Đề tài Hiện tượng làm thay đổi vận tốc phản ứng

h trụ ( ) smms P P CV C CVPPV P . . 1 . 1 . −+=− V: thể tích chất bị hấp phụ tại thời điểm vào đấy C: hằng số thực nghiệm Vm: thể tích của một lớp hấp phụ đơn phân tử chất bị hấp phụ tính cho 1 gam chất rắn trong điều kiện tiêu chuẩn. Nó tương ứng với một lớp phủ đặc khít của các phân tử bị hấp phụ nằm trên bề mặt. Có thể xem một cách gần đúng, Vm tương ứng với đoạn nằm ngang của đường đẳng nhiệt hấp phụ trong khoảng P/Ps = 0,3 ÷ 0,4. Bằng cách đo entalpi hấp phụ vi phân theo sự biến đổi lượng khí bị hấp phụ người ta đã thừa nhận sự hợp lý của giả thiết trên. III. Nghiên cứu cấu trúc xốp của VLMQ Chỉ những vật liệu có cấu trúc vi mao quản và mao quản trung bình mới thể hiện sự phức tạp trong quá trình hấp phụ và khử hấp phụ . Do đó chúng ta sẽ đánh giá 2 loại vật liệu này. 1/ Vật liệu vi mao quản (microporosity) Các zeolit, than hoạt tính, vật liệu khoáng sét và nhiều chất mang xúc tác ... có lỗ xốp bao gồm chủ yếu là các vi mao quản. Kích thước của chúng xấp xỉ với kích thước của các phân tử bị 65 hấp phụ. Do kích thước vi mao quản và quá trình thực hiện ở áp suất tương đối nhỏ nên không có sự ngưng tụ hay hấp phụ đa lớp trong mao quản . Do đó khi nhả hấp phụ không có đường trễ. Vì vậy phương trình BET không còn đầy đủ giá trị để xác định Sriêng của vật liệu. Tuy nhiên trong thực tế và vì lý do thuận tiện người ta vẫn sử dụng diện tích BET để đặc trưng cho vật liệu vi mao quản. Và dù sao nó cũng cho phép so sánh và phân loại nhanh chóng các vật liệu mao quản với nhau. Nhiều phương pháp dựa vào sự phân tích đường đẳng nhiệt hấp phụ để tìm kiếm các thông tin định lượng về lỗ xốp vi mao quản mà đặc trưng của nó là đường đẳng nhiệt hấp phụ kiểu I. Tuy nhiên người ta không chỉ áp dụng những kết quả tìm được từ đường hấp phụ đẳng nhiệt kiểu I cho các vật liệu vi mao quản mà còn cho cả những vật liệu khác chứa một phần lỗ xốp là vi mao quản. Một số phương pháp nghiên cứu đặc trưng cấu trúc các hệ VL vi mao quản : - Phương pháp Dubinin - Raduskhevich (DR) - Phương pháp “t” của De Boer (t: độ dày của lớp hấp phụ ) - Phương pháp “αs” của Sing (αs = V/Vs ; với Vs là thể tích hấp phụ do một chất rắn chuẩn không mao quản tại một áp suất tương đối đã cho) - Phương pháp “n” của Lecloux - Phương pháp Hovarth và Kawazoe 2/ Vật liệu mao quản trung bình (mesoporosity) 2.1/ Sự ngưng tụ mao quản và định luật Kelvin Đối với VLMQ trung bình, trong quá trình hấp phụ, khi áp suất còn nhỏ hơn áp suất hơi bão hòa Ps thì có xảy ra hiện tượng chất bị hấp phụ ngưng tụ. Hơn nữa khi khử hấp phụ, sự bay hơi chất lỏng từ mao quản thường xảy ra ở áp suất thấp hơn Ps. Và do đó đường khử hấp phụ không trùng với đường hấp phụ . Sự sai khác đó là do áp suất mao quản đã cản trở sự khử hấp phụ của hơi ngưng đúng như ở áp suất hấp phụ. Phương trình Kelvin đã xác định mối quan hệ giữa tỷ số P/Ps và rk là bán kính của giọt lỏng hình thành ở bên trong mao quản. 66 ⎟⎟⎠ ⎞ ⎜⎜⎝ ⎛ −= TRr Vgf P P k L S .. cos...ln θ Trong đó: g: sức căng bề mặt của chất lỏng ngưng tụ VL: thể tích mol của chất lỏng ngưng tụ θ: góc thấm ướt rk: bán kính Kelvin được định nghĩa như sau: 21 111 rrrk += r1, r2: các bán kính cong của màng lỏng f: thừa số phụ thuộc hình dáng của màng lỏng, như vậy gián tiếp phụ thuộc vào hình dáng của mao quản f = 1 : màng hình trụ hoặc bán trụ f = 2 : màng bán cầu f = 3: màng hình cầu Hình vẽ dưới đây thể hiện các hình dáng khác nhau của màng lỏng khi hấp phụ và nhả hấp phụ. ∞ 1 2 r2 r1 ∞ 3 lớp khí bị hấp phụ Hình dáng của màng lỏng (1): hình trụ : hấp phụ trong mao quản hình trụ hở (2): hình bán cầu : khử hấp phụ trong mao quản hình trụ (3): hình bán trụ : khử hấp phụ trong mao quản hình khe 67 Như trên hình vẽ, khi hấp phụ trong mao quản hình trụ hở hai đầu, thành mao quản được che phủ bởi một màng chất bị hấp phụ cho đến khi xảy ra ngưng tụ mao quản. Trong quá trình hấp phụ màng lỏng có dáng kiểu hình trụ. Ngược lại sau khi xảy ra ngưng tụ, mao quản màng lỏng có dáng bán cầu. Từ phương trình Kelvin có thể thấy rằng: P/Ps của quá trình thoát hơi từ mao quản ngưng tụ luôn luôn nhỏ hơn P/Ps của quá trình hấp phụ. Chẳng hạn như, xét quá trình xảy ra trong mao quản hình trụ hở: • Khi hấp phụ màng lỏng có: 21 111 rrrk += Vì r2 → ∞ : do đó rk = r1 ⇒ TRr Vgf TRr Vgf P P L k L hpS .. cos... .. cos...ln 1 θθ −=−=⎟⎟⎠ ⎞ ⎜⎜⎝ ⎛ (1) • Khi thoát hơi từ mao quản: 21 111 rrrk += Màng lỏng hình bán cầu nên có thể xem: r1 = r2 do đó rk = r1/2 ⇒ TRr Vgf TRr Vgf P P L k L khpS .. cos...2 .. cos...ln 1 θθ −=−=⎟⎟⎠ ⎞ ⎜⎜⎝ ⎛ (2) So sánh (1) và (2): vì f, g, VL, cosθ, r1 đều dương nên: ln (P/Ps)khp < ln (P/Ps)hp hay (P/Ps)khp < (P/Ps)hp Chính sự sai khác này gây nên “vòng trễ” trên đường đẳng nhiệt hấp phụ và khử hấp phụ của các VLMQ trung bình. 2.2/ Sự phân bố kích thước trong VLMQ trung bình Phương pháp được ứng dụng nhiều nhất là phương pháp của Barrett, Joyner và Halenda, gọi tắt là phương pháp BJH. Nó áp dụng cho nhánh khử hấp phụ trên đường đẳng nhiệt. 68 Cơ sở của phương pháp là căn cứ vào phương trình Kelvin với điều kiện cho rằng, sau khi bay hơi chất lỏng ngưng tụ, chất lỏng còn lưu lại trên thành mao quản một màng hấp phụ đa lớp có chiều dày “t”. Chiều dày “t” được xác định theo công thức sau: r L S Vxt .= (m) x: lượng chất bị hấp phụ ở P/Ps tương ứng (mol/g) VL: thể tích của một mol chất bị hấp phụ (m3/mol) Sr: bề mặt riêng của chất hấp phụ xác định theo phương trình BET (m2/g) Bán kính của mao quản rp được tính theo biểu thức: rp = rk + t IV. Xác định bề mặt riêng của xúc tác Không một quá trình nghiên cứu xúc tác dị thể nào hoàn thành mà không đánh giá độ xốp của xúc tác, bề mặt riêng và mức phân bố mao quản của xúc tác. Để đánh giá các đại lượng trên phương pháp tốt nhất là dùng phương pháp hấp phụ. Công thức tính bề mặt riêng của xúc tác : Sr = nm . N . Sm (m2/g) Với : Sm: diện tích bề mặt của một phân tử chất bị hấp phụ (m2) Gần đúng có thể xem: Sm = tiết diện ngang của chất bị hấp phụ N: số Avogadro = 6,022. 1023 mol-1 nm: số mol chất bị hấp phụ tạo ra một lớp đơn phân tử trên bề mặt 1 gam xúc tác Chất bị hấp phụ thường dùng dưới dạng lỏng - khí. Giá trị Sm của chất bị hấp phụ không phải là đại lượng tuyệt đối. Hiện nay thường dùng nhất là khí trơ như N2, Ar, He, Kr... Còn dùng các chất hữu cơ cần phải thận trọng bởi vì nó phụ thuộc tính chất của chất hấp phụ và nhiệt độ. Bảng 1 và 2 dưới đây cho biết của một số phân tử. Bảng 1: Tiết diện ngang Sm của một số khí ở trạng thái hấp phụ (Ao 2) Chất bị hấp phụ Nhiệt độ (K) Sm [Ao 2] N2 77 16,2 O2 90 14,1 69 77 13,8 Ar 90 14,4 77 20,2 90 18,5 Kr 195 21,7 Xe 273 22 CO 90 16,8 195 20,7 CO2 298 25,3 Bảng 2: Tiết diện ngang Sm của một số khí ở trạng thái hấp phụ (Ao 2) Chất bị hấp phụ Chất hấp phụ Sm [Ao 2] Than 51,5 n - C6H14 Silicagel 70,0 C4H10 Than 51,5 Al2O3 21,6 CH3OH Silicagel 28,5 ÷ 32,5 C6H6 Silicagel 31,0 Mặt khác cũng cần hết sức thận trọng đối với những trường hợp mà chất bị hấp phụ có tương tác hóa học với bề mặt chất hấp phụ. Chính vì lý do đó người ta thường lựa chọn các khí trơ và nhiệt độ thấp để xác định bề mặt riêng. N2 là chất khí được sử dụng nhiều nhất. Trong một số trường hợp cần có sự khuếch tán tốt trong các vi mao quản, người ta phải chọn các nguyên tử hay phân tử bé hơn N2. Ar là ứng cử viên số một, sau đó là He hoặc H2. Tuy nhiên H2 có thể hấp phụ hóa học, còn He thì khó thao tác thực nghiệm, do đó việc ứng dụng chúng bị hạn chế. Việc ứng dụng phương trình BET để tính bề mặt riêng đã trở thành một phương pháp tiêu chuẩn trong nghiên cứu VLMQ. Từ phương trình BET ta xác định số mol nm từ giá trị Vm như sau: ( ) smms P P CV C CVPPV P . . 1 . 1 . −+=− Phương trình này được ứng dụng trong khoảng P/Ps= 0,05 ÷ 0,35 và C>1 70 α A O P V(Ps-P)Từ các số liệu thực nghiệm, xây dựng biểu đồ mà P/V(Ps-P) phụ thuộc vào P/Ps sẽ nhận được một đoạn thẳng như trên hình vẽ. Khi đó phương trình BET được ứng dụng trong khoảng P/Ps= 0,05 ÷ 0,35 và C>1 P/Ps Độ nghiêng tgα và tung độ của đoạn thẳng OA cho phép xác định thể tích của lớp phủ đơn lớp (lớp đơn phân tử) Vm và hằng số C. Ta có: CV OA CV Ctg m m . 1 . 1 = −=α ⇒ Vm và C ⇒ nm ⇒ Sr Ngoài ra có thể tính C theo công thức: Với: λ1: nhiệt hấp phụ đơn lớp λ2: nhiệt ngưng tụ của chất bị hấp phụ ⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛ − = RTeC 21 λλ Nghiên cứu với chất bị hấp phụ là N2, giá trị thực nghiệm của (λ1 - λ2) trên các VLMQ khác nhau là: - Hợp kim Cu : λ1 - λ2 = 776 cal / mol - Gel Cr2O3 : = 738 - Cr2O3 nung đỏ : = 835 - SiO2 : = 794 Tóm lại phương trình BET nói chung đều có thể áp dụng để xác định Sr của tất cả mọi chất rắn trong phạm vi giá trị P/Ps của chất bị hấp phụ = 0,05 ÷ 0,35 và hằng số C >1. V. Xác định độ xốp của xúc tác Để đánh giá độ xốp của xúc tác và chất mang, đặc biệt là xúc tác và chất mang có độ xốp kém, người ta dùng phương pháp gần đúng. Dùng phương pháp này có thể đánh giá được “độ xốp mở” bằng sự hấp phụ nước. Độ xốp mở là đại lượng phần độ xốp so với bề mặt chung. Phương pháp được tiến hành như sau: Cân xúc tác rồi đem sấy khô đến khi nào trọng lượng không đổi. Cân phải chính xác đến 0,01 gam. Sau đó cho vào chén nung và đậy bằng vải hay lưới kim loại. Chén được nhúng vào trong cốc nước, đun sôi trong 2h. Sau đó mẫu được làm lạnh đến nhiệt độ phòng, gạn khô trong phễu lọc 20 phút. - Lượng hấp phụ nước W tính theo công thức: 71 %100 0 01 ×−= g ggW g1: trọng lượng mẫu sau khi hấp phụ go: trọng lượng mẫu trước khi hấp phụ - Độ xốp mở được xác định theo công thức: %100 02 01 ×− −= gg ggB g2: trọng lượng vật thể trong nước được cân bằng thuỷ lực tĩnh VI. Xác định miền phân bố mao quản Sự phân bố mao quản theo kích thước đóng vai trò quan trọng trong quá trình khuếch tán bên trong của phản ứng hóa học xúc tác. Để xác định phân bố mao quản xúc tác theo kích thước thì trước hết cần phải xác định kích thước mao quản của xúc tác. Theo phương pháp BJH áp dụng cho nhánh khử hấp phụ trên đường đẳng nhiệt, ta có công thức: r = rk + t trong đó: r: bán kính mao quản của xúc tác rắn rk: bán kính Kelvin được xác định theo công thức TRr Vgf P P k L khpS .. cos...ln θ−=⎟⎟⎠ ⎞ ⎜⎜⎝ ⎛ (1) t: chiều dày màng hấp phụ đa lớp trên thành mao quản r L S Vxt .= (2) x: lượng chất bị hấp phụ ở P/Ps tương ứng VL: thể tích của một mol chất bị hấp phụ Sr: bề mặt riêng của chất hấp phụ xác định theo phương trình BET Xác định rk: 72 (1) ⇒ khpS L k P PTR Vgfr ⎟⎟⎠ ⎞ ⎜⎜⎝ ⎛ −= ln.. cos... θ Trong đó: f: thừa số phụ thuộc hình dáng của màng Để đơn giản, phương pháp BJH giả thiết rằng màng bán cầu nên f = 2 g: sức căng bề mặt của chất lỏng ngưng tụ θ: góc thấm ướt. Để đơn giản thường chọn θ = 0 ⇒ cosθ = 1 Khi g = const, ta có sự phụ thuộc: ( )rf r V =∆ ∆ (3) ∆V = Vi - Vi+1 : chênh lệch thể tích chất bị hấp phụ ở (P/Ps)i và (P/Ps)i+1 ∆V: biểu diễn sự tăng thể tích của mao quản ∆r = ri - ri+1 : chênh lệch đường kính mao quản chất bị hấp phụ ở (P/Ps)i và (P/Ps)i+1 Phương trình (3) biểu diễn sự phân bố thể tích mao quản của chất hấp phụ. Hai đồ thị sau đây biểu diễn sự phân bố thể tích mao quản của Al2O3 và SiO2 ∆V ∆r 10 40 30 20 50 1000 SiO2 ∆V ∆r 10 5 50 100 r (Ao) 0 Al2O3 Đường cong phân bố mao quản Al2O3 r (Ao) Đường cong phân bố mao quản SiO2 73 Trường hợp đối với Al2O3 có 2 cực đại tương ứng với đường kính mao quản là 22 Ao và 41 Ao. Đối với SiO2 có 1 cực đại tương ứng với đường kính mao quản là 50 Ao. 74 CHƯƠNG V: XÚC TÁC CÔNG NGHIỆP Xúc tác công nghiêp thường dùng ở dạng rắn hay lỏng, ít dùng ở dạng khí. Xúc tác lỏng thường là xúc tác axit hoặc bazơ là loại đã có sẵn. Hiện nay trong công nghiệp, xúc tác rắn được dùng rất nhiều, dưới nhiều dạng khác nhau, vì vậy các phương pháp điều chế cũng rất phức tạp. I. Yêu cầu xúc tác công nghiệp Xúc tác công nghiệp cần phải đạt các yêu cầu sau: 1/ Hoạt tính cao, ổn định (A) A = C: độ chuyển hóa (%) gxt: số gam xúc tác C% gxt 2/ Độ chọn lọc cao (S %) 3/ Thời gian sống của xúc tác phải dài 4/ Độ bền hóa, bền cơ, bền nhiệt cao S = x 100 tổng sản phẩm Thời gian sống 1 2 A τlv Có những xúc tác có hoạt tính cao ở thời gian đầu, sau đó giảm xuống nhanh (ví dụ như đường 1). Như vậy không thể dùng trong công nghiệp được. Xúc tác công nghiệp đòi hỏi phải có hoạt tính cao và đồng thời phải có thời gian sống dài (ví dụ như đường 2) sản phẩm chính • Bền hóa: không bị ngộ độc bởi chất độc • Bền nhiệt: không bị phá huỷ khi phản ứng ở nhiệt độ cao. Ví dụ như phản ứng cracking xúc tác , nhiệt độ làm việc cao, khoảng 500oC; do yêu cầu phải làm việc trong môi trường nhiệt độ cao như vậy nên yêu cầu xúc tác phải bền nhiệt, không bị vón cục, không bị đốt nóng cục bộ. • Bền cơ: không bị biến dạng khi chịu va đập, không bị cuốn theo dòng khí. Ví dụ như khi xúc tác được dùng trong môi trường động (tầng sôi) cần phải chịu sức cơ học cao để tránh bị hóa bụi; hoặc trong lò phản ứng xúc tác tĩnh nhưng vận tốc khí phản ứng lớn, nếu xúc tác không bền cơ học sẽ bị cuốn theo dòng khí. 75 5/ Xúc tác phải dễ điều chế và có khả năng tái sinh được 6/ Giá thành hợp lý Xúc tác phải điều chế từ những nguyên liệu thông dụng và rẻ tiền. Thông thường vấn đề hoạt tính cao và rẻ tiền là hai vấn đề đối lập nhau. Khi chọn xúc tác cần phải quan tâm cả hai mặt để có hiệu suất kinh tế cao nhất. 7/ Xúc tác ít độc với người Tóm lại, hai tiêu chuẩn quan trọng nhất đối với xúc tác công nghiệp là hoạt tính và tuổi thọ xúc tác. Thời gian xúc tác làm việc càng lâu thì giá thành xúc tác (và do đó giá thành sản phẩm) càng rẻ. Một chất xúc tác đắt tiền mà có thời gian làm việc lâu lại rẻ hơn loại xúc tác rẻ tiền nhưng có thời gian làm việc ngắn. Những nguyên nhân chính làm giảm tuổi thọ xúc tác là: + ngộ độc thuận nghịch hoặc bất thuận nghịch vì các tạp chất trong chất phản ứng hoặc sản phẩm phụ + biến đổi bất thuận nghịch trạng thái vật lý, như giảm bề mặt riêng do kết dính hoặc do độ bền cơ học thấp. II. Thành phần xúc tác công nghiệp Trong công nghiệp, chất xúc tác có thể chỉ bao gồm 1 pha hoạt động xúc tác. Nhưng đó là trường hợp rất hiếm. Ví dụ Al2O3 hoặc TiO2 được sử dụng riêng lẽ để làm xúc tác cho phản ứng dehydrat. Nói chung, xúc tác công nghiệp thường bao gồm 2 hoặc nhiều hợp phần đôi khi rất nhiều hợp phần. Chúng đóng các vai trò sau: chất hoạt động xúc tác, chất kích động xúc tác và chất mang. • Chất hoạt động xúc tác : đó là chất chịu trách nhiệm làm tăng tốc độ phản ứng • Chất kích động xúc tác : là chất không có khả năng xúc tác nhưng nó làm cho chất xúc tác phát huy tối đa khả năng xúc tác của mình. • Chất mang: là phần chứa đựng các pha hoạt động xúc tác và pha kích động xúc tác. Chất mang giữ một vài chức năng sau: 76 o Tăng đến mức tối đa diện tích bề mặt của pha hoạt động và kích động xúc tác nhờ bản thân chất mang có bề mặt riêng lớn mà trên đó các tiểu phân xúc tác có thể phân tán và cố định một cách tốt nhất. o Chất mang giúp cho quá trình trao đổi nhiệt thuận lợi, không gây sự quá nóng cục bộ. Do đó ngăn cản sự hình thành các tiểu phân xúc tác lớn từ các tiểu phân kích thước nhỏ. o Chất mang làm giảm giá thành của xúc tác : kết quả nghiên cứu cho thấy, xúc tác chỉ có tác dụng bởi một lớp bề mặt ngoài rất mỏng khoảng 200 ÷ 300 Ao. Còn lớp xúc tác phía trong chỉ làm nhiệm vụ liên kết thành mạng lưới tinh thể. Vì vậy ta có thể thay lớp phía trong này bằng các chất mang rẻ tiền để hạ giá thành xúc tác. o Chất mang làm tăng độ bền hóa, bền cơ của xúc tác. Chất mang hấp phụ chất độc nên tránh sự ngộ độc xúc tác . o Chất mang làm thay đổi hướng phản ứng Ví dụ: III. Điều chế xúc tác Xúc tác rắn hiện nay được dùng rất phổ biến trong công nghiệp, ở nhiều dạng khác nhau, vì vậy phương pháp điều chế rất phức tạp. Ở đây chỉ nêu ra một số phương pháp chung, có tính chất lý thuyết vì đi vào thực tế còn rất nhiều thủ thuật khác mới điều chế ra được loại xúc tác như mong muốn. Cu Cu/C* CH3CHO + H2 CH3CH2OH CH2 = CH2 + H2O 1/ Xúc tác không có chất mang 1.1/ Xúc tác kim loại: có 2 phương pháp sau • Phương pháp khử các oxyt kim loại o Tác nhân khử : H2 o Kim loại thu được có hoạt tính cao o Kích thước hạt kim loại phụ thuộc vào điều kiện khử o Đối với mỗi một loại xúc tác thì điều kiện khử có thể khác nhau 77 Xúc tác Ni: NiO Ni ở t = 230 ÷ 300oCH2 Xúc tác Cu: CuO Cu ở t = 180 ÷ 200oCH2 CoO Co ở t = 400oC H2 Xúc tác Co: Ví dụ: o Đối với một loại xúc tác kim loại dùng cho những phản ứng khác nhau thì điều kiện khử cũng khác nhau Ví dụ: phản ứng tổng hợp C6H6 từ khí tổng hợp, xúc tác là Ni thì điều kiện khử NiO không phải là 230 ÷ 300oC mà là 400 ÷ 500oC. Người ta giải thích rằng: nhiệt độ càng cao thì nguyên tử O thoát ra ngoài càng không đều đặn, tạo ra những khuyết tật (defaut) sẽ tạo ra các electron tự do thì hoạt tính xúc tác càng cao. • Phương pháp điện hóa: tức là điều chế kim loại bằng cách điện phân dung dịch muối. Cần chú ý rằng các kim loại sau khi khử rất hoạt động, nếu tiếp xúc với không khí thì dễ dàng bị oxy hóa trở lại thành oxyt. Để tránh trường hợp này, người ta thường tiến hành khử ngay trong lò phản ứng. Sau khi khử xong thì cho thông N2 hoặc He để đuổi hết H2 và hơi nước ra. Sau đó khống chế nhiệt độ đến nhiệt độ phản ứng là có thể tiến hành phản ứng ngay được. 1.2/ Xúc tác oxyt _ + + bọc Ni Ni2+ NiSO4 SO42- Phương pháp này có nhược điểm là hoạt tính của Ni thấp hơn so với phương pháp khử, do trong phương pháp này các nguyên tử Ni sau khi hình thành được sắp xếp đều đặn nên không có defaut J không có điện tử tự do. Ví dụ: điều chế Ni từ dung dịch NiSO4 • Xúc tác 1 oxyt: dùng phương pháp kết tủa + Cách làm thông thường: từ muối ban đầu cho kết tủa bằng bazơ ⇒ thu được hydroxyt rắn ⇒ đem nung thành oxyt Ví dụ: Điều chế Al2O3 dùng Al2(SO4)3 và NH4OH Phản ứng : Kết tủa hydroxyt thu được đem rửa kỹ để tách ion SO42- , sau đó đem tạo viên bằng phương pháp cơ học. Sau đó làm khô ở nhiệt độ thường trong 12h; tiếp đến sấy ở 120oC trong 12h. Cuối cùng đem đi nung: Al2(SO4)3 + 6 NH4OH 2 Al(OH)3↓ + 3 (NH4)2SO4 78 + Ngoài ra còn có một số phương pháp khác như: điều chế SiO2 từ dung dịch Na2SiO3 và H2SO4. Chú ý: + quá trình kết tủa phải từ từ, nếu tốc độ kết tủa nhanh sẽ mang theo những ion lạ vào mạng lưới tinh thể của oxyt. Những ion lạ đó có thể giúp tăng cường hoạt tính xúc tác hoặc làm cản trở phản ứng tiến hành. + Sỡ dĩ phải có quá trình làm khô, sấy rồi mới nung vì sau khi tạo viên, nếu đem đi nung đột ngột, nước trong mao quản sẽ thoát ra rất nhanh làm vỡ mao quản, phá hủy mạng lưới xúc tác. 2 Al(OH)3 Al2O3 + 3 H2O to Na2SiO3 + H2SO4 H2SiO3↓ + Na2SO4 H2SiO3 SiO2 + H2O to • Xúc tác là hỗn hợp của 2, 3 oxyt Đa số xúc tác gồm nhiều oxyt. Điều chế xúc tác này bằng phương pháp “đồng kết tủa”. Cách làm: từ hỗn hợp 2 muối ban đầu, cho kết tủa bằng bazơ ⇒ thu được hỗn hợp 2 hydroxyt rắn ⇒ đem nung thành hỗn hợp 2 oxyt. Với phương pháp này có thể điều chỉnh tỷ lệ 2 oxyt theo ý muốn. Ví dụ: Điều chế xúc tác Al2O3 - Cr2O3 2/ Xúc tác có chất mang Các chất mang thường dùng là: than hoạt tính, silicagel, oxyt nhôm, zeolit... Tuỳ tính chất của chất mang và xúc tác mà ta có nhiều cách khác nhau để đưa xúc tác lên chất mang. Thông thường người ta dùng các phương pháp sau: 2.1/ Phương pháp ngấm: có 2 cách * Ngấm dưới áp suất thường: cho chất mang ngâm vào dung dịch muối xúc tác hoặc dung dịch xúc tác ở áp suất thường. Sau đó đem sấy khô để nước bốc hơi, còn xúc tác bám vào chất mang. tác nhân OH- Al(OH)3 Cr(OH)3 tạo viên phân huỷ nhiệt xúc tác Cr2O3 Al2O3 Hỗn hợp Al2(SO4)3 và Cr2(SO4)3 79 Những dung dịch muối dễ thẩm thấu như muối NO3-, Cl-, SO42-... có thể dùng phương pháp này. Tuy nhiên phương pháp này mặc dù đơn giản nhưng xúc tác có bề mặt riêng bé, thời gian làm việc ngắn. Đó là do trong các mao quản còn có không khí, xúc tác không thể đi vào bên trong được mà chỉ phủ một lớp bề mặt bên ngoài, nên bề mặt của chất mang giảm đi một cách đột ngột. Muốn tăng bề mặt và độ bền cơ học của xúc tác với chất mang thì dùng phương pháp ngấm dưới áp suất chân không. * Ngấm dưới áp suất chân không: dung dịch xúc tác 2 1 chất mang Cho chất mang vào bình kín. Đầu tiên mở van (1) để hút chân không khoảng 2h đến áp suất 10-3 mmHg nhằm đuổi không khí trong mao quản lớn và bé ra hết. Sau đó khóa van (1), mở van (2) cho dung dịch xúc tác vào. Trong thời gian này áp suất chân không trong bình vẫn giữ nguyên. Khi đã cho hết dung dịch xúc tác vào thì mở van (1) và (2) cho áp suất trong bình bằng áp suất ngoài trời thì áp suất sẽ đẩy các cấu tử xúc tác vào chất mang. bơm chân không Để như vậy trong một ngày, gạn dung dịch xúc tác còn lại ra và đưa đi sấy khô. Để tránh sự phân huỷ nhiệt và để có độ bền cơ học thì phải sấy từ từ và nhiệt độ không quá 120oC. Với cách chuẩn bị này, xúc tác sẽ ngấm đều , bề mặt xúc tác bằng bề mặt chất mang. Do đó hoạt tính và thời gian làm việc của xúc tác tăng. Ví dụ: điều chế xúc tác Pt/SiO2: ngâm silicagel vào dung dịch H2PtCl6; sau khi đem gạn lọc, sấy thì khử bằng H2 ở 300oC và thu được Pt/SiO2. 2.2/ Phương pháp đồng kết tủa Chọn chất mang là chất dễ kết tủa. Chọn tác nhân kết tủa sao cho hydroxyt của chất mang kết tủa trước, làm nhân để xúc tác kết tủa theo. Sau đó đem sấy khô. Ví dụ: điều chế Cr2O3/Al2O3 Chọn 2 muối Cr(NO3)3 và Al(NO3)3. Cho NH4OH vào thì Al(OH)3 kết tủa trước kéo theo Cr(OH)3 kết tủa theo bám vào Al(OH)3; đem sấy khô thì thu được Cr2O3/Al2O3. 80 Ví dụ: điều chế Ni/Al2O3 Cho kiềm vào dung dịch Al(NO3)3 và Ni(NO3)2. Kết tủa thu được bao gồm 2 hydroxyt được tạo thành. Sau khi rửa, sấy ta nhận được một hỗn hợp Al2O3 và NiO. Khử dưới dòng H2 ở 300oC ta được Ni/Al2O3. 3/ Các thao tác chính khi điều chế chất mang hoặc xúc tác: Hòa tan các muối Kết tủa hoặc đồng kết tủa Xử lý thủy nhiệt – Làm « chín muồi » Rửa Hong khô hoặc sấy nhẹ Tạo hình Sấy Nung Hoạt hóa Ngấm Xúc tác ngấm Xúc tác kết tủa Các yếu tố tác động pH, nồng độ, nhiệt độ, bản chất các ion, thời gian Nhiệt độ, độ ẩm Bản chất ion, nồng độ, pH, dung môi Nhiệt độ, độ ẩm, áp suất, thời gian Nhiệt độ, độ ẩm Hình kim, hình cầu, hình que.... IV. Một số xúc tác và chất mang thường gặp 1/ Than hoạt tính C* 1.1/ Công dụng • Hút chất độc: dùng làm mặt nạ phòng độc • Làm sạch các dung môi, dung dịch, làm chất tẩy màu 81 • Chống ô nhiễm môi trường (chẳng hạn sử dụng than hoạt tính để hấp phụ dầu và lắng xuống biển) • Làm chất mang 1.2/ Điều chế Than hoạt tính được điều chế từ cây cối hoặc xương động vật và có nhiều cách chuẩn bị than khác nhau; do đó than có nhiều độ xốp khác nhau, ảnh hưởng khá nhiều đến tính chất hấp phụ và tính chất chọn lọc xúc tác. Quá trình điều chế gồm 2 công đoạn: + Đốt yếm khí: đốt sọ dừa, gỗ trong môi trường yếm khí; sản phẩm thu được gồm than thô, dung môi hữu cơ (metanol) và axit acetic. Đây là 3 sản phẩm chính, ngoài ra còn một số hợp chất khác. + Đốt bằng hơi nước: Sau khi thu than thô, mao quản của nó chưa giải phóng vì có chứa nhiều hợp chất lignin, hợp chất hữu cơ và nước nên bề mặt riêng rất nhỏ. Do đó cần phải đốt tất cả các hợp chất này để giải phóng bề mặt riêng của than. Than thô được đốt bằng hơi nước áp suất cao, nhiệt độ từ 350 ÷ 4500C sẽ thu được than hoạt tính. 2/ Oxyt nhôm Al 2O 3 2.1/ Công dụng hơi nước nhiệt độ cao C* ra hợp chất hữu cơ ra than thô vào động cơ • Làm chất xúc tác (ví dụ phản ứng : CH3CH2OH J C2H4 + H2O) • Làm chất mang (ví dụ xúc tác Pt/Al2O3: là xúc tác cho quá trình reforming xúc tác, loại này ngày càng được sử dụng nhiều và chưa có xúc tác nào thay thế được) • Điều chế thuốc chữa dạ dày 82 2.2/ Điều chế: có nhiều phương pháp điều chế Al2O3 1. Từ Al: theo các bước như sau Phương pháp này ít dùng vì đắt. Al + NaOH + H2O = NaAlO2 + 3/2 H2 NaAlO2 + HNO3 + H2O = NaNO3 + Al(OH)3↓ 2 Al(OH)3 = Al2O3 + 3 H2O t0 2. Từ muối Al Phương pháp này cũng ít được dùng vì phải qua nhiều công đoạn mới điều chế được γ-Al2O3 là dạng cần thiết nhất. Al(NO)3 + 3 NH4OH = 3 NH4NO3 + Al(OH)3↓ 3. Từ quặng Boxit Quặng Boxit chứa thành phần chủ yếu là Al2O3 và có các tạp chất như SiO2, Fe2O3, TiO2, muối cacbonat, các hợp chất hữu cơ... Nguyên tắc điều chế Al2O3 từ quặng Boxit theo phương pháp Bayer: Boxit nghiền nhỏ + dung dịch NaOH trong Nhiệt độ và áp suất hoà tan Pha loãng Lọc cặn Lắng Axit hóa Kết tủa hydroxyt nhôm Lọc, rửa, sấy, nung Sản phẩm Al2O3 Dung dịch Natrialuminat trong Khi hòa tan quặng Boxit bằng dung dịch NaOH thì các tạp chất hoặc không tan hoặc tác dụng với NaOH tạo kết tủa nên được lắng, lọc tách ra và thu được dung dịch Natrialuminat trong. 4. Từ phèn đơn Al2(SO4)3 Phương pháp này thu được Al2O3 dễ, rẻ. 83 Phèn đơn (rắn) Dung dịch phèn trong Oxy hóa bằng KMnO4 hoặc H2O2 Aluminat hóa bằng NaOH Dung dịch Natrialuminat Dung dịch trong Hòa tan bằng nước, lắng, lọc Lắng, lọc Lọc, sấy Al(OH)3 Al2O3 Nung Axit hóa bằng H2SO4 * Chuẩn bị dung dịch phèn: Phèn được hòa tan bằng nước với tỷ lệ 100 ÷ 150g/l nước; sau đó để lắng, lọc lấy dung dịch trong suốt. * Oxy hóa dung dịch phèn: Dung dịch phèn trong suốt được oxy hóa bằng dung dịch KMnO4 20% (kết thúc khi dung dịch xuất hiện màu hồng nhạt của ion MnO4-) hoặc có thể oxy hóa bằng dung dịch H2O2 30% (0,4 lít H2O2 / 100 lít phèn trong). Mục đích của quá trình này là oxy hóa các ion Fe2+ thành Fe3+ để về sau loại hết sắt khỏi sản phẩm. Phương trình phản ứng : MnO4- + 3 Fe2+ + 2 H+ = MnO2 + 3 Fe3+ + 2 OH- * Aluminat hóa: cho từ từ NaOH 20% khối lượng vào trong dung dịch đã được oxy hóa cho đến khi tan hết kết tủa trắng của Al(OH)3. Trong quá trình cho NaOH vào phải khuấy đều để sau khi kết thúc giai đoạn này đảm bảo pH > 12. Đây là điều kiện để dung dịch NaAlO2 bền hơn. Trong giai đoạn này ta loại được hầu hết sắt: Fe3+ + 3 OH- = Fe(OH)3 ↓ * Axit hóa: Sau khi aluminat hóa xong, dung dịch được để lắng trong khoảng thời gian 12h. Lọc lấy dung dịch sạch. Cho từ từ dung dịch H2SO4 25% và khuấy cho đến khi pH = 8,5 ÷ 12. Tiếp tục khuấy thêm 15 ÷ 20 phút và thu được kết tủa Al(OH)3. 2 NaAlO2 + H2SO4 + H2O = 2 Al(OH)3 ↓ + Na2SO4 84 Lọc và rửa kết tủa bằng nước cất nóng cho đến khi nước thải lần cuối không còn ion SO42-. Điều này được kiểm tra bằng dung dịch thử BaCl2. SO42+ + Ba2+ = BaSO4 ↓ (kết tủa màu trắng) Al(OH)3 thu được đem phân tán nhỏ, trải đều trên khay và đem đi sấy. Ban đầu sấy ở nhiệt độ thường, sau đó sấy ở 120oC, cuối cùng đem đi nung. 2 Al(OH)3 Al2O3 + 3 H2O t0 Chú ý: trong quá trình thu kết tủa để thu được kết tủa sạch ta cần chú ý: + tránh ngâm quá lâu kết tủa trong dung dịch nước cái để ngăn chặn hiện tượng hấp phụ bề mặt làm bẩn kết tủa và tránh sự polyme hóa dẫn đến sự hình thành một dạng thù hình khác. + quá trình rửa không nên kéo dài quá lâu và phải rửa bằng nước cất gia nhiệt đến nhiệt độ kết tủa (85oC) 3/ Silicagel SiO2. yH2O Có rất nhiều loại KCK, KCN có Sriêng = 100 ÷ 200 m2/g 3.1/ Công dụng - sấy khô, hút ẩm - khử mùi - dùng làm chất mang: thường dùng loại KCK có Sr = 200 m2/g 3.2/ Điều chế: Có nhiều phương pháp điều chế Silicagel như: SiH4 SiO2 + O2 SiCl4 SiO2 + H2O- thuỷ phân tetraclorua silic - oxy hóa Silan - Điện phân Silicat Natri Na2SiO3 (thuỷ tinh lỏng) - Trao đổi cation: cho Na2SiO3 qua cột có chứa cation dạng H+ Các phương pháp trên dùng trong phòng thí nghiệm hoặc trong sản xuất nhỏ. Trong sản xuất công nghiệp, phương pháp điều chế Silicagel tốt nhất là dùng Na2SiO3 cho tác dụng với axit hoặc muối của axit đó. Ví dụ như H2SO4 hoặc Na2SO4, nhưng Na2SO4 ít dùng vì phản ứng xảy ra chậm hơn so với H2SO4. 85 H2SO4 + Na2SiO3 → Na2SO4 + H2SiO3 ↓ Na2SO4: tận dụng trong sản xuất cao su hoặc xà phòng H2SiO3 tạo thành được đông tụ và hình thành kết tủa keo, sau đó đem nhiệt phân tạo ra SiO2: H2SiO3 SiO 2 + H2O 5000C *Sơ đồ công nghệ sản xuất Silicagel hạt cầu: 16 14 13 20 19 18 H2O4 10 5 7 H2O 15 9 8 3 6 1 2 11 17 12 16. bể chứa hạt gel 17. sàng đựng hạt gel 15. thiết bị tạo hạt gel 11. mô tơ 20. bể chứa natri silicat 18. bể rửa hạt gel 19. bơm natri silicat 10, 12. dụng cụ đo lưu lượng axit, natri silicat 8, 14. thùng cao vị chứa axit, natri silicat 9, 13. bình định mức axit, natri silicat 7. ống thuỷ 5. cột chứa dầu 6. cửa quan sát 3. bể chứa nước 4. bơm nước 1. bể chứa axit 2. bơm axit Natri silicat và axit H2SO4 có tỷ trọng d = 1,17 và d = 1,03 tương ứng được chảy từ các bình định mức 9 và 13 qua các lưu lượng 8,4 l/h và 7,5 l/h vào thiết bị tạo hạt 15 nhờ cánh khuấy inox với tốc độ khuấy 800 vòng/phút. Hỗn hợp chảy qua vòi tạo hạt và rơi tự do vào cột chứa dầu 5 với chiều cao 2,2m. Tại đây, hạt gel cầu được hình thành và nhờ bơm 4 chuyển đến 86 bể 16. Hạt gel được giữ lại trên sàng 17, sau đó được rửa sạch và sấy theo chế độ thích hợp (20 ÷ 120oC) trong 8h và ở 120oC trong 3h. Sau đó đem nung ở 500oC (Silicagel sẽ bị phân huỷ ở 700oC) thì thấy hiện tượng silicagel từ màu vàng thành màu trắng đục rồi thành màu nâu đen (do dầu bị cháy), nung đến khi hạt silicagel có màu trắng trong là được. Tại đây đo bề mặt riêng là cao nhất và hạt silicagel không còn dầu. Tác dụng của cột dầu: qua lớp dầu hạt silicagel được vuốt tròn và lắng xuống. * Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình điều chế silicagel: - pH: ở các điều kiện pH khác nhau, hạt silicagel thu được có những tính chất khác nhau. Người ta thường điều chế SiO2 ở các điều kiện pH = 7 hoặc pH = 6,5 ÷ 7 hoặc pH = 10. - nhiệt độ : nhiệt độ phòng hoặc ở 50oC - nồng độ và tỷ lệ giữa Na2SiO3 và H2SO4 * Đặc điểm của SiO2 ở những điều kiện khác nhau: pH 7 6,5 ÷ 7 10 Sr (m2/g) dtrung bình (Ao) Vlỗ xốp (cm3/g) Khả năng hút nước Với độ ẩm môi trường 100% Với độ ẩm môi trường 70% Kích thước hạt (mm) Độ bền của hạt 283 50 0,14 68 35 4 7,1 613 18 0,38 67 32 4 10 622 16 0,88 37 30 4 7 4/ Zeolit 4.1/ Công dụng: Zeolit là một vật liệu vô cơ mao quản được ứng dụng rất nhiều trong công nghiệp Lọc - Hóa dầu. 87 Vào khoảng những năm cuối thập kỷ 60, đầu thập kỷ 70, các nhà bác học Mỹ đã tìm ra một loại đất sét mới và khi phân tích thì thấy khác đất sét vô định hình thông thường mà có sự kết tinh đồng đều, có nhiều tính chất ưu việc và đặt tên là zeolit. Zeolit là một aluminosilicat tinh thể. Trong thiên nhiên có khoảng 40 loại zeolit được phát hiện. Song các ứng dụng quan trọng trong hấp phụ, tách, lọc, xúc tác ... chủ yếu nhờ vào các zeolit tổng hợp nhân tạo. Ngày nay người ta đã tổng hợp được khoảng 200 loại zeolit. Tuy nhiên cũng chỉ một số ít trong đó có ứng dụng công nghiệp. Những công dụng chủ yếu của zeolit là: ƒ dùng làm rây phân tử : có tác dụng chọn lọc những phân tử có kích thước bé hơn hay bằng kích thước lỗ mao quản, được ứng dụng nhiều trong hóa hữu cơ. ƒ dùng để lọc nước biển thành nước ngọt: bằng cách giữ lại các phân tử NaCl ƒ dùng làm tác nhân xử lý các kim loại trong nước; dùng để lọc nước đục thành nước trong; dùng để loại NH3 trong nước thải. ƒ dùng làm chất xúc tác : dùng nhiều nhất trong các phản ứng cracking. Zeolit dạng HLaY là xúc tác cracking chủ yếu của công nghiệp Lọc dầu. Hằng năm người ta sử dụng lượng xúc tác đó với số lượng khoảng 300 000 tấn/năm. ƒ dùng làm chất mang cho các loại xúc tác khác. ƒ dùng làm chất mang phân bón trong nông nghiệp 4.2/ Cấu trúc của zeolit Đơn vị cơ bản của mọi zeolit là tứ diện TO4 bao gồm 1 cation T (Si, Al) được bao quanh bởi 4 ion O2-. Nếu T là Si4+ thì tứ diện SiO4 trung hòa về điện tích; nếu T là cation hóa trị 3 thông thường là Al3+ thì tứ diện AlO4- mang một điện tích âm. Sự dư thừa 1 điện tích âm này được bù chỉnh bằng một cation hóa trị 1, được gọi là cation bù trừ hay cation đối. Khi đó mạng lưới tinh thể của zeolit sẽ được cân bằng. Cation bù trừ cũng có thể là cation hóa trị 2, chẳng hạn như Ca2+. _ Al3+ O2- O2- O2- O2- Tứ diện AlO4- Si4+ O2- O2- O2- O2- 88Tứ diện SiO4 Công thức tổng quát của các zeolit được biểu diễn như sau: Mex/n (AlO2)x (SiO2)y.z H2O Trong đó: x, y, z là các hệ số tương ứng n là hóa trị của cation bù trừ (Na+, K+, Ca2+) Công thức cấu tạo của các zeolit: O O Al OO Si Si Al OO Si O O . . . O O OOOO OO . . . Các đặc trưng cơ bản của zeolit là các kiểu cấu trúc tinh thể, cấu tạo hình học (cách sắp xếp các tứ diện, thể tích lỗ xốp, kích cỡ các kênh, rãnh, các hốc lỗ); tỷ số Si/Al (hoặc SiO2/Al2O3) và các cation bù trừ (Na+, K+, Ca2+...) Cấu trúc không gian 3 chiều của zeolit được hình thành bởi sự ghép nối các tứ diện TO4 tạo thành các vòng 4, 6, 8, 10 hoặc 12 cạnh hoặc hình thành các vòng kép 4x2 hoặc 6x2 cạnh tạo ra một hình lập phương hoặc một lăng trụ 6 cạnh. Đây là những đơn vị cấu trúc thứ cấp (Secondary Building Units - SBU). Những SBU sẽ hình thành khung của zeolit. 4 6 8 4-4 6-6 8-8 4-1 5-1 4-4-1 89 Hình : Các đơn vị cấu trúc thứ cấp SBU của zeolit Tuỳ thuộc cách nối ghép của các SBU sẽ hình thành các loại zeolit có cấu trúc tinh thể khác nhau và từ đó hình thành các loại zeolit khác nhau. Chẳng hạn như sự hình thành các loại zeolit A hoặc X hoặc Y dưới đây: Hình : Các đơn vị cấu trúc thứ cấp (cơ bản, thứ cấp) và cách ghép nối giữa chúng để tạo ra zeolit 90 Nếu các bát diện cụt (cubo - octadre) được nối với nhau qua mặt tứ diện chúng ta sẽ được zeolit có cấu trúc tinh thể kiểu A còn nối với nhau qua mặt 6 cạnh sẽ được zeolit kiểu X (hoặc kiểu Y). 4.3/ Phân loại zeolit 4.3.1/ Phân loại theo kích thước mao quản Dựa vào kích thước mao quản người ta chia ra 3 loại zeolit: • Zeolit mao quản rộng: đường kính mao quản từ 7 ÷ 8 Ao • Zeolit mao quản trung bình: đường kính mao quản từ 5 ÷ 6,9 Ao • Zeolit mao quản hẹp: đường kính mao quản bé hơn 5 Ao Theo cách phân loại này, tuỳ thuộc vào số tứ diện TO4 hình thành cửa sổ mao quản, người ta phân chia một số zeolit theo kích thước mao quản như sau: Số nguyên tử O trong 1 cửa sổ Đường kính mao quản (Ao) Loại zeolit 8 (mao quản hẹp) 10 (mao quản trung bình) 12 (mao quản rộng) 4,3 6,3 8 A, Erionit ZSM-5, Ferrierit X, Y, Mordenit 4.3.2/ Phân loại theo thành phần hóa học Người ta có thể sắp xếp theo thành phần hóa học : • Zeolit nghèo silic (Si) hoặc giàu nhôm (Al) • Zeolit trung bình silic (Si) • Zeolit giàu silic (Si), đặc biệt có loại zeolit không có nhôm, gọi là silicalit. Theo quy tắc Loweinstein xác định rằng: 2 nguyên tử Al không thể tồn tại lân cận nhau, nghĩa là trong cấu trúc zeolit không thể tồn tại các liên kết Al-O-Al mà chỉ có các liên kết Si-O- Al hoặc Si-O-Si. Nói cách khác không tồn tại loại zeolit có tỷ lệ Si/Al<1 mà chỉ tồn tại loại có tỷ lệ Si/Al≥ 1. Theo thành phần hóa học, người ta phân thành 6 loại sau: 4.3.2.1/ Zeolit nghèo Si giàu Al 91 Đây là loại zeolit có tỷ lệ Si/Al xấp xỉ bằng 1. Theo quy tắc Loweinstein thì tỷ lệ Si/Al=1 là giới hạn dưới. Đây là loại zeolit có chứa lượng cation bù trừ cực đại; có nghĩa là nó có dung lượng ion trao đổi lớn nhất so với các loại zeolit khác. Trên thị trường hiện nay tồn tại các dạng zeolit giàu Al sau: - Zeolit kiểu A: có Si/Al=1, tồn tại dưới 3 dạng: + Loại 3A: có đường kính cửa sổ mao quản bằng 3Ao và cation bù trừ là K+ − Si − Al − Si − Al − Si − K ⏐ K ⏐ + Loại 4A: có đường kính cửa sổ mao quản bằng 4Ao và cation bù trừ là Na+ − Si − Al − Si − Al − Si − Na ⏐ Na ⏐ + Loại 5A: có đường kính cửa sổ mao quản bằng 5Ao và cation bù trừ là Ca2+ − Si − Al − Si − Al − Si − Ca ⏐ ⏐ - Zeolit kiểu X (thuộc họ Faujazite): có Si/Al=1,1 ÷ 1,2. Chẳng hạn như loại NaX có đường kính mao quản lớn hơn 8Ao. 4.3.2.2/ Zeolit có hàm lượng Si trung bình Loại này có tỷ lệ Si/Al > 1,2. Thực nghiệm chứng tỏ rằng, tỷ lệ Si/Al càng cao thì khả năng bền nhiệt của zeolit càng cao. Trong họ zeolit này người ta có thể kể đến các loại sau: • Zeolit kiểu Y (thuộc họ Faujazit) : có Si/Al ≈ 2,5 • Zeolit Mordenite : Si/Al = 5 • Zeolit Erionite : Si/Al = 2,85 • Zeolit Chabazite: Si/Al = 2,15 4.3.2.3/ Zeolit giàu Si 92 Đó là các zeolit thuộc họ ZSM được phát hiện bởi hãng Mobil Oil, có tỷ lệ Si/Al thay đổi từ 10 ÷ 1000. Ngoài ra còn có nhiều zeolit tổng hợp khác có tỷ lệ Si/Al cao được tổng hợp nhờ sự có mặt của chất tạo cấu trúc (template), thường là họ amin bậc 4: R4N+. 4.3.2.4/ Rây phân tử zeolit Đây là vật liệu có cấu trúc tinh thể và cấu tạo hình học tương tự như aluminosilicat tinh thể (tức zeolit thông thường) nhưng hoàn toàn không chứa Al mà chỉ chứa Si. Do đó vật liệu này có hoạt tính xúc tác không cao vì không chứa các cation bù trừ điện tích nên hoàn toàn không có tính chất trao đổi ion và rất kỵ nước, nếu có nước thì cấu trúc sẽ bị phá vỡ ngay. Si O Si O Si Đây cũng là vật liệu được tổng hợp nhờ sự có mặt của chất tạo khung. 4.3.2.5/ Zeolit giàu Si đã tách Al (désalumination) Bằng các phương pháp “sau tổng hợp”, người ta có thể biến đổi thành phần hóa học của zeolit. Một số phản ứng hóa học có thể tách Al khỏi mạng lưới tinh thể và thay vào đó là Si hoặc nguyên tố hóa trị III hoặc IV khác. Phương pháp này được gọi là phương pháp “loại nhôm” tức là désalumination. Thông thường người ta dùng zeolit X hoặc Y có tỷ lệ Si/Al = 1,2 ÷ 2,5; sau khi loại Al thì thu được zeolit giàu Si có tỷ lệ Si/Al ≤ 9. Với phương pháp này nếu zeolit thu được có tỷ lệ Si/Al > 9 thì sẽ phá vỡ mạng lưới tinh thể của zeolit. 4.3.2.6/ Họ zeolit aluminophotphat Gần đây có một họ chất rắn mới có cấu trúc tinh thể tương tự zeolit gọi là Aluminophotphat (AlPO) đã được phát minh bởi các nhà nghiên cứu của Liên hiệp Carbide trên cơ sở các nguyên tố là Al và P. Vật liệu này không được cấu tạo từ các tứ diện SiO4 và AlO4- mà được cấu tạo từ các tứ diện AlO4- và PO4+ theo tỷ lệ 1:1 nên trung hòa về điện tích. Về cấu trúc trong họ này có loại AlPO-5 có cấu trúc hình học tương tự họ Faujazit và loại AlPO-11 có cấu trúc hình học tương tự zeolit ZSM-5. 93 Các đặc trưng cơ bản của các AlPO là đều có tỷ lệ Al/P = 1, không có mặt của cacbon bù trừ, không có khả năng trao đổi cation và vì vậy không có tính xúc tác. Các biến tướng của AlPO là SAPO và MeAPO. - SAPO: khi đưa vào AlPO một lượng nhỏ Si để thay thể P thì vật liệu thu được gọi là SAPO với khung điện tích âm và do đó có khả năng trao đổi cation. - MeAPO: nếu đưa các nguyên tố khác như Co, Mn, Fe, V, Ga... vào SAPO thì nhận được họ rây phân tử mới, ký hiệu là MeAPO, kèm theo đó là sự thay đổi tính chất axit - bazơ, oxy hóa khử của vật liệu. Về cấu trúc hình học các vật liệu Co-APO, Mn-APO, V-APO có cấu trúc tương tự AlPO5, AlPO11, AlPO17, AlPO31. 4.4/ Tổng hợp zeolit - Nguyên liệu tổng hợp zeolit: + hydroxyt kiềm (NaOH, KOH) + hợp chất của Al: dung dịch NaAlO2, Al2(SO4)3 ... + hợp chất của Si: dung dịch Na2SiO3 ... + nước + chất tạo cấu trúc Các cấu tử này được cho vào theo tỷ lệ xác định để hình thành gel. Khi thay đổi môi trường phản ứng sẽ ảnh hưởng đến bản chất của zeolit tạo thành. - Quá trình tổng hợp zeolit có thể được mô tả trên hình như sau: 94 Từ nguồn nguyên liệu Al và Si ban đầu trong 2 dung dịch riêng lẻ (dung dịch quá bão hòa), gel aluminosilicat hydrat được hình thành ngay khi trộn lẫn do sự ngưng tụ của các liên kết ≡Si−OH và =Al−OH để tạo ra các liên kết mới Si−O−Si, Si−O−Al dưới dạng vô định hình. Sau đó gel được hòa tan dưới các tác nhân khoáng hóa (F-, OH-) để hình thành các đơn vị cấu trúc thứ cấp SBU. Dưới các điều kiện thích hợp (chất tạo cấu trúc, nhiệt độ, áp suất ...) các SBU sẽ liên kết với nhau tạo ra các mầm tinh thể; tiếp theo là sự lớn lên của các mầm đó tạo thành các tinh thể zeolit hoàn chỉnh. Bảng sau đưa ra những điều kiện để tổng hợp zeolit X và Y: Zeolit Na2O SiO2 H2O t (oC) τ (h) Si/Al X Y 3,6 8 3 20 144 320 100 100 7 7 1 2,5 (mol chất phản ứng / mol Al2O3) 4.5/ Các tính chất cơ bản của zeolit 4.5.1/ Tính chất trao đổi cation Khả năng trao đổi cation là một trong những tính chất quan trọng của zeolit. Do cấu trúc không gian 3 chiều bền vững nên khi trao đổi ion, các thông số mạng của zeolit không thay đổi, khung zeolit không bị thay đổi. Đây là đặc tính quý báu mà nhựa trao đổi ion hoặc các chất trao đổi ion vô cơ khác không có được Zeolit có khả năng trao đổi một phần hoặc hoàn toàn cation bù trừ Na+ hoặc K+ bằng: - các cation kiềm khác hoặc bằng các cation kim loại kiềm thổ cho phản ứng bazơ - các ion kim loại chuyển tiếp hóa trị 2 hoặc hóa trị 3 như các kim loại đất hiếm (Ce, La...) cho các phản ứng oxy hóa khử - các axit chuyển sang dạng H+ cho các phản ứng cần xúc tác axit 4.5.1.1/ Sự phân bố các cation trong zeolit Sự phân bố các cation trong zeolit được mô tả trên hình dưới đây: 95 - ở vị trí I: cation nằm sâu nhất trong zeolit, trong cửa sổ hẹp nhất (I: là tâm của lăng trụ 6 cạnh) - ở vị trí II: cation nằm trong cửa sổ rộng hơn (II: là tâm của bề mặt 4 cạnh) - ở vị trí III: cation nằm trong cửa sổ rộng nhất - các vị trí I’, II’ là ảnh của I và II qua một gương chiếu và nằm trong cửa sổ bé hơn cửa sổ của vị trí II và III. Trong các vị trí trên thì vị trí I là vị trí khó trao đổi cation nhất, chỉ những cation nào đã loại nước (dehydrat) mới có khả năng lọt vào để thay thế. Do đó quá trình trao đổi cation có thể diễn ra theo sơ đồ sau: SII, SIII SI’, SII’ SI - H2O + H2O - H2O + H2O Sự phân bố các cation ảnh hưởng rất lớn đến quá trình trao đổi cation của zeolit và tính chất lý hóa của zeolit , nhất là tính chất xúc tác. 4.5.1.2/ Quá trình trao đổi cation * Khi xảy ra quá trình trao đổi cation thì đường kính trung bình của các mao quản zeolit tăng lên. Chẳng hạn như 1 cation Ca2+ sẽ đổi được 2 Na+; 1 La3+ sẽ đổi được 3 Na+ thì số cation sẽ bớt đi và đường kính trung bình của mao quản tăng lên. Hoặc khi 1 H+ trao đổi với 1 Na+ thì 96 không những tính axit của zeolit tăng lên mà đường kính trung bình của mao quản cũng tăng, bởi vì kích thước của nguyên tử H nhỏ hơn kích thước của nguyên tử Na. * Có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến vận tốc và tỷ số trao đổi cation trong zeolit , cơ bản là các yếu tố sau: - bản chất cation trao đổi: điện tích, kích thước cation ở trạng thái dehydrat và hydrat hóa - nhiệt độ môi trường phản ứng - nồng độ cation trong dung dịch - bản chất anion kết hợp với cation trong dung dịch - dung môi hòa tan cation, thường dung môi là nước nhưng có trường hợp dung môi là hợp chất hữu cơ. * Quá trình trao đổi cation trong zeolit được thực hiện nhờ vào các cửa sổ mao quản, vì vậy đường kính mao quản ảnh hưởng rất lớn đến hiệu suất trao đổi ion. Bảng dưới đây trình bày hiệu suất trao đổi cation của một vài loại zeolit phụ thuộc vào kích thước mao quản, tỷ lệ Si/Al. Hiệu suất trao đổi cation là số mili tương đương Na+ trên gam zeolit (m equi Na+/g). Zeolit Kích thước mao quản (Ao x Ao) Tỷ lệ Si/Al m equi Na+/g Sabazit Clinoptilotit Cromit Ferrierit 4A KL Mordenit X Y 3,7 x 4,2 4,0 x 5,5 4,4 x 7,2 3,6 x 5,2 4,3 x 5,5 3,4 x 4,8 4,2 và 2,2 7,1 6,7 x 7 7,4 7,4 2 5 3 5 1 3 5 1,2 2,5 4,9 2,6 3,8 2,4 7,0 3,8 2,6 6,4 4,4 Hiệu suất trao đổi cation của một vài zeolit Từ bảng nhận thấy rằng: - zeolit có tỷ lệ Si/Al càng bé (tức giàu Al) thì hiệu suất trao đổi càng lớn (vì có nhiều Na+) - zeolit có cùng tỷ lệ Si/Al nhưng có đường kính khác nhau thì hiệu suất trao đổi cũng khác nhau. 97 * Bên cạnh hiệu suất trao đổi, vận tốc trao đổi cation phụ thuộc vào đường kính mao quản và kích thước cation. Vận tốc trao đổi lớn khi kích thước cation bé và đường kính mao quản lớn. Khi cation lớn hơn đường kính mao quản , sự trao đổi có thể diễn ra chậm trên bề mặt của zeolit. Quá trình trao đổi cation có thể chia thành 2 giai đoạn: Và qua một thời gian dài, khoảng 1 năm trở lên, cation bù trừ từ vị trí I sẽ chuyển dần ra vị trí II và III, khi đó mức độ trao đổi sẽ đạt được 100%. - Giai đoạn 1: tốc độ trao đổi tương đối nhanh từ 0 ÷ 70%, tại những vị trí tương đối dễ trao đổi và xảy ra ở điều kiện bình thường, có pH = 7 ÷ 10. - Giai đoạn 2: từ 70% trở lên sự trao đổi khó hơn và do đó tốc độ trao đổi chậm hơn, phải xử lý nhiệt một thời gian rồi rửa và tiếp tục xử lý nhiệt, rửa thì mức độ trao đổi đạt cực đại là 90%. % cation trao đổi 90% 70% 0 Mức độ trao đổi cation τ 4.5.2/ Tính chất xúc tác Zeolit được coi là một xúc tác axit rắn. Tính chất axit của zeolit dựa trên 3 yếu tố: - cấu trúc tinh thể và mao quản đồng nhất của zeolit. Chỉ có những phân tử có kích thước thích hợp mới có thể tham gia phản ứng - sự có mặt của các nhóm hydroxyl axit mạnh trên bề mặt zeolit dạng H-Z. Các tâm axit mạnh đó là nguồn tạo ra các ion cacbonium cho các phản ứng theo cơ chế cacbocation H ⏐ Si − O ... Al - sự tồn tại một điện trường tĩnh điện mạnh xung quanh các cation có thể cảm ứng khả năng phản ứng của nhiều chất tham gia phản ứng. Do đó hoạt tính xúc tác của zeolit phụ thuộc mạnh vào bản chất cation, vào độ axit của các nhóm hydroxyl bề mặt. Ví dụ: Me hấp phụ (n+1) phân tử H2O biến thành : Me(OH)n. H2O + nH+ Các proton H+ kết hợp với O của mạng lưới hình thành nhóm OH là tâm axit Bronsted. Nếu Me có hóa trị +1: thì quá trình này không xảy ra vì trường tĩnh điện của Me+1 yếu 98 Nếu Me có hóa trị +2, +3: sẽ tạo ra trường tĩnh điện mạnh, hình thành những trung tâm OH là những tâm axit Bronsted. 4.5.3/ Tính chất chọn lọc hình dạng Một phân tử phản ứng trên zeolit phải thực hiện các bước sau: • Khuếch tán đến bề mặt của zeolit • Đi vào mao quản qua các cửa sổ và khuếch tán đến trung tâm hoạt động • Hấp phụ vào bên trong mao quản trên trung tâm hoạt động và hình thành hợp chất trung gian của phản ứng • Thực hiện phản ứng tạo sản phẩm • Khử hấp phụ và khuếch tán sản phẩm ra ngoài mao quản Như vậy sự khuếch tán chất phản ứng và sản phẩm trong mao quản zeolit đóng một vai trò quan trọng trong phản ứng xúc tác, và vì vậy ảnh hưởng đến vận tốc phản ứng cũng như sự phân bố sản phẩm. Điều này chứng tỏ vận tốc phản ứng không những phụ thuộc vào hoạt tính của trung tâm hoạt động mà còn phụ thuộc vào kích thước mao quản có chứa trung tâm hoạt động, kích thước và hình dáng của phân tử. Nếu kích thước động học các phân tử bé hơn kích thước mao quản thì có thể vào trong mao quản và gặp trung tâm hoạt động. Tính chất này gọi là tính chọn lọc hình dạng. Với một hệ mao quản đồng nhất có đường kính nhỏ hơn 10Ao, các zeolit thể hiện tính chọn lọc hình dáng rất cao.Có 3 hình thức chọn lọc hình dạng là: • Chọn lọc hình dạng đối với các chất tham gia phản ứng • Chọn lọc hình dạng đối với sản phẩm phản ứng • Chọn lọc hình dạng đối với các sản phẩm trung gian 4.5.3.1/ Chọn lọc chất phản ứng Trong một hỗn hợp các chất phản ứng, chỉ những phân tử có kích thước nhỏ hơn kích thước mao quản mới được định vị trong mao quản và được chuyển hóa. Những phân tử có kích thước lớn hơn thì không có khả năng này. Chẳng hạn phản ứng của hỗn hợp n-hexan và i-hexan trong zeolit 4A: thì chỉ n-hexan mới bị cracking, còn i-hexan không thể đi đến tâm axit trong mao quản. 99 4.5.3.2/ Chọn lọc sản phẩm phản ứng Kiểu chọn này xuất hiện giữa những sản phẩm hình thành trong phản ứng, những sản phẩm nào có kích thước phân tử nhỏ hơn kích thước cửa sổ mao quản mới có thể khuếch tán ra ngoài hệ mao quản. Điều này được thể hiện rõ trong các phản ứng alkyl hóa hydrocacbon thơm. Sản phẩm đồng phân para có tốc độ khuếch tán nhanh bao giờ cũng chiếm tỷ lệ cao hơn so với các sản phẩm đồng phân octo và meta trong hỗn hợp sản phẩm. 4.5.3.3/ Chọn lọc sản phẩm trung gian tâm xúc tác i-hexan n-hexan CH3 CH3OH + + H2O Hiện tượng này xảy ra khi một vài phản ứng bị ngăn cản do kích thước của hợp chất trung gian không phù hợp với kích thước mao quản của zeolit. 100 + Tóm lại, sự khuếch tán phân tử đóng một vai trò quan trọng đến vận tốc phản ứng, đến sự phân bố sản phẩm phản ứng. Những phân tử phản ứng có khả năng khuếch tán lớn sẽ phản ứng bên trong các kênh rãnh, những phân tử khuếch tán chậm sẽ phản ứng trên bề mặt bên ngoài của zeolit. Tương tự những sản phẩm có khả năng khuếch tán lớn sẽ giải hấp nhanh ra khỏi các kênh rãnh trong zeolit. 101 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Hữu Phú, Hấp phụ và xúc tác trên vật liệu mao quản, NXB KH và KT, 1998 [2] Bộ môn Tổng hợp Hữu cơ, Trường ĐH Bách Khoa HN, Giáo trình Động học xúc tác, 1974 [3] L. IA. Macgôlitx, Cây đũa thần hóa học, NXB KH và KT, 1977 [4] Nguyễn Đình Huề - Trần Kim Thanh, Động hóa học và xúc tác, 1989 [5] G. S. CARETNHICÔP, Bài tập Hóa lý, NXB Đại học và Trung học chuyên nghiệp, 1979 [6] Jean-Pierre WAUQUIER, Le Rafinage du Pétrole – Procédés de Séparation, TECHNIP, 1998 [7] N. Y. Chen, Shape Selective Catalysis in Industrial Applications, Marcel Dekker, 1989 [8] C. Naccache, Zeolithes: Structure et composition, Ecole Catalyse au Vietnam, 1996 [9] C. Naccache, Synthèse des zeolithes, Ecole Catalyse au Vietnam, 1996 [10] C. Naccache, Caractérisation des zeolithes, Ecole Catalyse au Vietnam, 1996 [11] C. Naccache, Midification des zeolithes, Ecole Catalyse au Vietnam, 1996 [12] C. Naccache, Propriétés des zeolithes, Ecole Catalyse au Vietnam, 1996 102