo dưỡng máy cắt sợi
x
Dễ thực hiện
33. Mắc các đồng hồ kiểm soát hơi tại các đầu cấp hơi cho các phân xưởng để công nhân tự kiểm soát lượng hơi thất thoát
x
Để dễ kiểm soát và quản lý sự thất thoát hơi
34. Mắc đồng hồ đo và kiểm soát lưu lượng nước xả đáy
x
Cần thực hiện ngày vì đầu tư ít,tiết kiệm cao
35. Điều chỉnh khống chế lượng không khí thừa
x
Chỉ cần định kỳ kiểm tra và điều chỉnh quá trình cháy hợp lý
36. Mua thiết bị đo nhiệt độ khói thải lò hơi để kiểm soát và điều chỉnh lượng nhiệt tổn thất qua khói lò, tăng hiệu suất hoạt động của lò hơi
x
Đầu tư tốn kém
III. Tận Thu , Tái Sử Dụng Tại Chỗ
37. Trải tấm nhựa tại khu vực mở miệng bao chứa bột, thu gom, tận dụng bột rơi vãi
x
Đơn giản
38. Thu gom tất cả bao bì chứa bột để tận dụng bột nguyên liệu còn sót lại
x
Dễ thực hiện
39. Hứng và thu gom lượng bột bay
x
Khó thu gom
40. Cạo và tận dụng lại lớp bột bám quanh thùng trộn
x
Dễ thực hiện
41. Thu gom bột rách mép cho vào cán lại
x
Dễ thực hiện
42. Cạo và thu gom bột rơi và bám trên dàn cán tái sử dụng ngay
x
Dễ thực hiện
43. Thu hồi nhiệt từ hơi ngưng để nấu chảy dầu shortening
x
Chỉ cần cải tiến hệ thống thu hồi hơi ngưng có sẳn
44. Thu hồi toàn bộ nước ngưng sau các công đoạn có sử dụng hơi
x
Cần mua và lắp hệ thống thu hồi
45. Tận dụng lượng nước xả đáy để gia nhiệt nước cấp và nước bổ sung
x
Đầu tư mua bộ trao đổi nhiệt
46. Tận dụng nước thải đã xử lý để vệ sinh các hố thu nhằm giảm lượng nước cấp
x
Cần mua và bố trí thêm các bồn chứa và thu nước thải sau xử lý, bố trí lại các đường ống dẫn nước
47. Tận dụng nước thải đã xử lý để tưới cây xanh nhằm giảm lượng nước cấp
x
48. Tận dụng nhiệt khói thải để giai nhiệt nước cấp và đốt nóng không khí
x
Đầu tư mua bộ trao đổi nhiệt
IV. Cải Tiến Thiết Bị
49. Thay dao cắt sợi mới khi bị hư hỏng
x
Máy chưa hư nhiều, chỉ cần bảo dưỡng thường xuyên
50. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị khuấy trộn
x
Đễ thực hiện
51. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cán
x
Đễ thực hiện
52. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cắt sợi
x
Đễ thực hiện
53. Thường xuyên bảo trì máy đóng gói
x
Đễ thực hiện
54. Sửa chữa và điều chỉnh lại các chỗ rò rỉ hơi
x
Thực hiện đơn giản, tiết kiệm hơi cao
55. Thường xuyên bảo trì thiết bị sấy
x
Đễ thực hiện
56. Định kỳ bảo dưỡng máy cắt
x
Đễ thực hiện
57. Bảo dưỡng lại lớp bảo ôn đường ống cấp hơi
x
Chỉ cần tăng thêm bề dầy lớp bảo ôn cũ
58. Thường xuyên bảo dưỡng thiết bị cắt định lượng
x
Đễ thực hiện
59. Cho chất phụ gia vào dầu FO nhằm tiết kiệm lượng dầu FO tiêu thụ đồng thời làm giảm phát thải khí SO2
x
Chi phí cao
60. Thay dao cắt định lượng mới
x
Đầu tư ít
61.Thiết kế lại máng thu dầu thích hợp hơn
x
Đơn tư ít
62. Tăng độ dày của lớp bảo ôn dưới chảo chiên
x
Cần phải thử nghiệm
63. Thêm lớp bảo ôn ở giữa khung và lớp nhôm quay xung quanh
x
Đễ thực hiện
64. Bảo ôn phần trên ống hút ở chảo chiên với lớp bảo ôn dầy 50 – 100 mm
x
65. Làm nắp đậy thùng lọc dầu
x
Đơn giản
66. Thay các van nước bị hư hỏng
x
Dễ thực hiện
67. Lắp van khóa tại các vòi nước chưa có van
x
Dễ thực hịện
68. Lắp thêm các đồng hồ nước tại các phân xưởng sản xuất để kiểm soát lượng nước sử dụng tại các phân xưởng
x
Cần thiết để kiểm soát được lượng nước thất thoát
69. Lắng, tách cặn bột gạo riêng trước khi thải vào hệ thống xử lý nước thải để giảm hàm lượng BOD, COD trong nước thải
x
Đầu tư ít
70. Bảo ôn bể chứa nước cấp cho nồi hơi để giảm tổn thất nhiệt
x
Tốn chi phí dầu tư
71. Thay béc đốt mới
x
Béc đốt vẫn còn sử dụng tốt
V. Công Nghệ Mới
72. Lắp đặt máy đóng gói mới
x
Chi phí cao
73. Thay thiết bị sấy mới hiệu quả hơn
x
Chi phí cao
74. Thay máy cắt sợi mới
x
Chi phí cao
75. Lắp đặt máy đóng gói mới
x
Chi phí cao
VI. Nguyên Liệu Mới
76. Thay dầu FO có hàm lượng S thấp hơn
x
Giá thành dầu FO hàm lượng S thấp cao hơn
77. Thay dầu FO bằng dầu DO
(S: 0.5%)
x
Giá dầu DO cao hơn dầu FO
VII. Thay Đổi Bao Bì
78. Chọn mua loại bao bì có bề dày nhất định phù hợp với máy đóng gói, kiểm tra kỹ chất lựơng bao bì khi nhập về
x
Đơn giản
Bảng 2 _ Sàng lọc các giải pháp SXSH
STT
Nhóm giải pháp
Phân loại các giải pháp
Tổng số
E5
%
Thực hiện ngay
Phân tích thêm
Loại bỏ
1
Quản lý nội vi
20
0
4
20
29
2
Kiểm soát tốt quá trình
8
2
2
10
14,5
3
Tận Thu, Tái Sử Dụng Tại Chỗ
6
5
1
11
16
4
Cải Tiến Thiết Bị
16
5
2
21
30,35
5
Công Nghệ Mới
0
4
0
4
5,8
6
Nguyên Liệu Mới
0
2
0
2
2,9
7
Thay Đổi Bao Bì
1
0
0
1
1,45
8
Tổng
51
18
9
69
100
Bảng Kết quả sàng lọc các giải pháp SXSH
Nghiên cứu khả thi
Sau khi các giải pháp SXSH được đề xuất, sẽ được tiến hành sàng lọc và lựa chọn các giải pháp dễ thực hiện, để lên kế hoạch thực hiện ngay. Một số giải pháp SXSH cần phải đầu tư nhiều hay thử nghiệm trước khi áp dụng, thì cần được phân tích thêm về các lợi ích kinh tế, kỹ thuật và môi trường để lựa chọn các giải pháp khả thi nhất thực hiện tiếp theo sau khi đã thực hiện các giải pháp SXSH đơn giản. Các giải pháp SXSH cần phân tích thêm tổng cộng có 18 giải pháp
5.2.1 Phaân Tích Giaûi Phaùp Mua Thieát Bò Ño Nhieät Ñoä Khoùi Thaûi Loø Hôi
Để kiểm soát lượng nhiệt tổn thất qua khói lò cũng như để quản lý và vận hành nồi hơi hoạt động hiệu quả hơn, công ty cần phải lắp đồng hồ đo nhiệt độ của khói lò . Vì nhiệt độ khói thải liên quan đến hiệu quả hoạt động của lò hơi, nhiệt độ khói thải càng cao, nhiệt tổn thất qua khói thải càng nhiều chứng tỏ lò hơi hoạt động không hiệu quả. Với giải pháp này chỉ cần làm tăng hiệu suất hoạt động của lò hơi lên 5%, theo tính toán thì nhà máy có thể tiết kiệm khoảng 2.100lít/ngày, tải lượng SO2 giảm tương ứng khoảng 37.028kg/năm (với lượng dầu tiêu thụ trung bình khoảng 30.000lít/ngày, nhà máy hoạt động 330ngày/năm). Số tiền tiết kiệm được là 1.050.000 đồng/ngày.
Để thực hiện giải pháp này nhà máy cần lắp 5 đồng hồ đo nhiệt độ tại 5 ống khói lò hơi, ước tính chi phí đầu tư cho giải pháp này khoảng 55.000.000 đồng bao gồm cả chi phí mua 5 đồng hồ và tiền thi công lắp đặt (giá ước tính cho 1 đồng hồ là 10.000.000 đồng). Thời gian hoàn vốn khoảng 2 tháng.
Việc lắp đặt các đồng hồ này không tốn nhiều thời gian và không làm gián đoạn hoạt động của lò hơi vì hệ thống lò hơi tại công ty hoạt động luân phiên giữa 5 trong 3 lò, vì vậy giải pháp này hoàn toàn khả thi.
5.2.2 Phân Tích Giải Pháp Tận Dụng Nhiệt Khói Thải Để Gia Nhiệt Nước Cấp Và Đốt Nóng Không Khí
Theo đánh giá thì nhiệt độ khói thải lò hơi hiện nay tại nhà máy khoảng 220 – 250oC, cho thấy lượng nhiệt bị tổn thất qua khói lò rất lớn. Giải pháp thu hồi nhiệt từ khói thải lò hơi để gia nhiệt nước cấp cho lò hơi vừa tiết kiệm được nhiên liệu dầu FO, vừa giảm tải lượng các khí ô nhiễm qua khói lò. Với tổng lượng dầu tiêu thụ trung bình khoảng 30.000 – 35.000lít/ngày chỉ cần giảm tổn thất nhiệt qua khói lò 5%, theo tính toán thì nhà máy đã tiết kiệm được khoảng 1.500 – 1.750lít FO/ngày, số tiền tiết kiệm được khoảng 7.500.000 – 8.750.000 đồng/ngày (với giá dầu FO là 5.000 đồng/lít) và tải lượng phát thải SO2 giảm khoảng 25.927 – 30.248 kg/năm (nhà máy hoạt động 330 ngày/năm).
Với phương án này nhà máy cần đầu tư mua 5 bộ trao đổi nhiệt lắp tại 5 ống khói lò hơi để thu hồi nhiệt, chi phí ước tính cho giải pháp này khoảng 500.000.000 đồng (chưa bao gồm cả tiền thi công lắp đặt, giá bộ trao đổi nhiệt khoảng 100.000.000 đồng/bộ). Thời gian hoàn vốn khoảng 2,5 tháng.
Việc lắp đặt các bộ trao đổi nhiệt không tốn nhiều thời gian và không ảnh hưởng đến hoạt động của nhà máy, vì vậy đây cũng là giải pháp khả thi.
Nhiệt độ khói: 220 - 270oC
Hình 19. Hình minh họa cho việc tận dụng nhiệt khí thải
Khói thải
Lò hơi
Nhiệt độ khói thải: 120 – 140oC
5.2.3 Phân Tích Giải Pháp Thu Hồi Toàn Bộ Nước Ngưng Sau Các Công Đoạn Có Sử Dụng Hơi
Hiện nay lượng nước ngưng thu hồi tại nhà máy chỉ chiếm khoảng 20%, lượng nước ngưng còn lại cho thải chung với nước thải công nghệ, nhiệt độ nước ngưng khoảng 90oC - 100oC. Phương án thu hồi toàn bộ nước ngưng tại các công đoạn có sử dụng hơi sẽ giúp nhà máy tăng lượng nước ngưng hồi về lên đến 70%. Với giải pháp này sẽ tiết kiệm được khoảng 1.536 lít/ngày, đồng thời giảm phát thải 26.549 kg SO2 /năm. Số tiền tiết kiệm được là 7.680.000 đồng/ngày. Với phương án này không đòi hỏi đầu tư nhiều, chỉ tốn khoảng vài ngày thi công và lắp hệ thông thu hồi nước ngưng, cũng không ảnh hưởng đến hoạt động sản xuất của công ty.
Tính toán cụ thể như sau:
Dầu FO tiêu thụ trung bình: 30.000 lít/ngày
Lượng hơi sinh ra khoảng: 378.300 kg/ngày
(ứng với hiệu suất lò hơi 75%, tỷ trọng dầu FO là 0,97 kg/lít)
Lượng nước ngưng thu hồi hiện nay ( 20% ): 75.660 lít/ngày
Nhiệt độ nước ngưng hồi về: 90oC
Nhiệt độ nước bổ sung: 30oC
Khi gia tăng lượng nước ngưng hồi về lên 70%: 264.810 lít/ngày.
Vậy lượng nước ngưng thu hồi được là: 264.810 –75.660 = 189.150 lít/ngày tương đương với 788.125 kg/h.
Năng lượng tiết kiệm được khoảng: 472.875 kcal/h, ứng với 64lít FO /h.
(tỷ trọng dầu FO 0.97kg/lít, nhiệt trị dầu FO 10.200kcal/kg, hiệu suất lò hơi 75%) hay lượng dầu FO tiết kiệm được là 1536 lít/ngày (nhà máy hoạt động 24 giờ/ngày).
Số tiền tiết kiệm được khoảng 7.680.000 đồng/ngày.
Giảm phát thải 26.549 kg SO2 /năm (nhà máy hoạt động 330 ngày/năm).
5.2.4 Phân Tích Giải Pháp Tận Dụng Nước Thải Đã Xử Lý Để Tưới Cây Và Vệ Sinh Các Hố Thu Nhằm Giảm Lượng Nước Cấp
Theo như kết quả phân tích chất lượng nước thải sau quá trình xử lý tại nhà máy thì nước thải sau xử lý đạt tiêu chuẩn thải nước loại B (xem mục 2.3.7.3.). Nước thải sau xử lý được thoát ra kênh Tham Lương. Phương án tận dụng lại nước thải sau quá trình xử lý để tưới cây và vệ sinh các hố thu nước thải đặt tại các phân xưởng giúp nhà máy tiết kiệm được ít nhất khoảng 6% tổng lượng nước cấp, tương đương với khoảng 200m3/ngày. Tiết kiệm tiền xử lý nước sạch khoảng 200.000 đồng/ngày (giá xử lý 1000 đồng/m3). Phương án này không đòi hỏi đầu tư nhiều, không ảnh hưởng đến các hoạt động sản xuất của nhà máy chỉ cần chọn mặt bằng để xây bể thu gom nước thải sau hệ thống xử lý nước thải của công ty và bố trí, lắp thêm các đường ống dẫn nước để tưới cây, vệ sinh các hố thu hoặc có thể sử dụng bồn chứa nước lưu động sẵn có tại nhà máy để thu nước thải và chuyển đến nơi sử dụng ( tưới cây, vệ sinh hố thu). Giải pháp hoàn toàn khả thi và cần thực hiện trong thời gian tới.
5.2.5 Phân Tích Lợi Ích Ước Tính Sau Khi Giảm 0,5% Lượng Bột Mì Thất Thoát
Theo kết quả tính toán cân bằng ở mục 4.5.1, thì khối lượng bột nguyên liệu thất thoát vào dòng thải là 3,2%. Với mục tiêu sau khi áp dụng SXSH sẽ giảm khoảng 0,5% lượng bột mì thất thoát / 1 tấn sản phẩm thì nhà máy sẽ tiết kiệm được khoảng 80 tấn bột/năm. Tương đương với số tiền tiết kiệm được là 216.000.000 đồng/năm (với giá bột mì là 2.700 đồng/kg).
5.2.6 Phân Tích Lợi Ích Ước Tính Sau Khi Giảm Khoảng 20% Lượng Nước Cấp
Theo kết quả cân bằng sơ bộ thì tổng lượng nước cấp của nhà máy là 3.500 m3/ngày, trong khi đó ước tính tổng lượng nước sử dụng cho tất cả các hoạt động của nhà máy chỉ khoảng 2.800 m3/ngày. Vậy lượng nước thất thoát mỗi ngày khoảng 700m3. Theo đánh giá thì nguyên nhân gây sự thất thoát này có thể do công nhân sử dụng nước tưới cây và vệ sinh một cách rất lãng phí hoặc do rò rỉ trên hệ thống đường ống, rò rỉ tại các van nước,….Chỉ bằng các biện pháp quản lý nội vi và cải tiến thiết bị (sửa chữa lại hệ thống đường ống dẫn nước, một số van nước bị hư hỏng...), thì nhà máy có thể tiết kiệm được khoảng 20% lượng nước cấp mỗi ngày. Số tiền tiết kiệm được khoảng 231.000.000 đồng/năm (nhà máy hoạt động 330 ngày/năm, giá xử lý nước cấp khoảng 1000 đồng/m3). Nếu nhà máy tận dụng lượng nước thải đã xử lý để tưới cây và vệ sinh các hố thu nước thải thì lượng tiết kiệm được hàng ngày lên đến 26%.
5.2.7 Tổng Kết Các Lợi Ích Sau Khi Áp Dụng Các Giải Pháp Phân Tích Trên
Các giải pháp phân tích thêm
Các lợi ích ước tính sau khi áp dụng
Chi phí thực hiện ước tính
Thời gian hoàn vốn
Kỹ thuật
Kinh tế
Môi trường
1. Mua thiết bị đo nhiệt độ khói thải lò hơi
- Lắp 5 đồng hồ đo nhiệt độ khói lò
-Tăng 5% hiệu suất lò hơi
Tiết kiệm 10.50.000 Đồng/ngày
- Giảm lưu lượng khí thải: 16.800.362m3/năm
- Giảm tải lượng SO2 thải: 37.028 kg/năm
55.000.000 Đồng
< 2 tháng
2. Tận dụng nhiệt khói thải để gia nhiệt nước cấp và đốt nóng không khí
- Lắp 5 bộ trao đổi nhiệt
- Giảm 5% tổn thất nhiệt qua khói lò
Tiết kiệm được khoảng 7.500.000 – 8.750.000 Đồng/ngày
- Giảm lưu lượng khí thải: 11.763.611 – 13.724.138m3/năm
- Giảm tải lượng SO2 thải: 25.927 – 30.248 kg/năm
500.000.000 Đồng (chưa tính tiền thi công lắp đặt)
2,5 tháng
3. Tận dụng nước thải đã xử lý để tưới cây và vệ sinh các hố thu nhằm giảm lượng nứớc cấp
Tận dụng bồn chứa nước lưu động sẵn có hoặc xây bể thu nước thải đã xử lý
Tiết kiệm 200.000 Đồng/ngày
- Giảm khoảng 6% lượng nước cấp
Không đáng kể
-
4. Thu hồi toàn bộ nước ngưng tại sau các công đoạn có sử dụng hơi
- Lắp thêm thiết bị thu hồi nước ngưng
- Tăng lượng nước ngưng hồi về lên 70%,
Tiết kiệm 7.680.000 Đồng/ngày
- Giảm lượng nước cấp nhờ tăng lượng nước ngưng
- Giảm lưu lượng khí thải: 1.206.442m3/năm
- Giảm tải lượng SO2 thải: 26.549kg/năm
Không đáng kể
-
5. Giảm 0,5% Lượng Bột Mì Thất Thoát
Các giải pháp thực hiện chủ yếu là quản lý nội vi
Tiết kiệm 65.500 Đồng/ngày ~
216.000.000 Đồng/ năm
Giảm tải lượng nước thải nhờ giảm lượng bột thất thoát vào nước thải
Không đáng kể
-
6. Giảm 20% Lượng Nước Cấp
Các giải pháp thực hiện chủ yếu là quản lý nội vi và cải tiến các thiết bị đơn giản
700.000 Đồng/ngày ~
231.000.000 Đồng/năm
Lượng nước cấp giảm khoảng 700 m3 /ngày, giảm được lượng nước thải
Khoảng 30.000.000 Đồng (tính cả chi phí lắp đồng hồ nước, sửa chữa các van, vòi nước bị rò rỉ, thay một số đường ống nước bị hư hỏng)
1,5 tháng
Thực hiện
Danh sách các giải pháp được thực hiện.
Ngay sau khi triển khai các hoạt động SXSH tại công ty, thì ý thức quản lý kiểm soát sự thất thoát nguyên vật liệu của các nhân viên quản đốc phân xưởng đã chặt chẽ hơn, ý thức vận hành của công nhân tại các phân xưởng sản xuất và tại khu lò hơi cũng đã tăng lên. Chỉ bằng các giải pháp quản lý nội vi và cải tiến thiết bị mà công ty đã tiết kiệm được 2910kg bột mì/tháng; 300.000 lít dầu FO/tháng và 10500m3 nước cấp/tháng.
Bảng 18. Các giải pháp SXSH đã thực hiện tại công ty
Các giải pháp
Phân loại
Chi phí thực hiện
Lợi ích kinh tế (Đồng/tháng)
Thời gian hoàn vốn
1. Kiểm soát và nhắc nhở thao tác mở miệng bao của công nhân cẩn thận hơn
Quản lý nội vi
Không đáng kể
7.857.000
2.Nhắc nhở công nhân rũ sạch bột trong bao bì sau khi đỗ bột vào thùng trộn
Quản lý nội vi
3.Thu gom tất cả bao bì chứa bột để tận dụng bột nguyên liệu còn sót lại
Quản lý nội vi
4.Thu gom bột rách mép cho vào cán lại
Quản lý nội vi
5. Đậy kín nắp thùng khi khuấy trộn
Quản lý nội vi
6.Thường xuyên cạo lớp bột dính làm kênh nắp thùng
Quản lý nội vi
7. Điều chỉnh van hơi thích hợp cho nhiệt độ hấp và chiên mì
Kiểm soát tốt quá trình
8. Phân công và kiểm soát công nhân vận hành lò hơi chặt chẽ hơn
Quản lý nội vi
400.000.000
Đồng
150.000.000
Đồng
< 3 tháng
9. Mắc 4 đồng hồ kiểm soát hơi tại đầu cấp hơi cho các phân xưởng để công nhân tự kiểm soát lượng hơi thất thoát
Kiểm soát tốt quá trình
10. Sửa chữa và điều chỉnh lại các van hơi bị rò rỉ
Cải tiến thiết bị
11. Khóa chặt các vòi nước khi không sử dụng
Quản lý nội vi
Không đáng kể
10.500.000
12. Sửa chữa và điều chỉnh lại các van nước bị rò rỉ
Cải tiến thiết bị
13.Thay các van nước bị hư hỏng
Cải tiến thiết bị
14. Lắp van khóa tại các vòi nước chưa có van
Cải tiến thiết bị
Kết quả bước đầu sau khi áp dụng sxsh tại công ty Vifon
Keát quaû böôùc ñaàu sau khi aùp duïng SXSH taïi coâng ty
Thoâng soá
Tröôùc khi SXSH
Sau khi SXSH
Giaûm tieâu thuï
Tyû leä
%
Lôïi ích
Kinh teá
(Ñoàng/thaùng)
Moâi tröôøng
Toång löôïng boät mì tieâu thuï (taán/thaùng)
1.454,5
1.451,6
2,91
0,2
7.857.000
Taûi löôïng nöôùc thaûi giaûm
Toång löôïng nöôùc caáp tieâu thuï (m3/thaùng)
105.000
94500
10.500
10
10.500.000
Giaûm söû duïng taøi nguyeân nöôùc ngaàm
Toång daàu FO tieâu thuï trung bình (lít/thaùng)
950.000
920.000
30.000
3
150.000.000
- Giaûm löu löôïng khí thaûi: 7.842450 m3/naêm
- Giaûm taûi löôïng khí thaûi:
+ SO2:17.284 kg/naêm
+ NO2: 3.074
kg/naêm
+ Buïi: 878
kg/naêm
TOÅNG SOÁ TIEÀN TIEÁT KIEÄM: 16.835.700 Ñoàng/Thaùng
Coâng ty ñaõ hoaøn voán chæ trong voøng ½ thaùng ngay sau khi baét ñaàu aùp duïng SXSH
Kế hoạch hành động
Tiếp tục giám sát
Bảng 3 Kế hoạch tiếp tục giám sát ở cấp công ty
Công việc
Người chịu trách nhiệm giám sát
Thời gian
Phương thức
Thông báo cho toàn thể cán bộ của công ty
Reporting to management
Theo dõi lượng nước tiêu thụ
Quản đốc
Sau từng ca (hàng ngày)
Quản đốc theo dõi sản xuất
Tóm tắt trên biểu đồ đường cong cho cả năm
Figures and graphs for daily and weekly production
Điện
Quản đốc
Hàng ngày
Đọc trên các đồng hồ đo chính
Như trên + so sánh với sản lượng
Weekly curve compared with weekly production
Dầu Fo
Quản đốc
Hàng ngày
Đọc trên các số đo
Nguyên liệu (bột mì)
Quản đốc
Hàng ngày
Các file đính kèm theo tài liệu này:
- SXSH VIFON.doc