Đề tài Giới thiệu tổng quan và thực hành công nghệ đóng tàu tại công ty cổ phần công nghệ tàu thủy Nam Hà

ng đoạn đặc biệt tính từ mặt boong trên cùng. + Ngoài ra ta còn có khái niệm “Môđun”. Môđun là một tổng đoạn được lắp hoàn chỉnh, bao gồm các kết cấu thân tàu, đường ống và máy móc. Việc lắp ráp thân tàu từ các môđun sẽ giảm biến dạng chung thân tàu, giảm thời gian tàu nằm trên triền. Tuy nhiên nó đòi hỏi điều kiện công nghệ rất cao: Gia công lắp ráp chuẩn, sức nâng cẩu lớn, điều kiện mặt bằng lớn, tay nghề công nhân cao… 2.4.1.1.2. Các nguyên tắc phân chia thân tàu thành phân đoạn, tổng đoạn. - Việc phân chia thân tàu thành phân đoạn và tổng đoạn phụ thuộc trước hết là sức nâng của thiết bị cẩu của nhà máy (tại các phân xưởng lắp ráp, xe vận chuyển, khu vực triền lắp ráp) do vậy trước khi phân chia thân tàu cần phải hiểu rõ tình trạng và năng lực của các thiết bị nâng của nhà máy. - Khi phân chia thân tàu thành các phân đoạn cần phải lưu ý các yếu tố sau : + Khối lượng của từng phân đoạn càng lớn càng tốt trong phạm vi cho phép của cần cẩu và xe vận chuyển từ phân xưởng vỏ tới nơi lắp ráp . + Chiều dài,chiều rộng của mỗi phân đoạn cố gắng là bội số của kích thước tôn tấm (Để khỏi phải cắt vụn các tờ tôn). + Đường bao phân đoạn cố gắng thẳng, liên tục, không có chỗ gãy khúc hoặc thụt vào để thuận tiện lắp ráp. + Trình tự lắp ráp phân đoạn phải đảm bảo ứng suất hàn nhỏ nhất ở những chỗ kết cấu không liên tục nhằm tránh dạn nứt . + Vị trí các mép của phân đoạn dọc theo thân tàu có thể bố trí so le với nhau, hoặc cùng trên một mặt phẳng hoặc cũng có thể hỗn hợp.(Bố trí so le các cơ cấu và tờ tôn) + Tránh sự trùng nhau của các đường hàn khi đấu nối ba phân đoạn. - Khi phân chia thân tàu thành tổng đoạn phải cố gắng sao cho chiều dài tổng đoạn tương ứng với khoảng cách giữa hai vách ngang, phải bố trí sao cho trong mỗi tổng đoạn phải có ít nhất một vách ngang, để đảm bảo độ cứng và hình dáng tổng đoạn, chiều dài của tổng đoạn nếu có thể cũng nên chia sao cho là bội số của chiều dài tôn tấm. Khoang chứa nhiều trang thiết bị như buồng máy nên phân thành một tổng đoạn có cả hai vách để tạo điều kiện tiến hành lắp ráp 1 số thiết bị trước khi lắp ráp triền . - Mặt khác việc phân chia phân tổng đoạn phải dựa vào các điều kiện sau: + Điều kiện thi công của nhà máy. + Đặc điểm kết cấu thân tàu. + Trọng lượng các phân tổng đoạn gần bằng nhau. + Thời gian để hàn và lắp ghép chi tiết là như nhau. + Thời gian lắp ghép các phân tổng đoạn là như nhau. 2.4.1.2.Phương án thi công một con tàu cụ thể tại Công Ty. - Phương án thi công thân tàu được thể hiện qua sơ đồ sau : Hình 10 : Sơ đồ thi công thân tàu theo phương pháp phân tổng đoạn 2.4.2/ C¬ tÝnh cña c¸c lo¹i vËt liÖu ®ãng tµu hiÖn nay t¹i C«ng Ty. 2.4.2.1/ Vật liệu thép dùng trong đóng tàu 2.4.2.1.1. Khái quát về thép Thép là hợp kim với thành phần chính là sắt (Fe), với cacbon (C), từ 0.02% đến 1.7% theo trọng lượng, và một số nguyên tố hóa học khác. Chúng làm tăng độ cứng, hạn chế sự di chuyển của nguyên tử sắt trong cấu trúc tinh thể dưới tác động của nhiều nguyên nhân khác nhau . . .Số lượng khác nhau của các nguyên tố và tỷ lệ của chúng trong thép nhằm mục đích kiểm soát các mục tiêu chất lượng như độ cứng, độ đàn hồi, tính dể uốn, và sức bền kéo đứt. Thép với tỷ lệ cacbon cao có thể tăng cường độ cứng và cường lực kéo đứt so với sắt nhưng lại giòn và dể gãy hơn, ngược lại thì thép dẻo, độ cứng kém. Hiện nay, thép được chế tạo từ nhiều các nhóm hợp kim khác nhau, tùy theo thành phần hóa học của các nguyên tố cho vào mà cho ta các sản phẩm phù hợp với công dụng riêng rẽ của chúng như: Thép cacbon, thép hợp kim, thép không gỉ, thép gió, thép dụng cụ đo… 2.4.2.1.2. Yêu cầu đối với thép dùng trong đóng tàu Thép là loại vật liệu đựơc sử dụng rộng rãi nhất trong đóng tàu nhờ có những đặc tính ưu việt của thép về tính năng cơ học, giá thành hợp lý…Mà người ta có thể đóng tàu dài đến 500m với tải trọng trên dưới nửa triệu tấn, trong khi đó vật liệu cổ điển là gỗ chỉ đóng những tàu có chiều dài trên dưới 60m. Mặc dù có những thành công rực rỡ trong việc sử dụng thép để đóng tàu đặc biệt là cùng với sự tiến bộ mạnh mẽ của công nghệ hàn. Nhưng hàng nghìn trường hợp tai nạn vẫn xảy ra đối với tàu thép như nứt, nứt giòn, ăn mòn, có khi tự nhiên gãy đôi cả con tàu. Vì vậy yêu cầu kỹ thuật đặt ra cho thép đóng tàu cơ bản như sau: - Đảm bảo sức bền cơ lý tính với sch = 235- 390 Mpa. - Chịu đựng được hiện tượng nứt giòn ở nhiệt độ 0°C hoặc thấp -40°C. - Tính năng hàn tốt ở mọi nhiệt độ môi trường xung quanh. - Có khả năng gia công nguội mà không bị giảm nhiều đi cơ lý tính của nó sau khi đã biến dạng dẻo và không cần phải gia công nhiệt trở lại. - Khả năng chống gỉ trong môi trường nước bẩn cũng như hàng hóa vận chuyển. - Có sức bền tốt trong môi trường gỉ, đặc biệt mỏi ở chu kỳ thấp của các mối hàn. - Giá cả tương đối hợp lý. Trong công nghiệp đóng tàu, để đảm bảo những yêu cầu ở trên, người ta cần quan tâm đến các vấn đề sau: - Phương pháp chế tạo ra thép. - Sức bền (cơ, lý tính của các loại thép). - Thành phần hóa học trong thép. Để giải quyết các vấn đề ở trên ta thực hiện theo những nội dung chính sau: - Dung sai âm cho phép đối với thép tấm theo yêu cầu của các cơ quan Đăng kiểm, nếu vượt quá giới hạn này thép sẽ bị loại ra. - Trong đóng tàu hầu như chỉ dùng thép được khử oxy mà tiêu chuẩn của Nga dùng kí hiệu CT3c. Thép cácbon là loại thép thường với thành phần nguyên tố cacbon không vượt quá 0,23%. - Phương pháp chế tạo ra thép cũng như phương pháp cán thành thép tấm hoặc thép hình phải được cơ quan Đăng kiểm chấp nhận và cấp giấy chứng chỉ. Trong đóng tàu khối lượng thép chế tạo bằng thép cán chiếm khoảng trên 90%, còn lại là thép rèn và thép đúc. - Tính năng chống nứt khi hàn. Xác định tính năng chống nứt khi hàn rất phức tạp mà cũng không phù hợp với thực tế sản xuất cũng như khai thác, do đó người ta chỉ nghiên cứu đề ra các chỉ tiêu để xác định đánh giá tính chất dễ nứt của từng loại thép như sau: Hệ số Ceq: Hệ số cacbon tương đương cho thép thường Ceq = C + Mn/6 (%) C: Cacbon %, Mn: Mangan % Thép thường hàn tốt thì Ceq < 0,40 % Đối với thép có độ bền cao Ceq = C + Mn/6 + (Cr + Mo +V)/5 + (Ni + Cu)/15 (%) Công thức (2.2) dùng cho thép Cacbon – Mangan với sch < 390 MPa, tính năng hàn tốt khi Ceq < 0,45%. 2.4.2.1.3. Cơ tính của một số thép thông dụng trong đóng tàu a. Thép cacbon Thép cacbon bao gồm hai nguyên tố chính là sắt và cacbon, ngoài ra còn có Mn, Si, P và S, chiếm (80- 90%) tỷ trọng các sản phẩm thép làm ra. Tỷ lệ % thành phần hóa học như sau: %C 2,14%, % Mn 0,08%, %Si 0,40%, P 0,050%, S 0,050%. Theo %C, phân thành 4 nhóm với cơ tính và công dụng khác nhau như sau: - Thép có độ bền tương đối cao (%C = 0,55 0,65%): Chi tiết đàn hồi. - Thép có cacbon thấp (%C 0,25%): Dẻo, dai cao nhưng độ bền, độ cứng lại thấp chủ yếu dùng trong xây dựng. - Thép có cacbon trung bình (%C = 0,3 0,5%): Chi tiết máy chịu tải trọng tĩnh và va đập cao. - Thép có độ bền cao (%C 0,7 %): Dụng cụ như dao cắt, khuôn dập, dụng cụ đo. Ưu điểm - Rẻ, dễ kiếm, không phải dùng các nguyên tố hợp kim đắt tiền. - Cơ tính tổng hợp nhất định phù hợp với các điều kiện thông dụng. - Tính công nghệ tốt: Dễ đúc, cán, rèn, kéo sợi, hàn, gia công cắt. Nhược điểm - Độ thấm tôi thấp nên hiệu quả hóa bền bằng nhiệt luyện tôi + ram không cao. - Tính chịu nhiệt độ cao kém: Khi nung nóng độ bền cao của trạng thái tôi giảm ở trên 200 °C , ở trên 570°C bị oxy hóa mạnh. - Không có các tính chất hóa học đặc biệt như: Cứng nóng, chống ăn mòn. Giới hạn chảy của thép cacbon thường dùng trong đóng tàu hiện nay: sch = 240 Mpa (2400 kg/cm) b. Thép hợp kim Thép hợp kim là thép có thành phần hóa học: %C 2,14%, % Mn 0,08%, %Si 0,40%, P 0,050%, S 0,050%. Thép hợp kim ngày càng được sử dụng rộng rãi trong các mục đích quan trọng. Phân loại theo tổng lượng thành phần các nguyên tố hợp kim: - Thép hợp kim thấp: Có tổng lượng các thành phần 2,5% (gọi là thép peclit). - Thép hợp kim trung bình: Có tổng lượng thành phần từ 2,5% đến 10% (thường là từ họ peclit đến mactenxit). - Thép hợp kim cao: Có tổng lượng thành phần10% (họ mactenxit đến austenit). Ưu điểm - Chống ăn mòn, tính chất từ, giãn nở nhiệt, chịu nhiệt tốt. - Độ bền cao hơn hẳn thép cacbon nhất là khi tiết diện lớn hơn 20(mm). - Có thể tôi dầu nên ít biến dạng và nứt, nên rất ưu việt cho chi tiết phức tạp. Nhược điểm - Nguyên tố hợp kim dễ bị thiên tích. - Thành phần hóa học của các nguyên tố lớn, công nghệ chế tạo phức tạp nên giá thành cao. Giới hạn chảy của thép hợp kim dùng làm vỏ tàu hiện đại - Thép hợp kim thấp: sch = 325 390 (Mpa) - Thép hợp kim có độ bền cao: sch = 420 690 (Mpa) 2.4.2.1.4. Một số quy định về sử dụng thép theo Đăng Kiểm - Thép dùng cho kết cấu thân tàu phải là các cấp thép như quy định của Đăng kiểm ở phần vật liệu đóng tàu ( phần 7A). - Ở đoạn 0,4 L giữa tàu, dải tôn đơn của mép mạn kề với boong tính toán, dải tôn mép của boong tính toán, dải tôn hông, dải tôn boong kề với vách dọc và các cơ cấu làm bằng thép cấp KE, KE32 và KE36 phải có chiều rộng không nhỏ hơn trị số tính theo công thức sau đây, lớn nhất là bằng 1800 (mm). Đối với mép mạn lượn, chiều rộng của dải tôn mép mạn phải thỏa mãn yêu cầu của Đăng kiểm: B = 5 L1 + 800 (mm) Trong đó: L1- Chiều dài tàu quy định 0,97 chiều dài tàu đo trên đường nước chở hàng thiết kế, lấy giá trị nào nhỏ hơn (m). - Việc sử dụng thép có chiều dày lớn hơn 50 (mm) theo quy định của Đăng kiểm. - Đối với tàu được thiết kế để hoạt động lâu dài ở vùng có nhiệt độ thấp hoặc tàu thiết kế để chở hàng đông lạnh, khi xét thấy cần thiết Đăng kiểm có thể yêu cầu sử dụng mác thép có độ bền cao. 2.4.3/ Phãng d¹ng vµ chÕ t¹o d­ìng mÉu. 2.4.3.1.Phóng dạng trên sàn phóng. - C¨n cø vµo b¶n vÏ tuyÕn h×nh cña tµu dÓ phãng d¹ng th©n tµu theo tû lÖ 1:1 trªn sµn phãng d¹ng cña c«ng ty cæ phÇn CNTT Nam Hµ - Phô tr¸ch chÝnh : c¸c thî bËc ³ 4/7 - C¸c dông cô : Lµ c¸c ®å nghÒ chuyªn dïng trong x­ëng phãng d¹ng (th­íc d©y ³ 30m ; th­íc kÎ chuÈn ³ 3m ;bót ch× ;bót d¹ ;phÊn;d©y bËt ...) - KÎ « m¹ng trªn 3 h×nh chiÕu . - KÎ vÏ vÞ trÝ c¸c s­ên lý thuyÕt trªn h×nh chiÕu b»ng ,chiÕu ®øng ,c¸c ®­êng n­íc c¸c ®­êng c¾t däc trªn h×nh chiÕu c¹nh . - LÊy trÞ sè theo b¶n vÏ ,vÏ c¸c s­ên lý thuyÕt trªn h×nh chiÕu c¹nh . - LÊy trÞ sè trªn h×nh chiÕu c¹nh ®Ó vÏ c¸c ®­êng n­íc ,®­êng c¾t däc trªn h×nh chiÕu b»ng , chiÕu ®øng . - KiÓm tra khíp c¸c ®iÓm cña ba h×nh chiÕu víi nhau . - KÎ vÏ c¸c vÞ trÝ s­ên thùc trªn h×nh chiÕu c¹nh . - Trong qu¸ tr×nh vÏ vµ sau khi vÏ ph¶i tu©n theo c¸c yªu cÇu kiÓm tra cña nhµ m¸y vµ ®¨ng kiÕm . B­íc 1 . Chän ph­¬ng ¸n vÏ. C¨n cø vµo sµn phãng d¹ng cña nhµ m¸y ta chän ph­¬ng ¸n vÏ lång ba mÆt ph¼ng chiÕu vµ t¹i mçi mÆt ph¼ng h×nh chiÕu th©n tµu ®­îc t¸ch thµnh hai phÇn theo chiÒu dµi tµu. B­íc 2 . VÏ ®­êng chuÈn. - Dùng 2 gi¸ b¾t chÆt xuèng sµn theo vÞ trÝ ®· ®Þnh ë phÝa mòi vµ l¸i cã chiÒu dµi³56 m - C¨ng d©y thÐp f1¸f1,2 b»ng t¨ng ®¬ qua hai cét ,®é c¨ng ®¹t yªu cÇu khi gâ nhÑ vµo d©y cã tiÕng kªu ®anh ,gän lµ ®­îc. - Buéc c¸c däi trªn d©y c¨ng, nÆng 0,1 Kg qu¶ vµ c¸ch 1m th¶ mét qu¶ däi ,qu¶ däi ph¶i c¸ch sµn £ 0,5 m. - LÊy dÊu khi nµo däi ®øng yªn ,dïng bót ch× ®¸nh dÊu vÞ trÝ qu¶ däi trªn sµn vµ khoanh trßn vÞ trÝ ®ã cho dÔ nh×n. - Dïng c¸c dông cô vÏ chÝnh x¸c ®­êng chuÈn lªn sµn phãng d¹ng th«ng qua c¸c ®iÓm v¹ch trªn. H×nh 11 : Phãng d¹ng - §é sai lÖch khi v¹ch dÊu £ ± 0,2 mm ,nÐt vÏ £ 0,5 mm. B­íc 3 . KÎ « m¹ng. Theo b¶n vÏ ®­êng h×nh d¸ng . - Chia s­ên lý thuyÕt trªn ®­êng chuÈn tõ s­ên 0 ¸ 10 cã kho¶ng s­ên lý thuyÕt lµ : alt=2550 mm . - Dïng compa chuyªn dông (d©y kh«ng d·n + mòi v¹ch dÊu)vµ th­íc ch÷ ®Þnh dùng c¸c s­ên lý thuyÕt vu«ng gãc víi ®­êng chuÈn ë h×nh chiÕu ®øng vµ h×nh chiÕu b»ng. - X¸c ®Þnh lÊy ®­êng n­íc lªn h×nh chiÕu ®øng cã kho¶ng c¸ch ®­êng n­íc Dd = 1m tõ §N1000 ¸ §N10000 , vÞ trÝ lÊy dÊu trªn tÊt c¶ s­ên lý thuyÕt. - LÊy ®­êng dÊu c¾t däc trªn h×nh chiÕu b»ng cã kho¶ng c¸ch ®­êng c¾t däc lµ : Db = 1000 , vÞ trÝ ®­êng c¾t däc lÊy trªn ®­êng s­ên lý thuyÕt. - KÎ ®­êng chuÈn cña h×nh chiÕu c¹nh còng b»ng ph­¬ng ph¸p c¨ng d©y th¶ däi t­¬ng tù nh­ b­íc trªn . - LÊy dÊu vÞ trÝ ®­êng däc t©m ®­êng c¾t däc trªn ®­êng chuÈn trªn h×nh chiÕu c¹nh . - Dïng compa chuyªn dông dùng c¸c ®­êng däc t©m c¾t däc vu«ng gãc víi ®­êng chuÈn h×nh chiÕu c¹nh . - X¸c ®Þnh lÊy dÊu ®­êng n­íc lªn mÆt c¾t ngang cã kho¶ng c¸ch ®­êng n­íc lµ 1000 (mm) tõ §N0 ®Õn §N10000 vÞ trÝ lÊy dÊu ®­îc lÊy trªn tÊt c¶ ®­êng däc t©m , ®­êng c¾t däc kÎ ë b­íc trªn . - Dùng d©y phÊn ®­êng kÝnh 0.5 (mm) c¨n kiÓm tra c¸c ®­êng lÊy dÊu cã trïng nhau kh«ng nÕu sai lÖch lín h¬n hoÆc b»ng 0,5 (mm) th× xem l¹i viÖc x¸c ®Þnh c¸c ®­êng vu«ng gãc víi ®­êng chuÈn ®· ®óng ch­a nÕu sai ph¶i söa ®óng yªu cÇu kü thuËt. - Dïng th­íc th¼ng chuÈn (nh«m , nhùa) cã chiÒu dµi tõ (3 ¸ 6) m nèi c¸c ®iÓm ®· lÊy dÊu lªn sµn b»ng bót ch× , nÐt vÏ nhá h¬n 0,2 (mm) , kÎ h×nh chiÕu nµo xong h×nh chiÕu ®ã ®i kiÓm tra l¹i ®é vu«ng gãc c¸c « l­íi b»ng c¸ch ®o theo ®­êng chÐo gãc sai sè n»m trong ph¹m vi cho phÐp lµ ®­îc . Ghi chó : Trong qóa tr×nh lÊy dÊu chØ dïng 1 th­íc mÐt chuÈn dµi ³ 3mvµ lÊy liªn tôc ®Ó tr¸nh sai sè tÝch luü B­íc 4 . KiÓm tra « m¹ng. Sau khi vÏ xong « m¹ng b»ng ch× b¸o KCS tíi kiÓm tra - Dung sai nöa chiÒu réng B/2 : ±1 (mm) . - Dung sai chiÒu cao m¹n H : ±1 (mm) . - Dung sai ®­êng n­íc ,®­êng c¾t däc : ±0,5 (mm) . - Dung sai ®­êng chuÈn sau khi kÎ xong so víi d©y räi :± 0,2 (mm) . KiÓm tra nÕu ®¹t yªu cÇu cho chuyÓn b­íc tiÕp theo. B­íc 5 .KÎ s¬n mµu ph©n biÖt « l­íi. - §­êng kÎ chuÈn mµu ®á - §­êng n­íc kÎ mµu ®á - §­êng s­ên kÎ mµu xanh - §­êng c¾t däc kÎ mµu ®á - NÐt vÏ £ 0,5mm - Sai lÖch nÐt s¬n víi ch× £ 0,2mm - KCS nghiÖm thu : B­íc 6 : KÎ ®­êng bao mÆt c¾t chiÕu ®øng theo chiÒu c¾t däc mÐp boong vµ tim boong . - Theo trÞ sè b¶n vÏ , vÏ ®­êng c¾t däc CD1000 ¸ CD5000 lªn mÆt chiÕu ®øng , chØnh ®­êng cong tr¬n thu«n ®Òu , nÐt ch× £ 0.2mm . B­íc 7 .VÏ ®­êng n­íc trªn mÆt chiÕu b»ng tõ §N0 ¸§N7000 , ®­êng mÐp boong . - Theo b¶ng trÞ sè tuyÕn h×nh vµ to¹ ®é giao nhau cña c¾t däc vµ ®­êng n­íc trªn mÆt chiÕu ®øng , ®iÒu chØnh ®é ¨n khíp gi÷a hai h×nh chiÕu , vÏ ®­êng n­íc §N0¸§N10000 , ®­êng boong chÝnh . B­íc 8 .VÏ mÆt c¾t ngang c¸c s­ên lý thuyÕt . - Dùa vµo trÞ sè nöa chiÒu réng ë mÆt chiÕu b»ng lÊy lªn mÆt c¾t ngang cho tõng s­ên lý thuyÕt tõ SN0 ¸ SN10 . LÊy ®é cao giao nhau gi÷a c¾t däc vµ s­ên trªn mÆt chiÕu ®øng sang mÆt c¾t ngang gi÷a tµu , ta ®­îc to¹ ®é tõng s­ên .VÏ nèi c¸c ®­êng cong b»ng bót ch× cho tr¬n ®Òu nÕu sai sè qu¸ ph¹m vi cho phÐp , ph¶i hiÖu chØnh ¨n khíp trªn c¶ ba mÆt chiÕu . §é cao mÐp boong trïng víi mÆt chiÕu ®øng cho tõng s­ên mét , nèi l¹i ®­îc ®­êng boong . B­íc 9 .VÏ ®­êng kiÓm tra . - KÎ tõ ®­êng t©m t¹i §N xuèng ®iÓm giao nhau CD víi ®­êng chuÈn ®¸y vÒ hai phÝa tr¸i , ph¶i mÆt c¾t däc . §¸nh dÊu ®é cao giao nhau gi÷a c¾t däc vµ s­ên vµ ®­êng kiÓm tra phÝa mòi , l¸i . Dïng d­ìng ®Æt lªn øng tõng s­ên ë mÆt chiÕu b»ng tõ SN0 ¸ SN10 ta nèi c¸c ®iÓm ®ã l¹i , nÕu ®­êng cong tr¬n ®Òu lµ ®­îc . NÕu cã sai lÖch ph¶i hiÖu chØnh c¸c s­ên lý thuyÕt ®Ó ®¶m b¶o ®­êng kiÓm tra lµ tr¬n ®Òu . B­íc 10 .KiÓm tra tuyÕn h×nh vµ dung sai khi vÏ . - Dung sai chiÒu dµi lín nhÊt Lmax : ±3mm - Dung sai chiÒu dµi thiÕt kÕ LTK : ±2mm - Dung sai nöa chiÒu réng BTK : ±2mm - Dung sai chiÒu cao TTK : ±2mm - Dung sai chiÒu réng ®­êng mín n­íc : ±1mm - Dung sai dé ¨n khíp gi÷a c¸c ®iÓm trªn ba mÆt chiÕu : ±2mm - Sai sè kÝch th­íc trªn sµn phãng d¹ng so víi b¶ng trÞ sè tuyÕn h×nh lµ : ± 2mm - KiÓm tra nÕu ®¹t yªu cÇu chuyÓn b­íc c«ng nghÖ . B­íc 11 .VÏ s¬n mµu ph©n biÖt . B­íc 12 . LËp l¹i b¶ng trÞ sè tuyÕn h×nh . - TiÕn hµnh lËp l¹i b¶ng trÞ sè tuyÕn h×nh lý thuyÕt vµ mêi ®¨ng kiÓm tíi kiÓm tra ®Ó chuyÓn b­íc c«ng nghÖ . B­íc 13 : Chia c¸c kho¶ng s­ên thùc Chia kho¶ng s­ên thùc : - Tõ v¸ch l¸i ®Õn s­ên 7 kho¶ng s­ên 540 mm . - S­ên 7 ®Õn s­ên 66 kho¶ng s­ên 600 mm . - S­ên 66 ®Õn mót mòi kho¶ng s­ên 540 mm . B­íc 14 .VÏ s­ên thùc lªn mÆt c¾t ngang . - Dïng l¸t gç lÊy nöa chiÒu réng vµ ®é cao c¸c s­ên ë mÆt chiÕu b»ng vµ chiÕu ®øng ®­a sang mÆt c¾t ngang . Nèi c¸c ®iÓm lÊy dÊu sao cho tõng s­ên mét ta sÏ cã h×nh d¸ng ®­êng s­ên thùc tõ SN0 ¸ SN133 . C¸c ®­êng nèi ph¶i tr¬n ®Òu , nÕu dung sai qu¸ dung sai cho phÐp th× ph¶i chØnh söa . B­íc 15 .VÏ ®é cong ngang boong . - C¸c s­ên kh¸c nhau th× cã ®é cao boong kh¸c nhau f=B/50 , sau khi kÎ xong c¸c ®­êng cong boong cña tõng s­ên sÏ song víi nhau . B­íc 16 .VÏ ®­êng chia t«n . - C¨n cø vµo b¶n vÏ d¶i t«n . - C¨n cø vµo kh¶ n¨ng c«ng nghÖ cña nhµ m¸y vµ khæ t«n hiÖn cã . - Chia c¸c ®­êng nèi t«n vá trªn mÆt ph¼ng h×nh chiÕu ®øng ,vÏ c¸c ®­êng chia t«n lªn mÆt ph¼ng s­ên thùc ,tõ ®ã nhê khai triÓn x¸c ®Þnh kÝch thùc cña tÊm t«n . (trªn h×nh chiÕu c¹nh c¸c ®­êng chia t«n ph¶i thu«n ®Òu tõ s­ên ..) - Trªn c¸c tê t«n ph¶i ghi râ sè tê t«n ,chiÒu dµy ,vËt liÖu . Chó ý :Bè trÝ c¸c ®­êng chia t«n c¸ch c¸c ®­êng c¬ cÊu tõ 150 ¸ 200 (mm) . B­íc 17 .VÏ c¸c ®­êng kÕt cÊu c¬ b¶n . - C¨n cø vµo b¶n vÏ kÕt cÊu c¬ b¶n , b¶n vÏ kÕt cÊu vïng mòi , ®u«i , mÆt c¾t ngang b¨ng bÖ m¸y ®Ó vÏ. - A ,VÞ trÝ bÖ m¸y chÝnh - B ,VÞ trÝ sèng chÝnh , sèng phô - C ,VÞ trÝ sèng mòi - D ,VÞ trÝ c¾t däc ,mÆt kÐt n­íc ,kÐt dÇu . - E ,C¸c lo¹i m· gãc boong vµ ®¸y . B­íc 18 .Khai triÓn t«n vµ kÕt cÊu. - B»ng c¸c ph­¬ng ph¸p khai triÓn t«n , tiÕn hµnh : - Khai triÓn c¸c tÊm t«n ra d¹ng ph¼ng , tØ lÖ 1/1 trªn sµn phãng d¹ng , trong ®ã ®¸nh dÊu hiÖu tê t«n , quy c¸ch vËt liÖu sè s­ên ,mÐp trªn mÐp d­íi NÕu tê t«n cong cã ®é lÖch s­ên th× ghi râ trÞ sè trªn h×nh vÏ . - Khai triÓn sèng chÝnh sèng phô , t«n mòi , sèng mòi ra d¹ng ph¼ng . - Khai triÓn v¸ch däc bÖ m¸y . - Khai triÓn sµn khoang thiÕt bÞ vµ c¸c kÐt dÇu . B­íc 19 .VÏ th¶o ®å. - Dùa vµo c¸c trÞ sè khai triÓn c¸c tê t«n , c¸c kÕt cÊu , v¸ch , sµn vÏ th¶o ®å vµo khæ giÊy A4 hoÆc A3 theo tû lÖ thu nhá thÝch hîp . Trªn ®ã ghi râ sè hiÖu tê t«n , quy c¸ch , vËt liÖu , sè l­îng , vÞ trÝ s­ên vµ c¸c trÞ sè cÇn thiÕt kh¸c . VÏ xong trªn sµn phãng d¹ng cÇn ®Ó l­îng d­ tõ 50 ¸100 (mm) tuú theo ®ã lµ t«n , kÕt cÊu ®¬n gi¶n hay phøc t¹p . 2.4.3.2.Chế tạo dưỡng mẫu. 2.4.3.2.1. C¸c yªu cÇu trong c«ng t¸c lµm d­ìng mÉu. - Thî lµm d­ìng mÉu ph¶i cã kiÕn thøc vÒ ngµnh ®ãng tµu , cã tay nghÒ thî méc bËc ³4/7 . - Ph¶i ®Çy ®ñ c¸c dông cô ®å nghÒ sö dông cho nghÒ méc mÉu nghµnh ®ãng tµu , th­íc ®o dïng mét lo¹i cã ®é chÝnh x¸c cao. + Yªu cÇu kü thuËt: - Gç d¸n ³ 4 (mm) ph¶i tèt .gç lµm c¸n cÇm ,gia c­êng cho d­ìng th× dïng gç th«ng ®· ®­îc sÊy kh«. - Dung sai c¸c ®­êng d­ìng nh­ sau khi bµo tinh so víi h×nh d¸ng t«n vá hay kÕt cÊu trªn sµn > ± 1 (mm) . - LÊy dÊu ®­êng kiÓm tra trªn d­ìng nh­ c¾t däc ,®­êng n­íc ,dung sai : ± 5(mm) - Trªn d­ìng ghi râ tªn chi tiÕt , tªn tµu , h­íng ®Æt d­ìng , sè l­îng vÞ trÝ l¾p r¸p trªn tµu . 2.4.3.2.2. C¸c b­íc c«ng nghÖ lµm d­ìng B­íc 1: X¸c ®Þnh c¸c chi tiÕt trªn t«n vá vµ kÕt cÊu ph¶i lµm d­ìng . - V× tµu ®­îc ®ãng theo ph­¬ng ph¸p ph©n tæng ®o¹n nªn ph¶i chÕ t¹o khu«n d­ìng l¾p r¸p sau : - D­ìng khu«n : §­îc tiÕn hµnh cho c¸c s­ên vïng mïi vµ ®u«i . - D­ìng t«n vá : TiÕn hµnh víi c¸c tÊm t«n sèng mòi .. mçi tê cã mét bé d­ìng ®ñ c¸c s­ên hoÆc chç mÆt c¾t ®o . - D­ìng c¬ cÊu : D­ìng sèng mòi , sèng phô , ®µ ngang tõ t©m ra tíi m· h«ng , m· xµ ngang , m· sèng mòi , c¸c d­ìng cho c¸c lç khoÐt . B­íc 2 : Lµm d­ìng lËp thÓ : th­êng ¸p dông cho t«n vá ,t«n mo mòi hoÆc vïng sèng l¸i s¸t vßm ®u«i . Chó ý chiÒu dµi d­ìng lµm dµi h¬n chiÒu réng t«n tõng s­ên , ®ãng c¸n , thanh gi»ng , ®¸nh dÊu kiÓm tra lªn d­ìng . KiÓm tra l¹i lÇn cuèi tr­íc khi chuyÓn b­íc c«ng nghÖ . B­íc 3 : Lµm d­ìng c¸c chi tiÕt kÕt cÊu . - D­ìng ®µ ngang . - C¸ch lµm : Dïng gç d¸n d4 ®Æt lªn tõng s­ên mét v¹ch h×nh d¸ng ®µ ngang víi t«n vá , vÕt nèi ch©n ®µ ngang víi sèng chÝnh vµ ®Çu ®µ ngang víi ch©n s­ên b»ng bót ch× . Sau khi lÊy dÊu xong dïng c­a c¸c l­îng gç thõa , bµo nh½n c¸c c¹nh , ®Æt l¹i kiÓm tra vÞ trÝ s­ên víi d­ìng võa lµm . NÕu ®­êng bao ®µ ngang trïng khÝt víi tuyÕn h×nh víi kÕt cÊu lµ ®­îc . Sau cïng c¨n cø b¶n vÏ x¸c ®Þnh ®é cao ch©n vµ ®Çu ®µ ngang , nèi hai ®iÓm ®ã l¹i x¸c ®Þnh ®é cao thµnh ®µ ngang . Dïng c­a c¾t l­îng thõa phÝa trªn chÝnh x¸c , bµo nh½n ®¶m b¶o ®óng trÞ sè. §¸nh dÊu sè thø tù ®µ ngang b»ng s¬n , tªn tµu lªn d­ìng . + D­ìng s­ên . + C¸c ®­êng sèng phô . + D­ìng sèng mòi : H×nh thËt cña sèng mòi ë mÆt chiÕu ®øng . + D­ìng m·. D­ìng ch©n s­ên ®Çu s­ên , m· sèng chÝnh sèng phô chuyÓn tiÕp qua v¸ch . + C¸c chi tiÕt kÕt cÊu th¼ng hoÆc mét chiÒu . Dïng th¶o ®å h¹ liÖu sÏ kinh tÕ h¬n. + §èi víi c¸c chi tiÕt lµ c¸c tÊm m· gia c­êng , c¸c tÊm t¹i c¸c ®Çu s­ên khoÎ th× sö dông c¸c tÊm nhùa ®Ó lÊy dÊu . + §èi víi c¸c chi tiÕt lµ c¸c tÊm t«n cong , c¸c nÑp däc ®¸y t¹i khu vùc chuyÓn tiÕp , xµ ngang boong , phÇn mòi qu¶ lª sö dông d­ìng gç ®Ó gia c«ng , d­ìng hép ®Ó gia c«ng t«n . + Yªu cÇu kiÓm tra ®èi víi d­ìng mÉu : c¸c d­ìng ph¶i ®­îc ®ãng míi vµ gia c­êng ch¾c ch¾n , kÝch th­íc vµ hÝnh d¸ng cña d­ìng ph¶i chÝnh x¸c , ®¶m b¶o kh«ng bÞ biÕn d¹ng do thêi tiÕt . + Tõ c¸c d­ìng ph¼ng , cïng víi chiÒu réng so víi mÆt ph¼ng däc t©m tµu t¹i c¸c vÞ trÝ s­ên , kho¶ng c¸ch gi÷a c¸c s­ên vµ kho¶ng c¸ch tõ s­ên gÇn nhÊt ®Õn mÐp tÊm mµ ta liªn kÕt chóng l¹i víi nhau vµ gia c­êng cho chóng . 2.4.4/ Bè trÝ, kÕt cÊu hÖ thèng thiÕt bÞ h¹ thuû. 2.4.4.1. Tính toán hạ thuỷ : 2.4.4.1.1. Giai đoạn 1: Được tính tư khi tàu bắt đầu chuyển động cho đến khi đuôi tàu tiếp xúc với mặt nước. Điều kiện để tàu tự trượt: PT = W( sina - m.sina) > 0 Trong đó: W: trọng lượng tàu khi hạ thủy: a: góc nghiêng của đà trượt, a = 1/20 m: hệ số ma sát. PT : Lực kéo song song với mặt đường trượt, cùng chiều với hướng chuyển động của tàu. Þ PT = 11350x ( sin(1/20) – 0,03cos(1/20)) = 227,2 (T) PT > 0 , vậy tàu tự trượt khi mở khóa hẵm đà Hình 12 : Vị trí tàu trên đà. 2.4.4.1.2. Tính đường cong hạ thuỷ trong giai đoạn II : - Giai đoạn II : Tính từ khi đuôi tàu tiếp xúc với nước tới khi đuôi tàu bắt đầu nổi lên, trong giai đoạn này một phần đuôi tàu xuất hiện lực nổi. Hình 13 : Vị trí tàu bắt đầu tiếp nước. Tính Toán : Trọng lượng hạ thủy( gồm trọng lượng hạ thủy tàu và thiết bị hạ thủy với tàu) D = DT + DTBHT Trong đó: Trọng lượng tàu khi hạ thủy: Trọng lượng thiết bị hạ thủy chuyển động theo tàu. Chiều dài đường triền. Mômen trọng lượng hạ thủy đối với mép trước xe triền là: MD = D.L2 = const Thể tích ngâm nước của tàu ở chiều chìm như trên là: V = (DL/2)xB Thể tích thiết bị hạ thủy chìm xuống nước cùng với tàu là v1 Thể tích tổn thất lực nổi là v2 Vị trí hoành độ trọng tâm thể tích ngâm nước của tàu là: Xc = C/A Lực nổi tác dụng lên tàu: gW = g(V+v1 –v 2 ) Hoành độ tâm lực nổi tác dụng lên tàu là: Xw = (V.xc + V1. xTBHT + V2. xTTLN )/( V+v1 –v 2) Mômen lực nổi: M = gW x (L- xw) = 129857,4 (Tm) Áp lực tác dụng lên đường trượt: N = D - g.W Vị trí hoành độ tâm áp lực tác dụng lên triền: XN = (D.XG - g.W.Xw)/(D - g.W) Từ kết quả tính toán trên ta vẽ đồ thị hạ thủy tàu. Hình 14 : Tại vị trí tàu bắt đầu quay quanh mép triền so với vị trí ban đầu Kết luận: Tàu hạ thủy an toàn ở trạng thái hạ thủy tính toàn. Tàu bắt đầu xuất hiện lực nổi khi nó di chuyển được quãng đường gần S so với vị trí ban đầu. Khi đó tàu thực hiện hai chuyển động, chuyển động quay quanh tâm xe đỡ mũi và tịnh tiến thẳng theo phương hạ thủy. Quá trình hạ thủy không xảy ra hiện tượng nhảy mũi do chiều chìm mũi tàu khi hạ thủy nhỏ hơn chiều chìm tại mép triền. Kể từ khi tàu bắt đầu dịch chuyển đến khi tàu bắt đầu nổi lái, trọng tâm của tàu không rơi ra ngoài đường tanh trượt, như vậy không có hiện tượng tàu đổ lái trong quá trình trượt ( tức hiện tượng tàu bị xoay quay điểm mút cuối của tanh đà). Tính phản lực lên xe trượt mũi tàu tại thơi điểm đuôi tàu nổi lên. Khi đuổi tàu bắt đầu nổi về lý thuyến coi phản lực N của đường triền tập trung tác dụng vào tâm của xe triền ( tức tâm của xe trượt). Ta có phương trình cân bằng lực và mômen: P = W + N W.Lw = P.Lf Tại thời điểm tàu bắt đầu nổi đuôi thì phản lực R được tính: N = P - W Trong đó: W = 10994,6 (T) theo đường cong hạ thủy. Þ N = 11936,4 – 10994,6 = 941,8 (T) 2.4.4.1.3. T ính đ ường cong hạ thuỷ trong giai đoạn III. Từ khi đuôi tàu nổi đến khi tàu nổi hoàn toàn. - Tính mớn nước của tàu tại thời điểm tàu nổi hoàn toàn. Hình 15 : khi tàu nổi hoàn toàn 2.4.4.1.4. Tính quãng đường chuyển động của tàu trong giai đoạn IV - Tính lực nén lên đường trượt để thử áp lực mỡ bôi trơn - Tính lực nén tại mép trước và mép sau của máng trượt lên đường trượt ở giai đoạn I. LN = L2 Ta có: LS /3 < LN < 2LS/3 Þ LS/ 3 Giả sử lực nén phân bổ theo qui luật hình thang. Lực nén trên đường trượt tại mép trước và mép sau khung trượt của hệ thống trượt: N = D = 11350 (T) Pf = (2N/Ls )(2 - 3 LN/Ls) Pa = (2N/Ls )(3 LN/Ls - 1) Trong đó: Pf : là lực nén mép trước máng trượt đỡ xe trượt mũi lên đường trượt. Pa: là lực nén mép sau máng trượt lên đường trượt. - Tính lực nén tại máng trượt đỡ xe mũi lên đường trượt tại thời điểm đuôi tàu nổi lên. Khi đuôi tàu nổi lên lực nén tập trung ở tâm xe trượt mũi Vậy phản lực lúc náy phân bố đều trên hai đường trượt. Lp : Chiều dài máng trượt đỡ xe trượt mũi. B : chiều rộng máng trượt đỡ xe trượt mũi. P : lực nén của máng trượt đỡ xe mũi tàu lên đường trượt. 2.4.4.2. Các thiết bị phục vụ cho việc hạ thuỷ: 2.4.4.2.1.Triền đà. - S¬ ®å bè trÝ triÒn ®µ. ( a ) ( b ) H×nh 16 : S¬ ®å bè trÝ triÒn ®µ. ( a ) : S¬ ®å bè trÝ tæng thÓ. ( b ) : S¬ ®å bè trÝ triÒn däc. 2.4.4.2.2. Xe triÒn: - KÕt cÊu xe triÒn: H×nh 17 : KÕt cÊu xe triÒn. 2.4.4.2.3. D©y c¸p : - C¸ch ®i d©y c¸p : H×nh 18 : D©y c¸p - Ngoµi ra cßn c¸c thiÕt bÞ nh­ : kÝch thuû lùc, ®Õ kª, chèt h·m, ®Ìn c¾t h¬i… 2.4.4.3. Quy tr×nh h¹ thuû : 2.4.4.3.1. C¸c nguyªn c«ng c¬ b¶n cña qu¸ tr×nh ®­a tµu xuèng n­íc trªn triÒn däc: ChuÈn bÞ ®­êng triÒn.( b«i mì cho ®­êng triÒn …) ChuÈn bÞ l¾p ®Æt c¸c c¨n kª th©n tµu. §­a xe triÒn ®· ®­îc b«i mì vµ kiÓm tra vµo vÞ trÝ. Luån c¸p tõ m¸y tê qua c¸c xe triÒn L¾p r¸p c¸c thiÕt bÞ b¶o hiÓm. Thao rì c¸c c¨n kª cè ®Þnh trong khi l¾p r¸p th©n tµu vµ ®­a tµu xe triÒn. §­a tµu xuèng n­íc. Th¸o rì c¸c xe triÒn sau khi ®­a tµu xuèng n­íc. 2.4.4.3.2. KiÓm tra tr­íc khi h¹ thuû. Ban kiÓm tra gåm: KCS. Phßng kü thuËt, ph©n x­ëng,Phã Gi¸m §èc kü thuËt. - Néi dung kiÓm tra bao gåm: + KiÓm tra ho¹t ®éng cña xe triÒn d©y c¸p kÐo, têi kÐo. + KiÓm tra líp mì b«i tr¬n trªn ®­êng triÒn + Trªn tµu kiÓm tra c¸c vËt thõa cÈu ra ngoµi; c¸c vËt kh«ng cÈu ph¶i ®Ó vµo ®­êng t©m; kiÓm tra kÝn n­íc c¸c cöa th«ng biÓn, van th«ng biÓn, lç lï, + Tæ kÝch kÐo, ph©n x­ëng c¬ khÝ, ph©n x­ëng vá, phßng kü thuËt, KCS cö ng­êi lªn tµu phôc vô buéc tµu, kiÓm tra rß rØ vµ neo tµu, 2.4.4.3.3. ChuÈn bÞ: - §­a 2 xe triÒn vµo vÞ trÝ s­ên 33 vµ 102 - Dïng kÝch h¹ tµu n»m hoµn toµn trªn xe triÒn - Kiểm tra tời, phanh, puli, bảo dưỡng toàn bộ cáp - Tháo dỡ và dũi sạch các tai móc hãm dùng để giữ dàn giáo và lắp đặt các chi tiết kết cấu thân tàu - Kiểm tra trạng thái dằn theo số liệu ổn định đã tính toán - Kiểm tra trạng thái dằn làm việc cùa các thiết bị chằng buộc, neo - Cố định vị trí bánh lái - Bố trí trực trên tàu, trên xe goòng, đế kê, trực chống va, các công tác khác như bơm nước dằn phải được chuẩn bị cẩn thận, chu đáo 2.4.4.3.4. Thao t¸c h¹ thuû: +. Th¸o toµn bé c¨n chÕt trung t©m tõ l¸i lªn mòi tµu. TÊt c¶ c¸c ®èng c¨n gç, c¨n xi m¨ng, c¨n th¸o nhanh ®ù¬c dµn tr¶i ®Ó n»m ngöa s¸t mÆt ®µ. + Th¸o toµn bé c¨n chÕt hai bªn tõ l¸i vÒ mòi tµu, th¸o ®èi xøng, ng­êi chØ huy yªu cÇu th¸o ®ång ®Òu hai phÝa. C¸c nhãm kiÓm tra vËt c¶n trªn m¸ng trªn ®­êng triÒn, c¸c vËt l¹ ph¶i ®­îc ®­a ra bªn ngoµi. Th¸o toµn bé c¨n th¸o nhanh trung t©m tõ l¸i vÒ mòi. + Th¸o c¨n thao nhanh hai bªn tõ l¸i lªn mòi. Th¸o nhanh ®Òu vµ ®èi xøng. Toµn bé c«ng nh©n thao t¸c ra khái khu vùc tµu tr­ît. + Phát lệnh hạ thủy. + Khi tàu xuống nước an toàn ta tiến hành thu các thiết bị hạ thủy,chằng buộc tàu để chuẩn bị thử tại bến. 2.5/ Ph­¬ng ph¸p lµm s¹ch vá tµu, s¬n tµu vµ yªu cÇu vÒ s¬n tµu. 2.5.1.Ph­¬ng ph¸p lµm s¹ch vá tµu. C«ng Ty cæ phÇn CNTT Nam Hµ hiÖn ®ang sö dông c¸c ph­¬ng ph¸p lµm s¹ch vá tµu lµ: - M¸y mµi, m¸y doa : Ng­êi thî chØ cÇn dïng trùc tiÕp m¸y mµi hoÆc doa lªn chç cÇn lµm s¹ch + ChØ ¸p dông lµm s¹ch cho nh÷ng chi tiÕt nhá, nh÷ng chç bªn trong tµu cã kh«ng gian hÑp. - Phun c¸t. + H¹t c¸t ®­îc sö dông ph¶i sµng läc hÕt t¹p chÊt sao cho khi sö dông h¹t ph¶i ®Òu. + H¹t c¸t ®­îc hót vµ ch¹y qua vßi rång , ¸p lùc ë ®Çu vßi vµo kho¶ng 6 c©n ®Õn 8 c©n. + Khi cÇn lµm s¹ch vá tµu ta chi cÇn ®­a vßi rång phun vµo chç cÇn lµm s¹ch. + Ph­¬ng ph¸p nµy ¸p dông chñ yÕu,kh¶ n¨ng ¸p dông lín, nhanh va hiÖu qu¶. 2.5.2.Ph­¬ng ph¸p s¬n tµu. - Qu¸ tr×nh s¬n tiÕn hµnh theo nhiÒu b­íc, th«ng th­êng mçi mÆt cña tÊm t«n ®­îc s¬n phñ 5 ÷ 7 lÇn s¬n ( s¬n chèng gØ, s¬n phñ,s¬n chèng hµ n­íc I , II , III, ...). - Mçi mét líp cã ®é dµy mµng s¬n kh¸c nhau , mµu kh¸c nhau , còng nh­ thêi gian tiÕn hµnh s¬n líp tiÕp theo lµ kh¸c nhau. Sù kh¸c nhau nµy phô thuéc vµo vÞ trÝ c¸c c¬ cÊu. 2.5.3. Yªu cÇu vÒ s¬n. - Tuú tõng chñ tµu cã tÝn nhiÖm c¸c h·ng s¬n kh¸c nhau ,nh­ng nãi chung s¬n ph¶i ®¹t ®­îc yªu cÇu bÒn vÒ th¬i gian. - Cã nghi· lµ mét con tµu sau hai n¨m lªn ®µ mét lÇn, vµo b¶o d­ìng söa ch÷a th× l¬p s¬n v©n ph¶i cßn vµ t«n kh«ng bi mßn rØ. * C¸c thiÕt bÞ trong qu¸ tr×nh s¬n: + Chæi quýet. + Con l¨n. + M¸y nÐn khÝ vµ ®Çu phun. + HÖ thèng ®iÖn, hÖ thèng qu¹t giã, hÖ thèng dµn gi¸o… * C¸c thiÕt bÞ kiÓm tra: + Th­íc kÑp. + M¸y ®o ®é dµy líp s¬n. + M¸y siªu ©m … 2.6/ C¸c lo¹i khung dµn sö dông trong qu¸ tr×nh l¾p r¸p vµ hµn ph©n, tæng ®o¹n. C«ngTy CP CNTT Nam Hµ trong qu¸ tr×nh söa ch÷a vµ ®ãng míi tµu thuû chñ yÕu sö dông c¸c lo¹i khung giµn ch×nh lµ : 2.6.1.Giµn gi¸o ®øng. - KÕt cÊu ( h×nh vÏ ). - Quy tr×nh sö dông + Tuú vµo vÞ trÝ lµm viÖc mµ cÇn m¾c gi¸o ®Ó cã ®é cao thÝch hîp. H×nh 19 : Giµn gi¸o ®øng + Dïng cÈu ®Ó cÈu c¸c gi¸o chång lªn nhau. + Sau ®ã dïng bul«ng vµ ®ai èc liªn kÕt chÆt chÏ chóng l¹i víi nhau. 2.6.2.Gi¸o Treo . - KÕt cÊu ( h×nh vÏ ). - Quy tr×nh sö dông. + Tuú vµo vÞ trÝ cÇn lµm ®Ó chän chç treo gi¸o cho ch¾c ch¾n + Dïng cÈu, cÈu gi¸o treo vµo vÞ trÝ cÇn lµm, råi hµn chÆt l¹i. + CÈu tiÕp mét bªn n÷a t¹o ra hai gi¸o treo hai bªn. + Sau ®ã cÈu gi¸o gç lªn vÞ trÝ c¸c bËc thang cã s½n tuú vµo vÞ trÝ lµm viÖc cao hay thÊp. H×nh 20 : Gi¸o treo. 2.7/ Gia c«ng chi tiÕt, côm chi tiÕt liªn khíp vµ ph©n ®o¹n . 2.7.1.Phân nhóm chi tiết. Tõ ®iÒu kiÖn cña C«ng Ty CP CNTT Nam Hµ ta cã thÓ ph©n nhãm chi tiÕt nh­ sau : *1.Nhãm chi tiÕt c¸c tÊm ph¼ng lín nh­ : §¸y trong , ®¸y ngoµi , t«n m¹n , t«n boong , v¸ch , th­îng tÇng , .v.v.. *2.Nhãm c¸c tÊm cong nh­ : T«n vá vïng mòi , vïng ®u«i tµu .v.v.. *3.Nhãm c¸c chi tiÕt ®­îc c¾t bëi má c¾t h¬i hoÆc m¸y c¾t c¬ khÝ ( c¸c chi tiÕt tÊm ph¼ng nhá cã profin bÊt kú ) nh­ : c¸c m· h«ng , m· boong , v¸ch bÖ m¸y , .v.v.. *4.Nhãm c¸c chi tiÕt gia c­êng th¼ng nh­ : NÑp v¸ch , s­ên m¹n , xµ boong .. *5.Nhãm c¸c chi tiÕt gia c­êng cã b¸n kÝnh cong nh­ : s­ên m¹n , xµ boong , ®µ däc s­ên hÇm ®­êng trôc .v.v.. *6.Nhãm c¸c chi tiÕt ®óc. 2.7.2.Quy trình gia công các chi tiết điển hình. 2.7.2.1.Gia c«ng c¸c chi tiÕt nhãm 1: B­íc 1:N¾n ph¼ng c¸c tê t«n C¸c tê t«n ®­îc n¾n ph¼ng b»ng c¸c m¸y Ðp thuû lùc, ®¸nh s¹ch vµ ®­îc s¬n mét líp s¬n lãt chèng gØ sau ®ã ®­a vÒ c¸c ph©n x­ëng ®Ó gia c«ng. B­íc 2: V¹ch dÊu Theo th¶o ®å ta tiÕn hµnh v¹ch dÊu ®­êng bao t«n vµ ®­êng ®Ó l­îng d­ T«n vá tµu, tê K4, S =12. H×nh 21 : LÊy dÊu. B­íc 3: C¾t t«n Dïng m¸y c¾t Plasma ( m¸y con rïa ), hoÆc thî c¾t bËc 5/7 thùc hiÖn. 2.7.2.2. Gia c«ng c¸c chi tiÕt nhãm 2 : -T«n tÊm ®­îc n¾n ph¼ng lµm s¹ch vµ s¬n lãt sau ®ã ta lÊy dÊu tuú theo vÞ trÝ cña tê t«n theo b¶n vÏ r¶i t«n , rµ c¸c mÐp råi ®­a vµo m¸y uèn t«n uèn theo h×nh d¸ng thùc cña tê t«n ®ã trªn tµu (Khi gia c«ng cÇn ph¶i sö dông d­ìng ®Ó kiÓm tra ). Hình 22 : Mô hình máy lốc 3 trục 1. Trục cán di động 2. Trục cán cố đị 3. Tôn tấm 4. Kích thuỷ lực nâng hạ. 2.7.2.3. Gia c«ng chi tiÕt nhãm 3 : B­íc 1: Dùa vµo th¶o ®å b¶n vÏ lÊy dÊu,®Ó l­îng d­ cÇn thiÕt. B­íc 2: Thùc hiÖn c¾t theo ®­êng ®· lÊy dÊu b»ng m¸y c¾t hoÆc m¸y cÇm tay. (thî b©c 5/7 thùc hiÖn) H×nh 23 :§µ ngang s­ên 18 . 2.7.2.4. Gia c«ng c¸c chi tiÕt nhãm 4 : (Gia c«ng xµ ngang boong kháe cã quy c¸ch : T250x7/75x9). *Xµ ngang boong khoÎ gåm : + B¶n thµnh. + B¶n c¸nh. * ChuÈn bÞ : - C¸c tÊm t«n chiÒu dµy 7; 9 (mm) ®­îc ®¸nh s¹ch vµ s¬n lãt chèng gØ råi ®­a ®Õn khu vùc gia c«ng chi tiÕt . - Trªn tÊm t«n 7; 9 dïng d©y bËt phÊn lÊy dÊu b¶n thµnh vµ b¶n c¸nh cña xµ ngang boong khoÎ . - Dïng má c¾t h¬i c¾t theo ®­êng lÊy dÊu . ( ®Ó l­îng d­ cÇn thiÕt ) - Chi tiÕt ®­îc hµn trªn bÖ . - §Æt b¶n c¸ch cña c¬ cÊu lªn bÖ sau ®ã tiÕn hµnh hµn ®Ýnh víi bÖ . - LÊy dÊu cña b¶n thµnh trªn b¶n c¸ch b»ng d©y bËt phÊn (chó ý chiÒu dµy cña b¶n thµnh lµ 7 mm) . - B¶n thµnh ®­îc v¸t mÐp víi gãc v¸t ( 400 ¸ 500) . - §Æt b¶n thµnh vu«ng gãc víi b¶n c¸nh t¹i vÞ trÝ ®· lÊy dÊu. - KiÓm tra ®é vu«ng gãc gi÷a b¶n thµnh víi b¶n c¸nh b»ng ªke .KiÓm tra khe hë gi÷a hai chi tiÕt lµ : £ 2(mm) . - Hµn ®Ýnh c¸c tÊm ªke s¾t vµ nªm däc theo chiÒu dµi c¬ cÊu ( c¸ch nhau kho¶ng 500 mm) . - TiÕn hµnh hµn ®Ýnh b¶n c¸nh víi b¶n thµnh theo quy c¸ch sau : .ChiÒu dµi mèi hµn ®Ýnh : l =30 (mm) . .Kho¶ng c¸ch gi÷a c¸c mèi hµn ®Ýnh : 300 (mm) . .ChiÒu cao mèi hµn ®Ýnh : 5 (mm) . 300 30 100 ( H×nh vÏ minh ho¹ ) ( a ) Hµn ®Ýnh bªn kh«ng v¸t mÐp ( b ) -Sau khi hµn ®Ýnh xong ta tiÕn hµnh ®Ó nguéi ,®¸nh s¹ch xØ lµm s¹ch sau ®ã tiÕn hµnh hµn chÝnh thøc .( Hµn chÝnh thøc b»ng ph­¬ng ph¸p hµn ®uæi ). ( c ) H×nh 24 (a) , (b) , (c) : Quy tr×nh hµn. -KiÓm tra vµ nghiÖm thu . -Dung sai cho phÐp : Dung sai ®é nghiªng chi tiÕt :±1,5 mm Dung sai ®é vÆn cong cña b¶n thµnh ,b¶n c¸nh so víi mÆt ph¼ng : ±5 mm 2.7.2.5. Gia c«ng c¸c chi tiÕt nhãm 5 . -Sau khi hoµn thµnh c«ng viÖc t­¬ng tù nh­ phÇn gia c«ng chi tiÕt nhãm 4 ta dïng c¸c thiÕt bÞ n¾n dÇm theo h×nh d¸ng thËt cña chi tiÕt ( phÇn nµy cÇn ph¶i sö dông c¸c d­ìng mÉu ®Ó kiÓm tra ) . 1 2 1)T¨ng ®¬ , 2 )DÇm ch÷ T H×nh 25 : ThiÕt bÞ uÊn dÇm ch÷ T 2.7.2.6.Gia c«ng c¸c chi tiÕt ®óc : -C¸c chi tiÕt ®óc ®­îc thùc hiÖn theo mét quy tr×nh riªng mµ khi ®ã h×nh d¸ng thùc cña chi tiÕt ®· ®­îc ®Þnh s½n bëi khu«n ®óc . 2.8/ Qu¸ tr×nh ®Êu ®µ. 2.8.1. ChuÈn bÞ triÒn ®µ vµ kª c¨n: 2.8.1.1. ChuÈn bÞ trªn ®µ: - VÖ sinh s¹ch sÏ khu vùc triÒn ®µ - C¨ng t©m triÒn ®µ. - LÊy dÊu s­ên kiÓm nghiÖm cña c¸c tæng ®o¹n trªn ®µ, lÊy dÊu chiÒu réng tµu trªn triÒn ®µ . KÎ trôc ®èi xøng (®­êng th¼ng song song víi ®­êng däc t©m tµu) b»ng ph­¬ng ph¸p c¨ng d©y thÐp ,sai lÖch cho phÐp cña ®­êng nµy lµ 2mm. C¸c ®­êng nµy sÏ song song víi ®­êng ray xe triÒn. VÏ c¸c ®­êng th¼ng song song trôc ®èi xøng. KÎ c¸c ®­êng vu«ng gãc víi trôc ®èi xøng t¹i c¸c s­ên kiÓm tra. X¸c ®Þnh mÆt ph¼ng c¬ b¶n cña th©n tµu. - Trång cét mèc vµ x¸c ®Þnh chiÒu cao c¸c ®­êng n­íc, chiÒu cao ky tµu, chiÒu cao ®­êng t©m trôc vµ c¸c ®­êng kiÓm nghiÖm trªn cét mèc. Chó ý: ChiÒu dµi tµu vµ chiÒu dµi triÒn ®Ó ®Æt ®óng ph©n ®o¹n chuÈn. 2.8.1.2. ChuÈn bÞ kª c¨n: - KiÓm tra l¹i toµn bé chÊt l­îng c¨n gç, c¨n s¾t vµ sè l­îng c¸c lo¹i c¨n. - Sö dông c¸c ®Õ kª cã s½n t¹i nhµ m¸y, tr­íc ®ã ®· cã sù kiÓm tra vÒ h×nh d¸ng vµ ®é bÒn. H×nh 26 : §Öm ky tµu. ChuÈn bÞ cét chèng, t¨ng ®¬ lµm nhiÖm vô cè ®Þnh vµ c¨n chØnh ph©n tæng ®o¹n trong qu¸ tr×nh l¾p r¸p. * Bè trÝ c¨n kª. ( H×nh vÏ ) H×nh 27 : C¸ch bè trÝ c¨n kª. 2.8.1.3 Giµn gi¸o. - Giµn gi¸o cã ý nghÜa rÊt quan träng khi l¾p r¸p c¸c tæng ®o¹n ë trªn cao, c¶ vÒ c«ng nghÖ lÉn an toµn lao ®éng. Do ®ã c«ng viÖc chuÈn bÞ giµn gi¸o ph¶i hÕt søc cÈn thËn. - HiÖn nay cã rÊt nhiÒu lo¹i giµn gi¸o cã thÓ ¸p dông trong c«ng nghÖ ®ãng tµu nh­ng phï nhÊt lµ lo¹i cã kÝch th­íc :2000x2000x1500. - ChuÈn bÞ mét sè thang trÌo, phôc vô cho viªc kiÓm tra, trang trÝ … 2.8.1.4. NghiÖm thu viÖc chuÈn bÞ triÒn ®µ vµ c¨n kª: + §é kh«ng vu«ng gãc gi÷a ®­êng t©m vµ s­ên kiÓm nghiÖm (t¹i vÞ trÝ s­ên) 1/2B lµ: 5mm. + §é kh«ng song song gi÷a hai s­ên kiÓm nghiÖm kÒ nhau kh«ng v­ît qu¸: £ 3mm. + Nöa chiÒu réng t¹i mçi s­ên kiÓm nghiÖm ± 3 + Dung sai chiÒu cao t©m trôc so víi cét n­íc ± 1. + Dung sai chiÒu cao ®­êng n­íc kiÓm nghiÖm so víi ky tµu ± 3. Ngoµi ra cßn ph¶i chuÈn bÞ c¸c lo¹i cÇn cÈu, m¸y hµn, bËc thî khi l¾p r¸p vµ ®Êu tæng thµnh. 2.8.1.5. ChuÈn bÞ quy tr×nh hµn: Tr­íc khi ®Êu c¸c ph©n tæng ®o¹n ph¶i chän c¸c quy tr×nh mèi liªn kÕt hµn t«n, kÕt cÊu, ph­¬ng ph¸p hµn, t­ thÕ hµn vµ tr×nh ®é hµn ®· ®­îc VR duyÖt. * VÖ sinh mèi hµn. Sau khi chuÈn bÞ mèi nèi t«n, tr­íc khi kÐo s¸t hai ph©n tæng ®o¹n l¹i víi nhau ph¶i lµm s¹ch bavia, sØ s¾t vµ rØ kÓ tõ mèi nèi vÒ hai bªn tõ (25 ¸ 30)mm. 25 ¸ 30 25 ¸ 30 H×nh 28 : Lµm s¹ch mèi hµn. * M· r¨ng l­îc. TÊt c¶ c¸c mèi nèi t«n sau khi l¾p r¸p xong ®Òu ph¶i hµn m· r¨ng l­îc(vÒ phÝa t«n kh«ng cã kÕt cÊu). KÝch th­íc c¸c m· r¨ng l­îc vµ kho¶ng c¸ch hµn m· r¨ng l­îc. R25 100 300 H×nh 29 : M· r¨ng l­îc. Chó ý: - ChiÒu dµy m· r¨ng l­îc b»ng chiÒu dµy tÊm t«n t¹i chç nèi. - Kho¶ng c¸ch c¸c m· r¨ng l­îc tuú theo vÞ trÝ mµ bè trÝ cho hîp lý 150, 200, 300, 400, 500(kh«ng qu¸ 500). H×nh 30 : Bè trÝ m· r¨ng l­îc. §é b»ng ph¼ng cña hai mÐp t«n. Î = 0,1 d* d2 d1 H×nh 31 : Bè trÝ hai mÐp t«n. NÕu d1 < d2 th× d* lÊy b»ng d1 (d*= d1). ThiÕt bÞ hµn. H×nh 32 : M¸y hµn b¸n tù ®éng. 2.8.2. Quy tr×nh l¾p r¸p ®Êu ®µ tæng ®o¹n chuÈn. ( Cô thÓ: L¾p r¾p ®Êu ®µ tæng ®o¹n ®¸y §6 ). 2.8.2.1. C¸c b­íc chuÈn bÞ * C¸c ph©n ®o¹n ®· ®­îc l¾p r¸p, hµn hoµn thiÖn, n¾n söa nh÷ng chç bÞ biÕn d¹ng trong qu¸ tr×nh l¾p r¸p, hµn. C¸c vÊu hµn ph¶i ®­îc mµi nh½n, hµn bï, ®­êng hµn ®­îc lµm vÖ sinh s¹ch sÏ, kiÓm tra ®¶m b¶o c¸c tiªu chuÈn kü thuËt tr­íc khi mang ®Êu ®µ. * Dïng hai cét chuÈn ®Ó kiÓm tra hai bªn m¹n tµu. * KiÓm tra l¹i vÞ trÝ lÊy dÊu c¸c ®­êng kiÓm tra. * ChuÈn bÞ c¸c dông cô nh­ kÝch, t¨ng ®¬, thiÕt bÞ hµn, c¾t, qu¶ däi, d©y c¨ng t©m…vv. * Bè trÝ c¨n kª cho c¸c tæng ®o¹n ®¸y 6, c¸c trô kª ®Õ kª, c¨n gç ph¶i ph¶i cã chÊt l­îng vµ ®­îc cè ®Þnh víi nhau theo b¶n vÏ. 2.8.2.2. L¾p r¸p ®Êu ®µ tæng ®o¹n chuÈn. (§6). * Dïng cÈu ®­a ph©n ®o¹n §6 vµo vÞ trÝ l¾p r¸p vµ c¨n chØnh. - §­êng t©m ph©n ®o¹n ®¸y 6 trïng víi ®­êng t©m ®µ x¸c ®Þnh b»ng qu¶ däi. - S­ên kiÓm nghiÖm ph©n ®o¹n ®¸y 6 trïng víi ®­êng s­ên kiÓm nghiÖm vÏ trªn triÒn ®µ x¸c ®Þnh b»ng qu¶ däi. - §­êng n­íc 1000 trïng víi ®­êng n­íc 1000 trªn cét mèc kiÓm tra b»ng èng thuû b×nh. * C¨n chØnh ph©n ®o¹n §6 ®¶m b¶o c¸c trÞ sè : Sai lÖch ®­êng t©m cña tæng ®o¹n so víi ®­êng t©m chuÈn ®­îc lÊy trªn triÒn ± 1mm. §é kh«ng ph¼ng cña ®¸y ®«i vÞ trÝ l¾p r¸p sèng chÝnh ®¸y t¹i t©m ± 1mm so víi chiÒu cao mèc chuÈn. §é kh«ng ph¼ng cña ®¸y ®«i t¹i c¸c vÞ trÝ sèng phô ± 2mm so víi chiÒu cao cét mèc chuÈn. * Hµn v¨ng chèng, cè ®Þnh tæng ®o¹n xuèng triÒn, cè ®Þnh c¸c c¨n gç v¸t víi c¸c ®Õ kª. §o kiÓm tra l¹i ®é kh«ng ph¼ng cña ®¸y ®«i . 2.8.2.3. NghiÖm thu : * Theo chiÒu dµi th©n tµu : Sai lÖch ®­êng t©m cña tæng ®o¹n so víi ®­êng t©m chuÈn ®­îc lÊy trªn triÒn ± 1mm. * Theo chiÒu réng th©n tµu : §èi víi ph©n ®o¹n ®Æt ®Çu tiªn sai lÖch gi÷a ®­êng s­ên vµ ngoµi cïng v¹ch trªn ph©n ®o¹n víi c¸c dÊu v¹ch trªn triÒn : ± 3mm. * §èi víi c¸c ph©n ®o¹n tiÕp theo kho¶ng c¸ch gi÷a c¸c s­ên ngoµi cïng cña c¸c ph©n ®o¹n ®Êu l¾p víi nhau trong kho¶ng ±4mm ; chó ý kiÓm tra tæng chiÒu dµi sau khi l¾p r¸p c¸c ph©n ®o¹n. + §é nghiªng däc : KiÓm tra t¹i mÆt ph¼ng däc t©m : 5 . + §é nghiªng ngang : §­êng kiÓm tra trªn m¹n ph¶i vµ m¹n tr¸i kh«ng n»m trªn mÆt ph¼ng n»m ngang : 0.3/1m chiÒu réng . + Theo chiÒu réng sai lÖch cho phÐp ±3mm + Theo chiÒu cao sai lÖch cho phÐp ± 5mm. 2.8.3 . L¾p ph©n ®o¹n tiÕp theo.(®¸y 7). * Dùa vµo sè liÖu kh¶o s¸t thùc tÕ ®¸y 6 sau khi cè ®Þnh trªn triÒn ta tiÕn hµnh c¾t l­îng d­ ph©n ®o¹n ®¸y 7. * Mµi v¸t mÐp c¾t theo quy c¸ch hµn nèi t«n. - CÈu ph©n ®o¹n ®¸y 7 lªn trªn ®µ ®Ó c¸ch ph©n ®o¹n ®¸y 6 kho¶ng 50 mm. - §iÒu chØnh ®­êng t©m ph©n ®o¹n ®¸y 7 trïng víi ®­êng t©m ®µ x¸c ®Þnh b»ng qu¶ däi. - §­êng s­ên kiÓm nghiÖm ®¸y 7 trïng víi ®­êng kiÓm nghiÖm vÏ trªn ®µ x¸c ®Þnh b»ng qu¶ däi. - §­êng n­íc ph©n ®o¹n ®¸y 7( 1000) trïng víi ®­êng n­íc 1000 ghi trªn cét mèc x¸c ®Þnh b»ng èng thuû b×nh. - Dïng t¨ng ®¬ kÐo s¸t ph©n ®o¹n ®¸y 7 víi ph©n ®o¹n ®¸y 6, cè ®Þnh hai ph©n ®o¹n b»ng m· r¨ng l­îc. 2.8.4 . Quy tr×nh hµn gi÷a hai ph©n, tæng ®o¹n: - Hµn trªn ®µ lµ nh÷ng mèi hµn quan träng, v× vËy ph¶i chÊp hµnh tuyÖt ®èi qui tr×nh hµn, qui ph¹m cho c¸c mèi hµn nèi. - Thî hµn trªn ®µ ph¶i cã tay nghÒ tõ bËc 6 trë lªn, nÕu dïng thî hµn cã tay nghÒ tõ bËc 5 th× tr­íc khi hµn ph¶i kiÓm tra tay nghÒ. - Quy tr×nh hµn xem h×nh vÏ H×nh 33 : S¬ ®å hµn t«n víi t«n. - Hµn ®Êu tæng thµnh tu©n theo b¶ng hµn(TCVN: 6259-2:2003 phÇn 2A vµ 98-390. NK). - Yªu cÇu chÊt l­îng. §¶m b¶o chÊt l­îng mèi hµn theo ®Æc tÝnh 3 cã nghÜa lµ: + KiÓm tra b»ng tia R¬nghen(X quang) kh«ng cã vÕt nøt. + KiÓm tra b»ng siªu ©m kh«ng cã vÕt nøt, khuyÕt tËt côc bé H < R vµ ®é dµi L ≤ 25mm, kh«ng cã khuyÕt tËt liªn tôc. + KiÓm tra b»ng thÈm thÊu kh«ng cã vÕt nøt. + KiÓm tra kÝch th­íc theo tiªu chuÈn ®Æc tÝnh 3 b¶ng 1b ®Õn b¶ng 1g(TCCL hµn-1999). * Söa ch÷a khuyÕt tËt hµn. KhuyÕt tËt d ≤ 0,07t, max: 3mm, ®é dµi L ≤ 25mm. Dòi mµi khuyÕt tËt hµn ®¾p. KhuyÕt tËt d ≤ 1 vµ L ≤ 10 mµi hÕt khuyÕt tËt hµn ®¾p. KhuyÕt tËt liªn tôc: khuyÕt tËt co L > 25/200mm ®o¹n hµn liªn tôc. Dòi s©u, s¹ch khuyÕt tËt hµn nhiÒu líp, kiÓm tra l¹i b»ng siªu ©m. 2.8.5 . Quy tr×nh kiÓm tra th©n tµu trong qu¸ tr×nh ®Êu ®µ vµ sau khi ®Êu ®µ: 2.8.5.1. KiÓm tra trong khi ®Êu ®µ. - C¸c mèi nèi ®èi ®Çu t«n bao, t«n ®¸y ®«i vµ c¸c kÕt cÊu däc ph¶i ®­îc v¸t mÐp phÝa d­íi. - Dung sai t©m tæng ®o¹n so víi t©m ®µ: ± 1,5. - Dung sai ®­êng s­ên kiÓm nghiÖm trªn tæng ®o¹n so víi ®­êng s­ên kiÓm nghiÖm trªn cét mèc: ± 3. - Dung sai ®­êng n­íc kiÓm nghiÖm trªn tæng ®o¹n so víi ®­êng n­íc kiÓm nghiÖm trªn cét mèc: ± 2. - §é kªnh mÐp t«n: a ≤ 0,5t(amax = 3mm). h×nh vÏ - §é sai lÖch gi÷a kÕt cÊu víi kÕt cÊu: a ≤ 0,04.b(b: chiÒu réng b¶n c¸nh), amax = 8mm. - Dung sai gi÷a sèng chÝnh víi sèng phô: ± 5. - Dung sai b¶n thµnh xµ däc: ± 2. - Dung sai b¶n c¸nh xµ däc: ± 0,04.b(b: chiÒu réng b¶n c¸nh). 2.8.5.2. KiÓm tra sau khi ®Êu ®µ. Sau khi ®Êu xong tÊt c¶ c¸c ph©n tæng ®o¹n ë trªn ®µ ph¶i kiÓm tra toµn bé sai lÖch cña con tµu: Néi dung kiÓm tra gåm: + Dung sai l­în sãng toµn bé con tµu: ± 50. + Dung sai ®é låi lâm gi÷a hai v¸ch: ± 15. + Dung sai ®é cÊt däc mòi: ± 30. + Dung sai ®é cÊt däc l¸i: ± 30. + Dung sai ®é cÊt 1/2 chiÒu réng tµu: ± 15. + Dung sai chiÒu dµi gi÷a hai ®­êng vu«ng gãc: ± 63. + Dung sai 1/2 chiÒu réng tµu: ± 15. + ChiÒu dµi lín nhÊt: ±68 mm. + ChiÒu dµi gi÷a hai ®­êng vu«ng gãc: ± 63mm. + ChiÒu cao m¹n(t¹i vïng nèi c¸c ph©n tæng ®o¹n): ± 6. + ChiÒu cao ®­êng n­íc kiÓm nghiÖm 7000: ± 3. + Kho¶ng c¸ch s­ên t¹i vïng nèi c¸c ph©n tæng ®o¹n: ± 5. + ChiÒu cao cña tõng th­îng tÇng: ± 10. + Tæng chiÒu cao cña c¸c th­îng tÇng 1,2, 3, 4, 5: ± 30. + KiÓm tra kÕt cÊu t¹i vïng nèi khoanh: sè l­îng, kÕt cÊu vµ chÊt l­îng mèi nèi. + §é vu«ng gãc c¸c v¸ch ngang, v¸ch däc + KiÓm tra viÖc chuÈn bÞ mèi nèi v¸t mÐp, khe hë, vÖ sinh ®­êng hµn. + Hµn xong ph¶i ®­îc siªu ©m nÕu cã khuyÕt tËt ph¶i ®­îc xö lý. + ChiÒu réng tµu: ± 25. + ChiÒu cao ®­êng n­íc thiÕt kÕ: ± 3 mm. 2.9/ C¸c ph­¬ng ph¸p kiÓm tra trong ®ãng tµu. 2.9.1. KiÓm tra kÝch th­íc, h×nh d¸ng chi tiÕt trong vµ sau khi gia c«ng. * KiÓm tra kÝch th­íc: - KiÓm tra chiÒu dµi. - KiÓm tra chiÒu réng. - KiÓm tra chiÒu cao. Dïng th­íc d©y, th­íc cuén hay m¸y ®Ó ®o. * KiÓm tra h×nh d¸ng chi tiÕt. - Mçi mét chi tiÕt tr­íc khi gia c«ng ta ph¶i chÕ t¹o d­ìng mÉu, v× vËy trong qu¸ tr×nh gia c«ng hay sau khi gia c«ng ta ®Òu ph¶i dùa vµo d­ìng mÉu ®Ó kiÓm tra - Tuú vµo mçi h×nh d¸ng chi tiÕt ®¬n gi¶n hay phøc tap. ®Ó cã c¸ch kiÓm tra kh¸c nhau. - Dïng th­íc d©y, th­íc cuén, compa chuyªn dông, th­íc kÑp, th­íc l¸, m¸y siªu ©m… ®Ó kiÓm tra. 2.9.2. C¸c ph­¬ng ph¸p kiÓm tra kÝch th­íc, chÊt l­îng mèi hµn t¹i C«ng Ty. * C¸c ph­¬ng ph¸p kiÓm tra kÝch th­¬c: - §o b»ng th­íc ®o. - §o b»ng m¸y. * C¸c ph­¬ng ph¸p kiÓm tra chÊt l­îng mèi hµn. - KiÓm tra b»ng m¾t th­êng : nh­ ®o chiÒu cao, chiÒu réng cña ®­êng hµn. - KiÓm tra b»ng ph­¬ng ph¸p b«i v«i thö dÇu. Ta tiÒn hµnh b«i v«i vµo nh÷ng mèi hµn cÇn thö ( b«i bªn ngoµi ), sau ®ã b«i dÇu vµo bªn trong ®­êng hµn. Sau hai ®Õn ba ngµy nÒu chç b«i v«i chuyÓn mµu th× ®ã lµ mèi hµn kh«ng ®¶m b¶o chÊt l­îng. - KiÓm tra b»ng c¸ch dïng m¸y siªu ©m. 2.9.3. Ph­¬ng ph¸p kiÓm tra kÝn n­íc cho c¸c khoang kÐt t¹i C«ng Ty. * KiÓm tra b»ng c¸ch thö ¸p lùc khÝ. - Ta tiÒn hµnh b«i n­íc xµ phßng vµo vÞ trÝ nh÷ng ®­êng hµn cña khoang kÐt cÇn thö. - Sau ta tiÕn hµnh kiÓm tra vµ bÞt kÝn nh÷ng chç hë cßn l¹i, chØ ®Ó hë mét lç ®Ó m¾c vßi b¬m. - B¬m khÝ vµo lç ®· ®Ó hë. - Võa b¬m khÝ ta võa tiÕn hµnh kiÓm tra, chç nµo cã bät xµ phßng næi lªn th× ®¸nh dÊu l¹i. V× ®ã lµ nh÷ng chç mèi hµn kh«ng ®¶m b¶o chÊt l­îng. * KiÓm tra b»ng c¸ch thö ¸p lùc n­íc. - TiÕn hµnh kiÓm tra vµ bÞt kÝn l¹i nh÷ng chç hë, chØ ®Ó mét lç ®Ó m¾c vßi n­íc. - TiÕn hµnh b¬m n­íc ®Õn mét ¸p suÊt nhÊt ®Þnh. - Võa b¬m n­íc võa tiÕn hµnh kiÓm tra, chç nµo thÊy n­íc phun ra hoÆc rß rØ ra ta ®¸nh dÊu l¹i.V× ®ã lµ nh÷ng mèi hµn kh«ng ®¶m b¶o chÊt l­îng. 2.10/ Quy tr×nh thö tµu t¹i C«ng Ty. 2.10.1.Thử nghiêng lệch. - Mục đích. Xác định độ cân bằng ổn định của tàu. - Quy trình thử. + Cho tàu vào bến ở vị trí thuận tiện. + Dùng cẩu, cẩu những ụ bê tông đã có sẵn lên một bên boong tàu. + Dùng quả rọi, ly vô đo góc lệch của tàu so với ban đầu. + Chuyển số lượng ụ bê tông đó sang bên boong tàu bên kịa + Đo góc nghiêng của tàu so với ban đầu. + Nếu số đo góc nghiêng của hai lần đo hai bên boong tàu thì tàu cân bằng ổn định 2.10.2.Thử tại bến. - Mục đích. + Kiểm tra chất lượng gia công chế tạo, lắp ráp vỏ tàu, máy tàu và các trang thiết, các hệ thống theo yêu cầu của quy phạm và các hồ sơ kỹ thuật nhằm đảm bảo an toàn cho tàu đi thử đường dài. + Thử và nghiệm thu các trang thiết bị, máy móc. - Quy trình thử. + Thử máy chính. * Trong quá trình thử vận tốc tàu v = 0 m/s. * Lực đẩy của chong chóng là lớn nhất, nên việc thử cho phép kiểm tra độ cứng vững, mức độ chính xác của hệ thống chong chóng, vấn đề lắp ráp chúng vào thân tàu, độ cứng vững của bệ máy và các bulông chân máy. * Xác định vòng quay của máy chính qua công thức sau: MB = k2..n2.D5 = C1.n5 * C«ng suÊt do ®éng c¬ cña tµu s¶n ra ®­îc x¸c ®Þnh theo c«ng thøc sau: NB = MB.n / 716,2 = C2.n3 * Tõ ®ã lËp ra b¶ng “ ChÕ ®é t¶i vµ thêi gian lµm viÖc cña ®éng c¬ chÝnh ”. * ViÖc thö vµ nghiÖm thô hÖ trôc, c¸c trang thiÕt bÞ, m¸y mãc ph¶i tu©n theo c¸c quy ®Þnh cña quy ph¹m. + Thö hÖ l¸i. Cho m¸y l¸i quay trë b¸nh l¸i tõ m¹n nµy sang m¹n kia liªn tôc trong 1,5 ®Õn 2 giê, trong ®ã cã tõ 10 ®Õn 15 lÇn quay trë nhanh b¸nh l¸i tõ tËn cïng m¹n nµy sang tËn cïng m¹n kia. 2.10.3.Thử đường dài. - Mục đích. + KiÓm tra sù ho¹t ®éng ®ång bé cña con tµu. + X¸c ®Þnh c¸c tÝnh n¨ng, x¸c ®Þnh ®Æc tÝnh th«ng sè kü thuËt cña hÖ thèng ®éng lùc, cña c¸c trang thiÕt bÞ vµ c¸c hÖ thèng l¾p ®Æt trªn tµu cã phï hîp víi thiÕt kÕ vµ cã ®¶m b¶o cho tµu ho¹t ®éng an toµn hay kh«ng. + C¸c sè liÖu nµy sÏ lµ hå s¬ xuÊt x­ëng cho con tµu khi ®i vµo khai th¸c. - Quy trình thử. + Quy tr×nh thö tµu ®­îc chuÈn bÞ phï hîp víi nh÷ng quy ®Þnh chung vÒ néi dung thö, tiªu chuÈn kü thuËt cña c¸c néi dung thö, tr×nh tù c¸c b­íc thö, thêi gian thö vµ thµnh phÇn héi ®ång thö. + Qóa tr×nh thö nªn tiÕn hµnh trong ®iÒu kiÖn thêi tiÕt thuËn lîi, biÓn nÆng giã kh«ng qu¸ cÊp 4, sãng kh«ng qu¸ cÊp 3. + C¸c th«ng sè c¬ b¶n cña tµu, tr¹ng th¸i t¶i träng, ®iÒu kiÖn thêi tiÕt, thñy v¨n, ®é s©u luång ch¹y tµu ®Òn ph¶i ghi vµo biªn b¶n theo mÉu cã s½n. + Khi tr¹ng th¸i t¶i träng ban ®Çu cña tµu kh«ng ®ñ ®iÒu kiÖn thö th× héi ®ång thö sÏ xem xÐt quyÕt ®Þnh tr¹ng th¸i d»n. Tµi liÖu tham kh¶o: 1.Gi¸o tr×nh Lý thuyÕt thiÕt kÕ tµu thuû: PGS. TS. Ph¹m TiÕn TØnh, TS. Lª Hång Bang, THS. Hoµng V¨n Oanh (1994) Tr­êng ®¹i häc Hµng H¶i. 2. Sæ tay kü thuËt ®ãng tµu thuû. TËp I. Hµ Néi. NguyÔn §øc ¢n, NguyÔn B©n, Hå Quang BÝnh, Hå Quang Long, TrÇn Hïng Nam, TrÇn C«ng NghÞ, D­¬ng §×nh Nguyªn (1978). 3. Quy ph¹m ph©n cÊp vµ ®ãng tµu TCVN 6259-2003. §¨ng kiÓm ViÖt Nam. Hµ Néi. 4. Lý thuyÕt tµu thuû. TËp II. Nhµ xuÊt b¶n Giao th«ng vËn t¶i. Hµ Néi. PGS.TS.NguyÔn §øc ¢n, KS. NguyÔn B©n (2005). 5. Lùc c¶n tµu thuû. Nhµ xuÊt b¶n Giao th«ng vËn t¶i. Hµ Néi Tr­¬ng SÜ C¸p (chñ biªn), NguyÔn TiÕn Lai, TrÇn Minh TuÊn, §ç ThÞ H¶i L©m (1987). 6. Sæ tay thiÕt bÞ tµu thuû. TËp I. Nhµ xuÊt b¶n Giao th«ng vËn t¶i. Hµ Néi Ph¹m V¨n Héi (chñ biªn), Phan VÜnh TrÞ, Hå Ngäc Tïng (1986). 7. Gi¸o tr×nh C«ng nghÖ ®ãng míi tµu thuû.Th¹c sÜ NguyÔn V¨n H©n – Kü s­ Vò V¨n TuyÓn 8. Tµi liÖu l­u hµnh néi bé c«ng ty cæ phÇn c«ng nghiÖp tµu thuû Nam Hµ NhËn xÐt cña ®¬n vÞ thùc tËp …………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………