Đề tài Phân tích trang bị điện, điện tử, thiết lập quy trình bảo dưỡng sửa chữa dây chuyền công nghệ máy ép phun sản suất phụ kiện nhà máy nhựa Thiếu Niên Tiền Phong

số báo động trước khi hoàn thành mục tiêu sản xuất Tổng số Hiển thị sản xuất hiện nay không có Tổng sàn lượng không thiết lập lại Thiết lập các lựa chọn trong việc sử dụng báo động khi hoàn thànhmục tiêu sản xuất không có. hoặc trước khi hoàn thành mục tiêusản xuất không có. Đặt lại tổng số Đặt lại số đếm tổng shot Chú ý (EX1) sau khi cài đặt sản xuất không có là "520: báo động trước khi hoàn thành mục tiêu sản xuất không" là "1 và chọn" yes "trong báo động và tính thực tế bắn lại, đẩy" enter ". Sau đó, nếu bạn mở / đóng cửa an toàn đầy đủ. 38 Bán - sản xuất các chế độ tự động bắt đầu. Khi việc sản xuất không có. đến "519" có một báo động và máy sẽ dừng lại ở vị trí hoàn thành mốc mở. Vào lúc này, nhấn "menu" trong chế độ hướng dẫn và đặt báo thức hoặc là một trong tổng số sản xuất không có. Người cuối cùng còn lại sẽ được sản xuất bán tự động. (Ex2) tình trạng cũng tương tự như EX1 (nhưng trong trường hợp thiết lập giữ sản xuất không có trở thành "520" thì màn hình báo động và cảnh báo sẽ tiếp tục. máy dừng ở vị trí hoàn thành mốc mở các biện pháp đối phó của người sử dụng là giống như trong EX1.) (thông báo) thiết lập các báo động và tổng sản lượng không có. thiết lập lại như là "không" trong trường hợp không sử dụng các chức năng trên. 39 Process control Hiển thị các vị trí, vòng / phút, tình trạng của máy bơm, và giá trị đo thực sự của thời gian trong hoạt động Hoạt động Đẩy mạnh "F6" của màn hình thấp hơn ở người sử dụng Menu1. Màn hình hiển thị trên Vị trí trục vít Hiển thị vị trí của trục vít Chuyển vị trí Hiển thị chich vít vị trí được chuyển giao cho quá trình tổ chức từ quá trình tiêm Chuyển áp lực Hiển thị các áp lực của chuyển đổi vị trí để giữ áp lực 40 Vị trí di chuyển Hiển thị các vị trí di chuyển về phía trước hết sức vít trong quá trình phun / tổ chức Vị trí đo sáng Hiển thị các vị trí vít thực tế (vị trí vít đã hoàn thành đo) Thời gian tiêm Hiển thị thời gian từ khi bắt đầu tiêm để nắm giữ CK (giây) Thời gian quay trục vít Hiển thị thời gian cần thiết từ đo bắt đầu đo hoàn thành (giây) Thời gian đóng khuôn Hiển thị thời gian từ nấm mốc bắt đầu đóng khuôn gần hoàn tất(giây) Thời gian mở khuôn Hiển thị thời gian từ khi bắt đầu mở cửa cho nấm mốc nấm mốc gần hoàn tất (giây) Chu kỳ thời gian Hiển thị những lần phải mất từ mốc gần bắt đầu đóng khuôn bắt đầu của chu kỳ tiếp theo (giây) Tốc độ vòng quay trục vít Hiển thị tốc độ quay của trục vít (rpm) Tiêm / lùi áp lực Hiển thị áp suất phun và áp suất trở lại 41 Điều chỉnh độ dày mốc và nấm mốc lực kẹp Khuôn điều chỉnh độ dày (dẫn sử dụng, nhích) lựa chọn các khuôn mẫu tự động kẹp điều chỉnh lực Hoạt động Push "f7" của màn hình thấp hơn trong 1 menu người dùng. thay đổi các giá trị thiết lập Điều chỉnh khuôn Chọn xem các điều chỉnh độ dày mỏng được sử dụng hay không Điều chỉnh độ dày mỏng khuôn và độ nhích Khi sử dụng điều chỉnh độ dày mốc, chọn có hoặc không cho nhích và hướng dẫn Thiết lập lực bám Thiết lập lực bám cần thiết. (kẹp tối đa,, lực 42 lượng được cố địnhbằng cách tấn Kẹp bắt đầu điều chỉnh áp lực Sau khi thiết lập lực bám cần thiết, thời tiết bắt đầu hoạt động lựa chọn hay không Chú ý EX1) Mốc độ dày của hướng dẫn: sau khi thiết lập mốc dày có, mốc dày (nhí ch) không có và đẩy độ dày mốc inc / tháng mười hai, nó hoạt động liên tục cho đến khi hoàn thành gồm cả /Tháng mười hai bấm nút để dừng lại ở giữa hoạt động. (EX2) Mốc độ dày của nhích: sau khi thiết lập mốc dày adj. có,mốc dày (nhích) có, đẩy độ dày mốc điều chỉnh sẽ được thực hiện trong khi nút được đẩy. (EX3)Điều chỉnh độ dày mốc và nấm mốc lực bám đồng thời: nấm mốc có độ dày, độ dày mốc (nhích) không, sau khi thiết lập các khuôn kẹp mong muốn lực 43 lượng, nếu khuôn kẹp lực adj. bắt đầulà có, độ dày mốc và đèn khuôn được tự động điều chỉnh và sẽ dừng lại ở vị trí mốc mở. (thông báo) trong trường hợp tốiđa. hoặc min mốc dày được vượt quá một báo động xảy ra trong quá trình điều chỉnh tự động khuôn và dừng hoạt động 2.2.2. Hoạt động của khuôn: a) Hoạt động của hệ thống dẫn nhựa : Hệ thống dẫn nhựa trong khuôn làm nhiệm vự đưa nhựa từ vòi phun của máy ép phun vào các lòng khuôn. Hệ thống này gồm : cuống phun, kênh dẫn và miệng phun. Thông thường trong thiết kế người ta thiết kế kênh dẫn và miệng phun trước rùi mới đến cuống phun vì kich thước của cuông phun phụ thuộc vào kích thước kênh dẫn và miệng phun Hình 2.2.1: Hệ thống dẫn nhựa - Cuống phun: nối trực tiếp với vòi phun của máy ép phun để đưa nhụa vào kênh dẫn qua miệng phun và vào các lòng khuôn 44 Hình 2.2.2: Vị trí cuống phun Đầu cuống phun nên càng nhỏ càng tốt nhưng vẫn phải đảm bảo sự điền đầy đồng đều giữa các lòng khuôn với nhau. Góc côn của cuống ohun cần ohair đủ lớn để dễ thoát khuôn nhưng đường kính cuống phun thì đừng quá lớn vì sẽ làm tăng thời gian làm nguội và tốn vật liệu Trên thực tế người ta ít khi gia công lỗ cuống phun liền kề trên khuôn( trừ những khuôn đơn giản) mà người ta dùng bạc cuống phun để tiện việc gia công và thay thế. Hiện tại trên thị trường có 3 loại bạc cuống phun phổ biến có các đường kinh ngoài 12mm, 16mm, 20mm. Tùy thuộc vào khối lượng sản phẩm, kich thước kênh dẫn và đường kính của vòi phun trên máy mà ta dùng loại bạc cuông phun nào cho phù hợp Hình 2.2.3: Bạc cuống phun trên khuôn Trên khuôn, cuống phun sẽ được đẩy rời khỏi khuôn cùng với sản phâm. Do đó cần có bộ phận kéo cuống phun ở lại trên tấm di động khi mở khuôn 45 để mà cuống phun có thể rời khỏi bạc cuống phun. Thêm vào đó, người ta thiết kế có thể lợi dụng phần nhựa để giữ cuống phun làm đuôi nguội chậm nhờ đó mà quá trình điền đày các lòng khuôn tốt hơn. - Các kênh dẫn: Là cầu nối giữa các miệng phun và cuống phun. Chúng làm nhiệm vụ đưa nhựa váo các lòng khuôn. Vì thế cần đảm bảo các yếu tố sau : 1) Giảm đến mức tối thiểu sự thay đổi tiết diện kênh dẫn 2) Nhựa kênh dẫn phải thoát khuôn dễ dàng 3) Toàn bộ chiều dài kênh dẫn nên càng ngắn nếu có thể để tránh mất áp và mất nhiệt trong quá trình điền đầy 4) Mặt cắt kênh dẫn phải đủ lớn để đảm bảo sự điền đầy cho toàn bộ sản phẩm không làm thời gian chu kỳ quá dài, tốn nhiều vật liệu và lực kẹp lớn Hệ thống dẫn hướng: Hệ thống dẫn hướng gồm chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng Hình 2.3.4: Hệ thống dẫn hướng trên khuôn b) Hệ thống gia nhiệt: Hệ thống gia nhiệt thường dùng là nước nóng,dầu nóng và hơi nước. Trong dó, nước nóng là môi chất phổ biến nhất được dùng gia nhiệt cho 46 khuôn có kênh dẫn nguội. Nguồn nhiệt do một hệ thống không nằm trên máy ép phun cung cấp(đối với khuôn cần làm nguội thì hệ thống cung cấp môi chất làm nguội nằm trên máy ép phun) Các phương pháp gia nhiệt: - Gia nhiệt bằng nước nóng: kênh dẫn nước nóng được khoan quanh lòng khuôn và lõi khuôn. Nước nóng được gia nhiệt và điều khiển nhiệt bởi điện trở nhiệt. - Gia nhiệt bằng dầu nóng: giống phương pháp gia nhiệt bằng nước nóng nhưng môi chất được dùng ở đây là dầu nóng. -. Gia nhiệt bằng hơi nước: phương pháp gia nhiệt này ít khi được dùng cho khuôn có kênh dẫn nguội,vì khó điều khiển nhiệt độ và không an toàn. Các chi tiết dùng trong hệ thống. - Băng gia nhiệt: Có 2 loại băng gia nhiệt: một loại dùng trên máy ép phun và một loại dùng trên khuôn. Cả hai loại đều có thể cấp nhiệt đến 900oF~482oC. +Loại dùng trên máy ép phun:dùng để gia nhiệt cho khoang chứa liệu và vòi phun. +Loại dùng trên khuôn: dùng để gia nhiệt quanh bạc cuống phun để tránh sự đông đặc sớm của nhựa nóng bên trong nó. - Mức nóng: Các mức nóng dùng để tăng nhiệt ở 1 vùng nào đó trên khuôn. Có thể lòng khuôn hoặc lõi khuôn Chúng thường được dùng để gia nhiệt cho khuôn ép nhựa nhiệt dẻo hay các khuôn có kênh dẫn nóng. Để gia nhiệt cho khuôn thì các cartridge heater được nối với một mô đun điều khiển nhiệt. - Cặp nhiệt điện(thermo-couple): Cặp nhiệt điện dùng để đo nhiệt các vùng quanh trục vít hay vòi phun và các tấm khuôn. Đôi khi một số loại băng gia nhiệt cùng tần số có cặp nhiệt điện bên trong để việc lắp đặt thuận tiện hơn. 47 - Lớp cách nhiệt(insulator sheet): Lớp cách nhiệt thường được dùng trong khuôn cân nhiệt độ cao để ngăn sự mất nhiệt do sự truyền nhiệt giữa tấm kẹp và tấm cố định hay giữa tấm di động và mặt đáy của tấm đẩy. c) Hệ thống thoát khí: Khi nhựa được phun vào lòng khuôn thì toàn bộ khí trong lòng khuôn phải thoát ra ngoài. Nếu bố trí hệ thống thoát khí không tốt sẽ làm cho sản phẩm sau ép phun có thể bị lỗ khí,các vết cháy trên bề mặt(burn mark): không điện đây hoàn toàn(short shot) và đường hàn. Như vậy hệ thống thoát khí rất quan trọng vì nó cũng phần nào quyết định sự định hình và tính thẩm mỹ cho sản phẩm hình 2.2.5 sẽ cho ta thấy rõ điều này: Hình 2.2.5: Lòng khuôn được điền đầy hoàn toàn Hệ thống thoát khí được dùng phổ biến nhất là các rãnh thoát khi trên mặt phân khuôn và mặt mài quanh bị ti lói(ti đẩy) sản phẩm. ngoài ra,khí trong khuôn cũng có thể thoát ra ngoài qua các khe hở nhỏ của hệ thống trượt,phân ghép(cục cấy) d) Hệ thống đẩy: Sau khi sản phẩm trong khuôn được làm nguội , khuôn được mở ra. Lúc này sản phẩm vẫn còn dính trên cõi khuôn do sự hút của chân không nên cần hệ thống đẩy sản phẩm để đẩy sản phẩm ra Có nhiều loại hệ thống đẩy : 48 - Hệ thống đẩy dùng khí nén - Hệ thống đẩy dùng tấm tháo - Hệ thống đẩy dùng lưỡi đẩy - Hệ thống đẩy dùng ống đẩy - Hệ thống đẩy dùng chốt đẩy Tùy vào việc sản xuất loại phụ kiện nào mà ta nên dùng loại đẩy cho phù hợp Tấm đẩy hầu như luôn được lắp ở nứa khuôn di động .Trừ một số trường hợp đặc biệt tấm đẩy được đặt ở nữa khuôn cố định. Các chốt đẩy được bố trí ở góc. Hành trình đẩy bằng chiều sâu lớn nhất của sản phẩm theo hướng mở khuôn cộng thêm 5-10mm. Các chốt đẩy thường nằm ngang mức so với mặt phân khuôn để đảm bảo không để lại vết trên bề mặt sản phẩm. Tuy nhiên trên thực tế một số sản phẩm có các vết chốt đẩy trên bề mặt nhưng vẫn chấp nhận được vì chúng nằm ở mặt khuất của sản phẩm. Khoảng chênh lệch giữa đỉnh chốt và mặt phân khuôn có thể chấp nhận được là 0.05- 0.1mm. Độ dày tấm đẩy co thể chọn theo diện tích mặt sản phẩm theo bảng sau : Diện tích mặt sản phẩm( cm2) Độ dày tấm đẩy(cm2) 5 12 10 15 25 20 50 30 100 50 e) Hệ thống hồi: Hệ thống hồi có chức năng đưa tấm đẩy lùi về phía sau và giữ tấm đẩy khi khuôn đóng hoàn toàn. Để hồi tấm đẩy về ta có thể dùng chốt hồi hoặc chốt khuỷu f) Màu sắc và thay đổi của vật liệu: - Màu sắc thay đổi giữa cùng một loại nhựa 49 1. Đóng màn trập phễu, thiết lập các điều kiện của việc làm sạch tự động và nhựa thải từ bên trong xi lanh với nút thanh lọc tự đong 2. Ngừng động cơ pum 3. Tháo dỡ các phễu và làm sạch nội thất phễu và thức ăn vật chất các lỗ của hình trụ, máy bay phản lực bằng cách sử dụng và một bàn chải 4. Tái trang bị các thùng chứa đặt trong sesin mới và mở màn trập 5. Bắt đầu các động cơ máy bơm 6. Tiêm lặp lại và xoay xoay cho đến màu sắc của nhựa nóng chảy ra từ vòi phun được thay đổi hoàn toàn này hoạt động hoàn tất lưu ý: tiêm lặp đi lặp lại và luân chuyển bằng cách làm cho cuộc cách mạng vít càng tốt và đột quỵ đo càng ngắn càng tốt (20-30% các cơn đột quỵ tối đa) sẽ có hiệu lực appreticable về tiết kiệm vật liệu được sử dụng và giảm thời gian thay đổi màu sắc - Chất liệu thay đổi: 1. Thay đổi vật liệu được thực hiện theo cách thức giống như là "thay đổi màu sắc giữa các vật liệu tương tự" cho nhưng xác nhận rằng hình trụ là vật chất phù hợp cho con đường mới. (ví dụ, công suất phun, áp suất phun, vòi phun và vít) 2. Trong trường hợp có sự khác biệt lớn giữa nhiệt độ ép nhựa hiện có và nhựa mới, thay thế nhựa hiện có với một loại nhựa với một loạt các khuôn lớn như PE và PP và thay thế bằng các loại nhựa mới được sử dụng 3. Trong trường hợp đã được nhựa carbonized hoặc phạm lỗi của sắc tố trong xi lanh vít, làm sạch nó bằng nhựa acrylic như nó có hiệu quả để loại bỏ ô nhiễm trong một số trường hợp 4. Khi vật liệu đã bị phân hủy trong PVC đúc rút ra các vít và làm sạch các xi lanh vít 50 2.3. SƠ ĐỒ ĐIỆN VÀ QUÁ TRÌNH HOẠT ĐỘNG CỦA HỆ THỐNG 2.3.1. Sơ đồ điện Phân tích sơ đồ điện của công nghệ ép phun: - Mạch động lực của động cơ: Động cơ máy ép phun có thể sử dụng bằng nguồn điện 220V hay 380V tùy thuộc vào từng loại máy ép phun.Mạch động lực của động cơ khởi động Y/∆ thông qua 1 công tắc tơ chính MC cấp nguồn cho động cơ.Nguồn điện cấp là nguồn 3pha RST thông qua một aptomat CB nguồn điện sẽ được cung cấp cho động cơ chính. Ngoài ra nó còn cung cấp nguồn cho phần điều khiển nhiệt độ và còn là một nguồn phụ. Nguồn điện từ aptomat cung cấp cho mạch động lực chính của động cơ qua 2 biến dòng TI .Hai biến dòng này có tác dụng đo dòng điện và tạo tín hiệu bảo vệ +) Hình 2.3.1: Mạch động lực sử dụng với điện áp 220V +) Hình 2.3.2: Mạch động lực sử dụng với điện áp 380V A, B, C,D,E là các ký hiệu về tiết diện của dây, tùy thuộc vào mục đích sử dụng mà ta chọn loại dây có tiết diện thích hợp 51 Hình 2.3.1: Mạch động lực sử dụng với điện áp 220V 52 Hình 2.3.2: Mạch động lực sử dụng với điện áp 380V 53 - Mạch điều khiển kết nối nhiệt: Một máy ép phun thường có 5 vùng nhiệt độ khác nhau ứng với mỗi vùng nhiệt độ là các vòng nhiệt. Vòng nhiệt độ đầu phun thường sử dụng công suất nhỏ hơn các vùng nhiệt khác +) Đối với động cơ 220V( Hình 2.3.3& hình 2.3.5& hình 2.3.7) : Nguồn được lấy sẽ thông qua các cầu dao để đóng mở từng vùng nhiệt theo yêu cầu. Thông qua các triac 1pha sẽ cấp nguồn cho 2 vòng nhiệt( Sử dụng các triac 1pha để đóng mở các thiết bị có dòng cao) .Ngoài ra nếu sử dụng triac 3 pha thì ứng với mỗi vùng nhiệt có 3 vòng nhiệt tương ứng + Hình 2.3.3 : Sơ đồ điều khiển kết nối nhiệt ( AC 220V) sử dụng các triac 1pha SSR1 đến SSR5 để đóng mở cấp nguồn cho 2 vòng nhiệt tương ứng cả 5 vùng nhiệt ở đây đều sử dụng 2 vòng nhiệt để điều khiển nhiệt độ của quá trình ép phun + Hình 2.3.5: Sơ đồ điều khiển kết nối nhiệt ( AC 220V) sử dụng các triac 3pha SDA3-240Z từ SSR1,SSR2SSR5. Hai vùng nhiệt 1 và 2 sử dụng 3 vòng nhiệt ứng với mỗi vùng, 3 vùng nhiệt còn lại sử dụng 2 vòng nhiệt ứng với mỗi vùng nhiệt. Ta có thể thấy vùng nhiệt thứ 5 ( Vùng đầu phun ) sử dụng triac 1pha và có công suất nhỏ hơn các vùng khác + Hình 2.3.7: Sơ đồ điều khiển kết nối nhiệt ( AC 220V) sử dụng các triac 3 pha SSR1.SSR5 ở đây ứng với mỗi vùng nhiệt chỉ sử dụng 2 vòng nhiệt tương ứng và các vòng nhiệt ở đây được sử dụng với công suất khá lớn +) Đối với động cơ 380V( Hình 2.3.4 & hình 2.3.6 và hình 2.3.8 : Tương tự như với động cơ 220V chỉ khác nguồn cung cấp là nguồn 3 pha có dây trung tính 54 Hình 2.3.3: Sơ đồ điều khiển kết nối nhiệt ( AC 220V) 55 Hình 2.3.4: Sơ đồ điều khiển kết nối nhiệt ( AC 380V) 56 Hình 2.3.5: Sơ đồ điều khiển kết nối nhiệt ( AC 220V) 57 Hình2.3.6: Sơ đồ điều khiển kết nối nhiệt ( AC 380V) 58 Hình 2.3.7: Sơ đồ điều khiển kết nối nhiệt ( AC 220V) 59 Hình 2.3.8: Sơ đồ điều khiển kết nối nhiệt ( AC 220V) 60 - Kết nối máy biến áp : Thường sử dụng 2 máy biến áp +) BA1 máy biến áp 1 pha ( T11 công suất 1 KVA cung cấp điện cho mạch điều khiển ): Là máy hạ áp với đầu vào 440,380,220/90,100,110. Đầu ra sẽ cung cấp trực tiếp cho hệ điều khiển thông qua một tủ điện bao gồm bộ đèn báo PL nối với động cơ MC và hệ thống nút nhấn trước EMS1 và sau EMS2 +) BA2 máy biến áp 3 pha T10 công suất 1KVA , ( T10 200,220,240../ 18,19,20,24V )đầu ra của máy biến áp sẽ được nối với một bộ chỉnh lưu cầu hình tia U10 qua bộ chỉnh lưu này nguồn điện sẽ được cung cấp cho toàn bộ hệ thống điều khiển các van từ.Bộ chỉnh lưu này có lắp tụ điện và cuộn cảm để lọc phẳng dòng điện tạo dòng điện ổn định cho đầu ra.Thông qua các cầu dao CB12, CB13 nguồn điện sẽ được cấp để điều khiển các thiết bị kết nối và điều khiển quá trình bơm dầu cho động cơ ( sử dụng triac 1 pha để đóng mở quá trình bơm dầu ) +) Hình 2.3.9: Sơ đồ kết nối biến áp của động cơ 220V +) Hình 2.3.10: Sơ đồ kết nối biến áp của động cơ 380V 61 Hình 2.3.9: Sơ đồ kết nối biến áp của động cơ 220V 62 Hình 2.3.10: Sơ đồ kết nối biến áp của động cơ 380V 63 - Mach điều khiển : Nguồn cung cấp cho mạch điều khiển được lấy từ đầu ra của máy biến áp BA1 ( hình 2.3.9 và 2.3.10) ngoài việc cấp nguồn cho động cơ chính MC11và MC12 nó còn dùng để cấp nguồn cho 2 động cơ khác là MC 96 và MC97 các động cơ được khóa liên động với nhau qua các tiếp điểm chính mc96 và mc97 ( AX 11, AX 96,AX 97 là các nút nhấn để điều khiển hoạt động của động cơ theo yêu cầu ). Ngoài ra nguồn cung cấp cho mạch điều khiển còn được sủ dụng để cấp nguồn cho các hệ thống quạt làm mát động cơ FAN1 và quạt làm mát nguồn FAN2 và hệ thống bơm dầu LUB : 64 Hình 2.3.11: Mạch điều khiển của động cơ 65 - Kết nối nhóm thiết bị điều khiển áp lực và vận tốc : Từ các nguồn đầu vào của áp lực và vận tốc thông qua bộ biến đổi và được đưa ra các bộ phận tương ứng để điều chỉnh áp lực cũng như tốc độ phun( hình 2.3.12 ) Hình 2.3.12: Kết nối nhóm thiết bị điều khiển áp lực và vận tốc 66 - Ngoài ra trong công nghệ ép phun còn sử dụng rất nhiều các bộ biến đổi khác để tiếp nhận các tín hiệu điều khiển và đưa ra các lệnh điều khiển tương ứng thích hợp điểu điều khiển thiết bị ( trên các hình 2.3.13& 2.3.14& 2.3.15&2.3.16) Hình 2.3.13: Robot khóa liên động 67 Hình 2.3.14: Kết nối thiết bị điều khiển bằng số I0.1 68 Hình 2.3.15: Kết nối thiết bị điều khiển bằng số I0.2 69 Hình 2.3.15: Kết nối thiết bị điều khiển bằng số I0.3 70 Hình 2.3.16: Kết nối nhóm thiết bị quản lý 71 Hình 2.3.17: Kết nối thiết bị điều khiển bằng số 72 - Kết nối với màn hình điều khiển: Tất cả các bộ phận hoạt động sẽ được liên kết với các thiết bị kết nối và đưa về màn hình điều khiển thông qua các bộ phận điều khiển số và tương tự ( hình 2.18) Hình 2.3.18: Kết nối với màn hình điều khiển 73 2.3.2 Quá trình hoạt động của máy Quá trình hoạt động của máy ép phun nói chung hay của từng bộ phận,các bơm, hệ thống khuônđược thể hiện trong các sơ đồ sau: Hình 2.4.1: Biểu đồ hoạt động của toàn hệ thống 74 Từ biểu đồ trên ta có thể thấy được quá trình hoạt động của công nghệ ép phun cụ thể là hoạt động của từng bơm, hệ thống làm mát, quá trình lùi, đẩy hoạt động của vòi phunvv. Từ biểu đồ hình 2.4.1 ta có thể thấy hoạt động của từng bộ phận trong hệ thống: - Bơm 1 : Hoạt động trong toàn bộ thời gian đóng khuôn qua tất cả các giai đoạn của tiêm và hết quá trình luân chuyển đến hết quá trình lùi trở lại thì dừng. và nó tiếp tục hoạt động khi vòi phun rút lại trong quá trình mở khuôn ở các giai đoạn có tốc độ nhanh, chậm. - Bơm 2: Hoạt động ở giai đoạn tốc độ cao,chậm trong quá trinh đóng khuôn và trong giai đoạn khi tiêm bắt đầu hoạt động, hoạt động trong quá trình chuyển đổi của trục vít trong quá trình mở khuôn bơm 2 hoạt động khi khuôn mở ở tốc độ chậm,nhanh và trong lúc đẩy trước,đẩy lùi, rút lõi, trước lõi. - Bơm 3: Hoạt động ở giai đoạn tốc độ cao,chậm ,kẹp khuôn trong quá trình đóng khuôn và giai đoạn khi tiêm bắt đầu hoạt động, hoạt động trong quá trình chuyển đổi của trục vít. Bơm 3 hoạt động trong quá trình mở khuôn. - Quá trình giữ khuôn hoạt động từ khi kết thúc quá trình đóng khuôn đến khi vòi phun trên hệ thống rút lại và trong suốt quá trình đẩy - Vòi phun trước sử dụng khi kết thúc quá trình giữ phun vòi phun sau hoạt động khi kết thúc quá trình làm mát - Quá trình tiêm hoạt động qua các giai đoạn tiêm và trong quá trình giữ áp lực.Ngoài ra còn có các quá trình tiêm trước, rút tiêm, lõi trước và rút lõi. Trên các biểu đồ còn lại ta dễ dàng phân tích được hoạt động của các bộ phận trong công nghệ ép phun 75 Hình 2.4.2: Biểu đồ hoạt động tự động hệ thống 76 Hình 2.4.3 Biểu đồ hoạt động lùi áp lực hệ thống 77 Hình 2.4.4 Biểu đồ hoạt động chuẩn của hệ thống 78 CHƢƠNG 3: KIỂM TRA BẢO DƢỠNG - NHỮNG HƢ HỎNG THƢỜNG GẶP VÀ BIỆN PHÁP SỬA CHỮA Sau khi hoàn thành cài đặt, hệ thống đường ống, dây điện, và điền vào dầu thủy lực, dầu bôi trơn và dầu mỡ, xác nhận rằng không có rò rỉ dầu và các công cụ được sử dụng trong cài đặt, lắp ráp không còn lại trong máy. Sau đó tiến hành để chuẩn bị cho hoạt động : 3.1. KIỂM TRA ĐỘNG CƠ KHI KHÔNG ĐIỆN 3.1.1. Kiểm tra điện cho động cơ Lưu ý: không liên lạc thiết bị điện bằng tay ướt hoặc dầu để tránh tai nạn điện giật - Tắt điện ngắt mạch chính. Hoạt động năng chuyển đổi và chuyển đổi năng lượng nhiệt ở phía bên phải của bảng điều khiển - Mở cửa của bảng điều khiển và bật CB12 bộ phận ngắt mạch, cb13 và cb14 - Đóng cửa của bảng điều khiển và bật máy cắt cb11 và cs 11 - Với trên hoạt động, năng lượng điện sẽ được kết nối với mạch điện ngoại trừ mạch nóng 3.1.2. Kiểm tra kiểm soát điện áp Theo bảng dưới đây, mỗi biện pháp áp với máy đo mạch và điều chỉnh điện áp phù hợp : Mục Đo vị trí Số giữa thiết bị đầu cuối mà đo lƣờng đƣợc thực hiện Phạm vi chấp nhận đƣợc Điện áp điều chỉnh Công suất điện áp Chính ngắt mạch-CB11 chính bên Giữa R, S Giữa S, T Giữa R, T AC200/220 220V ± 10V 50/60/60hz Thay đổi giao khai thác nguồn năng lượng của khách hàng Điện áp tuần tự Biến áp T11 trung bên Giữa ACCOM, AC AC 100V ±10% Biến áp T11- chuyển đổi của máy bên thứ DC điện áp DC đèn điện bên thứ cấp Giữa P1, N1 DC24V±10% Thay đổi giao vòi bên thứ 79 cấp 3.1.3. Kiểm tra hoạt động của động cơ máy bơm - Xác nhận rằng các thùng dầu được đổ đầy dầu thủy lực và lần lượt "tắt" tất cả các chọn các thiết bị chuyển mạch trên bảng điều khiển và tất cả các hoạt động của thiết bị chuyển mạch một hộp các địa phương - Lần lượt "ON" chuyển đổi quyền lực lần thứ hoạt động trên bộ điều khiển chuyển nút đẩy trên hộp địa phương bắt đầu các động cơ đẩy dừng bơm và động cơ máy bơm Trong khi nhích động cơ máy bơm, xác nhận rằng hướng quay phù hợp với hướng mũi tên đánh dấu trên xe máy vào lúc này, giữ cho động cơ máy bơm ở cuộc cách mạng thay đổi thấp. Chuyển động cơ máy bơm trong dirrection đảo ngược trong một thời gian dài sẽ làm hỏng máy bơm. Nếu các động cơ máy bơm quay theo hướng ngược lại. Trao đổi các "RL" và "TL" dòng trong các hộp thiết bị đầu cuối điện 3.1.4. Kiểm tra hệ thống nhiệt - Kiểm tra xem có dây nóng là đúng - Sạch trên cùng của cặp nhiệt điện và phía dưới của nhiệt độ phát hiện lỗ để có được liên hệ gần gũi và chèn cặp nhiệt điện. Điều này đảm bảo phát hiện nhiệt độ chính xác - Bật "trên" máy cắt CB CB 61 ~ 65 trên bảng điều khiển sau khi chuyển "tắt" hoạt động điện chuyển CS11 và chuyển đổi năng lượng nhiệt Tiếp theo, lần lượt "về" CS11 chuyển đổi năng lượng và chuyển đổi năng lượng nhiệt. điện liên lạc từ MC61 ~ 65 (hoặc SSR 1 ~ SSR5) sẽ chảy vào lò sưởi - Reti ghtening của máy sưởi Các máy sưởi của xi lanh và vòi phun phải được tiếp xúc với xi lanh. Do đó, các máy sưởi gắn retighten bu lông sau khi nhiệt độ tích xi lanh và ống hút đã tăng lên. Nếu các máy sưởi không retightened, tuổi thọ của các máy sưởi sẽ được rút ngắn, và nguy hiểm của rò rỉ và gây sốc có thể làm tăng 80 3.2. XÁC NHẬN CỦA CÁC THIẾT BỊ AN TOÀN Máy này được trang bị thiết bị an toàn ba-thủy lực và điện và machanical để bảo vệ các nhà khai thác từ tai nạn Trước khi hoạt động gắn khuôn, xác nhận rằng các thiết bị an toàn hoạt động đúng. Thực hiện tương tự trong kiểm tra xác nhận rotine được thực hiện trước khi hoạt động 3.2.1. Chức năng xác nhận của các thiết bị an toàn thủy lực Các thiết bị an toàn thủy lực ngăn chặn các hành động đóng khuôn, độc lập của các thiết bị an toàn điện - Đóng bảo vệ an toàn và bắt đầu các động cơ máy bơm - Đặt chuyển đổi hoạt động tại vị trí "L, P manu" (áp suất thấp, hướng dẫn) - Với chuyển lưu giữ tại báo chí "gần gũi" xuống các con lăn ở dưới cùng của bàn tay bảo vệ an toàn trong khi di chuyển là adcancing phẳng để xác nhận rằng phẳng di chuyển, dừng lại - Tiếp theo, phát hành từ lăn tay và xác nhận lại rằng những tiến bộ di chuyển phẳng 3.2.2. Xác nhận chức năng của các thiết bị an toàn điện Các thiết bị an toàn điện bao gồm hai thiết bị chuyển mạch hạn chế cung cấp trên bảo vệ an toàn hoạt động phía và bảo vệ an toàn không tác dụng phụ. Nếu bảo vệ an toàn được mở ra, các swichhes giới hạn hoạt động và cửa hàng tất cả các hành động ngoại trừ nấm mốc mở và phóng trong quá trình hoạt động bán tự động. Tuy nhiên, các mạch máy bơm động cơ và máy sẽ không tắt Xác nhận các chức năng theo các bước sau: Lưu ý: khi các hoạt động bảo vệ an toàn phía được mở ra, các thiết bị an toàn thủy lực, điện và cơ khí hoạt động với nhau. Vì vậy, khi mở nắp bảo vệ an toàn để làm cho Môi xác nhận của các thiết bị an toàn điện một mình, mở bảo vệ an toàn cho 10 -20 mm để ngăn chặn các con lăn của các thiết bị an toàn không bị ép thủy lực bằng các tấm chó rooler - Với sự bảo vệ an toàn hoạt động phía đã mở một hoạt động (10-20 mm), mang 81 lại ít kiểm soát chế độ "manu". mang lại mốc mở / đóng Kiểm soát hoạt động chuyển sang "gần" và "mở" và xác nhận rằng các mốc không đóng cũng không mở - Mang lại phun / Kiểm soát chuyển đổi luân phiên để "tiêm và luân chuyển luân phiên và xác nhận rằng không phải xoay vặn tiêm cũng không xảy ra - Thực hiện xác nhận tương tự (1) và (2) để bảo vệ sự an toàn bên opertion - Mở bảo vệ an toàn một chút (10 - 20 mm) trong khi mở hoặc đóng khuôn và xác nhận rằng phẳng ngừng di chuyển tuy nhiên, sau khi hoàn thành giữ - Áp lực tự tại hoạt động bán tự động, quá trình này tiếp tục cho đến khi khuôn mở kết thúc ngay cả khi bảo vệ an toàn hoạt động được mở ra phía - Thực hiện xác nhận trong (1) - (4) với chuyển đổi tại ". L P. MANU" cũng (L> P> MANU; LOW áp lực dẫn sử dụng) 3.2.3. Chức năng xác nhận của dừng khẩn cấp Buồng bơm chuyển dừng khẩn cấp của hộp địa phương hoặc chuyển ngừng khẩn cấp ở bên ngoài hoạt động ngừng động cơ bơm, do đó đình chỉ tất cả các hành động. Ngoài ra, việc giữ các nút dừng khẩn cấp trầm cảm gây ra các đơn vị tiêm phải rút lui một chút - Xác nhận rằng các động cơ máy bơm dừng lại bởi thất vọng một lần nữa bơm bắt đầu đẩy nút chuyển đổi của hộp địa phương trong khi máy bơm đang hoạt động. - Thực hiện xác nhận tương tự ở trên với chuyển về phía không hoạt động của phần lọc phẳng. Để khởi động lại động cơ máy bơm, lần lượt, và thả nút ấn khẩn cấp và đưa máy bơm chuyển đổi bắt đầu có động cơ "vào". bây giờ, tất cả các hành động đã sẵn sàng tại thời điểm này, mang lại sự chuyển đổi chế độ trên hộp hoạt động tới "manu" - Thực hiện tương tự trong đó xác nhận thêm nút dừng khẩn cấp thúc đẩy được cung cấp . 3.2.4. Chức năng xác nhận độ dày mỏng điều chỉnh các thiết bị an toàn Xác nhận rằng khi chuyển đổi giới hạn là trầm cảm, các độ dày mốc điều chỉnh 82 động cơ không bắt đầu ngay cả khi điều chỉnh độ dày mốc nhấn nút chuyển mạch bị trầm cảm. 3.3. XỬ LÝ CÁC KHUYẾT TẬT TRÊN SẢN PHẨM a) Lỗ khí: Các lỗ klhí xảy rav khi các dòng chảy của nhựa cùng bao quanh các bọt khí. Khuyết tật lỗ khí khiến cho nhựa không thể điền đầy một cách hoàn toàn và làm xấu bề mặt sản phẩm. Ngoài ra, các lỗ khí còn tạo ra ứng suất nén lên các vùng khác của sản phẩm và bị gia nhiệt gây ra các vết cháy trên bề mặt sản phẩm. Hình 3.1: Các lỗ khí trên bề mặt sản phẩm. -Nguyên nhân: +Ảnh hưởng của sự ưu tiên dòng chảy. +Sự không cân bằng dòng vì sản phẩm có bề dày không đồng đều. +Bố trí hệ thống thoát khí trên khuôn chưa tốt. Hình 3.2: Nguyên nhân gây ra lỗ khí. - Cách khắc phục: 83 +) Trên khuôn: +Thiết kế bề dày sản phẩm hợp lý để tránh hiện tượng ưu tiên và mất cân bằng dòng chảy. +Cần cân bằng dòng trên hệ thống kênh dẫn và bố trí hệ thống thoát khí hợp lý. Ta có thể thay đổi hệ thống kênh dẫn để phần nhựa được điền đầy sau cùng nằm ở vị trí thoát khí thích hợp. Nếu khí vẫn tồn tại trong lòng khuôn thì ta nên thêm vào một số ti thoát khí để khí tháot ra ngoài dễ dàng hơn. +) Trên máy ép phun: +Giảm vận tốc phun vì vận tốc phun lớn sẽ làm cho nhựa bắn hình tia và khí sẽ dễ dàng lẫn vào. Khi nhựa được phun với vận tốc chậm thì khí sẽ có đủ thời gian để thoát ra ngoài. b) Sản phẩm bị giòn: Sản phẩm sau ép phun dễ bị rạn nứt và dễ gãy Hình 3.3: Sản phẩm bị gãy. - Nguyên nhân: +Vật liệu bị thoái hoá: có thể là do vận tốc phun quá cao,thời gian giữ dài và nhiệt chảy cao hoặc việc thiết kế trục vít và hệ thống kênh dẫn chưa hợp lý. +Đường hàn làm yếu sản phẩm. +Vật liệu kết tinh không tốt. +Ứng suất dư trong sản phẩm lớn. +Vật liệu chưa được trộn tốt. +Quá nhiều vật liệu nghiền lại. Làm khô vật liệu chưa tốt. -Cách khắc phục: +) Vật liệu: +Làm khô vật liệu trước khi ép đùn. 84 +Giảm vật liệu nghiền lại: cần liên hệ với nhà cung cấp vật liệu để biết mức độ dùng vật liệu nghiền lại. +Đổi vật liệu. +) Trên khuôn: Thiết kế lại cuống phun,kênh dẫn và miệng phun hợp lý. +) Trên máy ép phun: +Thay trục vít vì trục vít thiết kế không đúng khiến vật liệu dễ bị quá nhiệt. +Thay vòi phun nhỏ hơn để giảm thời gian giữ. +Đièu chỉnh lại nhiệt độ ở khoang chứa liệu,vòi phun và nhiệt chảy của vật liệu để giảm đường hàn và tránh gây quá nhiệt cho vật liệu. +Giảm áp suất lùi,vận tốc quay của trục vít hợac vận tốc phun vì nhiệt ma sát có thể gây quá nhiệt vật liệu. c) Các đốm cháy: Sản phẩm sau ép phun có các đốm cháy nhỏ màu đen ở bề mặt hoặc ở phần nhựa được điền đầy sau cùng. Hình 3.4: Các đốm cháy trên sản phẩm. - Nguyên nhân: +Hiện tượng kẹt khí(bẫy khí): xảy ra khi vận tốc và áp suất phun quá cao khiến cho các bọt khí trong hệ thống kênh dẫn và lòng khuôn không thể thoát kịp ra ngoài qua hệ thống thoát khí trong khoảng thời gian điền đầy rất ngắn. Hiện tượng kẹt khí cũng xảy ra khi có sự ưu tiên dòng chảy vì bố trí hệ thống thoát khí không hợp lý. Khi đó,khí sẽ bị nén bởi áp suất và nhiệt độ cao làm cho nhựa bị quá nhiệt tạo ra các đốm cháy. +Vật liệu bị thoái hoá. Khi bị kẹt 85 Hình 3.5: Hiện tượng kẹt khí. - Cách khắc phục: +) Trên khuôn: +Loại bỏ các bẫy khí: thiết kế lại hệ thống thoát khí hoặc thêm các ti thoát khí vào khuôn. +Tránh hiện tượng quá nhiệt(do nhiệt ma sát) gây thoái hoá vật liệu bằng việc thiết kế lại cuống phun,kênh dẫn và miệng phun hợp lý. +) Trên máy ép phun: + Giảm áp suất phun. + Giảm vận tốc phun. + Giảm vận tốc quay của trục vít. + Giảm nhiệt độ klhaong chứa liệu. + Kiểm tra lại các băng gia nhiệt trên khoang chứa liệu và trên vòi phun. d) Vết rạn nứt. Hình 3.6: Vết rạn nứt trên sản phẩm. - Nguyên nhân: + Ứng suất dư cao. + Nhiều đường hàn làm yếu sản phẩm. + Sự co rút theo nhiều hướng khác nhau của nhựa khi nguội. 86 - Cách khắc phục: + Tăng bề dày sản phẩm để giảm ứng suất dư. + Giảm sự co rút vật liệu theo nhiều hướng. e) Chốc bề mặt: Sản phẩm sau ép phun có bề mặt bị chốc lên thành từng lớp. - Nguyên nhân: + Vật liệu chưa được trộn tốt. + Vật liệu chứa nhiều hơi ẩm. + Nhiệt nóng chảy của nhựa trong lòng khuôn thấp. + Dùng nhiều chất thoát khuôn trong quá trình ép phun. + Các góc sắt ở miệng phun và kênh dẫn. Hình 3.7: Các mảng chốc trên bề mặt sản phẩm. - Cách khắc phục: +) Vật liệu: + Tránh dùng vật liệu bẩn và chứa nhiều vật liệu nghiền lại. + Loại bỏ rơi hơi ẩm trong vật liệu(nên nhận lời khuyên từ nhà cung cấp vật liệu để có lời khuyên tốt nhất kghi sấy khô vật liệu). + Nên tránh sử dụng nhiều chất tháot khuôn bằng cách điều chỉnh lại hệ thống đẩy. +) Trên khuôn: + Làm ơn láng các góc cạnh của miệng phun và kênh dẫn vì nếu các góc cạnh sắc bén sẽ làm dòng nhựa bị tách ra. +) Trên máy ép phun: 87 + Tăng nhiệt độ khoang cấp liệu và nhiệt độ khuôn để các phần tử nhựa kết chặt vào nhau. f) Sản phẩm bị hụt: Sản phẩm bị ngắn đi một đoạn(nhựa không điền đày hoàn toàn) Hình 3.8: Sản phẩm bị hụt. - Nguyên nhân: + Không cân bằng dòng trên hệ thống kênh dẫn nên áp phun vào các lòng khuôn khác nhau. + Vòng chắn dòng(check ring) trong van tự hở bị hư khiến nhựa được phun không đều. + Thời gian định hình chưa đủ. + Vật liệu nghiền lại chưa được trộn hoàn toàn với vật liệu cơ bản(vật liệu chưa qua sử dụng). + Vật liệu có độ ẩm cao, -Cách khắc phục: +) Vật liệu: + Loại hơi ẩm ra khỏi vật liệu bằng cách sấy khô trước khi gia công. + Giảm vật liệu nghiền để có được quá trình trộn tốt và nhiệt chảy cùng lúc. + Đổi lô vật liệu mới. +) Trên khuôn: + Thiết kế lại hệ thống kênh dẫn để đảm bảo cân bằng dòng. + Kiểm tra lại hệ thống làm lạnh để chắc rằng nhiệt độ khuôn đồng đều. +) TRên máy ép phun: + Kiểm tra hỏng hóc của vòng chắn dòng và các băng gia nhiệt trên khoang cấp liệu. + Tăng áp suất phun và áp suất định hình để cung cấp đủ vật liệu điền đày các lòng khuôn. 88 + Tăng thời gian phun và thời gian định hình(thời gian bảo áp)để vật liệu có đủ thời gian điền đầy các lòng khuôn. g) Sản phẩm bị đổi màu: - Nguyên nhân: + Thời gian vật liệu ở trong khoang cấp liệu quá dài. + Nhiệt độ khaong cấp liệu quá cao. + Màu củ vật liệu nghiền lại khác với màu của vật liệu cơ bản. + Trục vít không phù hợp. + Hệ thống kênh dẫn thiết kê chưa tốt. Hình 3.9: Sản phẩm bị đổi màu. - Cách khắc phục. +) Vật liệu: Chắc rằng vật liệu luôn được giữ sạch sẽ. +) Trên khuôn: + Thiết kế hệ thống dẫn nhựa thích hợp để giảm nhiệt ma sát gây quá nhiệt nhựa. + Hệ thống thoát khí phải phù hợp vì khí bị kẹt sẽ làm tăng nhiệt gây quá nhiệt nhựa. +) Trên máy ép phun: + Thay trục vít vì trục vít được thiết kế không đúng làm quá trình trộn kém và cũng gây quá nhiệt nhựa. + Chọn máy ép phun khác. Áp lực bơm cần thiết cho khuôn nên bằng 20 đến 80% công suất bơm của máy. + Giảm nhiệt độ ở khoang cấp liệu và vòi phun. 89 + Đảm bảo phễu cấp liệu luôn sạch sẽ. h) Mắt cá: Mắt cá trên bề mặt sản phẩm là do vật liệu chưa nóng chảy hoàn toàn bị đẩy vào lòng khuôn. Hình 3.10: Các mắt cá trên bề mặt sản phẩm. - Nguyên nhân: + Nhiệt nóng chảy thấp: những viên nhựa chưa bị nóng chảy hoàn toàn hoà vào dòng phun và vào khuôn gây các mắc cá. + Nhiều vật liệu nghiền lại: hình dạng và kích thước của vật liệu nghiền là hình dạng và kích thước của vật liệu cơ bản nên khí dễ lẫn vào khiến chúng khó hoà lẫn vào nhau. + Vật liệu chứa nhiều chất bẩn. + Tốc độ quay của trục vít chậm: nếu tốc độ quay của trục vít và áp hồi được cài đặt quá thấp thì có khả năng không tạo đủ nhiệt ma sát để làm nón chảy hoàn toàn vật liệu trong khoang cấp liệu. - Cách khắc phục: +) Vật liệu: + Giảm vật liệu nghiền lại. + Cất giữ các vật liệu khác trong các túi khác nhau để tránh việc chúng lẫn vào nhau. +) Trên máy ép phun: + Tăng nhiệt khoang cấp liệu. + Tăng áp hồi để hỗn hợp nhựa hoà lân vào nhau hoàn toàn. + Tăng tốc độ quay của trục vít để tăng nhiệt ma sát. j) Ba via: (hiện tƣợng sản phẩm bị “bánh tráng”) Hiện tượng sản phẩm bị bánh tráng xảy ra là do một lớp vật liệu mỏng bị tràn ra ngoài qua mặt phần khuôn hay ở vị trí các ti đẩy sản phẩm. 90 Hình 3.11: Sản phẩm bị bánh tráng. - Nguyên nhân: + Các tấm khuôn không khớp với nhau. + Lực kìm không đủ lớn để chống lại áp suất trong lòng các khuôn. + Những vùng được định hình quá mức làm tăng áp cục bộ. + Điều kiện ép phun chưa tốt như nhiệt độ chảy dẻo của vật liệu và áp suất phun được cài đặt quá cao. + Hệ thống tháot khí chưa phù hợp hoặc được làm quá sâu. - Cách khắc phục: +) Trên khuôn: + Đảm bảo các tấm khuôn khớp với nhau hoàn toàn. Đặc biệt là tại mặt phân khuôn phải không có khe hở. Nên đặt thêm các gối đỡ phụ cho tấm khuôn nếu chúng không đủ bề dày để chịu lực. + Nên phay hoàn toàn mặt phân khuôn để đảm bảo sự đóng kín giữa khuôn đực và cái. + Mật phân khuôn phải sạch sẽ trước khi đưa lên máy ép phun. + Kiểm tra lại kích thước của hệ thống tháot khí có phù hợp chưa? +) Trên máy ép phun: + Tăng lực kìm nếu máy có đủ lực kìm nếu không phải đổi máy. + Giảm nhiệt độ khoang cấp liệu và vòi phun để tránh áp phun quá cao làm bung kìm nhưng không nên giảm quá mức. + Giảm áp phun và định hình(bảo áp)để lực kìm mà ta cài đặt đủ lớn. +Tăng thời gian phun hoặc hạ từ từ vận tốc phun. k) Vết dòng chảy: Là những vết có dạng sóng hình tròn tập trung quanh miệng phun. 91 Hình 3.12: Các vết sóng dòng chảy trên sản phẩm. - Nguyên nhân: Nguyên nhân chính là do nhựa gần miệng phun bị lạnh(đông đặc sớm). Việc nhựa bị đông đặc sớm là do: + Nhiệt làm chảy dẻo nhựa thấp. + Nhiệt độ khuôn thấp. + Tốc độ phun thấp. + Áp suất phun thấp. + Kích thước kênh dẫn và miệng phun nhỏ. Hình 3.13: a)Dòng chảy không gây gợn sóng. b)Dòng chảy gây gợn sóng. - Cách khắc phục: +) Trên khuôn: + Thay đổi kích thước của đuôi nguội chậm trên kênh dẫn để giữ vật liệu lạnh trong suốt quá trình điền đầy. Chiều dài đuôi nguội chậm thường bằng đường kính kênh dẫn. + Tăng kích thước miệng phun và kênh dẫn để tránh miệng phun bị đông đặc sớm. trong suốt giai đoạn hình thành sản phẩm. + Giảm chiều dài cuống phun hoặc thay kênh dẫn nguội bằng kênh dẫn nóng. +) Trên máy ép phun: + Tăng áp phun và áp định hình. 92 + Tăng nhiệt độ khoang cấp liệu và vòi phun. + Tăng nhiệt độ khuôn. l) Sản phẩm không đƣợc điền đầy hoàn toàn: Hình 3.14: Sản phẩm không điền đầy hoàn toàn. - Nguyên nhân: + Dòng nhựa bị hạn chế: do kênh dẫn bị đông đặc hoạc thiết kế kênh dẫn chưa hợp lý. Hình 3.15: Dòng nhựa bị hạn chế. + Lòng khuôn phức tạp khiến dòng chảy nhựa bị nghẽn. Hình 3.16: Dòng nhựa bị nghẽn + Thoát khí không tốt Hình 3.17: áp ngược do khí không thoát được ra ngoài + Nhiệt gây ra chảy dẻo nhựa hoặc nhiệt khuôn quá thấp. + Công suất máy ép phun không đủ hoặc tốc độ ram không phù hợp + Một số bộ phận của máy bị hư hỏng như : phễu, van hồi tự hở gây mất áp suất phun hoặc rò rỉ thể tích phun - Cách khắc phục +) Trên sản phẩm: tăng bề dày của sản phẩm một chút để dòng chảy ít bị nghẽn 93 -+) Trên khuôn : + Bố trí miệng phun hợp lý để ưu tiên dòng chảy qua vùng có bề dày lớn nhất + Tăng kích thước hoặc số miệng phun + Tăng kích thước kênh dẫn để giảm kháng dòng + Đặt các lỗ thoát khí ở gần nơi không để điền đầy howacj tằn số lỗ thoát khí để giảm áp hồi +) Trên máy + Tăng áp suất phun nhưng không nên quá mức vì sẽ làm hỏng hệ thống thủy lực của máy. Nên giới hạn áp suất phun trong khoảng từ 70 đến 85% áp suất phun lớn nhất của máy. + Tăng vận tốc phun để nhựa lỏng cong giữ đủ nhiệt để điền đầy hoàn toàn lòng khuôn + Tăng thể tích phun + Tăng nhiệt khoang cấp liệu hoặc thành khuôn để gia nhiệt thêm cho nhựa lỏng chảy vào lòng khuôn + kiểm tra phễu cấp liệu để chắc rằng nó luôn cấp liệu + Kiểm tra van hồi tự hở và khoang chứa liệu để chắc rằng chúng không bị mòn hoặc bị hỏng n) Vết lõm và lỗ trống : Vết lõm và lỗ trống xảy ra khi có sự co rút không đều giữa các vùng vật liệu Hình 3.18: Vết lõm và lỗ trống trên sản phẩm - Nguyên nhân: + Nguyên nhân chính gây ra vết lõm và lỗ trống là do sự co rút vật liệu trong quá trình làm nguội. Vì vật liệu có xu hướng nguội từ ngoài vào trong nên sự co rút của phần vật liệu bên trong sẽ kéo phần vật liệu trên bề mặt sản phẩm 94 lõm xuống gây ra các vết lõm. Nếu phần vật liệu ở bề mặt đủ cứng để chống lại lực kéo thì hai phần vật liệu sẽ tách rời nhau gây ra các lỗ trống bên trong. + Sản phẩm có bề dày không đều hoặc các vấu lồi, gân tăng cứng thiết kế không đúng thường gây ra những vết lõm ở mwatj đối diện + Bù liệu thiếu + Áp suất phun và áp suất định hình thấp + Thời gian giữ và thời gian làm nguội ngắn + Nhiệt làm chảy dẻo vật liệu hoặc nhiệt khuôn được cài đặt quá cao - Cách khắc phục: +) Trên sản phẩm: giảm bề dày sản phẩm ở những nơi xảy ra vết lõm và thiết kế các vấu lồi cũng như gân tăng cứng hợp lý +) Trên khuôn: + Tăng kích thước kênh dẫn và miệng phun để miệng phun không bị nguội sớm + Thêm hoặc làm lớn các lỗ thoát khí + Đặt miệng phun hợp lý : đảm bảo hướng dòng chảy từ vùng này sang vùng mỏng +) Trên máy + Tăng khoảng đệm ở cuối giai đoạn phun để bù liệu tốt. khoảng cách này khoảng 3mm Hình 3.19: Khoảng đệm + tăng áp phun và thời gian giữ + Tăng thời gian tiến của trục vít và giảm tốc độ phun + Giảm nhiệt hóa dẻo và nhiệt thành khuôn + Tăng thời gian làm nguội + Kiểm tra van hồi tự hở để đảm bảo vật liệu không bu\ị rò về phía sau 95 m) Sản phẩm bị cong vênh: Sản phẩm bị cong vênh sảy ra khi có sự biến đổi ứng suất bên trong vật liệu do sự co rút gây ra Hình 3.20: Sản phẩm bị cong vênh -Nguyên nhân: Các vùng trên sản phẩm nguội không cùng lúc nên có độ co rút khác nhau tạo ra áp suất gây cong vênh sản phẩm Hinh 3.21 : lớp nhựa trên và dưới nguội khác nhau gây cong vênh -Cách khắc phục: + Xem sét lại vấn đề làm nguội sản phẩm + Thay đổi hình dáng hình học của sản phẩm như thiết kế lại bề dày, gân tăng cứng và các vấu lồi. Bố trí miệng phun đảm bảo dòng chảy theo cùng một hướng o) Những vết bẩn và vết sọc đen : Hình 3.22: Các vết bẩn và sọc đen trên bề mặt sản phẩm - Nguyên nhân: + Vật liệu bị thoái hóa do quá nhiệt + Vật liệu bị bẩn - Cách khắc phục: +) với vật liệu : + Không tái sử dụng vật liệu của sản phẩm bị các vết bẩn và sọc đen 96 + Giữ vật liệu luôn sạch sẽ. Nên bảo quản vật liệu trong các túi riêng để tránh lẫn các tập chất +) Trên khuôn: + Làm sạch hệ thống trượt và đẩy trên khuôn vì dầu bôi trơn có thể lẫn vào sản phẩm + Làm nhẵn bóng hệ thống kênh dẫn để tránh chất dính bẩn bám vào + Vệ sinh khuôn trước khi đem ép phun +) Trên máy ép phun: + Chọn máy ép có công suất phù hợp ( công suất cần thiết bằng 20-80% công suất máy + Vệ sinh máy trước khi ép phun + Giảm nhiệt độ khoang cấp liệu và vòi phun để tránh gây quá nhiệt vật liệu Sự tạo đuôi sảy ra khi nhựa lỏng được ơhun với tốc độ cao qua những vùng bị giới hạn như : Vòi phun, kênh dẫn, miệng phun vào những vùng rộng hơn Hinh 3.23: Sự tạo đuôi -Nguyên nhân: + Tốc đọ ram lớn + Vị trí miệng phun không tốt + Kênh dẫn nóng không thích hợp -Cách khắc phục: +) Trên khuôn : + Dùng miệng phun kiểu gối hoặc ngầm để dòng chảy nhựa tỏa ra khắp lòng khuôn 97 Hình 3.24: Dùng miệng phun kiểu gối khắc phục sự tạo đuôi + Dùng miệng phun kiểu bằng hoặc kiểu quạt để có dòng chảy êm rẽ ra khắp lòng khuôn. Cách này giúp giảm ứng suất trượt. Hình 3.25: Miệng phun kiểu băng và kiểu quạt giúp nhựa lan tỏa tốt - Trên máy : + Nên điều chỉnh tốc đọ ram theo biểu đồ sau: Hình 3.26: Biểu đồ điều chỉnh tốc độ ram 3.4. Quy trình vận hành máy Kiểm tra ,chuẩn bị trước khi vận hành : - Kiểm tra nước làm nguội dầu ,khuôn đổ vào xilanh - Kiểm tra sự bắt chặt của buling bắt khuôn,kiểm tra các cửa bảo vệ, cửa an toàn máy 98 - Kiểm tra phễu cấp nhiên liệu,đặt bộ ngăn dị vật bằng nam châm ở miệng phễu - Chuẩn bị nhiên liệu đúng chủng loại để sản xuất - Chuẩn bị dụng cụ làm việc : dao, kéo ,bao đựng - Đóng cầu dao chính Hình 1.23: Sơ đồ hành trình máy +) Chế độ thao tác : Máy chạy được với tất cả các chế độ bằng tay,bán tự động,tự động tùy thuộc từng sản phẩm mà chọn chế độ cho thích hợp.Đặt lượng nhựa trong máy tùy thuộc vào trọng lượng sản phẩm trong khuôn.Với sản phẩm có kêt cấu phức tạp ,phỉa xem xét sản phẩm trước rồi mới tiến hành đặt nhựa sao cho không bị dắt hoặc làm hư hỏng khuôn,điều áp lực chống lùi cho phù hợp để sản phẩm luôn ổn định +) Chế độ vận hành : - Đặt chế độ nhiệt trên temperture - Đặt chế độ phun, giữ áp trên màn hình Ịnjection và Holding : điều chỉnh áp lực phun, tốc độ phun và thời gian phun Lùi đội Đóng khuôn Tiến cụm phun Tăng áp Phun nhựa Tiến đội ( lấy sản phẩm) Ra khuôn Lùi cụm phun Lùi và quay trục Vít lấy nhựa Làm mát 99 - Đặt chế độ nhựa hóa ,áp lực lùi,thời gian định hình sản phẩm trên màn hình Screw rotage ,back pressure, suck back. Phụ thuộc vào khuôn mẫu, sản phẩm vào điều kiện làm lạnh dặt thời gian cho phù hợp - Đặt chế độ đóng mở khuôn, áp lực bảo vệ, không khí mở khuôn, chế độ lấy sản phẩm ren (nếu có ) trên màn hình Mold close/ Opening - Đặt chế độ đội sản phảm trên màn hình Rjector Sau khi thực hiện nghiêm ngặt qui trình kỹ thuật chuẩn bị, kiểm tra đủ nhiệt độ mới tiến hành cho máy chạy : - Khởi động máy : + Đóng cầu dao, nhả phím emergency stop khi đó biểu tượng Huyndai hiển thị, máy sẵn sàng cho các chế độ hoạt động + Bật bơm - Chế độ hiệu chỉnh : Là chế độ hiệu chỉnh thấp áp dùng trong khi thay khuôn, sửa chữa .. xác lập chế độ dày khuôn , lực ép khuôn trên màn hình Moldthick – Điều chỉnh và kẹp Thực hiện hành trình mở, đóng khuôn ( thực hiện chế độ chậm trước, sau mới chuyển sang chế độ chạy nhanh ). Kiểm tra khuôn xem đã kẹp chặt chưa Thực hiện hành trình tiến , lùi trụ đội.Hành trình đội phụ thuộc vào chiều cao sản phẩm cần đội : sau đó điều chỉnh áp lực đội cho phù hợp. Thực hiện hành trình tiến lùi cụm phun Đặt các chế độ 0 bằng cách nhấn đồng thời phím Mold close & Offset +) Chế độ nhấn bằng tay : nhấn manual - Kiểm tra đủ nhiệt gia công tì tiến hành phun nhựa hóa và phun ra ngoài để kiểm tra chất lượng .Khi phun nhựa hóa tốt thì mới tiến hành điều chỉnh lượng nhựa để chuẩn bị phun vào khuôn - Đóng cửa an toàn, đóng khuôn, tiến cụm phun đến tì sát khuôn - Phun nhựa vào khuôn - Cho vít xoắn quay , khi nó quay sẽ theo hành trình ngược lại và ngừng quay hkhi hết hành trình nhựa hóa 100 - Mở khuôn , chỉ mở hết điều chỉnh trụ đội cho đến khi rơi được sản phẩm khi mở khuôn - Áp lực phun điều chỉnh tối đa tới 140 kg/ cm4 -Khi máy vận hành ổn định thì chuyển sang chế độ bán tự động hoặc tự động +) Chế độ bán tự động : - Các thao tác máy phải thực hiện khi các cửa an toàn của máy ở vị trí đóng, nhấn phím điều khiển máy trở về chế độ bán tự động -Máy sẽ tự động thao tác còn lại, người vận hành chỉ việc lấy sản phẩm ra - Đặt thời gian an toàn khuôn, thời gian tiến cụm phun, thời gian phun, thời gian lùi cụm phun, thời gian định hình sản phẩm, hành trình đội của sản phẩm +) Chế độ tự động : - Nhấn phím điều khiển về chế độ tự động, thao tác tự động khi hoàn toàn , cửa an toàn luôn luôn đóng và chỉ thực hiện khi sản phẩm có thể tực rơi ra .Các chế độ đặt máy như ở chế độ bán tự động và đặt thêm thời gian tái lập chu kỳ trên bảng điều khiển +) Dừng máy - Bấm phím tắt bơm, tắt nhiệt - Ngừng cấp nhiên liệu cho máy, tiếp tục thao tác cho tới khi sản phẩm bị thiếu - Chuyển chế độ chạy sang chế độ bằng tay - Chuyển tốc độ đóng khuôn ,an toàn khuôn , trụ đội,cụm đội, cụm phun Suck-back trên bảng điều khiển về vị trí 0 - Mở khuôn Chú ý : Ngừng máy 1 ca trở lên trước khi đóng khuôn phải dùng giẻ lau sạch bôi dầu - Đóng khuôn - Lùi cụm phun về phía sau, phun hết nhựa khỏi xilanh - Tắt bơm, tắt nhiệt - Tắt màn hình , bấm Emergency stop - Tắt cầu dao chính 101 - Khóa van nước làm mát dầu, khuôn và cổ xilanh - Vệ sinh đầu khuôn 3.5. AN TOÀN KHI SỬ DỤNG VÀ VẬN HÀNH MÁY ÉP PHUN - Khi làm việc thấy khuôn ra vào không bình thường , quá chặt, có tiếng kêu lạ thì không được thao tác phải dừng máy ngay - Khi máy đang vận hành, không thao tác phía sau máy, làm những động tác giữa 2 mặt máy, không trèo leo lên máy hoặc chui vào gầm máy, không để tay giữa 2 cụm phun và 2 bản cắt khuôn - Khi phun nhựa ra ngoài không được đứng gần cụm phun - Khi hành trình mở khuôn kết thúc mới được mở cửa an toàn để lấy sản phẩm ra - Khi cần sửa chữa phải cắt điện cầu dao chính và treo biển cấm đóng điện - Kiểm tra thường xuyên nơi sản xuất và vệ sinh sạch sẽ 102 Kết luận Qua thời gian thực hiên để tài tốt nghiệp dưới sự hướng dẫn nhiệt tình của thấy giáo PGS.TS Hoàng Xuân Bình em đã cố gắng hoàn thành đề tài :” Phân tích trang bị điện, điện tử, thiết lập quy trình bảo dưỡng sửa chữa dây chuyền công nghệ máy ép phun sản suất phụ kiện nhà máy nhựa Thiếu Niên Tiền Phong” Trong đồ án em đã thực hiện được những vấn đề sau : - Nghiên cứu tổng quan về công nghệ máy ép phun - Nghiên cứu trang bi điện ,điện tử công nghệ ép phun - Phân tích quá trình hoạt động của công nghệ - Phân tích các sự cố, hư hỏng của công nghệ và biện pháp khắc phục Trong thời gian thực hiện đồ án em đã thấy rõ được tầm quan trọng của công nghệ ép phun đối với đời sống sinh hoạt của con người.Với các tính chất như : Độ dẻo dai, nhẹ , có thể tái chế , không phản ứng hóa học với không khí trong điều kiện bình thường vật liệu nhựa đã dần thay thế các vật liệu khác như sắt, nhôm, gang. Do đó có thể thấy rằng nhu cầu sử dụng nhựa trong tương lai là rất lớn và công nghệ ép phun đóng vai trò vô cùng quan trọng Do trình độ còn kém và thời gian hạn chế nên đồ án của em còn nhiều thiếu sót, em rất mong nhận được sự giúp đỡ của thầy cô và bạn bè. Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn đến các thầy cô trong ngành điện công nghiệp đặc biệt là thầy giáo PGS.TS Hoàng Xuân Bình đã hướng dẫn tận tình trong quá trình thực hiện đồ án tốt nghiệp của em vừa qua. Hải phòng , tháng 7 năm 2011 Sinh viên Phạm Trường Dự 103 Tài liệu tham khảo : [1] Tài liệu tham khảo của cán bộ công ty Nhựa Tiền Phong [ 2] ThS. Hoàng Tiến Dũng ( 2011) : Giáo trình thiết kế khuôn mẫu, nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật [3] Đinh Bá Trụ, Lê Thụy Anh( 2008) : Công nghệ và thiết bị gia công vật liệu POKYME, nhà xuất bản : Khoa học và kỹ thuật [4] PGS.TS Hoàng Xuân Bình (2008): Bài giảng trang bị điện- điện tử máy công nghiệp dùng chung , nhà xuất bản : Bộ giao thông vận tải