Đề tài Thiết kế kỹ thuật nhóm thiết bị phục vụ khâu đổ bê tông trong xây dựng nhà dân dụng

= 30 [mm]. Để tiện cho bước tính toán gần đúng, trong ba giá trị sơ bộ, ta lấy dsb = 30 [mm]. 3.4.3. Tính gần đúng. - Chọn sơ bộ ổ : với dsb = 30 [mm] tra bảng 10.2 ( 7 trang 189 ) ta có chiều rộng ổ lăn bo = 19 [mm]. Để xác định dài của trục ta chọn kích thước các chi tiết của hộp giảm tốc : + Khe hở giữa các bánh răng = 15 mm. + Khe hở giữa các bánh răng và thành trong hộp giảm tốc = 15 mm. + Chiều rộng ổ B = 19 mm. + Khoảng cách từ thành trong của hộp đến mặt bên ổ = 15 mm. Hình 3.9: Phác thảo kết cấu hộp giảm tốc. + Chiều cao bulông thép lắp ổ = 18 mm. + Khe hở giữa mặt bên bánh đai và đầu bulông = 10 mm. Từ các kích thước trên ta xác định được chiều dài các trục và khoảng cách giữa gối đỡ. 3.4.4. Xây dựng sơ đồ tính toán trục. - Trục I : Hình 3.10: Biểu đồ nội lực. Ta có : Rđ = 331 [N]; P = 987 [N]; Pr = 164 [N]. - Xác định phản lực ở các gối đỡ. ΣMAy = Rđ.50 – Pr.53 + RBy.161 = 0 [N]. RAy = Rđ + Pr + RBy = 331 + 164 +49 = 544 [N]. MAx = P.53 – RBx.161 = 0 [N]. RAx = P – RBx = 987 – 325 = 662 [N]. - Xác định mômen uốn ở tiết diện nguy hiểm. + Tiết diện a – a : Mu a – a = Rđ.50 = 331.50 = 16550 [N.mm]. + Tiết diện b – b : Mux = RBx.108 = 325.108 = 35100 [N.mm]. Muy = RBy.108 = 49.108 = 5292 [N.mm]. [N.mm]. + Đường kính trục ở tiết diện a – a. [N.mm]. Tra bảng 10.5 ( 7 trang 195 ) ta có vật liệu chế tạo trục thép 45 có σb = 600 [Mpa] với dsb = 30 => [σ] = 63 [N/mm2]. Chọn d = 15 [mm]. Tương tự ta có : [N.mm]. [mm]. Chọn d = 17 [mm]. - Trục III: Pr1 = 372 [N]. Pr2 = 164 [N]. P1 = 2312 [N]. P2 = 987 [N]. Hình 3.11: Biểu đồ nội lực. + Xác định phản lực. ΣMCy = RDy.161 + Pr1.101,5 + Pr2.53 = 0 = [N]. RCy = Pr1 + RDy – Pr2 = 372 – 180 – 164 =28 [N]. ΣMCx = RDx.161 – P1.101,5 – P2.53 = 0 . [N]. RCx = P1 + P2 – RDx = 2312 + 987 – 1782 = 1517 [N]. - Xác định mômen uốn ở tiết diện nguy hiểm. + Tiết diện c – c : Ở đây : Mux = Rcx.53 = 1517.53 = 80401 [N.mm]. Muy = Rcy.53 = 28.53 = 1484 [N.mm]. [N.mm]. + Tiết diện e – e : Mux = RDx.59,5 = 1782.59,5 = 106029 [N.mm]. Muy = RDy.59,5 = 180.59,5 =10710 [N.mm]. [N.mm]. + Đường kính trục ở tiết diện c – c : [N.mm]. [mm]. Chọn d = 20 [mm]. Tương tự ta có : [N.mm]. [mm]. Chọn d = 25 [mm]. -Trục IV : Ta tính được nội lực sau : Pr1 = 364 [N]. Pr2 = 371 [N]. Pa1 = 121 [N]. P1 =1056 [N]. P2 = 2312 [N]. Hình 3.12: Biểu đồ nội lực. + Xác định phản lực gối đỡ : ΣMFy = REy.161 – Pr1.225 + Pr2.59,5 + Pa1. = 0 => REy = [N]. RFy = REy + Pr1 + Pr2 = 343 + 364 + 371 = 1078 [N]. ΣMFx = REx.161 – P1.215 + P2.59,5 = 0 => REx = = [N]. RFx = REx + P1 + P2 = 556 + 987 + 2312 = 3924 [N]. - Xác định mômen uốn ở tiết diện nguy hiểm. + Tiết diện k – k : Ở đây : Mux = RFx.225 = 3924.225 = 882900 [N.mm]. Muy = RFy.225 = 1078.225 = 163800 [N.mm]. [N.mm]. + Tiết diện i – i : Mux = REx.101,5 = 556.101,5 = 56434 [N.mm]. Muy = REy.101,5 = 343.101,5 = 34824,5 [N.mm]. [N.mm]. + Đường kính trục ở tiết diện k – k : [N.mm]. => [mm]. Chọn d = 45 [mm]. Tương tự ta có : [N.mm]. => [mm]. Chọn d = 25 [mm]. 3.4.5. Kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn. - Trục II : Xác định kết cấu trục cần kiểm nghiệm theo hệ số an toàn của trục tại tiết diện nguy hiểm và cần thiết. Hệ số an toàn được kiểm nghiệm theo điều kiện. Với nσ – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp. nτ – hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất tiếp. Trong đó : σ-1 , τ-1 – giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng có thể nhận gần đúng. σ-1 = ( 0,4 ÷ 0,5 ) σb = 0,5.600 = 300 [N/mm2]. Ở đây : σb = 600 [N/mm2] – thép 45. τ-1 = ( 0,2 ÷ 0,3 ) σb = 0,2.600 =120 [N/mm2]. σa , τa – biên độ ứng suất pháp và tiếp sinh ra trong tiết diện trục. . Ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ đối xứng. Tại tiết diện b – b có Mu =35497 [N.mm]. [mm3]. [N/mm2]. Mx = 21723 [N.mm]. [mm3]. [N/mm2]. Wu , Wb – là mômen cản uốn và xoắn của tiết diện trục. Ψσ , Ψτ – hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến sức bền mỏi. Trục chế tạo bằng thép cácbon trung bình nên : Ψσ = 0,10 Ψτ = 0,05 εσ , ετ – hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước tuyệt đối trục đến sức bền mỏi, giá trị của chúng được xác định theo bảng 57 ( 5 trang 98 ). εσ = 0,93 ετ = 0,85 β – hệ số tăng bề mặt trục. Kσ , Kτ – hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắn. Giá trị của chúng được xác định theo bảng 59 ( 5 trang 99 ). Với : σb = 600 [N/mm2] ta có : Kσ = 1,63 Kτ = 1,5 Trị số tại chỗ lắp ghép bằng độ dôi giữa trục và các chi tiết khác phụ thuộc vào đường kính trục và áp suất trên bề mặt lắp ghép. Trị số : Vì bề mặt lắp ghép có P ≥ 30 [N/mm2] trên theo bảng 63 ( 5 trang 103 ) có : có thể xác định theo công thức : [n] – hệ số an toàn cho phép của trục : [n] = 2,5 Từ các giá trị trên ta có : . - Trục III : Tương tự trục II ta có : - Tại tiết diện c – c, mômen uốn Mu = 80415 [N.mm]. [mm3]. [N/mm2]. Mx = 72259,4 [N.mm]. [mm3]. => [N/mm2]. . - Tại tiết diện e – e có Mu = 106568 [N.mm]. [mm3]. [mm3]. => [N/mm2]. . . - Trục IV : - Tại tiết diện i – i có mômen uốn Mu = 66308 [N.mm]. Mx = 201734 [N.mm]. [mm3]. => [N/mm2]. [mm3]. => [N/mm2]. . - Tại tiết diện k – k có Mu = 897966 [N.mm]. [mm3]. [mm3]. => [N/mm2]. . . Tính chọn then. Hình 3.13: Then trục. Để cố định bánh răng theo phương tiếp tuyến ta dùng then. Trục II : Đường kính để lắp then d = 17 mm. Theo bảng 52 – a ( 5 trang 93 ) ta có : b = 5; h = 6,5; d1 = 16; l = 15,7. t1 = 4,5; rmin = 0,16; rmax = 0,25; k = 2. Vì khoảng cách từ chân răng tới rãnh then < 5 mm lên nhánh răng được chế tạo liền trục. Trục III : Đường kính để lắp then d = 25. Tương tự ta có : b = 6; h = 7,5; d1 = 22; l = 21,6. t1 = 6,5; rmin = 0,16; rmax = 0,25; k = 2,5. Kiểm nghiệm sức bền dập : Theo bảng 53 ( 5 trang 95 ) [σd] = 150 [N/mm2]. Ở đây : Mx = 72259,4 [N.mm]. Kiểm nghiệm sức bền cắt : Theo bảng 54 ( 5 trang 95 ) [τc] = 150 [N/mm2]. Trục IV : Đường kính để lắp then d = 25. tương tự ta có : b = 6; h = 7,5; d1 = 22; l = 21,6. t1 = 6,5; rmin = 0,16; rmax = 0,25; k = 2,5. Kiểm nghiệm sức bền dập : Theo bảng 53 ( 5 trang 95 ) [σd] = 150 [N/mm2]. Ở đây : Mx = 201734 [N.mm]. Kiểm nghiệm sức bền cắt : Theo bảng 54 ( 5 trang 95 ) [τc] = 150 [N/mm2]. . Thiết kế gối đỡ trục . - Trục II : Hình 3.14. + Chọn ổ : chọn loại ổ bi đỡ. [N]. [N]. Với : RA = 640 [N] ta có Trong đó : Q – tải trọng tương đương. h – thời gian phục vụ. n – số vòng quay ổ. n = 720 [vg/ph]. Đối với ổ đỡ : Trong đó : R = 64 [daN]. A – tải trọng dọc trục. A = 0 M – hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tải trọng hướng tâm: m = 0 Kđ – hệ số tải trọng động. Kđ = 1 Kt – hệ số nhiệt độ. Kt = 1,05 Kv – hệ số vòng quay của ổ. Kv = 1,0 [daN]. Hình 3.15 : Ổ bi. Tra bảng 71(5 trang 113) ứng với d = 17 [mm]. Chọn ổ bi đỡ 1 dãy ký hiệu 304 . D = 47 [mm]; B = 14 [mm]; d2 = 26,3 [mm]; D2 = 37,7 [mm]. Đường kính bi = 9,52 [mm]. Hệ số khả năng làm việc : C = 17100 Qt bảng = 650. Vậy : - Trục III : Hình 3.16. [N]. [N]. Xét gối đỡ D có : Với : RD = 905 [N] ta có Trong đó : Q – tải trọng tương đương. h – thời gian phục vụ. h = 26000 [giờ]. n – số vòng quay ổ. n = 206 [vg/ph]. Đối với ổ đỡ : Trong đó : R = 90,5 [daN]. A – tải trọng dọc trục. A = 0 M – hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tải trọng hướng tâm: m = 0 Kđ – hệ số tải trọng động. Kđ = 1 Kt – hệ số nhiệt độ. Kt = 1,05 Kv – hệ số vòng quay của ổ. Kv = 1,0 [daN]. Vậy : . Tra bảng 71 ( 5 trang 112) ta chọn ổ bi ký hiệu 105 Ứng với: d = 25 [mm]; D = 47 [mm]; B = 12 [mm]. d2 = 32,2[mm]; D2 = 39,8 [mm]. Hệ số khả năng làm việc : C = 11300 Qt bảng = 500. - Trục IV : Hình 3.17. [N]. [N]. Xét gối đỡ E có : Với : RE = 415 [N] ta có Trong đó : Q – tải trọng tương đương. h – thời gian phục vụ. h = 26000 [giờ]. n – số vòng quay ổ. n = 206 [vg/ph]. Đối với ổ đỡ : Trong đó : R = 41,5 [daN]. A – tải trọng dọc trục. A = 0 M – hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tải trọng hướng tâm: m = 0 Kđ – hệ số tải trọng động. Kđ = 1 Kt – hệ số nhiệt độ. Kt = 1,05 Kv – hệ số vòng quay của ổ. Kv = 1,0 [daN]. Vậy : . Tra bảng 71 ( 5 trang 112) ta chọn ổ bi ký hiệu 105 Ứng với: d = 25 [mm]; D = 47 [mm]; B = 12 [mm]. d2 = 32,2[mm]; D2 = 39,8 [mm]. Hệ số khả năng làm việc : C = 11300 Qt bảng = 500. Tương tự ta có : Trong đó : Q – tải trọng tương đương. h – thời gian phục vụ. h = 26000 [giờ]. n – số vòng quay ổ. n = 206 [vg/ph]. Đối với ổ đỡ : Trong đó : R – lực hướng tâm. R = Pr1 = 213 N = 21,3 [daN]. A – tải trọng dọc trục. A = Pa1 = 71 N = 7,1 [daN]. M – hệ số chuyển tải trọng dọc trục về tải trọng hướng tâm: m = 0 Kđ – hệ số tải trọng động. Kđ = 1 Kt – hệ số nhiệt độ. Kt = 1,05 Kv – hệ số vòng quay của ổ. Kv = 1,0 [daN]. Vậy : . Tra bảng 71 ( 5 trang 112) ta chọn ổ bi ký hiệu 309 Ứng với: d = 45 [mm]; D = 100 [mm]; B = 25 [mm]; d2 = 62,7 [mm]; D2 = 82,6 [mm]; Qt bảng = 2500 > 33,55 [daN]. 3.4.6. Thiết kế cấu tạo hộp giảm tốc : 3.4.6.1. Thiết kế cấu tạo các chi tiết truyền động : Bao gồm : bánh đai, bánh răng trụ và trục được thể hiện trên phần bản vẽ. 3.4.6.2. Thiết kế cấu tạo hộp giảm tốc : - Vỏ hộp chế tạo bằng gang. - Nắp và thân ghép bằng bulông. - Bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân hộp song song với đáy hộp. - Các chi tiết quay trong hộp được bôi trơn bằng phương pháp ngâm dầu, que thăm dầu và nút tháo dầu. - Thân hộp có chân đế và liên kết với bề mặt bằng bulông nền. - Tại các ổ đỡ có bộ phận lót kín. - Trên nắp vỏ hộp có vít nâng. 3.4.6.3. Một số kích thước cơ bản của vỏ hộp : - Chiều dầy thành thân hộp. δ = 10 [mm]. - Chiều dầy thành nắp hộp. δ1 = 10 [mm]. - Chiều dầy mặt bích dưới thân hộp. b = 1,5. δ = 1,5.10 = 15 [mm]. - Chiều dầy mặt bích trên thân hộp. b = 1,5. δ1 = 1,5.10 = 15 [mm]. - Chiều mặt đế. P = 2,35. δ = 2,35.10 = 23,5 [mm]. - Chiều dầy gân hộp. m = ( 0,85 ÷ 1 ).δ = ( 0,85 ÷ 1 ).10 = 0,85 ÷ 10 [mm]. Chọn m = 10 [mm]. - Đường kính bulông nền. dn = 0,036.A + 12 = 0,036.88 + 12 = 15 [mm]. - Đường kính các bulông. + Ở cạnh ổ : d1 = 0,7. dn = 0,7.15 = 10,5 [mm]. Chọn d1 = 12 [mm]. + Ghép mặt bích nắp và thân. d2 = ( 0,5 ÷ 0,6 ).dn = ( 0,5 ÷ 0,6 ).15 = ( 7,5 ÷ 9 ) [mm]. Chọn d2 = 8 [mm]. + Ghép nắp ổ : d3 = ( 0,4 ÷ 0,5 ).dn = ( 0,4 ÷ 0,5 ).15 = ( 6 ÷ 7,5 ) [mm]. Chọn d3 = 7 [mm]. + Lắp ghép cửa thăm : d4 = ( 0,3 ÷ 0,4 ).dn = ( 0,3 ÷ 0,4 ).15 = ( 4,5 ÷ 6 ) [mm]. Chọn d4 = 6 [mm]. - Khoảng cách C1 từ mặt ngoài của vỏ hộp đến tâm các bulông dn, d1, d2, d3, d4. C1n = 1,2.dn + ( 5 ÷ 8 ) [mm]. Chọn: C1n = 24 [mm]; C11 = 22 [mm]; C12 = 16 [mm]. C13 = 14 [mm]; C14 = 12 [mm]. - Chiều rộng mặt bích : K = C12 + C2 = C12 + 1,3.d2 = 16 + 1,3.8 = 26,4 [mm]. Chọn K = 28 [mm]. - Chiều rộng mặt bích chỗ lắp ổ : l1 = 30 [mm]. - Khoảng cách từ mép lỗ lắp ổ đến tâm bulông d1 : e = 14 [mm]. - Khe hở nhỏ nhất của bánh răng và thành trong hộp. a = 1,2.δ = 1,2.10 = 12 [mm]. - Số bulông nền . n = 6 . 3.4.6.4. Bôi trơn hộp giảm tốc : Do vận tốc làm việc nhỏ nên chọn phương pháp bộ phận truyền động ( cặp bánh răng trụ hai cấp ) được bôi trơn bằng phương pháp ngâm dầu, các gối đỡ được bôi trơn bằng mỡ. Chọn bộ nhớt của dầu bôi trơn bánh răng ở 50ºC là 116 centistoc chọn loại AK20 . 3.4.6.5. Cố định ổ trên trục và trong vỏ hộp : - Cố định ổ trên trục: dùng đệm chắn mặt đầu là phương pháp đơn giản và chắc chắn. - Cố định ổ trong vỏ hộp: đặt vòng ngoài của ổ vào giữa mặt trong của nắp ổ và vòng chắn. CHƯƠNG IV : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BÁNH RĂNG TRUYỀN ĐỘNG 4.1. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BÁNH RĂNG TRUYỀN ĐỘNG. 4.1.1. Yêu cầu kỹ thuật : Ngoài các yêu cầu về độ chính xác khi cắt răng. Khi chế tạo các chi tiết này cần có yêu cầu kỹ thuật sau : - Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ và đường tròn cơ sở trong khoảng 0,05 ÷ 0,1 mm. - Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ nằm trong khoảng 0,01 ÷ 0,15 mm . - Mặt lỗ và lỗ trục được gia công đạt độ chính xác cấp 7. - Độ nhám của bề mặt trên đạt Ra =1,25 ÷ 0,63. - Đường kính ngoài của bánh răng gia công đạt độ chính xác cấp 8. - Sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng 50 ÷ 60 HRC. - Độ cứng của bề mặt gia công thường đạt 200HB. 4.1.2. Chọn vật liệu chế tạo bánh răng : Vật liệu có ảnh hưởng đến khả năng làm việc của chi tiết và phụ thuộc vào điều kiện làm việc của chúng. Vì vậy cần phải chọn vật liệu đảm bảo khả năng làm việc của chi tiết, đó chính là tính chống mài mòn và độ cứng thép phải có tính chịu nhiệt chịu được ứng suất lớn để tránh gãy răng… Chọn thép C45 và C35 ( thép kết cấu cácbon chất lượng tốt ) vì lượng chứa các tạp chất ≤ 0,04% ; R = 0,035% được cung cấp ở dạng vật rắn, rèn và các bán thành phẩm được quy định cả thành phần hóa học lẫn cơ tính. Do có thành phần lẫn cơ tính quy định chặt chẽ, nên được dùng chủ yếu trong các chi tiết máy. σb = 560 [N/mm2]. σch = 280 [N/mm2]. HB = 200 [N/mm2]. 4.1.3. Tính công nghệ trong kết cấu : Tính công nghệ trong kết cấu là một tính chất quan trọng trong chi tiết cơ khí nhằm bảo đảm chất lượng tiêu hao của kim loại là ít nhất, khối lượng gia công và lắp ráp là ít nhất, giá thành chế tạo là thấp nhất trong điều kiện và quy mô sản xuất nhất định. Khi nghiên cứu nâng cao tính công nghệ trong kết cấu chi tiết cần phải đảm bảo những nguyên tắc sau : - Tính công nghệ trong kết cấu phụ thuộc rất nhiều vào quy mô sản xuất cũng tính hàng loạt sản phẩm. - Tính công nghệ trong kết cấu phải được nghiên cứu triệt để trong từng giai đoạn của quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí. - Tính công nghệ kết cấu cần được nghiên cứu theo điều kiện sản phẩm cụ thể. - Kết cấu phải đảm bảo sao cho trọng lượng kết cấu là nhỏ nhất. - Sử dụng vật liệu thống nhất, dễ kiếm và rẻ tiền. - Quy định kích thước dung sai và độ nhám bề mặt hợp lý. - Phải kết cấu hợp lý để gia công cơ khí, lắp ráp thuận lợi. Tính công nghệ trong kết cấu bánh răng : - Hình dáng lỗ phải đơn giản, vì nếu hình dáng lỗ phức tạp ta phải dùng máy rơvônve hoặc máy bán tự động để gia công. - Ngoài mặt hình răng phải đơn giản, bánh răng có tính công nghệ cao nhất là khi hình dáng bề mặt ngoài phẳng, không có mayơ. - Bề dày của mặt phải đủ để tránh biến dạng khi nhiệt luyện. - Hình dáng và kích thước các rãnh thuận tiện cho việc thoát dao. - Kết cấu bánh răng phải tạo điều kiện cho việc gia công nhiều dao cùng một lúc. - Các bánh răng bậc có cùng một môđun. - Kích thước kết cấu bánh răng có thể lấy như sau : de = ( 1,5 ÷ 1,7 ).d lc = ( 0,8 ÷ 1,5 ).d e = ( 0,15 ÷ 0,3 ) s = ( 1,5 ÷ 3 ) mm. 4.1.4. Xác định dạng sản xuất : Dựa vào nhu cầu xã hội, nhà máy cần sản xuất một số lượng sản phẩm lớn trong một thời gian nhất định. Đó là kế hoạch sản xuất của nhà máy, kế hoạch sản xuất này có thể là cấp trên giao, cũng có thể là do bản thân nhà máy tự lập ra. - Trong kế hoạch sản xuất chi tiết quan trọng là sản lượng hàng năm tính theo đơn vị sản phẩm ( chiếc ) hoặc trọng lượng tấn. - Trong chế tạo máy người ta phân ra 3 dạng sản xuất. + Sản xuất đơn chiếc. + Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ ). + Sản xuất hàng khối. Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau. Tuy nhiên ở đây ta không đi sâu vào nghiên cứu những đặc điểm của từng loại sản xuất mà chỉ nghiên cứu phương pháp tính toán. Muốn xác định dạng sản xuất trước hết phải biết sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức : . Trong đó : N – số chi tiết được sản xuất trong năm. N1 – số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm N = 1000 chiếc/năm. m – số chi tiết trong 1 sản phẩm. β – số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ : β = 300 chiếc. chiếc/năm. - Xác định sản lượng hàng năm của chi tiết ( xác định trọng lượng chi tiết ). Trọng lượng chi tiết : Q = V.γ Ở đây : V – thể tích chi tiết [dm3]. V = 0,75.(D2 – d2).l. γ – trọng lượng riêng vật liệu : γ = 7,852 [kg/m3]. D – đường kính ngoài trung bình chi tiết : D = 1,1 [dm]. d – đường kính trong chi tiết : d = 0,20 [dm]. l – chiều dài chi tiết : l = 0,3 [dm3]. => Q = 0,75.( 1,12 – 0,22 ).0,3.7,852 = 2 [kg]. Căn cứ vào trọng lượng chi tiết và số chi tiết được sản xuất trong năm ta xác định được là sản xuất vừa. (4 bảng 21 trang 24 ). 4.1.5. Xác định phương pháp chế tạo phôi và tính lượng chi tiết gia công và chuẩn bị phôi : Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy xí nghiệp địa phương. Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi. Xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôilà một bài toán tổng hợp phải nhằm mục đích đảm bảo tính kinh tế kĩ thuật chung của quy định chế tạo chi tiết máy. Như vậy, khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết máy phải chú ý đến các chi tiết sau: - Đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết máy ( hình dạng, kích thước vật liệu, chức năng làm việc ). - Sản lượng hàng năm của chi tiết máy có xét đến số lượng, dư trữ và tỷ lệ phế phẩm trong quá trình sản xuất. - Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất ( khả năng về trang thiết bị chế tạo phôi, khả năng hợp tác trong chế tạo phôi ). Căn cứ vào các yếu tố trên ta đưa ra phương pháp chế tạo phôi của cặp bánh răng truyền động là phôi đúc ( chịu tải trọng trung bình và nhỏ ). 4.1.6. Xác định lượng dư gia công : Phôi được xác định hợp lý phụ thuộc vào việc xác định lượng dư gia công. Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần đảm bảo hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì : Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động để gia công nhiều, tốn năng lượng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng…dẫn đến giá thành tăng. Ngược lại lượng chi phí quá nhỏ sẽ không đủ hết độ sai lệch của phôi để biến phôi thành chi tiết hoàn hảo. Tính lượng dư gia công cho lỗ bánh răng : - Bề mặt lỗ bánh răng có đường kính d = 20 +0,021 với Rz = 0,63 µm. Lượng dư gia công tính cho các bước khoan, khoét, doa, mài lỗ : Trong đó : Zmin – lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i. Rzi – 1 – chiều cao nhấp nhô bề mặt. Ti – 1 – chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng. ρi – 1 – sai số không gian bề mặt gia công. εi – sai số gá đặt phôi. - Khoan lỗ đạt Ø 19,6+0,21 từ phôi đúc T1 = 100 µm Rz1 = 50 µm. Với : C0 – độ lệch đường tâm lỗ : C0 = 25 µm. Δy – độ cong đường trục lỗ. Δy = 0,9 µm/mm. l – chiều dài lỗ : l = 30 mm. - Khoét lỗ sau bước khoan Ø19,8+0,1 RZ = 30 µm, T2 = 40 µm. Sai lệch không gian chính là độ lệch tâm lỗ C0 nhân với hệ số giảm sai Ks = 0,05. P2 = C0.0,05 = 25.0,05 = 1,25 Lượng dư để khoét lỗ sau bước khoan nếu không xét đến sai số gá đặt chi tiết gia công ở bước khoét ( ε2 = 0 ). => 2Zmin = 2.( 50 + 100 + 6,08) = 312 µm. - Doa lỗ sau bước khoan Ø19,8+0,1 RZ2 = 5µm, T2 = 10 µm. Sai số hình dáng lỗ : + Độ không bằng đường trục. x = 5 µm. + Độ méo bằng đường trục : y = 5 µm. + Độ côn bằng đường trục. z = 6 µm. Sai số hình dáng tổng cộng : µm. Lượng dư để doa lỗ sau bước khoét nên bỏ qua sai số gá đặt ( ε2 = 0 ). => 2Zmin2 = 2.( 30 + 40 + 1,25 ) =142,5 µm. Lượng dư gia công cho bước mài : 2Zmin2 = 2.K.( Rzi + ΔΦ ) . K – hệ số xét đến khuyết tật của bề mặt gia công cho bước trước để lại. ΔΦ – sai số hình dáng bề mặt gia công cho bước sát trước để lại. - Mài lỗ đạt Ø 20+0,021. + Độ không bằng đường trục x = 3 µm. + Độ méo bằng đường trục : y = 3 µm. + Độ côn bằng đường trục. z = 4 µm Sai số hình dáng tổng cộng : µm. Lượng dư gia công cho bước mài sau khi doa: 2Zmin3 = 2.K.( Rz2 + ΔΦ ) = 2.( 5 + 9,3 ).1,25 = 35,75 Kích thước tính toán được xác định như sau : + Kích thước lớn nhất của lỗ chi tiết. Dmax = 20,021 mm. Kích thước trung gian của lỗ trước khi mài. Dmax2 = Dmax – 2.Zmin3 =20,021 – 0,03575 = 19,98 mm. Dmax1 = Dmax2 – 2.Zmin2 =19,98 – 0,1425 = 19,83mm. Dmax = Dmax1 – 2.Zmin1 =19,83 – 0,312 = 19,52 mm. Dung sai kích thước : Dung sai khi khoan : δ0 = 0,21 µm. Dung sai khi khoét : δ1 = 0,1 µm. Dung sai khi doa : δ2 = 0,052 µm. Dung sai khi mài : δ3 = 0,021 µm. Kích thước nhỏ nhất : Dmin3 = Dmax3 - δ3 = 20,021 – 0,021 = 20 [mm]. Dmin2 = Dmax2 – δ2 = 19,98 – 0,052 = 19,93 [mm]. Dmin1 = Dmax1 – δ1 = 19,83 – 0,1 = 19,73 [mm]. Dmin0 = Dmax0 – δ0 = 19,52 – 0,21 = 19,31 [mm]. Lượng dư trung gian nhỏ nhất và lớn nhất khi : - Bước mài : 2Zmin3 = Dmax3 – Dmax2 = 20,021 – 19,98 = 0,041 mm. 2Zmax3 = Dmin3 – Dmin2 = 20 – 19,93 = 0,07 mm. - Bước doa : 2Zmin2 = Dmax2 – Dmax1 = 19,98 – 19,83 = 0,15 mm. 2Zmax2 = Dmin2 – Dmin1 = 19,98 – 19,73 = 0,25 mm. - Bước khoét : 2Zmin1 = Dmax1 – Dmax0 = 19,83 – 19,52 = 0,31 mm. 2Zmax3 = Dmin1 – Dmin0 = 19,73 – 19,31 = 0,42 mm. Tổng lượng dư nhỏ nhất : 2Zmin = 0,041 + 0,15 + 0,31 = 0,501 mm. Tổng lượng dư lớn nhất : 2Zmax = 0,07 + 0,25 + 0,42 = 0,74 mm. Lượng dư tổng cộng : δZ = Zmax – Zmin = 0,74 – 0,501 = 0,239 mm. δ0 – δ3 = 0,21 – 0,021 = 0,189 mm. Lượng dư khi khoét : δ2 = Zmax1 – Zmin1 = 0,42 – 0,31 = 0,11 mm. δ0 – δ1 = 0,21 – 0,1 = 0,11 mm. Lượng dư tổng cộng danh nghĩa : 2Z0 = 2Zmax – ESph + ESct Trong đó : ESth – sai lệch với giới hạn trên của phôi. ESph = 0,1 ESct – Sai lệch với giới hạn trên của chi tiết. ESct = 0,021 2Z0 = 0,74 – 0,1 + 0,021 = 0,661. Kích thước đường kính lỗ cần khoan là : D0 = Dct – 2Z0 = 20,021 – 0,661 = 19,36+0,21 Tính lượng dư cho bề mặt trụ ngoài. - Bánh răng có Ø110-0,087. Tra bảng 3 – 95 ( 11 trang 252 ) ta xác định được lượng dư tổng cộng là 1,5 mm ( lượng dư một phía ), dung sai kích thước phôi . Kích thước trụ ngoài của phôi là 110 + 2.1,5 = 113 mm. Kích thước trụ ngoài lớn nhất là Dmax = 113 + 1,7 = 114,7 mm. Kích thước trụ ngoài nhỏ nhất là Dmin = 113 – 1,7 = 111,3 mm. Quá trình công nghệ gồm các bước sau : + Tiện thô. + Tiện bán tinh. + Tiện tinh. + Mài lỗ. - Tiên thô, độ chính xác đạt được là H15, dung sai cho kích thước = 1,85 mm. - Tiện bán tinh, độ chính xác đạt được là H12, dung sai cho kích thước = 0,46 mm. - Tiện tinh, độ chính xác đạt được là H9, dung sai cho kích thước = 0,087 mm. Tra bảng 3.120 (12 trang 265) ta có lượng dư trung gian cho bước tiện tinh : 2Z3 = 1,2. Lượng dư cho bước tiện thô và tiện bán tinh là : Zmax – Z3 = 4,7 – 1,2 = 3,5 mm. Lượng dư cho tiện bán tinh là : Z2 = 1,4 mm. Lượng dư cho tiện thô là : Z1 = 2,1 mm. Đường kính phôi sau bước tiện thô : Dmax1 = Dmax – Z1 = 114,7 – 2,1 = 112,6 mm. Đường kính phôi sau bước tiện bán tinh : Dmax2 = Dmax1 – Z2 = 112,6 – 1,4 = 111,2 mm. Đường kính phôi sau bước tiện tinh : Dmax3 = Dmax2 – Z3 = 111,2 – 1,2 = 110 mm. Bảng kết quả tính lượng dư và kích thước trung gian bằng cách tra bảng. Các bước công nghệ gia công: Ø110-0,087 Cấp chính xác Dung sai [mm] Lượng dư tra bảng Kích thước trung gian [mm] Phôi 0 1,5 x 1,5 1. Tiện thô H15 1,85 2,1 112,6+1,8 2. Tiện bán tinh H12 0,46 1,4 111,2+0,46 3. Tiện tinh H9 0,087 1,2 110-0,087 Tính lượng dư cho bề mặt mặt bên : Tra bảng 3 – 103 (12 trang 256 ) lượng dư tổng cộng cho bề mặt trụ ( mặt bên) là 2mm ( lượng dư một phía ), dung sai kích thước phôi là . Lượng dư tổng cộng hai phía là : 2Z0 = 2.2 = 4 mm. Chiều dài của phôi là : 30 + 4 = 34 mm. Chiều dài lớn nhất của phôi là : Lmax = 34 + 1,7 = 35,7 mm. - Quy trình công nghệ gồm các bước sau : + Tiện thô. + Tiện bán tinh. + Tiện tinh. - Tiện thô, độ chính xác đạt được là H15, dung sai kích thước = 0,84 mm. - Tiện bán tinh, độ chính xác đạt được là H12, dung sai cho kích thước = 0,21 mm. - Tiện tinh, độ chính xác đạt được là H9, dung sai cho kích thước bằng = 0,052 mm. Tra bảng 52 – 1 ( 11 trang 76 ) ta có : Lượng dư trung gian cho bước tiện tinh là : 2Z3 = 0,4 mm. Lượng dư trung gian cho bước tiện bán tinh là : Z2 = 1,5 mm. Lượng dư trung gian cho bước tiện thô là : Z1 = 3,8 mm. Đường kính phôi sau bước tiện thô : Dmax1 = Dmax – Z1 = 35,7 – 3,8 = 31,9 mm. Đường kính phôi sau bước tiện bán tinh : Dmax2 = Dmax1 – Z2 = 31,9 – 1,5 = 30,4 mm. Đường kính phôi sau bước tiện tinh : Dmax3 = Dmax2 – Z3 = 30,4 – 0,4 = 30 mm. Chọn lại lượng dư sau bước tiện tinh : 2Z3 = 30,052 – 30 = 0,052 mm. Các bước công nghệ gia công: L = 30 mm Cấp chính xác Dung sai [mm] Lượng dư tra bảng Kích thước trung gian [mm] Phôi 0 2 x 2 1. Tiện thô H15 0,84 3,8 31,9+0,84 2. Tiện bán tinh H12 0,21 1,5 30,4+0,21 3. Tiện tinh H9 0,052 0,4 30+0,087 4.1.7. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT : Số lượng các nguyên công của một quá trình công nghệ thuộc vào phương pháp thiết kế của các nguyên công. Trong thực tế người ta thường áp dụng hai phương pháp thiết kế nguyên công tùy theo trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy. Đó là phương pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công. Thiết kế quy trình công nghệ gia công một chi tiết phụ thuộc rất nhiều vào trang bị công nghệ của từng xí nghiệp, nhà máy chế tạo cơ khí. Căn cứ vào điều kiện trang bị công nghệ sao cho đảm bảo được 2 điều kiện đó là kinh tế kỹ thuật. Hình 4.1: sơ đồ đánh số bề mặt gia công chi tiết. Phương pháp gia công bánh răng trụ : STT Tên nguyên công Bề mặt gia công Bề mặt định vị Dạng máy 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Tiện mặt đầu Tiện bán tinh Khoan Khoét Doa Phay rãnh then Tiện mặt đầu Tiện bán tinh Tiện thô Tiện bán tinh Tiện tinh Tiện tinh Vát mép Tiện tinh Vát mép Phay răng Nhiệt luyện Mài lỗ Mài răng 3,4 3,4 1 1 1 8,9 8,9 6 6 6 3,4 2,5 8,9 7,10 6 1 6 6 6 6 6 6 6 6 1 1 1 6 6 6 6 1 6 1 Tiện Tiện Tiện Tiện Tiện Tiện Tiện Tiện Tiện Tiện Tiện Tiện Tiện Tiện Phay Mài Mài 4.1.8. Thiết kế nguyên công : 4.1.8.1. Nguyên công 1 : a. Nội dung các bước trong nguyên công : - Tiện mặt đầu ( 3,4 ) - Tiện bán tinh ( 3,4 ) - Khoan (1) - Khoét (1) - Doa (1) Hình 4. 2: Sơ đồ gá đặt của nguyên công 1. b. Chọn máy công nghệ : Chọn máy tiện T630 Đặc tính kỹ thuật máy tiện T620 - Đường kính lớn nhất của phôi Ø400 (mm). - Khoảng cách giữa 2 mũi tâm : 710,100,1400 (mm). - Số cấp vòng quay trục chính : Z = 23. - Số vòng quay trục chính : n = 12,5 – 2000 (vòng/s). - Ren cắt được ( Tra ren tài liệu máy dụng cụ ). - Lượng chạy dao : dọc 0,07 – 4,16 mm/v : ngang 0,035 – 2,08 mm/v - Động cơ điện : Công suất N = 10 Kw. : Số vòng quay n = 1450 v/s. c. Xác định chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt : - Chi tiết được định vị mặt trụ ngoài bằng mâm cặp 3 chấu, khống chế 4 bậc tự do. Chuẩn định vị là chuẩn thô với các yêu cầu độ đồng tâm giữa mặt trụ ngoài và mặt trụ trong. Yêu cầu này được thực hiện dễ dàng. Nếu bề mặt trụ ngoài và bề mặt trụ trong cùng một chuẩn nghĩa là trong cùng một lần gá phôi trên cặp. d. Dụng cụ cắt : - Dao tiện thô, vật liệu làm dao T15K6 ( 6% cacbon, 15% cacbit titan, 79% cacbit vonfram ). Các thông số hình học như sau : Hình 4. 3: Kết cấu của dao tiện. - Mũi khoan hợp kim cứng T15K6. Thông số hình học của mũi khoan như sau. D = 19,6; 2φ = 116º ; L = 140 mm; l = 65(mm).sổ tay CNCTM tập1 (bảng 4- 40 trang 321 ). Kết cấu mũi khoan hợp kim cứng T15K6. Hình 4.5: Kết cấu mũi khoan. - Mũi khoét làm bằng hợp kim T15K6. Thông số hình học mũi khoét như sau: Hình 4. 6: Kết cấu mũi khoét. D = 19,8; L = 130 mm; l = 55 mm. (sổ tay CNCTM1 bảng 4 – 47 trang 332). - Mũi doa : Vật liệu làm mũi doa là thép hợp kim T15K6. Các thông số hình học như sau : L = 130 (mm); l = 20 (mm) ; D = 19,9 (mm) Hình 4.7: Kết cấu mũi doa. e. Dung dịch trơn nguội : Emuxi 10% f. Dụng cụ kiểm tra : Để kiểm tra kích thước ở nguyên công này, ta dùng thước 0 – 150 x 0, (mm). 4.1.8.2. Nguyên công 2 : a. Thứ tự nguyên công : - Tiện mặt đầu (8,9) - Tiện bán tinh (8,9). - Sơ đồ gá đặt nguyên công 2 : b. Chọn máy công nghệ : Chọn máy tiện T620 c. Xác định chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt : Hình 4. 8: Sơ đồ gá đặt nguyên công 2. - Chi tiết được định vị mặt trụ ngoài bằng mâm cặp 3 chấu, khống chế 4 bậc tự do. Chuẩn định vị là chuẩn thô với các yêu cầu độ đồng tâm giữa mặt trụ ngoài và mặt trụ trong. Yêu cầu này được thực hiện dễ dàng. Nếu bề mặt trụ ngoài và mặt trụ trong cùng một chuẩn nghĩa là trong cùng một lần gá phôi trên mâm cặp trong cùng một lần gá phôi trên. d. Dụng cụ cắt : Dao tiện mặt đầu làm bằng vật liệu T15K6. Dao giống như dao tiện ở nguyên công 1. e. Dung dịch : trơn nguội Enuxi 10% f. Dụng cụ đo: Để kiểm tra kích thước ở nguyên công này, ta dùng thước cặp 0 – 100 x 0,02 (mm). 4.1.8.3. Nguyên công 3 : a. Thứ tự nguyên công : - Tiện thô (6) - Tiện bán tinh (6). - Tiện tinh (6) - Vát mép . b. Chọn máy công nghệ : chọn máy tiện T620 Hình 4.9: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3. c. Xác định chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt : - Chuẩn công nghệ là chuẩn tinh chỉnh bề mặt định vị là bề mặt trụ trong. - Gá đặt trên trục gá, hai đầu chống tâm một đầu kẹp tốc.(hình vẽ). d. Dụng cụ cắt : Dao tiện thô Hình 4.10: Kết cấu dao tiện. và tiện tinh làm bằng vật liệu T15K6 giống như các nguyên công trước. e. Dụng cụ kiểm tra : Thước cặp phạm vi đo 0 – 150 (mm), giá trị vạch chia 0,02 (mm). f. Dung dịch trơn nguội : Emuxi 10%. 4.1.8.4. Nguyên công 4 : a. Thứ tự nguyên công : - Tiện tinh (3,4). - Vát mép. b. Chọn máy công nghệ : Máy tiện T620. c. Xác định chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt : - Chuẩn định vị công nghệ và phương pháp gá đặt. HÌnh 4.11: Sơ đồ gá đặt nguyên công 4. - Chi tiết được gá đặt là chuẩn tinh. - Chi tiết được gá trên mâm cặp 3 chấu khống chế 4 bậc tự do. d. Dụng cụ cắt : Dao tiện tinh và dao vát mép làm vật liệu T15K6. Hình 4.12: Kết cấu dao tiện. e. Dụng cụ đo : như nguyên công 3. f. Dung dịch trơn nguội : Emuxi 10%. 4.1.8.5. Nguyên công 5 : a. Thứ tự nguyên công : - Tiện tinh (8,9). - Vát mép. b. Chọn máy công nghệ : Máy tiện T620. c. Xác định chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt : - Chuẩn định vị công nghệ và phương pháp gá đặt. - Chi tiết được gá đặt là chuẩn tinh. - Chi tiết được gá trên mâm cặp 3 chấu khống chế 4 bậc tự do. Hình 4.13: Sơ đồ gá đặt nguyên công 5. d. Dụng cụ cắt : Dao tiện tinh và dao vát mép làm vật liệu T15K6.( giống nguyên công 4). e. Dụng cụ đo : như nguyên công 4. f. Dung dịch trơn nguội : Emuxi 10%. 4.1.8.6. Nguyên công 6 : a. Thứ tự nguyên công : - Phay răng (6). b. Chọn máy công nghệ : Chọn máy phay 5B312. Đặc tính kỹ thuật của máy phay răng - Đường kính lớn nhất của bánh răng : 320 (mm). - Môđun lớn nhất của máy : 6 (mm). - Đường kính lớn nhất của dao : 160 (mm). - Công suất động cơ chính (KW) : 7,5 (KW). - Kích thước phủ bì ( dài x dọc x cao ) : 1790 x 1000 x 2450. - Khối lượng : 5250 (kg). (Tra bảng 9 – 65 trang 117 STCNCTM tập 3 ). c. Xác định chuẩn công nghệ và pgương pháp gá đặt : - Chuẩn công nghệ là chuẩn tinh. Bề mặt định vị là bề mặt trụ trong. Gá đặt trên trục gá. Hình 4.14: Sơ đồ gá đặt nguyên công 6. d. Dụng cụ cắt : Chọn dao phay đĩa môđun có các thông số sau : Môđun = 3 (mm); D = 63 (mm); d = 22 (mm); B = 8 (cm). (Tra bảng 4-80 trang 368 STCNCTM tập 1). Kết cấu dao phay đĩa . Hình 4.15: Kết cấu dao phay đĩa. e. Dụng cụ đo : dùng đồng hồ đo. f. Dung dịch trơn nguội : Emuxi 10% 5.1.8.7. Nguyên công 7 : a. Thứ tự nguyên công : Nhiệt luyện : Nhiệt luyện là nguyên công có tác dụng quyết định đến chất lượng sản phẩm cơ khí nên là nguyên công không thể thiếu trong quy trình công nghệ. Tác dụng nhiệt ở hai điểm. - Tăng độ bền, độ cứng và tính chống mài mòn chi tiết. - Cải thiện tính công nghệ. b. Tôi : Chi tiết được gia công sơ bộ rồi đem tôi với mục đích : - Nâng cao độ bền và tính chống mài mòn của thép, do đó kéo dài thêm thời hạn làm việc của chi tiết chịu mài mòn. - Nó quyết định cơ tính của thép phù hợp với điều kiện làm việc, do đó quyết định tuổi thọ của chi tiết. + Chọn phương án tôi : Với yêu cầu mặt trụ trong, mặt răng có độ cứng cao để chống mài mòn và sai lệch hình dáng sau khi tôi phải nhỏ. Để đáp ứng các điều kiện trên, ta chọn phương án tôi cao tần. + Đặc điểm của phương pháp tôi cao tần : Có thể khống chế tự động, hiệu suất cao, nói chung các thao tác có thể hoàn thành trong một thời gian ngắn (2 – 15 ) giây. Có thể bảo đảm chi tiết có chất lượng cao, như bề mặt thì rất cứng mà phần lõi lại bền và dai, không thể làm cho hạt tinh thể lên vì quá nhiệt không có hiện tượng thoát cacbon và oxy hóa bề mặt. Có thể dùng tần số và tốc độ tôi khác nhau, ta sẽ có được chiều dày lớp tôi tùy ý. - Các thiết bị tôi cao tần : Nguồn điện xoay chiều, tùy theo tần số dòng điện khác nhau mà ta chọn máy phát tần số khác nhau. Tần số dòng điện quyết định chiều dày lớp nung nóng, do đó quyết định chiều dày lớp thấm tôi : Căn cứ vào chiều dày lớp thấm tôi δ = 0,3 – 1 mm, (5 bảng 72 trang 311) ta chọn được tần số dòng điện f = 250.000 Hz. Vòng cảm ứng Là bộ phận dùng để nung nóng bề mặt chi tiết cần tôi, vòng cảm ứng được làm bằng vật liệu đồng đỏ và nó được nối với nguồn điện phát ra tần số cao. Tùy theo hình dạng chi tiết tôi bề mặt, người ta dùng các loại vòng cảm ứng khác nhau. - Chọn nhiệt độ tôi : Chất lượng của thép tôi phụ thuộc rất nhiều vào cách chọn nhiệt độ tôi, vì thép được tôi là thép C45, C50 nên ta chọn được nhiệt độ tôi là : V = 600oC/s. - Môi trường làm nguội : Vì tôi cao tần nên môi trường làm nguội là nước. c. Ram : Như đã biết sau khi tôi, thép đạt được độ cứng cao, độ dẻo, độ dai thấp có ứng suất bên trong. Với trạng thái như vậy, tuy có tính chống mài mòn tốt nhưng thép rất dễ bị phá hủy vì dòn. Vì vậy sau khi tôi đạt tổ chức Mactexit phải tiến hành ram để giảm bớt độ cứng, tăng độ dẻo, độ dai, khi bỏ ứng suất bên trong làm cơ tính mã thép phù hợp với điều kiện làm việc của chi tiết. Vì vậy yêu cầu chi tiết sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng 60 – 62 HRC trên cơ sở đó ta chọn phương pháp ram thấp. Với phương pháp này thì độ cứng giảm đi đôi chút nhưng khi được ứng suất bên trong của chi tiết. Ở đây độ cứng chỉ giảm đi 1 – 7 HRC. Ta chọn nhiệt độ ram 150 – 160oC ( 5 bảng 559) thời gian làm nguội cùng lò. 4.1.8.8. Nguyên công 8 : a. Thứ tự nguyên công : Mài lỗ (1) Sơ đồ gá đặt nguyên công 8. Hình 4.16: Sơ đồ gá đặt nguyên công 8. b. Chọn máy công nghệ : chọn máy mài vạn năng 3A227B Đặc tính kỹ thuật máy mài lỗ vạn năng 3A227B Xem tài liệu (Bảng 9-52 trang 99 CNCTM tập 3) c. Xác định chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt : - Chuẩn công nghệ là chuẩn tinh. - Định vị bằng mặt răng. d. Dụng cụ cắt : chọn loại nguyên đá V1: Hình 4.17: Kết cấu đá mài lỗ. Dụng cụ đo : f . Dung dịch trơn nguội : Emuxi 10% 5.1.8.9. Nguyên công 9 : a. Thứ tự nguyên công : Mài răng. b. Chọn công nghệ máy : Chọn máy mài răng 586 Hình 4.18: Sơ đồ gá đặt nguyên công 9. c. Xác định chuẩn công nghệ và phương pháp gá đặt : Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt. d. Dụng cụ cắt : Đá mài định hình e. Dung dịch trơn nguội : Emuxi 10% 4.2. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT : Xác định chế độ cắt là nhiệm vụ quan trọng trong khi thiết kế quy trình công nghệ, chất lượng bề mặt, năng suất gia công phụ thuộc rất nhiều vào chế độ gia công. Mục đích của phần này là chính xác chế độ gia công một cách hợp lý sao cho đảm bảo chất lượng (độ nhám) bề mặt gia công, độ chính xác yêu cầu ( hình dáng hình học) đảm bảo được năng suất gia công (tốc độ cắt) mà chi phí cho công việc gia công là thấp nhất (sử dụng dụng cụ được làm bền, máy móc được đảm bảo một cách an toàn khi gia công, năng lượng tiêu hao ít). Chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, kết cấu của dụng cụ cắt, phương pháp gá dụng cụ cắt, dụng dịch trơn nguội và tình trạng của hệ thống công nghệ. Chế độ cắt bao gồm các thông số sau : - Chiều sâu cắt t (mm). - Lượng chạy dao S (mm/vòng). - Vận tốc cắt v (m/phút). 4.2.1. Chế độ cắt nguyên công 1 : 4.2.1.1. Chế độ cắt tiện mặt đầu : Chiều sâu cắt t (mm) Chọn tiện = 2Zmax/2 Trong đó : 2Zmax : Lượng dư đối xứng đã được tính toán = 1,5 (mm). Ta được : t = 1,5/2 = 0,75 (mm). Vậy tiện thô ta chọn t = 0,75 (mm). Lượng chạy dao S (mm/vòng) + Tiện thô : S = 0,6 (mm/vòng) ( Bảng 5 – 11 Trang 11 STCNCTM Tập 2) Vận tốc cắt : (m/phút) Trong đó : T : tuổi bền của dụng cụ cắt T = 60 phút. Cv : trị số điều chỉnh Cv = 292 m, x, y : là số mũ x = 0,15; y = 0,3; m = 0,18. (Bảng 5 – 17 Trang 14 STCNCTM Tập 2). Kv = Kmv.Knv.Kuv Trong đó : Kmv : hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công, với thép : Kmv = Kn(750/τb)r τb : giới hạn bền vật liệu gia công. Kn : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép gia công Kn = 1 (Bảng 5-2 Trang 6 STCNCTM Vậy : Knv : hệ số phụ thuộc vào tình trạng phôi với phôi đúc = 0,85 ( Bảng 5-5 Trang 8 STCNCTM tập 2 ). Kuv : hệ số phụ thuộc vào chất lượng dụng cụ cắt. Kuv = 1 ( Bảng 5-6 Trang 8 STCNCTM tập 2 ). Thay vào công thức trên : Kv = 1,7.0,85.1 = 1,445 Thay vào công thức (8-1) ta có : Khi tiện thô : (m/phút). Số vòng quay trục chính : n = (v/phút). So sánh với vòng quay trên máy ta chọn : n = 560 (v/phút). - Vận tốc cắt thực tế : (m/phút). Tính lực cắt : P2 (N). P2 = 10.Cp. tx. Sy. Vn. kp Trong đó : n, x, y : số mũ với điều kiện gia công n = -0,15; x = 1; y = 0,75 và Cp = 200 (Bảng 5-23 Trang 18 STCNCTM tập 2 ). P : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chế độ cắt cụ thể kp = KMP . kφp . kγp . kλp . krp Với : KMP = (τb/270)m = (2700/750) = 3,6. (Bảng 5-9 Trang 9, dùng cho thép). Và kφp = 0,98; kγp = 1; kλp = 1; krp = 1 => kp = 0,98.3,6 = 3,5. Thay vào ta được : PZ = 10.200. 0,751. 0,40,75. 142-0,15. 3,5 = 1257,5 (N). Công suất tiêu thụ khi cắt : KW. So sánh với công suất của máy N ≤ Nmáy : 4,04 < 10,08. Vậy máy đảm bảo công suất để thực hiện bước này : Thời gian máy : Trong đó : L : chiều dài bề mặt gia công (mm). L1 : chiều dài dao (mm). L2 : chiều dài thoát dao (mm). n : số vòng quay trục chính. Khi tiện mặt đầu : L = D/2 = 110/2 = 55 (mm). L1 = t/tgφ + 1 = 0,5/tg45o + 1 = 1,5 (mm). Vậy : (phút). 4.2.1.2. Chế độ cắt khi khoan lỗ : - Chiều sâu cắt t = 0,5.D = 0,5.19,6 = 9,8 (mm) - Lượng chạy dao S (mm/phút). Khi khoan lỗ thông thường ta chọn lượng chạy dao lớn nhất cho phép theo độ bền của mũi khoan. Căn cứ vào loại thép gia công ( Bảng 5-25 Trang 21 Tập 3 ) ta chọn S = 0,48 (mm/vòng). Vì L ≤ 5D nên ta chọn với hệ số Kls = 0,9. Trong đó L chiều dài lỗ cần gia công. Vậy S = 0,48.0,9 = 0,432 (mm/vòng). - Tốc độ cắt V (m/phút) : tốc độ cắt khi khoan được xác định theo công thức sau . Trong đó : Cv = 25,3; q = 0,25; y = 0,40; m = 0,125. ( Bảng 5-28 Trang 23 tập 2). Kv = KMv . Kuv . Klv Trong đó : Kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. Kuv : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan. σb : giới hạn bền của vật liệu gia công = 2700 (N/mm2). Kn : hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép theo tính gia công Kn = 0,8; nv = 1 Thay vào Knv = 1,4; Klv = 1 ( Bảng 5-6 Trang 8 và 5-31 trang 24 tập 2 ) Kv = 0,2.1,4.1 = 0,28. T : chu kỳ bền trung bình ( T phút ) = 70. Vậy : (m/phút). Số vòng quay tính toán : (vg/phút). Chọn theo máy ntt > nm. chọn nm = 180 (vg/phút). Vận tốc cắt thực tế : (m/ph). Mômen xoắn Mx (N.m) và lực chiếu trục phương pháp (N). Khi khoan lỗ mômen xoắn : Mx = 10. CM . Dq . Sy . kp Trong đó : CM = 0,09; q = 1; x = 0,9; y = 0,8 kp = kmp(σb/750) = 3,6 (Bảng 5-32 trang 25 tập1). Thay vào đó : Mx = 10.0,09.19,61.0,430,8.3,6 = 32,2 (N). Công suất cắt Ne (KW) (KW). So sánh với công suất của máy là 10 KW thì máy đủ công suất để khoan. - Thời gian để khoan : TM = ( L + L1 + L2 )i/S.n Trong đó : L = 30 (mm) L1 = 0,5.d.cotgφ + 0,3 = 11,5 (mm) L2 = 2 (mm). Vậy : (phút). 4.2.1.3. Chế độ cắt khi khoét : - Chọn (mm). - Lượng chạy dao S (mm/vòng) với đường kính mũi khoét là 19,9 vật liệu gá vòng thép tra bảng ( Bảng 5-26 trang 22 tập 2 ). Ta được :S = 0,7 (mm).Với hệ số điều chỉnh Kns = 0,7 ta được S = 0,7.0,7 = 0,49. - Vận tốc cắt khi khoét được xác định theo công thức : Trong đó : Dựa vào vật liệu dao khoét, vật liệu gia công chưa qua tôi theo (Bảng 5-29 trang 23 tập 1) ta có : Cv = 18; x = 0,2; y = 0,3; m = 0,25; q = 0,6. T = 60; Kv = 1,445; D = 19,9. Thay vào công thức ta được : (m/ph). Số vòng quay tính toán : (vg/ph). Chọn theo máy ntt > nm . Chọn nm = 500 (vg/ph). Vận tốc cắt thực tế : (m/ph). Mômen xoắn Mx (N.m). Mx = 10. CM . Dq . tx . Sy . kMp Trong đó : CM = 0,09; q = 1; y = 0,8. (Bảng 5-28). Thay vào công thức ta được : Mx = 10. 0,09 . 19,91 . 0,20,9 . 0,490,8 . 3,6 = 8,6 (N.m) - Công suất cắt : (KW). So với công suất của máy 10 KW, vậy máy được chọn là đủ công suất. - Thời gian máy : TM = ( L + L1 + L2 )I/S.n Trong đó : L = 30 (mm). L1 = D – d/2.Cotgφ + 1 = 1,2. L2 = 2 (mm). (ph). 4.2.1.4. Chế độ cắt khi doa : - chọn (mm). - Lượng chạy dao S (mm/vòng) ( Bảng tương tự trên). - Vận tốc cắt Khi doa vận tốc được xác định theo công thức : Vật liệu gia công thép hợp kim, vật liệu mài doa T15K6 theo (Bảng 5-29 trang 23 tập 1). Ta có : Cv = 10,5; q = 0,3; x = 0,2; y = 0,65; m = 0,4; T = 20. Kv = Kmv . K uv . KLV = 1,25.1.1 = 1,25. Thay vào : (m/ph). Số vòng quay tính toán : (vg/ph). Chọn theo máy ntt > nm . Chọn nm = 250 (vg/ph). - Mômen xoắn khi doa nhỏ bỏ qua - Vận tốc cắt thực tế : (m/ph). - Thời gian máy : (ph). Bảng chế độ cắt nguyên công 1 Tên nguyên công Máy T620 STT Nội dung bước Dụng cụ T (mm) S (mm/v) V (m/ph) N (vg/ph) TM (phút) 1 2 3 4 5 Tiện mặt đầu Tiện bán tinh Khoan Khoét Doa T15K6 T15K6 T15K6 T15K6 T15K6 0,75 9,8 0,1 0,05 0,6 0,43 0,49 1 193 11,1 31 16 560 180 500 250 0,17 0,6 0,1 0,21 4.2.2. Chế độ cắt nguyên công 2 : a. Chế độ cắt khi tiện mặt đầu : b. Tiện bán tinh : - Tiện bước này giống với 2 bước đầu của nguyên công 1. 4.2.3. Chế độ cắt nguyên công 3 : a. Chế độ cắt khi tiện thô mặt trụ : - Chiều sâu cắt t (mm) Chọn t = 2,1 (mm). - Lượng chạy dao : Với chiều sâu t = 2,1 ta chọn S = 0,5 (mm). (Bảng 5-11 trang 11 tập 2). - Vận tốc cắt : Trong đó : Cv : hệ số điều chỉnh Cv = 292 T : chu kì tuổi bền của dao T = 45 phút. S : Lượng chạy dao S = 0,5 (mm). m, x, y : là số mũ; m = 0,18; x = 0,15; y = 0,35 (Bảng 5-17 trang 14). Kv = 1. (m/ph). Số vòng quay tính toán : (vg/ph). Chọn theo máy ntt > nm . Chọn nm = 250 (vg/ph). - Vận tốc cắt thực tế : (m/ph). - Thời gian máy : (ph). b. Chế độ cắt khi tiện bán tinh : - Chiều sâu cắt t (mm), chọn t = 0,45 (mm) - Lượng chạy dao S (mm/vòng) Với độ nhám bề mặt RZ = 20 (μm) Chọn S = 0,35 (mm/vòng) (Bảng 5-14 trang 13). - Vận tốc cắt : Trong đó : Cv : hệ số điều chỉnh Cv = 350 T : chu kì tuổi bền của dao T = 60 phút. S : Lượng chạy dao S = 0,35 (mm). m, x, y : là số mũ; m = 0,2; x = 0,15; y = 0,35 (Bảng 5-17 trang 14). Kv = 1. (m/ph). Số vòng quay tính toán : (vg/ph). Chọn theo máy ntt > nm . Chọn nm = 503 (vg/ph). - Vận tốc cắt thực tế : (m/ph). - Thời gian máy : (ph). c. Chế độ cắt khi tiện tinh : - Chiều sâu cắt t (mm), chọn t = 0,1 (mm) - Lượng chạy dao S (mm/vòng) Chọn S = 0,35 (mm/vòng) (Bảng 5-14 trang 13). - Vận tốc cắt : Trong đó : Cv : hệ số điều chỉnh Cv = 350 T : chu kì tuổi bền của dao T = 60 phút. S : Lượng chạy dao S = 0,35 (mm). m, x, y : là số mũ; m = 0,2; x = 0,15; y = 0,35 (Bảng 5-17 trang 14). Kv = 1. (m/ph). Số vòng quay tính toán : (vg/ph). Chọn theo máy ntt > nm . Chọn nm = 723 (vg/ph). - Vận tốc cắt thực tế : (m/ph). - Thời gian máy : (ph). Bảng tổng kết chế độ cắt nguyên công 3. Tên nguyên công Máy T620 STT Nội dung bước Dụng cụ T (mm) S (mm/v) V (m/ph) N (vg/ph) TM (phút) 1 2 3 Tiện thô Tiện bán tinh Tiện tinh T15K6 T15K6 T15K6 2,1 0,45 0,1 0,5 0,35 0,35 168 250 315 250 503 723 0,18 0,15 0,1 4.2.4.Chế độ cắt nguyên công 4 : 4.2.5.Chế độ cắt nguyên công 5 : Bảng tổng kết chế độ cắt nguyên công 4 và 5. Tên nguyên công Máy T620 STT Nội dung bước Dụng cụ T (mm) S (mm/v) V (m/ph) N (vg/ph) TM (phút) 1 2 Tiện tinh Vát mép T15K6 0,5 0,1 170 823 0,6 4.2.6.Chế độ cắt nguyên công 6 : - Chiều sâu cắt : Vì m = 2 < 4 nên chỉ cần cắt trong một lát cắt t = n = 2,2.m = 2,2.2 = 4,4(mm). - Bước tiến dao : S (mm/vòng). Với S = 0,1 (mm/vòng) (Bảng 5-17 trang 14) ta có : - Vận tốc cắt V : Ta có : Cv = 49; yv = 0,45; xv = 0; m = 0,33 và T = 480(ph). Tra bảng 5-4 và 5-6 ta có : Kmv = 1; Kzv = 1; Kv =1 Thay vào ta được : (m/ph) - Công suất cắt : N = 10-3 . CN . Syn . mxN . DKN . ZqN . V .KN. (Bảng 26-8) ta có : CN yN xN KN qN 124 0,9 1,7 -1 0 Trong đó : CN : Hệ số xét đến đặc trưng điều kiện cắt đến công suất. yN, xN, KN, qN :chỉ số mũ xét đến ảnh hưởng của S, m, z, d, D đến công suất KN : hệ số điều chỉnh công suất khi điều kiện cắt biến đổi so với số liệu chuẩn. - Vậy công suất cắt : N = 10-3 . 124. 0,10,9 . 31,7 . 80-1 . 250 . 18 .1 = 0,1 (KW) - Thời gian gia công cơ bản : Trong đó : B : chiều rộng bánh răng B = 27 (mm) L : chiều dài răng (mm) L2 = 2 (mm). Với h = f.m = 1,25.3 = 3,75 mm. Thay vào : (ph). Bảng tổng kết chế độ nguyên công 6. Tên nguyên công Máy T620 STT Nội dung bước Dụng cụ T (mm) S (mm/v) V (m/ph) N (vg/ph) TM (phút) 1 Phay răng (6) Dao phay đĩa modun 4,4 0,1 18 52 9,62 4.2.7.Chế độ nguyên công khi mài lỗ răng : (tra bảng) - Lượng dư hai phía : 2Zmin = 0,1 mm. - Lượng dư một phía : 2Zmin = 0,1/2 = 0,05 mm. - Chiều sâu cắt : t = 0,005 mm. - Chọn vân tốc mài V = 20 m/phút. Nguyên công 8 : Chuẩn công nghệ là chuẩn tinh. Định vị bằng mặt răng. Tên nguyên công Máy T620 STT Nội dung bước Dụng cụ T (mm) S (mm/v) V (m/ph) N (vg/ph) TM (phút) 1 Lỗ mài Đá mài 0,005 30 1000 0,5 Nguyên công 9 : - Mài răng. - Chọn máy mài răng 586. - Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt. - Dụng cụ cắt : đá mài định hình. - Dung dịch trơn nguội : Emuxi 10%. CHƯƠNG V: KẾT LUẬN VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN. 5.1. KẾT LUẬN. - Việc thiết kế kỹ thuật máy trộn bê tông tự do dung tích 250 lít và thiết bị nâng sử dụng tang tời trơn để cuốn nhiều lớp cáp không những giúp cho người thực hiện nắm vững các phương pháp gia công các chi tiết có hình dạng, độ chính xác, vật liệu khác nhau và công nghệ lắp ráp chúng thành sản phẩm mà còn giúp cho người thực hiện có khả năng phân tích, kết hợp và lựa chọn tối ưu để hoàn thiện một chi tiết, một máy một cách nhanh nhất nhưng khả năng làm việc lại hiệu quả nhất. Nắm bắt được các công nghệ gia công mới và những hình thức sản xuất mới để nâng cao năng suất lao động. Bên cạnh đó có khả năng nắm bắt được các nhu cầu xã hội về máy móc thiết bị để có thể cho ra thị trường những máy móc đơn giản nhưng đáp ứng được nhu cầu. - Sau hơn ba tháng kiên trì thực hiện, nghiên cứu bảo đảm các nguyên tắc của các nguyên tắc nghiên cứu khoa học đến nay đề tài “ Thiết kế kỹ thuật nhóm thiết bị phục vụ khâu đổ bê tông trong xây dựng nhà dân dụng ” đã được hoàn thành. Các thông số kỹ thuật và quy trình công nghệ trong đề tài phù hợp với điều kiện ở nước ta và trang thiết bị cơ khí chế tạo ở nước ta. Đồng thời đáp ứng nhu cầu về máy trộn bê tông và bộ phận tời cho thị trường và cũng đáp ứng được yêu cầu đề ra cho ngành chế tạo máy là một nội địa hóa các sản phẩm cơ khí. - Máy trộn bê tông và tang nâng là những chi tiết lớn nhưng độ chính xác đòi hỏi không cao. Do đó việc chọn lựa thiết bị để gia công cho phù hợp là rất cần thiết để làm sao cho giá thành thấp nhưng vẫn đáp ứng được các nhu cầu đề ra. 5.2. ĐỀ XUẤT Ý KIẾN. Ngày nay nhu cầu xây dựng nhà cửa ( nhà cao tầng,…) và theo ước đoán nhu cầu đó còn cần cho nhiều năm tới vì dân số, môi trường thay đổi cơ sở hạ tầng, đô thị hóa ở các khu vực đang còn nghèo, đang dần nâng cao. Đất nước ta đang phát triển vì vậy dự đoán đó là có cơ sở. Hơn nữa ngày nay người ta đã khám phá rất nhiều vật liệu xây dựng mới ( đất sét, rơm,…) và nhà cửa đang dần trở nên cao ốc nhưng tất cả đều cần đến máy trộn và máy vận chuyển lên cao. Vì vậy, sản xuất ra các loại máy trộn, máy nâng tời đáp ứng nhu cầu thị trường là việc làm hết sức cần thiết, nhất là ngành cơ khí. Lĩnh vực chế tạo máy xây dựng là một lĩnh vực mới đây đối với trường ta. Vì vậy cần giới thiệu, khuyến khích nhất là cung cấp tài liệu cho sinh viên nhiều hơn về các dạng máy xây dựng đang là nhu cầu để họ có điều kiện nghiên cứu, cọ sát. Phải liên kết giữa ngành cơ khí ở trường ta với các trường xây dựng ở các tỉnh để sinh viên không những chỉ biết hạn chế về các ngành cơ khí ở trường ta mà còn hiểu biết nhiều về cơ khí xây dựng khi ra ngoài làm việc có thể áp dụng kiến thức đã học vào công việc của mình. TÀI LIỆU THAM KHẢO. 1. PGS.TS. Nguyễn Văn Ba – Lê Chí Dũng Sức bền vật liệu. NXB Nông nghiệp – 1994. 2. PGS.TS - Phạm Hùng Thắng. Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ án môn học chi tiết máy. NXB Giáo dục – 1999. 3. Vũ Liêm Chính – Đỗ Xuân Định – Nguyễn Văn Hùng – Hoa Văn Ngũ. Trương Quốc Thành – Trần Văn Tuấn. Sổ tay máy xây dựng. NXB Khoa học kỹ thuật. 4. PGS.TS Vũ Liêm Chính – TS Phạm Quang Dũng – TS Trương Quốc Thành. Cơ sở thiết kế máy xây dựng. NXB Xây dựng. 5. Nguyễn Văn Hợp – Phạm Thị Nghĩa – Lê Thiện Thành. Máy trục vận chuyển. NXB Giao thông vận tải. 6. Lê Văn Kiểm. Thiết kế thi công. NXB Đại học quốc gia TPHCM. 7. Trường đại học Thủy Sản Nha Trang. Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ án môn học chế tạo máy. NXB Nông nghiệp. 8. TS Trần Quang Quý – TS Nguyễn Văn Vịnh – TS Nguyễn Bính. Máy và thiết bị sản xuất vật liệu xây dựng. NXB Giao thông vận tải. 9. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển. Thiết kế hệ dẫn động cơ khí ( Tập 1 – 2 ). NXB Giáo dục. 10. Lê Văn Kiểm. Máy xây dựng. NXB Đại học Quốc Gia TPHCM. 11. PGS.TS. Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Đại học Bách Khoa Hà Nội. 12. Nguyễn Quốc Hiệp. Giáo trình kết cấu và tính toán máy nâng. Nha Trang 5 – 2001. 13. Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt. Sổ tay công nghệ chế tạo máy ( Tập 1 – 2 ). 14. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. NXB Xây dựng – 1979. 15. Nguyễn Ngọc Đào – Trần Thế San – Hồ Viết Bình. Chế độ cắt gia công cơ khí. Đại học Sư Phạm Kỹ Thuật TPHCM. 16. Đặng Lừng. Kỹ thuật thi công. NXB Xây dựng – Hà Nội. 17. Đoàn Tài Ngọ - Nguyễn Thiện Xuân. Máy sản xuất vật liệu và cấu kiện xây dựng. NXB Xây dựng – Hà Nội năm 2000. 18. Hoàng Xuân Nguyên. Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật. NXB Giáo giục – 1994. 19. Phan Hùng – Trần Như Đính. Ván khuôn và giàn giáo. NXB Xây dựng