Đề tài Quy trình tính toán, thiết kế một số dụng cụ cắt điển hình

LỜI MỞ ĐẦU Trong nền cơ khí hiện đại nói chung, cũng như ngành cơ khí chế tạo máy nói riêng, việc thiết kế, chế tạo dụng cụ cắt đóng một vai trò rất quan trọng. Dụng cụ cắt trực tiếp tham gia vào quá trình gia công cắt gọt, tạo nên chất lượng của sản phẩm. Vì vậy, việc tính toán thiết kế dụng cụ cắt phải tuân theo những quy trình cũng như yêu cầu nhất định, và luôn là một nhiệm vụ không dễ dàng đặt ra với người kỹ sư. Trong đồ án môn học này em được làm quen với quy trình tính toán, thiết kế một số dụng cụ cắt điển hình, đó là dao tiện định hình lăng trụ, dao phay lăn răng và dao phay định hình hớt lưng. Với sự giúp đỡ của bộ môn Gia công vật liệu và Dụng cụ công nghiệp, đặc biệt là dưới sự hướng dẫn của thầy Bành Tiến Long, em đã hoàn thành việc thiết kế các dụng cụ cắt đã kể trên. Lĩnh vực thiết kế dụng cụ cắt là một lĩnh vực khó, trong khi kiến thức của em còn thiếu sót rất nhiều, nên em rất mong nhận được sự chỉ bảo của thầy cô về những sai sót mắc phải trong quá trình thực hiện tính toán và thiết kế. Em xin chân thành cảm ơn thầy cô. Sinh viên Vũ Văn Phương Nam CHƯƠNG I: THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH Yêu cầu: Thiết kế dao tiện định hình với số liệu sau: Vật liệu gia công: Thép 45 Phân tích chi tiết, chọn loại dao gia công So với dao tiện đơn, dao tiện định hình đảm bảo độ đồng nhất profin chi tiết trong quá trình gia công, năng suất cao, tuổi thọ dao lớn, số lượng phế phẩm ít, mài sắc đơn giản. Chi tiết có dạng mặt trụ tròn xoay trên đó bao gồm các mặt côn và các mặt trụ, profin chi tiết không quá đặc biệt, cho nên ta chọn dao tiện định hình lăng trụ chế dễ dàng hơn và gia công chi tiết có độ chính xác cao hơn. Dao tiện định hình lăng trụ có độ cứng vững cao hơn dao hình tròn đồng thời có thể khắc phục được sai số loại 2 còn sai số loại 1 có thể khắc phục được. Dao được gá thẳng. Vật liệu chế tạo chi tiết: Thép C45 có σb = 750 ( Mpa), phôi thanh thép tròn ∅50 ( có phần chuẩn bị cắt đứt ). Chọn điểm cơ sở Để thuận tiện cho việc tính toán ta chọn điểm cơ sở theo nguyên tắc: điểm cơ sỏ là điểm nằm ngang tâm chi tiết và xa chuẩn kẹp nhất( hoặc gần tâm chi tiết nhất). Vậy ta chọn điểm cơ sở là điểm 1 là điểm cơ sở cách tâm 1 khoảng: r1= ∅32= 312 = 15,5 mm Chọn thông số hình học của dao Chọn góc trước và góc sau : Với vật liệu gia công là phôi thanh thép tròn C45 có σb = 750 ( Mpa ) Tra bảng 3.1 ( sách Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt kim loại ) ta chọn: + góc trước + góc sau Sơ đồ và công thức tính toán Xét điểm i bất kì trên profin chi tiết ta có điểm i’ tương ứng trên profin dao. Gọi chiều cao của profin của dao tại điểm i’ là hi theo hình vẽ: A = r1sinγ = risinγi => γi=arcsinr1r2.sinγ B = r1cosγ = 15,5.cos22°= 14,3714 (mm) Ci=ricosγi τi=Ci-B hi=τi.cos⁡(α+γ) Tính toán profin cho từng điểm trên profin chi tiết: + Điểm 1: r1 = 15,5 mm γ1= 22° A = r1sinγ = 15,5.sin22° = 5,8064 (mm) C = B = r1cosγ = 15,5.cos22°= 14,3714 (mm) τ1 = h1 = 0 (mm) + Điểm 2 và 3: r2 = 20 mm γ2=γ3=arcsinr1r2.sinγ=arcsin15,520.sin22°=16,8771° C2 = C3= r2cosγ2=20cos16,8771°= 19,1386 (mm) τ2 = τ3 = C2 – B = 19,1386 – 14,3714 = 4,7672 (mm) h2=h3 = τ2.cosα+γ=4,7672cos( 12°+22°)=3,9522 (mm) + Điểm 4 và 5: r4 = 23,5 mm γ4=γ5=arcsinr1r4.sinγ=arcsin15,523,5.sin22°=14,3048° C4 = C5= r4cosγ4=23,5cos14,3048°= 22,7714 (mm) τ4 = τ5 = C4 – B = 22,7714 – 14,3714 = 8,4000 (mm) h4=h5 = τ4.cosα+γ=8,4000cos( 12°+22°)=6,9639 (mm) Bảng kết quả tính toán profin dụng cụ: Điểm ri A γi sinγi Ci τi hi 1 15,5 5,8064 22 0,3746 14,3714 0 0 2 20 16,8771 0,2903 19,1386 4,7672 3,9522 3 20 16,8771 0,2903 19,1386 4,7672 3,9522 4 23,5 14,3048 0,2471 22,7714 8,4000 6,9639 5 23,5 14,3048 0,2471 22,7714 8,4000 6,9639 Chiều cao profin dao trong tiết diện trùng với mặt trước Chiều cao profin dao trung tiết diện vuông góc với mặt sau Chọn sơ đồ kết cấu dao Chiều sâu cắt lớn nhất của chi tiết gia công: tmax=dmax-dmin2=50-312=9,5 (mm) Trong đó: dmax là bán kính lớn nhất của chi tiết gia công. dmin là đường kính nhỏ nhất của chi tiết gia công. Tra bảng 3.2 – Kích thước kết cấu dao tiện định hình hình lăng trụ trong sách “ Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt kim loại “ , ta có kích thước cơ bản của dao tiện định hình hình lăng trụ: Kích thước dao ( mm ) Chuôi tmax B H E A F r d L = M 9,5 19 75 6 25 15 0,5 6 34,46 Kích thước phần profin dụng cụ Phần phụ profin của dụng cụ dùng để vát mép và chuẩn bị cho nguyên công cắt đứt ra khỏi phôi có kích thước như hình vẽ: Chiều rộng dao tiện định hình dọc theo trục của chi tiết gia công theo công thức: Lp=lg+a+b+g+b1 Với: + Lg: chiều dài đoạn lưỡi cắt chính L = 35 mm + a, b : Chiều dài đoạn lưỡi cắt phụ nhằm tăng bền cho lưỡi cắt: a = b = 2 mm + g : chiều dài đoạn lưỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt đứt, lấy g = 6 mm + b1 : chiều dài đợn vượt quá lấy b1 = 0.5 ÷1 mm. Chọn b1=1 ( mm ) + t : chiếu cao đoạn lưỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt đứt. Lấy t ≤ tmax = 9,5 mm ⟹ chọn t = 8 mm + φ  : góc nghiêng của đoạn lưỡi cắt đứt, lấy φ = 15° Thay số : Lp=lg+a+b+g+b1= 35+2+2+6+1= 46(mm) Điều kiện kỹ thuật của dao Vật liệu phần cắt và phân thân dao : Thép gió P18 Độ cứng sau khi nhiệt luyện : Phần cắt 62 ÷ 65 HRC Độ bóng : + Mặt trước + Mặt sau + Mặt tựa trên thân dao thấp hơn 0,63 μm Sai lệch góc : + Góc trước : γ= 22° ± 1 + Góc sau : α= 12° ± 1 Bản vẽ thiết kế : CHƯƠNG II: THIẾT KẾ DAO PHAY LĂN RĂNG Yêu cầu: Thiết kế dao phay lăn răng có modun m =1,5 mm; α= 20° Vật liệu gia công: Thép 40XH I. Chọn dao phay lăn răng Dao phay lăn răng dùng để gia công bánh răng hình trụ răng thẳng hoặc răng nghiêng, được phân thành 2 loại: dao phay lăn răng thô và tinh. Ta chọn dao phay gia công tinh bánh răng, dao có các đặc tính như sau: Dao phay lăn răng tinh để cắt bánh răng thường được chế tạo có 1 đầu mối. Vật liệu chế tạo từ thép gió P18. Cấp chính xác chế tạo: ta chọn cấp chính xác A. Chọn trục vít cơ sở để chế tạo dao: chọn trục vít Acsimet. Đặc điểm trục vít Acsimét: là trục vít mà mặt ren là mặt xoắn ốc Acsimet. Mặt xoắn ốc này là quỹ tích chuyển động của một đường thẳng luôn luôn dựa trên một đường xoắn ốc trụ tròn và giao nhau với trục của hình trụ một góc không đổi. Trục vít Acsimet có cạnh răng thẳng trong mặt cắt dọc chứa đường tâm trục vít. Giao tuyến của mặt ren với mặt cắt ngang (vuông góc với trục) là đường xoắn ốc Acsimet. Ưu điểm của dao: đơn giản trong chế tạo, chiều cao profin không đổi khi mài lại ở mặt trước, góc sau thay đổi không đáng kể. II. Tính toán thông số kết cấu dao Dao phay lăn răng có m = 1,5 mm nằm trong khoảng môđun m = 1 ÷ 20 mm được tiêu chuẩn hóa các bộ phận kết cấu của nó và được xác định theo các công thức ở bảng 8.1 và 8.2 sách hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt kim loại. Bước theo phương pháp tuyến: tn=π.m.n=π.1,5.1=4,712 (mm) Chiều dày răng ở tiết diện pháp tuyến: Sn=tn2=4,7122=2,356 (mm) Chiều cao đầu răng: h1=1,25.1,5.1=1,875 (mm) Trong đó f là hệ số chiều cao đầu răng, lấy f= 1. Chiều cao chân răng: h2=1,25.m.f= 1,25.1,5.1=1,875 (mm) Chiều cao toàn bộ profin: h = 2,5.m.f=2,5.1,5.1=3,75 (mm) Trị số góc profil theo mặt trước: α1 : góc ăn khớp, α1 = 20° Bán kính về đầu răng: r1 = 0,25.m = 0,25.1,5 = 0,375 (mm) Bán kính lượn chân răng: r2 = 0,3.m = 0,3.1,5 = 0,45 (mm) Đường kính vòng tròn đỉnh răng của dao phay lăn: Tra bảng 8.2[153] với m = 1,5 ta được De=55 mm Số răng Z: Trong đó: cosφ = 1-4,5.m.fDe = 1-4,5.1,5.155 = 0,8773 với =55 ( bảng 8.2 ) => φ = 29° Vậy: Z = 360°29° = 12,41 răng. Chọn Z = 13 răng Lượng hớt lưng K: α : góc sau trên đỉnh răng lấy α=10° thì K tính bằng: K = 0,55.DeZ = 0,55.5513=2,33 , lấy K = 3 (mm) Lượng hớt lưng lần 2(với dao có mài) : K1=1,2÷1,5K=1,2÷1,5.3= 4 (mm) Đường kính trung bình tính toán(với dao có mài): Dt= De-2,5.m.f-0,2K= 55-2,5.1,5.1-0,2.3=50,65 (mm) Góc nghiêng lý thuyết của rãnh xoắn thoát phoi và góc nâng xoắn vít: Sinω= m.nDt = 1,5.150,65=0,03 => ω = 1°43' Theo bảng 8.6 ta có ∆α=0 góc profin theo mặt trước α1=20° Bước của răng vít lý thuyết : T' = π.Dtcotgω = π.50,65.cotg1°43' = 5309 Bước rãnh xoắn thực tế: Theo bảng 8.2 ta có T=5368 Bước của răng vít dọc trục: to=tncosω=4,712cos1°43' = 4,714 (mm) Chiều cao răng: H = h +K+K12+(1÷2) = 3,75+3+42+1÷2=9 (mm) Góc của rãnh thoát phoi v, Do Z=13 răng => v=18° Bán kính cung tròn ở đáy rãnh: rk= π(De-2H)10.Z= π(55-2.9)10.13 = 0,8941 (mm) Đường kính lỗ lắp ghép: d = De-2H-0,8m-7 = 55-2.9-0,8.1,5-7 = 28,8(mm) Chọn d theo tiêu chuẩn: d = 22 mm Đường kính đoạn lỗ không lắp ghép: d1=1,05d=1,05.22 = 23,1; chọn d1=24 (mm) Đường kính của gờ: Dg=De-2H-1÷2=55-2.9-(1÷2)= 35 (mm) Chiều dài của gờ: lấy Chiều dài phần làm việc của dao: Tra bảng thiết kế chọn L1=38 (mm) Chiều dài toàn bộ của dao: L = L1+2lg=38+2.4=46 (mm) Xác định góc profin trong tiết diện chiều trục: cotgαo=cotgαn.cosτ = cotg 20°. Cos1°43' = 2,7462 cotg αt= cotgαo + KZT= 2,7462 + 3.135368 = 2,7535 => αt= 19°57' cotg αp= cotgαo - KZT= 2,7462 - 3.135368 = 2,7389 => αp= 20°3' III. Điều kiện kỹ thuật của dao Vật liệu: P18 Độ cứng sau tôi: HRC 62 ÷ 65 Dung sai của dao phay lăn răng cấp chính xác A lấy theo bảng 8.4 và 8.5: Sai lệch giới hạn bước răng theo phương pháp tuyến 0,010 mm Sai số tích lũy giới hạn trên độ dài 3 bước răng ± 0,015 mm Độ đảo hướng kính theo đường kính ngoài trong giới hạn 1 vòng tròn: 0,030 mm Sai lệch giới hạn gốc của profin (trong giới hạn của phần có hiệu lực của profin và đường thẳng của nó trong tiết diện pháp tuyến ) : 0,012(mm). Sai lệch giới hạn hướng kính của mặt trước ở điểm bất kì trên chiều cao của profin (chỉ tháo 1 phía phần khoét đáy): 0,040 (mm). Sai số tích lũy lớn nhất của bước vòng của rãnh xoắn : 0,035 (mm) Sai lệch giới hạn khoảng cách từ đỉnh phân bố dọc rãnh thoát phoi đến trục dao phay: 0,015 mm Độ đảo hướng kính vòng gờ: 0,02 mm Độ đảo mặt đầu của gờ: 0,01 mm Sai lệch của góc cắt: -20';+40' Sai lệch chiều dài răng: + 0,30 mm Sai lệch chiều dày răng: ± 0,020 mm Độ bóng các bề mặt: Mặt trước lỗ gá dao và mặt tựa không thấp hơn Ra=0,32 (μm) Bề mặt sau hớt lưng không mài thì không thấp hơn Ra=2,5 μm Bề mặt sau có mài không thấp hơn Rz=0,63 μm. Nhãn hiệu dao: P18; m = 1,5 ; α = 20˚; CXC: A ; = 1˚43’ ĐHBKHN. CHƯƠNG III:THIẾT KẾ DAO PHAY ĐỊNH HÌNH HỚT LƯNG Yêu cầu: Thiết kế dao phay định hình có để gia công vật liệu bằng thép 45 có Với profin chi tiết như hình vẽ: I. Phân tích chi tiết, chọn loại dao gia công: Chi tiết gia công có dạng rãnh, profin phức tạp gồm các đường thẳng và cung tròn Dao phay hớt lưng đảm bảo được lượng profin lưỡi cắt không đổi và đồng nhất trong quá trình sử dụng khi mài sắc lại theo mặt trước, tính vạn năng cao, năng suất cao, không yêu cầu gá đặt phức tạp, không đòi hỏi thợ bậc cao. Do đó, dao phay hớt lưng chủ yếu được sử dụng để gia công các bề mặt định hình Chi tiết không yêu cầu độ chính xác cao, do đó chỉ cần hớt lưng một lần Để giảm nhẹ lực cắt, chọn góc trước Chiều cao ở những điểm mút của profin khác nhau ít, hơn nữa, chế tao rãnh đáy thẳng (đáy rãnh làm song song với trục) dễ dàng hơn rãnh vát (đáy rãnh làm nghiêng với trục dao). Từ đó, ta chọn dao phay định hình có góc trước , hớt lưng một lần, đáy rãnh thẳng để gia công chi tiết. Ta thấy profin chi tiết có 1 đoạn cung tròn, do đó profin dao cũng có 1 đoạn cung tròn tương ứng. Nếu tính toán chính xác thì số lượng điểm tính toán sẽ lớn vì thế sẽ rất phức tạp, để đơn giản cho việc tính toán ta sẽ chia cung tròn thành 6 phần và tính toán chiều cao profin dao tại 7 điểm tương ứng. Ta có: δ=arccos R-(hc5-hc4)R = arccos 10-(12-8)10 = 53,1301° Tính chiều cao profin chi tiết các điểm 6,7,8,9,10. hc6 = R+hc4 - R.cos δ6 = 10+ 8 – 10 cos 53,1301°6 = 8,1192 (mm) hc7 = R+hc4 - R.cos 2.δ6 = 10+ 8 – 10 cos 2. 53,1301°6 = 8,4739 (mm) hc8 = R+hc4 - R.cos 3.δ6 = 10+ 8 – 10 cos 3. 53,1301°6 = 9,0557 (mm) hc9 = R+hc4 - R.cos 4.δ6 = 10+ 8 – 10 cos 4. 53,1301°6 = 9,8508 (mm) hc10 = R+hc4 - R.cos 5.δ6 = 10+ 8 – 10 cos 5. 53,1301°6 = 10,8400 (mm) Tính chiều dài : l5= 11 + R.sinδ = 11+10.sin 53,1301° = 19,0000 (mm) l6= 11 + R.sinδ6 = 11+10.sin 53,1301°6 = 12,5393 (mm) l7= 11 + R.sin2.δ6 = 11+10.sin 2.53,1301°6 = 14,0420 (mm) l8= 11 + R.sin3.δ6 = 11+10.sin3.53,1301°6 = 15,4721 (mm) l9= 11 + R.sin4.δ6 = 11+10.sin 4.53,1301°6 = 16,7957 (mm) l10= 11 + R.sin5.δ6 = 11+10.sin 5.53,1301°6 = 17,9810 (mm) II. Chọn điểm cơ sở: Đối với dao phay định hình, càng gần tâm góc sau càng tăng, do đó để đảm bảo góc sau tại các điểm trên lưỡi cắt không quá nhỏ, điểm cơ sở khi thiết kế dao phay định hình thường được chọn trùng với các điểm trên chi tiết nằm xa tâm dao nhất (các điểm có chiều cao profin lớn nhất). III. Chọn thông số hình học của dao: Với vật liệu gia công là thép 45, có , theo bảng 4.2, ta có: + Góc trước γ=10° + Góc sau chính + Góc sau phụ α1=8° Chiều cao lớn nhất của profin chi tiết hmax=12 , tra bảng 4.11 được đường kính D=110>100 (mm) . Do đó dao phay phải dùng kết cấu răng hàn vớ vật liệu thân dao là thép 45X; vật liệu răng dao là P18. Tra bảng 4.11 ta được: + Đường kính đỉnh dao D = 110 mm + Lượng hớt lưng K = 6 mm + Số răng Z = 10 IV. Tính toán profin dao trong tiết diện chiều trục: Profin chi tiết được biểu diễn bởi các điểm . Xét điểm i trên chi tiết, để gia công được điểm này thì phải có điểm i’ tương ứng trên profin dao. Xác định điểm i’ như sau: + Từ điểm i trên profin chi tiết ta dóng ngang sang phía dao cắt đường tại điểm E. Lấy làm tâm, quay cung tròn bán kính cắt vết mặt trước tại F. + Vẽ đường cong hớt lưng acsimet cắt tại G. Từ G kẻ đường thẳng vuông góc với ta được điểm i’, điểm này nằm trên profin dao dùng để gia công điểm i trên profin chi tiết. Để thiết kế dao phay định hình có cần phải tính chiều cao profin dao của tất cả các điểm tương ứng với các điểm trên profin chi tiết. Từ sơ đồ tính ta có: Với Trong đó góc và được tính như sau: Xét Mà Suy ra: Một cách tổng quát, ứng với mỗi điểm i tương ứng với bán kính ta có: Tính chiều cao profin dao trong tiết diện chiều trục của dao: + Điểm 1: θ1= arcsin Rd.sinγRd-hc1 –γ = arcsin55sin10°55-7- 10°= 1,4768° Kx1= KZ360° .θ1= 6.10360° . 1,4768°= 0,2461 (mm) hd1 = hc1-Kx1=7-0,2461= 6,7539 (mm) + Điểm 2, điểm 3: θ2=θ3= arcsin Rd.sinγRd-hc2 –γ = arcsin55sin10°55-0- 10°= 0 Kx2=Kx3= KZ360° .θ2= 6.10360° . 0 = 0 (mm) hd2=hd3 = hc2-Kx2=0-0= 0 (mm) + Điểm 4: θ4= arcsin Rd.sinγRd-hc4 –γ = arcsin55sin10°55-8- 10°= 1,7245° Kx4= KZ360° .θ4= 6.10360° . 1,7245°= 0,2874 (mm) hd4 = hc4-Kx4=8-0,2874= 7,7126 (mm) + Điểm 5: θ5= arcsin Rd.sinγRd-hc5 –γ = arcsin55sin10°55-12- 10°= 2,8329° Kx5= KZ360° .θ5= 6.10360° . 2,8329°= 0,4722 (mm) hd5 = hc5-Kx5=12-0,4722= 11,5278 (mm) + Điểm 6: θ6= arcsin Rd.sinγRd-hc6 –γ = arcsin55sin10°55-8,1192- 10°= 1,7547° Kx6= KZ360° .θ6= 6.10360° . 1,7547°= 0,2925 (mm) hd6 = hc6-Kx6=8,1192-0,2925= 6,7539 (mm) + Điểm 7: θ7= arcsin Rd.sinγRd-hc7 –γ = arcsin55sin10°55-8,4739- 10°= 1,8456° Kx7= KZ360° .θ7= 6.10360° . 1,8456°= 0,3076 (mm) hd7 = hc7-Kx7=8,4739-0,3076= 8,1663 (mm) + Điểm 8: θ8= arcsin Rd.sinγRd-hc8 –γ = arcsin55sin10°55-9,0557- 10°= 1,9978° Kx8= KZ360° .θ8= 6.10360° . 1,9978°= 0,3330 (mm) hd8 = hc8-Kx8=9,0557-0,3330= 8,7227 (mm) + Điểm 9: θ9= arcsin Rd.sinγRd-hc9 –γ = arcsin55sin10°55-9,8508- 10°= 2,2123° Kx9= KZ360° .θ9= 6.10360° . 2,2123°= 0,3687 (mm) hd9 = hc9-Kx9=9,8508-0,3687= 9,4821 (mm) + Điểm 10: θ10= arcsin Rd.sinγRd-hc10 –γ = arcsin55sin10°55-10,8400- 10°= 2,4903° Kx10= KZ360° .θ10= 6.10360° . 2,4903°= 0,4151 (mm) hd10 = hc10-Kx10=10,8400-0,4151= 10,4249 (mm) Chiều cao profin dao trong tiết diện chiều trục : Tính chiều cao profin dao trong tiết diện trùng với mặt trước Chiều cao profin dao trong tiết diện trùng mặt trước được dùng để kiểm tra dao sau khi chế tạo có đạt yêu cầu hay không. Từ sơ đồ tính, với điểm i bất kì, công thức tính chiều cao profin dao trong tiết diện trùng mặt trước: Tính toán cụ thể cho từng điểm: + Điểm 1: hdt1 = r1.sinθ1sinγ = Rd-hc1.sinθ1sinγ = 55-7sin1,4768°sin10° = 7,1240 (mm) + Điểm 2, điểm 3: hdt2 = hdt3 = r2.sinθ2sinγ = Rd-hc1.sinθ2sinγ = 55-0sin0°sin10° = 0 (mm) + Điểm 4: hdt4 = r4.sinθ4sinγ = Rd-hc4.sinθ4sinγ = 55-8sin1,7245°sin10° = 8,1452 (mm) + Điểm 5: hdt5 = r5.sinθ5sinγ = Rd-hc5.sinθ5sinγ = 55-12sin2,8329°sin10° = 12,2386 (mm) + Điểm 6: hdt6 = r6.sinθ6sinγ = Rd-hc6.sinθ6sinγ = 55-8,1192sin1,7547°sin10° = 8,2668 (mm) + Điểm 7: hdt7 = r7.sinθ7sinγ = Rd-hc7.sinθ7sinγ = 55-8,4739sin1,8456°sin10° = 8,6291 (mm) + Điểm 8: hdt8 = r8.sinθ8sinγ = Rd-hc8.sinθ8sinγ = 55-9,0557sin1,9978°sin10° = 9,2237 (mm) + Điểm 9: hdt9 = r9.sinθ9sinγ = Rd-hc9.sinθ9sinγ = 55-9,8508sin2,2123°sin10° = 10,0368 (mm) + Điểm 10: hdt10 = r10.sinθ10sinγ = Rd-hc10.sinθ10sinγ = 55-10,8400sin2,4903°sin10° = 11,0497 (mm) Chiều cao profin dao trong tiết diện trùng với mặt trước : Bảng kết quả tính toán Chiều cao profin trong tiết diện chiều trục và trong tiết diện trùng mặt trước Điểm 1 0 7 6,7539 7,1240 2 3 0 0 0 3 8 0 0 0 4 11 8 7,7126 8,1452 5 19,0000 12 11,5278 12,2386 6 12,5393 8,1192 7,8267 8,2668 7 14,0420 8,4739 8,1663 8,6291 8 15,4721 9,0557 8,7227 9,2237 9 16,7957 9,8508 9,4821 10,0368 10 17,9810 10,8400 10,4249 11,0497 V. Điều kiện kỹ thuật của dao Kích thước kết cấu dao tra theo bảng 4.11, ứng với chiều cao lớn nhất của profin chi tiết hcmax = 15mm , ta có kích thước kết cấu của dao như sau: Đường kính lớn nhất của dao: D = 110 mm Đường kính lỗ định vị dao d = 32 mm Đường kính phần không lắp ghép d1 = 34 mm Số răng Z = 10 Lượng hớt lưng K = 6 mm Hình dáng đáy rãnh thoát phoi H = 23 mm Bán kính góc lượn ở đáy rãnh thoát phoi r = 2 mm Các kích thước khác C =16 (mm) ; ε = 25˚ Điều kiện kỹ thuật của dao: Thép gió P18 tôi đạt độ cứng 65HRC Độ cứng sau nhiệt luyện 62 – 65HRC Độ bóng: bề mặt làm việc Ra = 0,63 Bề mặt còn lại Ra = 1,28 Độ đảo hướng tâm của mặt trước ≤ 0,06 mm Độ đảo hướng kính của các lưỡi cắt ≤ 0,03 mm Kí hiệu dao : DPĐHHL - N03 – γ = 10 – D = 110 – d = 32 – B = 21- P18 – ĐHBKH TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Hướng Dẫn Thiết Kế Dụng Cụ Cắt (2011) – TS. Nguyễn Thị Phương Giang, PGS. TS Trần Thế Lục, TS Lê Thanh Sơn - Nhà xuất bản Giáo Dục. 2. Dung Sai Lắp Ghép - PGS.TS Ninh Đức Tốn - Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ Thuật. 3. Thiết Kế Dụng Cụ Công Nghiệp – GS. TSKH Bành Tiến Long, PGS. TS Trần Thế Lục, PGS. TS Trần Sĩ Túy - Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ Thuật. 4. Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy – GS. TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS. TS Lế Văn Tiến, PGS. TS Ninh Đức Tốn, PGS. TS Trần Xuân Việt - Nhà xuất bản Khoa Học Kỹ Thuật.