Đồ án Nghiên cứu, khảo sát các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng của khuôn in

tiền cảm quang( PS) có tác dụng quang hoá trong phạm vi bước sóng 340nm và 600nm nghĩa là một phần nằm trong vùng tia cực tím UV và xanh của quang phổ. Các tấm chắn che dùng trong phơi bản để bình các nghiên loại tấm mỏng như để bình tấm khuyết tán cấn phải đảm bảo một sự xuyên nhất định của ánh sáng Chẳng hạn đế bình phải cho xuyên qua tối thiểu là 85%. Màng che khuyếch tán cũng phải ở mức độ khuyếch tán tốt nhưng ánh sáng phải được xuyên qua. Sự co giãn các vật liệu như support và cả film, giấy can do nhiệt độ, độ ẩm trong phòng gây ra. Độ lớn của sự co giãn này rất đáng kể do đó phong phơi cần đảm bảo nhiệt độ từ 18 đên 240C và độ ẩm tương đối là 60 đến 65%. Sự thay đổi độ ẩm, nhiệt độ trong ngày: sáng – trưa – chiều sẽ không đảm bảo độ chính xác trong việc chồng khớp. Do vậy ở một số công ty in hay xí nghiệp in lớn người ta thường trang bị máy điều hoà khí hậu cho phòng phơi tuy nhiên điều này không phải ở nhà máy hay công ty nào cũng có. Hay có trường hợp phơi buổi sáng nhiệt độ 200C độ ẩm 65% chiều đến phơi nhiệt độ 350C độ ẩm 75 đến 85 % thì chắc chắn sẽ xảy ra sự co giãn đế bình và film bình trên đó II.2.2.3. ảnh hưởng của sự tiếp xúc giữa giấy can( film) và bản đến chất lượng khuôn in. Để đạt được các giá trị tốt nhất trong việc truyền hình ảnh, chữ từ giấy can, film sang bản in thì việc hút không khí từ giữa bản in và giấy can, film là rất quan trong sao cho sự tiếp xúc giữa bản in và giấy can, film là tôi đa. Điều này chỉ có thể bảo đảm khi không khí giữa bản in và film phơi còn lưu lại là tối thiểu lượng không khí và trong quá trình chiếu sáng sẽ được hút ra ngay lập tức. ở một số máy phơi thì phần lớn không khí được ép ra ngay sau khi tấm kính ép sát vào khung phơi thông qua bơm chân không mà bản in với mẫu phơi được tấm cao su ép kín vào tấm kính. Bản in với cấu trúc mềm dẻo tự nó sẽ ép sát vào film phơi trên tấm montage. Nếu khi bình mà người thợ để cho quá nhiều lớp băng dính, giấy can… chồng lên nhau thì tự nó đã không cho phép tạo ra sự áp sát hoàn toàn (hình vẽ) Việc gạt không khí còn lại giữa bản in và film phơi có thể nhờ các cơ cấu đặc biệt như hệ thống Bacher Vacu – Matic(1) hay hệ thống Theimo – Plan(2) với hệ thống 1 thì do lực ép lo xo dạng ellipe mà không khí từng bước bị ép từ giữa ra đên rìa khung còn ở hệ thống 2 thì không khí bị dồn theo hướng của hệ thống rulo. (hình vẽ) Sau khi kính khung phơi áp sát tờ montage thì hệ thống hút chân không bắt đầu làm việc. Tôt nhất là một hệ thống hút chân không dần dần từng bước như vậy các bọt khí sẽ mất dần sau mỗi lần máy ngừng làm việc nếu tạo chân không cực đại quá nhanh thì các bọt khí bị vây kín “kẹp chặt” giữa hai mặt phẳng không thoát ra được. Chân không phải đạt tối thiểu là: 75% mới đảm bảo sự tiếp xúc giữa film và bản. Môi trường không khí, thiết bị, những khuyết tật của vật liệu kỹ thuật, công suất hút chân không chưa đạt cực đại ảnh hưởng rất nhiều đến sự tiếp xúc giữa film và giấy can tới bản in. (Hình vẽ) II.2.2.4. ảnh hưởng của thời gian phơi đến chất lượng của bản. Thời gian phơi bản là yếu tố quan trọng nhất trong quá trình phơi. Nó quyết định trực tiếp tới chất lượng của bản là tổng hợp của nhiều yếu tố trong phơi bản. Thời gian phơi phải đủ để phân huỷ màng keo nhạy sáng theo chiều dày của màng keo. Nếu thời gian phơi lớn( nhiều) phản ứng quang hoá xảy ra hoàn toàn xong lại đi kèm với một lượng tia tán xạ lớn làm cho phần tử in sẽ bị mất mát quá mức cho phép. Ngược lại nếu thời gian phơi chưa đủ thì phản ứng quang hoá xảy ra không hoàn toàn làm cho bản bị màng gây bẩn trong khi in sản phẩm II.2.3. ảnh hưởng của quá trình hiện bản Trong công đoạn này ánh sáng được chiếu từ bản bình sang bề mặt bản in. Nhờ phản ứng quang hoá xảy ra ở lớp màng điazo mà hình ảnh, chữ được truyền từ bản bình sang bản in. Khi màng cảm quang bị chiếu sáng thì phản ứng quang hoá xảy ra như sau: hn N2 O C=C=O H2O COOH Tại vùng không bị chiếu sáng trên bản thì màng diazo vẫn được giữ nguyên. Phần lớn người ta dùng dung dịch NaOH làm dung dịch hiện ngoài ra người ta còn cho thêm một số chất phụ gia vào dung dịch hiện làm giảm thiểu những phản ứng tiêu cực có ảnh hưởng đến chất lượng bản. Thường thì ở các hãng sản xuất bản in lớn hay có dung dịch hiện tương ứng đi kèm. Nồng độ NaOH trong dung dịch hiện và thời gian hiện ảnh hưởng trực tiếp tới chất lượng bản. Nồng độ và thời gian hiện phải phù hợp với từng loại bản sao cho tảy bỏ hết hoàn toàn lớp diazo đã bị phân huỷ bởi ánh sáng ra khỏi bề mặt bản. Dung dịch hiện là NaOH loãng trong dung dịch này những phần tử đã bị chiếu sáng gồm nhiều gốc ( -COOH) tự do ứng với NaOH tạo thành màng có khả năng tan ra trong dung dịch hiện do vậy dễ bị tách ra khỏi đễ bản làm lộ ra lớp Al2O3 đó là phần tử ưa nước hay phần tử không in. Phản ứng quang hoá tách lớp diazo như sau: H C – COOH + NaOH H C – COONa + H2O Những phần tử không bị chiếu sáng trên bản, lớp màng diazo còn nguyên là phẩn tử in ưa mực. Nếu nồng độ thuốc hiện quá lớn, thời gian hiện quá cao thì phần tử in sẽ mất mát quá mức sẽ làm ảnh hưởng tới chất lượng khuôn in, làm phân huỷ phẩn tử in và lớp oxit nhôm ở phần tử trắng( phần tử không in). Nếu nồng độ hoặc thời gian hiện quá thấp( hiện non) thì không tảy bỏ hết được lớp diazo đã bị phân huỷ ở phẩn tử không in làm cho khuôn in bị màng làm bắt bẩn. Trong quá trình hiện ngoài phản ứng của axit( hợp chất tạo bởi quá trình quang hoá màng diazo) vơi xút, lớp oxit nhôm ở phần tử trắng còn tác dụng với xút làm trơ ra lớp nhôm với xút diễn ra rất mạnh. Phản ứng xảy ra như sau: Phản ứng (2) làm mất đi phần lớn oxit nhôm có tác dụng mài mòn trên bản( hay mất đi khả năng bảo vệ lớp nhôm phía dưới gây phản ứng tiếp theo của nhôm nhanh chóng dẫn đến phá huỷ bản, đồng thời làm giảm khả năng bắt nước và giữ nước của bản trong quá trình in. Đồng thời màng diazo chưa bị lộ sáng( phần tử in) có thể cũng phản ứng với NaOH và phản ứng xảy ra tạo thành hợp chất tan trong nước Như vậy nếu nồng độ, thành phần dung dịch hiện và thời gian hiện không chuẩn sẽ dẫn đến các phản ứng tiêu cực trên, làm ảnh hưởng đến chất lượng của bản. Do đó việc tìm kiếm các dung dịch hiện bản để không làm ảnh hưởng đến các phần tử in và đế bản là rất cần thiết. Dung dịch hiện phải mang tính bazơ để có khả năng phản ứng với axit tạo từ phản ứng quang hoá thành muối mà muối này có khả năng tan ra trong nước. Tốt nhất là dùng các dung môi hữu cơ không có khả năng phản ứng với chất diazo của màng nhạy sáng và oxit nhôm để tạo thành các chất có khả năng tan trong nước hoặc sử dụng dung dịch xút có các chất phụ gia cho thêm vào để khống chế các phản ứng tiêu cực. II.3. ảnh hưởng của thiết bị đến chất lượng khuôn in II.3.1. Do thiết bị làm việc Mặt kính của khung phơi không thật phẳng Nhiều vùng của mặt phẳng hút không kín do cao su bị phồng hoặc có sự cố từ ống dẫn hơi Công suất hút chân không chưa cực đại Có sự biến dạng bộ phận ép phía dưới tấm cao su( hoặc thiết bị lò xo nhíp ellipse). Do đó sức đẩy từ phía dưới tấm cao su bị hỏng nên không dồn được không khí ra ngoài, băng rouleaux phía cao su bị hỏng nên không dồn được không khí ra ngoài để tạo chân không đủ cho hệ thống lò xo. Lập tức bật contact chiếu sáng ngay sau khi chân không hút cực đại( thường thì sau khi chân không cực đại và ngừng làm việc khoảng 30 – 120s mới bật công tắc đèn, làm như vậy để các ốc đảo không khí mới đủ thời gian biến mất. Ngoài ra bụi và bẩn cùng làm ảnh hưởng đến chất lượng phơi. Bẩn và bụi trên film và khung phơi là nguồn phát sinh ra nhiều vấn đề. Film dương: lốm đốm, làm bẩn Film âm: lốm đốm những chem. Trắng trên bản II.3.2. Yếu tố nguyên vật liệu Mặt bản Montage bị gồ ghề, nguyên nhân do khác biệt độ dày mỏng của băng keo dán, các loại film khác nhau, giấy can và film gián chồng lên nhiều lớp, film bị chầy xước… film cắt không đứng cạnh hoặc cắt bị răng cưa, bản bình ghép từ nhiều mảng film nhỏ Bản in và film bị vết bẩn Bản in và tờ bình bị gẫy, gấp Thiếu sự căng đồng đều giữa tờ bình và bản in Không khí trong phòng bị nhiễu sẽ xuất hiện tĩnh điện mạnh trên mặt bản bình khi đặt vào khung phơi. II.3.3. Máy phơi Hiện nay các thiết bị phơi đều có bộ phận phụ trợ đặt phía dưới tấm cao su lót đẩy tấm cao su sát với bản in. Quá trình thực hiện ép sát giữa nhíp và tấm cao su theo từng bước cùng với quá trùnh hút chân không Có nhiều loại khung phơi dùng để phơi bản in offset theo kiểu chiếu sáng thủ công. áp lực không khí đè lên tấm cao su bằng 10 tấn/m2 và người ta cho rằng sức ép đó sẽ tạo được sự tiếp xúc hoàn toàn giữa film và bản in. Quá trình phơi thực hiện trong khung phơi vì sự ép sát các lớp với nhau do hút chân không nhằm tạo ra sự tiếp xúc giữa film và mẫu và bản in. Giả sử mặt kính, tấm montage, film T’ram bản in và cao su đều nằm phẳng song song một cách lý tưởng. Ngoài ra chân không hút không còn một hạt bụi. Như vậy tự nó đã thiết lập một sự tiếp xúc hoàn hảo giữa film mẫu và bản. Song vẫn còn một thực tế khó tránh khỏi đó là các mẩu film gắn trên tấm đế bình đã tạo ra một bề mặt cao thấp khác nhau. Nếu như tất cả các lớp( kính, tấm đế, mẩu film, bản in) ép sát nhau sẽ tạo ra một sức căng không đồng đều mà sức ép từ phía dưới cao su không đủ sức điều hoà. Sự kín không khí hình thành trước hết là giữa film phơi và bản in. Nếu bề mặt giữa chúng thật nhẵn, nó sẽ tạo ra một lực bám dính khá lớn. Về nguyên tắc do có mặt nhám của bản in mà không khí còn luồn được giữa film và bản in( có thể do bị ép từ ngoài vào hay từ trong ra). Việc tiếp xúc giữa bản in và film chủ yếu là do sự làm việc chính xác của thiết bị. Vì vậy việc khảo sát khả năng tiếp xúc của khung phơi xác định. Để làm việc được việc đó người ta tạo ra bản bình đặc biệt, trên tấm đế bình người ta thường dùng gắn các mảng film T’ram 60đk/cm đồng thời lấy tầng thứ thống nhất từ 15 – 20%. Để có kết quả khảo sát rõ ràng thì yêu cầu chất lượng T’ram phơi đảm bảo các yếu tố kỹ thuật. Bây giờ trên mặt thuốc của film T’ram người ta dùng dung dịch keo gắn các mẩu film có dạng hình tròn. Độ dày của các film này từ 0.10 – 0.20mm như loại film thông thường và được cắt sao cho cạnh tuyệt đối không bị gai hay nổi gờ. Đối với khổ nhỏ, người ta gắn tối thiểu 5 với khổ lớn hơn tối thiểu 9 miếng film dạng tròn nói trên. Do việc gắn thêm các vòng tròn này mà tạo ra một khoảng cách giữa film T’ram và bản in và buộc phải dẫn đến sự tán xạ ánh sáng quanh viền của vòng tròn đen( gọi là vật tạo khoảng cách) Một khung phơi làm việc chính xác thì có khả năng đều làm được mặt bằng cao thấp định trước, phải thể hiện một vùng tán xạ hẹp hơn xung quang vùng tạo khoảng cách. Hình 4a thể hiện khả năng tiếp xúc tốt và ngược lại hình 4b cho ta biết sự tiếp xúc không tôt. Để đo khoảng cách rộng thời gian phơi không lên của vùng xung quanh cũng như vòng tròn bên trong người ta dùng kính phóng đại có thước chia mỗi khoảng cách vạch là 0.1mm là đủ. Nếu khoảng phơi rỗng viền quanh thì nguyên nhân là do khí đọng lại ở giữa chứng tỏ máy hút chân không không tốt. Sự điều hoà mặt bằng hệ thống tiếp xúc được thực hiện từ dưới tấm cao su đẩy lên bản in. Nhưng mặt kính cứng và bản in cứng như bản kẽm hay bản kim loại nhiều lớp hay bản in quá dày sẽ làm cản trở sụ điều hoà mặt tiếp xúc. Người ta thường lót tấm carton mềm dưới bản in biện pháp này có hiệu quả tốt. Để khảo sát tốt có hiệu quả người ta thực hiện chiếu sáng bằng cách đo chiếu qua màng khuyếch tán 100% và dùng một thang xám với mốc là ô thứ 5 còn phơi lên ô thứ 4 coi như mất. Điều đó có nghĩa là thời gian phơi dài gấp 4 lần thời gian cơ bản. Để có thể so sánh khi khảo sát luôn luôn trong điều kiện chiếu sáng và hiện hình như sau: Điều kiện tốt cho khảo sát mặt tiếp xúc bản in là: Mảng film T’ram 60 đk/cm Tầng thứ 15 – 20% Vòng giữ khoảng cách độ day 0.1mm ô thang xám còn phơi lên bắt đầu từ ô thứ 5 Tấm khuyếch tán 100% Để đánh giá film mẫu tiếp xúc bản in người ta căn cứ các kích thước phơi rộng sau đây: Khoảng phơi mất T’ram 2 – 2.5mm - Tiếp xúc tốt Khoảng rộng phơi mất T’ram 3 – 3.5mm - Đạt yêu cầu Khoảng rộng phơi mất T’ram trên 3.5mm – Tiếp xúc không tốt Mặt tiếp xúc giữa film mẫu với bản in gần đây được coi là yếu tố quan trong vì người ta không dễ gì đạt được yêu cầu cao nhất và tìm phương tiện phơi cũng như cách kiểm tra tốt nhất. Chính vì không thể thoả mãn sự tiếp xúc vơi khung phơi như vậy nên vấn đề là phải vải tiến. Ngoài cách kiểm tra ra hiện nay đã có một số đề xuất mới dùng phần lót, tấm đàn hồi trong đặt giữa mặt kính và đế bình. Dùng một lớp phấn nói trên vừa đủ xoa đều lên bề mặt bản in làm như vậy để giảm lực dính giữa film và bản qua đó không khí hút nhanh hơn, kín đầu hơn. Đầu to hạt phấn 5 - 22mm cỡ hơn hạt như vậy sẽ tạo ra một khoảng cách khá lớn và vì vậy khả năng phân dải sẽ bị ảnh hưởng nhất là giảm sự chiếu sáng. Thực tế là nếu dùng phấn xoa mà phơi film dương thì ở tầng thứ thấp T’ram sẽ co rút lại và ở tầng thứ cao thì sẽ đẩy ra. Dùng tấm đàn hồi trong đặt giữa mặt kính và bản bình có thể điều hoà sự khác biệt cao thấp mặt tiếp xúc. Cần lưu ý tấm đàn hồi này phải có độ thấu minh cao đồng thời phải cho ánh sáng trong phạm vi quang hoá 340 – 500nm xuyên qua cho dù thế nào cũng phải tăng thời gian phơi so với bình thường. Một mặt tạo ra sự tiếp xúc hơn nhưng vì là đàn hồi nên việc sử dụng khá phiền phức trong thao tác đặc biệt là đối với khổ lớn. Để dễ dàng thao tác người ta thường dùng màng phức hợp bao gồm 2 lớp cần đàn hồi cao. Đôi khi người ta còn dùng màng phức hợp lớp trên là lớp khuyếch tán. Cần lưu ý: cấu trúc của màng khuyếch tán không được quá thô nếu không chính lớp khuyếch tán này cũng được truyền sang bản in. (Hình vẽ) Trong tương lai vấn đề về sự tiếp xúc giữa film và bản sẽ được quan tâm nhiều hơn. Đó là tạo môi trường đàn hồi. Màng phức hợp đàn hồi cũng không đủ khả năng tốt hơn bao nhiêu. Để điều hoà mặt tiếp xúc, người ta đã thử nghiệm người ta đã dùng cái gọi là khối không khí và khối chất lỏng đặt giữa mặt kính với bản bình. cách điều hoà này sẽ tốt hơn cho chất lượng về sự tiếp xúc cao hơn. II.3.4. ảnh hưởng của việc sắp chữ điện tử, tách màu điện tử đến chất lượng khuôn in ảnh hưởng của việc sắp chữ điện tử Việc sắp chữ điện tử phải trải qua rất nhiều bước bao gồm: nhập dữ liệu vào máy tính thông qua các phần mềm soạn thảo bằng ngôn ngữ tiếng việt như: winword, excel, ventura, vietstar….Rồi sau đó dùng các phần mềm chế bản như: Page maker, Corel Ventura, Quark xpess để dàn các trang. Dàn trang là một quá trình trình bày các trang chữ và hình ảnh sao cho phù hợp với nội dung bài mẫu. Cách bố trí hình ảnh minh hoạ phải cân xứng hài hoà, đẹp, đảm bảo cả về hình thức lẫn kỹ thuật. Sau khi đã sắp chữ theo yêu cầu và in ra giấy canthì tờ can in ra phải sạch sẽ, không bị lỗi. Tờ can phải mỏng và không bị nhăn, rách, chữ và T’ram trên giấy phải đồng đều mực, các nét chữ không bị rỗ, không bị mất các nét mảnh. Nếu làm bảng biểu mẫu thì tờ giấy can in ra phải đúng kích thước, đúng khuôn khổ, khoảng cách dòng cột phải cân đối Do chế bản chữ thường dùng in can thuận nên phải chọn loại giấy can mỏng có độ xuyên thấu tốt (D < 0.06) Đối với giấy can dùng để in cho trồng màu từ 2- 4 màu trở nên thì phải dùng loại giấy can dày định lượng 80g/m2 để tránh sự co giãn. Khi in dễ bị sai lệch do đó không đảm bảo chất lượng. Đối với các bảng số, phi lê cột số phải đủ đậm và dày 0.2mm trở nên bởi nếu mảnh lại không đủ độ đậm thì sẽ bị mất trong quá trình phơi. Khi in dương thuận chúng ta không nên dùng loại giấy can dày, độ thấu quang kém vì như thế khi phơi sẽ không sắc nét, chữ không đủ độ đậm làm ảnh hưởng đến chất lượng tờ in. Giấy can nhăn hoặc co giãn thì chữ bị mất nét hoặc không đúng kích thước nên phải bảo quản nó trong môi trường ổn định. Trong quá trình sắp chữ điện tử nếu bản can không đủ mật độ đen thì tờ in laser và mực in laser giữ vai trò quan trọng đối với chất lượng của bản in can. Mực in can phải chọn đúng tiêu chuẩn mới cho kết quả là tờ can có độ đen cao và thu được chữ sắc nét. ảnh hưởng của việc tách màu Trong quá trình phục chế tranh ảnh nhiều màu, theo lý thuyết từ 3 màu cơ bản chúng ta có thể tạo ra tất cả các màu trong tự nhiên, từ đây người ta dùng đến kỹ thuật tách màu. Khi tách màu máy chụp lại bài mẫu qua 3 kính lịc tương ứng với ba màu cơ bản để tạo ra các film đỏ maginta, vàng chanh, xanh da trời. Nhưng trên thực tế do sự không hoàn hảo của các bộ mực in nên trong ngành in thường sử dụng bộ mực cơ bản đó là: đỏ maginta, vàng chanh, xanh da trời, mực đen. Chúng ta cũng đã biết không thể qua một lượt in là cho ta một tờ in hoàn chỉnh được, mà nó lần lượt được in 4 lần cho bốn màu mực noi trên thì nó mới cho ta một tờ in hoàn chỉnh. Do đó bản mẫu phải được tách ra 4 bản film tương ứng với 4 màu CMYK với độ tương phản sắc thái màu của mỗi màu tương ứng. Sự thể hiện của nó trên bản film tách màu trước đây sử dụng trên máy chụp quang cơ nhưng ngày nay với sự phát triển mạnh mẽ của nền khoa học kỹ thuật người ta đã sử dụng công nghệ kỹ thuật số vào việc tách màu gọi là tách màu điện tử. Khi phục chế tranh ảnh nhiều màu bằng phương pháp in offset nếu mật độ quang của bản phục chế bằng mật độ quang của bản mấuau khi in thì bản phục chế đã đạt được sự trung thực với bản mẫu và người ta gọi đó là quá trình phục chế tuyến tính. 0 30 50 Dpc 100% Dmẫu 100% Trong thực tế bản mẫu thường là ảnh chụp, vẽ màu có sự chuyển màu liên tục( chuyển tông) còn bản phục chế bằng phương pháp in offset đó là sự truyền tổng hợp các điểm T’ram nhỏ li ti lên giấy. Vần đề này không đòi hỏi độ chính xác phải là tuyệt đối vì do cảm nhận về màu của mắt người chỉ là tương đối thôi. Vấn đề là ở chỗ từ mẫu ra film là quá trình T’ram hoá. Trong quá trình phơi bản thì điểm T’ram bị thu nhỏ lại do tính chất chiếu sáng, khuyếch tán và tán xạ từ phía dưới điểm T’ram. Trong quá trình in do áp lực in độ giãn nở của tấm cao su là điểm T’ram giãn ra. Nếu sự thu hẹp điểm T’ram của quá trình phơi và sự tăng diện tích điểm T’ram trong quá trình in là tương ứng với nhau thì sự ảnh hưởng là không đáng kể. Nhưng trong thực tế sự tăng diện tích điểm T’ram trong quá trình in lại lớn hơn rất nhiều so với sự thu hẹp diện tích điểm T’ram trong qúa trình phơi. Đặc biệt khi in các loại giấy có độ trắng không cao và giấy không tráng phấn. Để đạt được tông màu đúng mẫu của bản phục chế thì vấn đề tăng giảm diện tích của điểm T’ram phải được cân bằng có nghĩa là sự tăng diện tích của điểm T’ram trong quá trình in phải bằng sự thu hẹp diện tích điểm T’ra,m trong quá trình phơi cộng với sự tính toán giảm giá trị tông của bản tách màu. Sự tính toán giảm giá trị tông của bản tách màu dựa trên tiêu chuẩn của sự giảm giá trị tông do quá trình phơi và sự tăng giá trị tông do quá trình in và các loại giấy in. Hiện nay để in tranh ảnh nhiều màu người ta hay dùng bản tráng sẵn màng cảm quang( PS) vì nó có độ phân dải cao nhất. Quá trình tách màu dựa vào bộ mực. Việc tách màu ngoài các vấn đề trên, nó còn dựa vào bộ mực đã chọn đem in lại bản mẫu . Đó là bộ mực có ký hiệu mã số lựa chọn khi đem thang vòng màu của bộ mực này so sánh màu với mẫu cần phục chế. Trong quá trình tách màu , nếu ta sử dụng 3 kính lọc sắc cơ bản, kính lọc tím cho màu vàng chanh, kính lọc lục cho màu magenta, kính lọc sắc đỏ cho màu xanh ra trời thì sẽ cho ra bộ khuôn tương ứng với các màu cơ bản lý tưởng. Bộ khuôn này chúng ta đem ra in bằng bộ mực thực tế nó sẽ dẫn đến sai lệch màu rất lớn.Vấn đề ở chỗ , chọn bộ mực để in lại mẫu đã có ký hiệu mã số, người thợ tách màu chỉ việc đem mã số ấy vào máy để tạo ra bộ kính lọc màu tương ứng với bộ mực đã chọn . Việc tách màu dựa vào thiêt bị chuyển đổi Qua nghiên cứu người ta đã xác định không gian màu của máy in ( CMYK) nhỏ hơn không gian màu của màn hình ( RGB ) hay là màu mực của CMYK khi in chồng màu không thể thể hiện được trên tờ in một số màu RGB trên màn hình thể hiện . Để khắc phục hiện tượng này nhằm tạo được màu sắc chính xác nhất với bản mẫu , người ta đưa ra không gian màu chuyển đổi đó là không gian màu lab hay XYZ. Không gian màu chuyên đổi này bao trùm lên cả hai không gian màu màn hình và không gian màu in. Khi thực hiện chuyển đổi , các thông số màu trên màn hình được chuyển sang không gian màu chuyển đổi với thông số tương ứng và thông số màu tương ứng này được chuyển đổi sang không gian màu in với thông số của mực in. Ví dụ: Một màu đỏ rất đặc biệt trên bài mẫu được đo và xác định bằng màu đỏ tương ứng trong không gian màu lab. Tiếp theo màu đỏ trong không gian màu lab đó sẽ được đổi qua một màu đỏ tương ứng thuộc không gian màu in. Trong quá trình chuyển đổi có nhiều màu mực in không thể thể hện được trên tờ in mà màu màn hình thể hiện được , khi chuyển sang không gian màu chuyển đổi nó sẽ có nhiệm vụ chuyển thành một màu nào đó gần giống nhất với màu mực in không thể hiện được trên tờ in Người sử dụng Không gian màu chuyển đổi Không gian màu màn hình Không gian màu in Có ba phương pháp chuyển màu được sử dụng: 1. Không gian chuyển đổi màu cho ảnh chụp sử dụng cho các loại ảnh chụp có tầng thứ thay đổi liên tục, đảm bảo duy trì mối liên hệ ảnh. 2. Phương pháp chuyển đổi không gian màu cho các màu in nền, phương pháp này rất có hiệu quả cho các màu pha, duy trì việc hoà hợp tuyệt đối màu sắc. Nó chỉ thực hiện việc chuyển đổi màu sắc nằm trên trong vùng phục chế màu của thiết bị còn các màu nằm ngoài vùng phục chế sẽ in thành các màu gần giống nhất( đưa các màu nằm ngoài khoảng phục chế về màu nằm trên đường giới hạn không gian màu của máy in). 3. Phương pháp chuyển đổi màu đạt độ bão hoà cao: thích hợp với các bức tranh tươi sáng rực rỡ và các bức vẽ nghệ thuật. Kiểu chuyển đổi này tạo ra các màu sắc có độ tinh khiết và tươi sáng nhất có thể in được tuỳ theo giới hạn của từng loại máy in. Chúng ta đã biết không gian màu chuyển đổi được lập trình bởi các thuật toán và nó không phụ thuộc và thiết bị. Còn không gian màu RGB và CMYK nó bị phụ thuộc vào thiết bị. Do đó nó có thể bị biến đổi do sự già hoá thiêt bị, nguyên nhân do sự vận hành sử dụng… Ví dụ: các máy quét khác nhau ghi nhận màu khác nhau và nó phụ thuộc vào các đặc tính hệ thống thu nhận tín hiệu của chúng( hay nói cách khác là nó phụ thuộc vào khả năng phân dải của chúng) Hai màn hình khác nhau cùng sử dụng một dữ liệu hình ảnh giống nhau sẽ cho hiển thị những hình ảnh có màu sắc khác nhau cho dù chúng đều làm việc trên không gian màu RGB. Sự khác biệt trở nên rõ ràng khi in cùng một dữ liệu hình ảnh bằng các phương pháp in khác nhau. Ngoài sự tính toán bù màu do quá trình in và quá trình phơi bản, chọn bộ mực thì vấn đề thiết bị nó ảnh hưởng đến màu sắc không kém nếu việc tính toán bù màu và lựa chọn bộ mực chính xác mà sự hiển thị trên màn hình, thu nhận tín hiệu từ máy quét không chính xác với màu của mẫu và bộ phận in ra film không chuẩn thì kết quả của bản phục chế không thể chính xác về màu sắc so với bản mẫu. Để đảm bảo tính chuẩn của sự hiển thị trên màn hình, sự thu nhận tín hiệu từ bản mẫu của máy quét và bộ phận ra film chúng ta phải tiến hành căn chỉnh thiết bị. Căn chỉnh máy quét: Với mức chiếu sáng được xác định đo trên các thang kiểm tra hoặc giấy thì máy quét phải ghi nhận như mong muốn mỗi giá trị số hoá của file hình ảnh tương ứng với một điểm ảnh trên hình ảnh mẫu. Việc căn chỉnh máy quét bao gồm: thay đổi độ sáng, độ tưong phản và độ trắng Căn chỉnh màn hình: Màn hình phải hiển thị màu như mong muốn một điểm ảnh nào đo tương ứng với giá trị số hoá xác định nhận được từ file hình ảnh( dữ liệu máy quét truyền qua). Việc căn chỉnh màn hình bao gồm thay đổi độ sáng, điểm trắng và độ tương phản. Mẫu kiểm tra là một tài liệu nhiều ô màu khác nhau và mỗi ô màu xác định một giá trị màu xác định. Khi mẫu quét vào thì máy quét sẽ ghi nhận được các giá trị của tín hiệu màu mà nó được so sánh với giá trị chuẩn( giá trị màu độc lập thiết bị lab). Căn chỉnh bộ phận ra film. Các thông số kỹ thuật quan trọng cần được hiệu chỉnh( bù màu) các thông số liên quan đến việc chiếu xạ nguồn laser( kính lọc, ánh sáng, tiêu cự) khi thay đổi vật liệu vì chúng ảnh hưởng đên mật độ hay giá trị tầng thứ của vùng ảnh, hoá chất hiện film. II.4. ảnh hưởng của môi trường tới chất lượng khuôn in Nóng và ẩm là hai yếu tố bất lợi cho công việc phơi bản. Kết quả phơi bản ra sao thì điều trước tiên phải xét đén là không yếu tố này. Việc quy định về chiếu sáng, sự cần thiết về thông thoáng gió, kể cả quy định về màu sơn trần nhà và tường là nhằm ổn định các yếu tố sau đây: Độ ẩm không khí tạo ra tâm mặt bản một lớp ẩm nên lớp lắc và lớp mực không nằm trực tiếp lên bản( các loại bản màu tự tráng) Độ ẩm không khí tăng cao gây khó khăn cho việc tiếp xúc giữa bản in và tờ mẫu phơi Nhiệt độ tăng cao ảnh hưởng đến tính hoạt hoá của thuốc hiện Bản chưa phơi kể cả bản PS cần bảo quản tránh nóng, ẩm kể cả bản đã phơi xong cần để thông thoáng tránh bụi, bẩn… Màu sơn của trần, tường không được phản tia hoạt tính( ánh sáng mặt trời hay ánh sang đèn phơi) Đèn làm việc trong phông phơi( trừ đèn khung phơi) nên dùng ánh sáng màu vàng hoặc màu cam sáng). Nhiệt độ tăng hay giảm đều làm co giãn đế bình và film. Điều này sẽ gây khó khăn cho việc in chồng màu của sản phẩm. Do vậy mỗi phòng phơi cần phải tuân theo các quy định sau: Nhiệt độ phòng phơi: 18 – 200C Độ ẩm không khí tương đối: W=60 – 65% Thông hơi trong phòng có lọc bụi Trần, tường cần phải sơn màu xám hay màu cam Chiếu sáng trong bằng đèn màu vàng Chương III. Khảo sát các yếu tố ảnh hưởng đên chất lượng khuôn in III.1. Khảo sát sự ảnh hưởng của thời gian phơi đến chất lượng khuôn in III.1.1. Mục đích khảo sát Nghiên cứu, tìm hiểu sự ảnh hưởng của thời gian lộ sáng tới sự hình thành các phần tử in trên bản diazo Xác định thời gian phơi chuẩn III.1.2. Cơ sở lý thuyết của quá trình khảo sát Quá trình phơi bản gồm hai giai đoạn Lộ sáng Hiện hình Quá trình lộ sáng tiến hành theo sơ đồ sau đây: Trong giai đoạn lộ sáng, các tia tán xạ đi theo nhiều hướng khác nhau tác động lên màng phơi cả ở vị trí bên dưới các điểm T’ram. Điều này gây tác hại đến việc hình thành điểm T’ram và lỗ T’ram. Trong quá trình phơi dương tia tán xạ làm giảm kích thước điểm T’ram và đồng thời làm tăng kích thước lỗ T’ram so với mẫu phơi. Trong quá trình phơi âm thì mọi việc diễn ra theo hướng ngược lại: điểm T’ram bị tăng kích thước còn lỗ T’ram bị giảm kích thước. Khi bị chiếu sáng, phản ứng quang hoá xảy ra tại lớp màng diazo như sau: Nếu thời gian hiện thiếu, phản ứng tách lớp diazo đã bị quang hoá xảy ra không hoàn toàn làm cho các phần tử không in bắt mực, bản bị bẩn màng ảnh hưởng đến chất lượng in. Nếu thời gian hiện quá lâu, dung dịch hiện sẽ ăn mòn cả vùng phần tử in lẫn không in làm mờ và mất hình ảnh, bản bị ăn mòn ở phần tử không in dẫn tới hỏng bản. Khi thời gian hiện phù hợp, bản sạch, nét chất lượng khi in được đảm bảo. Như vậy cần xác định thời gian hiện cho phù hợp. III.1.3. Điều kiện khảo sát Các yếu tố công nghệ khác coi như điều kiện chuẩn vì mục đích chính của phần tử này là phân tích ảnh hưởng của thời gian hiện nên ta chỉ quan tâm đến sự thay đổi thời gian hiện. Thiết bị: máy phơi SB1150 Điện áp: 50Hz – 3 pha áp suất hơi: 8.5kg/cm2 Bước sóng: l=350 – 450nm Đèn Halogen kim loại Công suất đèn phơi: 3500W Thời gian chiếu sáng: thời gian chiếu sáng tối ưu cho từng loại bản( xác định bằng thang UGRA): 140s cho bản Trung Quốc. 145s cho bản Singapo, 150s cho bản Tiệp. Bài mẫu: thang xám Bản Trung Quốc, Singapo, Tiệp Nồng độ dung dịch hiện 0.5% Các hoá chất, vật tư cần thiết khác. III.1.4. Quy trình tiến hành thực nghiệm Chuẩn bị bản và hoá chất. Kiểm tra bài mẫu trước khi phơi. Vệ sinh kính khung phơi. Bật máy hút hơi chân không, hạ kính, khoá chốt. Lấy thời gian lộ sáng qui định với các bản thực nghiệm trên. Hiện các bản với những thời gian hiện khác nhau: 20s, 50s, 60s, 70, 100s. Rửa nước. Gôm bản và sấy khô. So sánh chất lượng bản PS với những thời gian hiện khác nhau. Rút ra nhận xét và kết luận. III.1.5. Kết quả thực nghiệm và nhận xét Với 3 loại bản Trung Quốc, Singapo, Tiệp hiên ở 5 thời gian khác nhau là: 20s, 50s, 60s, 70s, 100s, sau khi so sánh bằng mắt và kính lúp chúng ta rút ra một số kết luận sau: III.1.5.1. Bản hiện với thời gian 20s Bản Trung Quốc: Bản vẫn còn nhiều lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng ở phần tử không in nhưng hiện chưa đủ thời gian nên rất bẩn. Thang xám bẩn và vùng mật độ thấp còn nhiều. Điểm T’ram: vùng T’ram 5% và 95% không nhìn thấy rõ vì bản bị bẩn Bản Singapo: Bản vẫn còn rất nhiều lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng ở phần tử không in, nhưng hiện không đủ thời gian nên còn rất bẩn. Thang xám bẩn và vùng mật độ thấp còn nhiều. Điểm T’ram: vùng T’ram 5% và 95% không nhìn thấy rõ vì bản bị bẩn Bản Tiệp: Bản vẫn còn rất nhiều lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng ở phần tử không in, nhưng hiện không đủ thời gian nên còn rất bẩn. Thang xám bẩn và vùng mật độ thấp còn nhiều. Điểm T’ram: vùng T’ram 5% và 95% không nhìn thấy rõ vì bản bị bẩn III.1.5.2. Bản hiện với thời gian 50s Bản Trung Quốc: Bản vẫn còn rất nhiều lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng ở phần tử không in, nhưng rất ít coi như không đáng kể Phần thang xám và các vùng mật độ vẫn chưa sạch lắm. Điểm T’ram: vùng T’ram 5% lên được nhưng chưa rõ, điểm T’ram 95% lên rõ không bị bít Bản Singapo: Bản vẫn còn rất nhiều lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng ở phần tử không in, nhưng rất ít coi như không đáng kể có thể chấp nhận được Phần thang xám và các vùng mật độ vẫn chưa sạch lắm. Điểm T’ram: vùng T’ram 5% lên được, điểm T’ram 95% lên rõ không bị bít Bản Tiệp: Bản vẫn còn rất nhiều lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng ở phần tử không in, nhưng rất ít coi như không đáng kể Phần thang xám và các vùng mật độ vẫn chưa sạch lắm. Điểm T’ram: vùng T’ram 5% lên rõ, điểm T’ram 95% lên rõ không bị bít III.1.5.3. Bản hiện với thời gian 60s Bản Trung Quốc: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng được dung dịch hiện bóc tách hết khỏi bề mặt bản, bản in sạch và nét Thang xám các vùng mật độ biểu thị tốt Điểm T’ram 5% hiện lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Bản Singapo: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng được dung dịch hiện bóc tách hết khỏi bề mặt bản, bản in sạch và nét Thang xám các vùng mật độ biểu thị tốt Điểm T’ram 5% hiện lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Bản Tiệp: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng được dung dịch hiện bóc tách hết khỏi bề mặt bản, bản in sạch và nét Thang xám các vùng mật độ biểu thị tốt Điểm T’ram 5% hiện lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. III.1.5.4. Bản hiện với thời gian 70s Bản Trung Quốc: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng đã tách khỏi bề mặt bản sau khi hiện, bản in sạch nhưng phần tử in không được rõ nét lắm. Thang xám ở vùng mật độ thấp bị bay một ít Điểm T’ram 5% bị bay một ít, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít Bản Singapo: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng đã tách khỏi bề mặt bản sau khi hiện, bản in sạch nhưng có dấu hiệu bị mất mát tầng thứ, phần tử in hơi mờ. Thang xám ở vùng mật độ thấp bị bay một ít Điểm T’ram 5% bị bay một ít, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít Bản của Tiệp: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng đã tách khỏi bề mặt bản sau khi hiện, bản in sạch, phần tử in có dấu hiệu hơi mờ. Thang xám ở vùng mật độ thấp bị bay một ít nhưng không dáng kể có thể chấp nhận được. Điểm T’ram 5% lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. III.1.5.5. Bản hiện với thời gian 100s Bản Trung Quốc: Lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng tách hết khỏi bề mặt bản in sau khi hiện, bản in sạch, trắng. Phần tử không in thể hiện bị ăn mòn, và phần tử in mờ, không rõ. Thang xám ở vùng mật độ thấp bị bay nhiều. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% bị bay nhiều, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Bản Singapo: Lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng tách hết khỏi bề mặt bản in sau khi hiện, bản in sạch, lớp oxit nhôm ở phần tử không in bị dung dịch hiện ăn mòn rất nhiều, còn phần tử in thì không rõ bị mờ. Thang xám ở vùng mật độ thấp bị bay nhiều. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% bị bay nhiều, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Bản Tiệp: Lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng tách hết khỏi bề mặt bản in sau khi hiện, bản in sạch, phần tử không in trắng ra thể hiện bị ăn mòn, còn phần tử in thì bị mờ đi. Thang xám ở vùng mật độ thấp bị bay nhiều. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% bị bay nhiều, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Nhận xét: qua quá trình khảo sát cho thấy cả ba loại bản khi hiện với thời gian 20s, 50s phần tử không in chưa sạch, đó là do chưa đủ thời gian để dung dịch hiện hoà tan hết các phần tử không in đã bị quang hoá. Còn thời gian hiện 70s, 100s thì phần tử không in quá sạch thể hiện bị ăn mòn trong khi đó phần tử in thì bị mờ, đó là do dung dịch hiện đã hoà tan hết phần tử không in đã bị quang hoá tiếp tục ăn mòn đế bản và bắt đầu dung dịch hiện tham gia vào quá trình phản ứng NaOH với hợp chất diazo ở phẩn tử in dẫn tới phần tử in bị mất mát. một phần đồng thời NaOH phản ứng với Al2O3, tiếp tục có thể phản ứng với cả Al dẫn đến ăn mòn phần tử không in. Khi hiện với thời gian 60s thì thu được kết quả tốt nhất cho cả ba loại bản, nhất là bản Trung Quốc, bản Tiệp có thể hiện với thời gian lớn hơn một ít nhưng bản Singapo không thể hiện vượt quá thời gian 60s. Các loại bản hiện với thời gian 60s cho ta chất lượng khuôn in đạt yêu cầu khi in sản lượng. Vậy với điều kiện khảo sát này thì thời gian hiện 60s là tốt hơn cả so với các thời gian khác đã khảo sát ở trên. III.2. Khảo sát ảnh hưởng của nồng độ dung dịch hiện đến chất lượng khuôn in III.2.1. Mục đích thực nghiệm. Tìm hiểu, phân tích sự ảnh hưởng của nồng độ dung dịch hiện đến chất lượng khuôn in. Từ đó xác định nồng độ dung dịch( phần trăm NaOH) phù hợp với quá trình hiện hình. III.2.2. Cơ sở lý thuyết Chúng ta đã biết khi hiện hình, phản ứng tách lớp diazo bị quang hoá xảy ra theo phản ứng sau: Nồng độ có ảnh hưởng đến độ PH của dung dịch hiện. Nếu nồng độ phù hợp, những phần tử đã bị chiếu sáng gồm nhiều gốc – COOH sẽ dễ dàng bị tách ra khỏi bản, làm lộ ra lớp Al2O3( phần tử không in), bản sẽ dễ dàng nhận nước và bắt mực khi in. Nếu dùng dung dịch hiện nồng độ quá thấp thì phản ứng tách lớp diazo sẽ xảy ra không hoàn toàn nên bản bị bẩn khi in. Nếu dùng NaOH nồng độ cao sẽ xảy ra các phản ứng phụ: Sau khi phá huỷ hết lớp Al2O3 thì phá huỷ nhôm. Ngoài hai phản ứng trên còn có thể phản ứng giữa NaOH với hợp chất diazo chưa bị lộ sáng( chỗ của phần tử in) Phản ứng tiêu cực (1) trên làm mất đi một phần oxit nhôm có tác dụng chống mài mòn trên bản. Đồng thời làm giảm khả năng bắt và giữ nước trong quá trình in, từ đó gây khó khăn cho in làm giảm chất lượng tờ in. phản ứng tiêu cực (2) đã làm hỏng đế bản dẫn đến độ bền khuôn in giảm, phản ứng (3) làm cho phần tử in tan ra trong dung dịch dẫn tới phần tử in bị mờ, hình ảnh sẽ không rõ nét. III.2.3. Điều kiện khảo sát. Trong phần thực nghiệm này mục đích chính là phân tích sự ảnh hưởng của nồng độ dung dịch hiện đến chất lượng khuôn in nên các yếu tố công nghệ khác coi như ở điều kiện chuẩn, ta chỉ quan tâm đến sự thay đổi nồng độ. Thiết bị: máy phơi SB1150 Điện áp: 50Hz – 3 pha áp suất hơi: 8.5kg/cm2 Bước sóng: l=350 – 450nm Đèn Halogen kim loại Công suất đèn phơi: 3500W Thời gian chiếu sáng: thời gian chiếu sáng tối ưu cho từng loại bản( xác định bằng thang UGRA): 140s cho bản Trung Quốc. 145s cho bản Singapo, 150s cho bản Tiệp. Bài mẫu: thang xám Bản Trung Quốc, Singapo, Tiệp. Thời gian hiện: 60s Nồng độ dung dịch hiện: 0,2% NaOH; 0,4% NaOH; 0,5% NaOH; 0,6% NaOH; 1,0% NaOH Các hoá chất vật tư khác. III.2.4. Quy trình tiến hành thực nghiệm. Chuẩn bị bản và hoá chất. Kiểm tra bài mẫu trước khi phơi. Vệ sinh kính khung phơi. Bật máy hút hơi chân không, hạ kính, khoá chốt. Lấy thời gian lộ sáng qui định với các bản thực nghiệm trên. Hiện các bản với nồng độ NaOH khác nhau và các dung dịch hiện như trên Rửa nước. Sấy khô. So sánh chất lượng bản PS Trung Quốc, Singapo, Tiệp với những nồng độ dung dịch hiện khác nhau. Rút ra nhận xét và kết luận. III.2.5. Kết quả thực nghiệm và nhận xét Với ba loại bản Trung Quốc, Singapo, Tiệp hiện ở các nồng độ dung dịch hiện khác nhau là: 0,2% NaOH; 0,4% NaOH; 0,5% NaOH; 0,6% NaOH; 1,0% NaOH sau khi so sánh bằng mắt và kính lúp chúng ta rút ra một số nhận xét sau: III.2.5.1. Bản hiện với nồng độ dung dịch hiện 0,2% NaOH Bản Trung Quốc: Bản vẫn còn rất nhiều lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng ở phẩn tử không in nhưng hiện với nồng độ thấp nên rất bẩn. Thang xám bẩn và vùng mật độ thấp còn nhiều Điểm T’ram: vùng T’ram 5% và 95% không nhìn thấy rõ vì bản bị bẩn Bản Singapo: Bản vẫn còn rất nhiều lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng ở phẩn tử không in nhưng hiện với nồng độ thấp nên rất bẩn, không đạt yêu cầu Thang xám bẩn và vùng mật độ thấp còn nhiều Điểm T’ram: vùng T’ram 5% và 95% không nhìn thấy rõ vì bản bị bẩn Bản Tiệp: Bản vẫn còn rất nhiều lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng ở phẩn tử không in nhưng hiện với nồng độ thấp nên rất bản. Thang xám bẩn và vùng mật độ thấp còn nhiều Điểm T’ram: vùng T’ram 5% và 95% không nhìn thấy rõ vì bản bị bẩn III.2.5.2. Bản hiện với nồng độ dung dịch hiện 0,4% NaOH Bản Trung Quốc: Bản vẫn còn lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng ở phẩn tử không in nhưng rất ít coi như không đáng kể. Phần thang xám và vùng mật độ thấp chưa sạch. Điểm T’ram: vùng T’ram 5% lên rõ, điểm T’ram 95% không bị bít. Bản Singapo: Bản vẫn còn lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng ở phẩn tử không in nhưng rất ít coi như không đáng kể, có thể chấp nhận được. Phần thang xám và các vùng mật độ tương đối sạch. Điểm T’ram: vùng T’ram 5% lên rõ, điểm T’ram 95% không bị bít. Bản Tiệp: Bản vẫn còn lớp màng cảm quang đã bị chiếu sáng ở phẩn tử không in. Phần thang xám và vùng mật độ thấp chưa sạch. Điểm T’ram: vùng T’ram 5% lên rõ, điểm T’ram 95% không bị bít. III.2.5.3. Bản hiện với nồng độ dung dịch hiện 0,5% NaOH Bản Trung Quốc: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng được dung dịch hiện bóc tách hết khỏi bề mặt bản, bản in sạch và nét. Thang xám và các vùng mật độ biểu thị tốt. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Bản Singapo: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng được dung dịch hiện bóc tách hết khỏi bề mặt bản, bản in sạch và nét. Thang xám và các vùng mật độ biểu thị tốt. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Bản Tiệp: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng được dung dịch hiện bóc tách hết khỏi bề mặt bản, bản in sạch và nét. Thang xám và các vùng mật độ biểu thị tốt. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. III.2.5.4. Bản hiện với nồng độ dung dịch hiện 0,6 NaOH Bản Trung Quốc: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng đã tách hết khỏi bề mặt bản sau khi hiện, bản in sạch. Thang xám ở vùng mật độ thấp bị bay một ít nhưng không đáng kể có thể chấp nhận được. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Bản Singapo: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng đã tách hết khỏi bề mặt bản sau khi hiện, bản in sạch nhưng bắt đầu có dấu hiệu sự ăn mòn của dung dịch hiện lên lớp oxit nhôm ở phẩn tử không in. Thang xám ở vùng mật độ thấp bị bay. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Bản Tiệp: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng đã tách hết khỏi bề mặt bản sau khi hiện, bản in sạch. Thang xám ở vùng mật độ thấp bị bay không đáng kể có thể đem in được. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. III.2.5.5. Bản hiện với nồng độ dung dịch hiện 1,0% NaOH Bản Trung Quốc: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng tách hết khỏi bề mặt bản sau khi hiện, bản in sạch nhưng mất mát tầng thứ nhiều, phần tử in mờ không rõ, còn phần tử không in bị ăn mòn. Thang xám ở vùng mật độ thấp bị bay nhiều. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% bị bay nhiều, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Bản Singapo: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng tách hết khỏi bề mặt bản sau khi hiện, bản in sạch nhưng xút đã ăn mòn lớp oxit nhôm ở chỗ phần tử không in trên bản còn phần tử in cũng bị mờ đi nhiều. Thang xám ở vùng mật độ thấp bị bay nhiều. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% bị bay nhiều, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Bản Tiệp: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng tách hết khỏi bề mặt bản sau khi hiện, bản in sạch nhưng phần tử in mờ không rõ, còn phần tử không in bị ăn mòn. Thang xám ở vùng mật độ thấp bị bay nhưng lớp màng cảm quang tương đối bền. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% bị bay nhiều, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Nhận xét: Qua quá trình khảo sát chúng ta thấy với nồng độ dung dịch là 0,2%; 0,4% thì cả ba loại bản phần tử không in đều có hiện tượng bẩn màng( ở nồng độ 0,2% càng bẩn hơn). Đó là do với nồng độ 0,2%; 0,4% thì hàm lượng NaOH không đủ để hoà tan hết phần tử không in đã được quang hoá. Ngược lại với nông độ dung dịch hiện 0,6%; 1,0% thì phần tử không in trắng, sạch và có hiện tượng bị ăn mòn, phần tử in bị mờ, nhất là nồng độ 1,0%. Đó là do nồng độ xút cao quá mức làm phần tử không in bị ăn mòn còn phần tử in thì hợp chất diazo bị hoà tan một phần với NaOH làm phần tử in bị mất mát mờ đi. Với nồng độ dung dịch hiện 0,5% là kết quả tốt nhất cho ba loại bản, nhât là bản Trung Quốc, bản Tiệp có thể hiện với nồng độ lớn hơn một ít nhưng bản Singapo không thể hiện vượt quá nồng độ 0,5%. Các loại bản hiện với nồng độ 0,5% NaOH cho ta chất lượng khuôn in đạt yêu cầu. III.3. Khảo sát ảnh hưởng của loại dung dịch hiện đến chất lượng khuôn in. III.3.1. Mục đích thực nghiệm. Tìm hiểu, phân tích sự ảnh hưởng của loại dung dịch hiện đến chât lượng khuôn in. III.3.2. Cơ sở lý thuyết. Chúng ta đã biết khi hiện hình, phản ứng tách lớp diazo bị quang hoá xảy ra theo phản ứng sau: Nồng độ có ảnh hưởng đến độ PH của dung dịch hiện. Nếu nồng độ phù hợp, những phần tử đã bị chiếu sáng gồm nhiều gốc ( -COOH) sẽ dễ dàng bị tách ra khỏi bản làm lộ ra lớp Al2O3 ( phần tử không in), bản sẽ dễ dàng nhận nước và bắt mực khi in sản lượng. Nếu dùng dung dịch hiện nồng độ quá thấp thì phản ứng tách lớp diazo không xảy ra hoàn toàn nên bản bị bẩn khi in. Nếu dùng NaOH nồng độ cao sẽ xảy ra các phản ứng phụ: Sau khi phá huỷ hết lớp Al2O3 thì phá huỷ nhôm Phản ứng tiêu cực (1) trên làm mất đi một phần oxit nhôm có tác dụng chống mài mòn trên bản, đồng thời làm giảm khả năng bắt và giữ nước trong quá trình in từ đó gây khó khăn cho in, làm giảm chât lượng tờ in. Phản ứng tiêu cực (2) làm hỏng đế bản dẫn đến độ bền khuôn in giảm. Việc tìm những dung dịch hiện bản ít có tác hại được nhiều người quan tâm và các hãng sản xuất đã đưa ra các dung dịch hiện khác nhau. Ngoài giải pháp tìm các chất hiện mới thì việc cho thêm một lượng nhỏ các chất phụ gia vào dung dịch hiện bản để ức chế các phản ứng phụ còn có tác dụng làm hạn chế tác động tiêu cực của xút trong dung dịch hiện tới chất lượng bản. Chất phụ gia đưa vào dung dịch hiện phải đảm bảo điều kiện: không ảnh hưởng tới quá trình hiện, không ảnh hưởng tới phần tử in, phần tử trắng, không độc hại, dễ kiếm, không ô nhiễm môi trường và giá thành càng thấp càng tốt. Thực chất của việc cho chất phụ gia vào dung dịch hiện là bảo vệ lớp oxit nhôm cũng như lớp diazo trong môi trường kiềm yếu. Khi đưa chất phụ gia vào chúng nhanh chóng hấp phụ lên bề mặt lớp oxit nhôm tạo thành vách ngăn khôngcho lớp oxit nhôm, nhôm tiếp xúc với môi trường NaOH, nghĩa là làm cho Al2O3, Al giảm hoạt tính hoá học của chúng( khi đó phản ứng với NaOH diễn ra chậm). Các chất phụ gia làm thụ động bề mặt kim loại. Việc bảo vệ phần tử in khỏi sự phá huỷ của dung dịch hiện NaOH là rất khó khăn vì trong quá trình hiện trên bề mặt bản cùng tồn tại một lúc hai hợp chất là: chất diazo ban đầu ở phần tử in và lớp diazo đã bị ánh sáng phân huỷ ở phần tử trắng. Đây là những hợp chất hữu cơ đều có tính axit, vì vậy việc sử dụng chất bảo vệ hấp phụ lên bề mặt diazo( phần tử in) cũng khó tránh khỏi việc hợp chất đó cũng bị hấp phụ lên bề mặt diazo đã bị phân huỷ ở phần tử trắng. Điều này sẽ dẫn tới việc ngăn chặn quá trình hiện hình. Mặt khác khi hiện với nồng độ nhỏ thì sự phá huỷ lớp diazo ở phần tử in xảy ra rất chậm, do đó chỉ cần khống chế một phần của phản ứng này là đủ. Như vậy chúng ta phải nghiên cứu để có được dung dịch hiện hoàn chỉnh có tác dụng hoà tan hợp chất diazo đã bị quang hoá ở phần tử không in và ngăn chặn được các phản ứng phụ không mong muốn để bảo vệ phần tử in và phần tử không in. Như vậy chất hiện phải mang tính kiềm và có những chất trợ có khả năng hoạt động bề mặt tốt để bảo vệ phần tử in và phần tử không in. Trên cơ sở đó người ta đã sản xuất ra các chất hiện tưong ứng với từng loại bản cũng vì mục đích trên. Tuy nhiên với mỗi loại dung dịch hiện sẽ cho ta kết quả khác nhau. Để chứng minh điều đó chúng ta khảo sát chất lượng khuôn in trên các loại dung dịch hiện khác nhau. III.3.3. Điều kiện khảo sát Trong phần thực nghiệm này mục đích chính là phân tích sự ảnh hưỏng của loại dung dịch hiện tới chất lượng khuôn in nên các yếu tố công nghệ khác coi như ở điều kiện chuẩn, ta chỉ quan tâm đến sự thay đổi thể loại dung dich hiện. Thiết bị: máy phơi SB1150 Điện áp: 50Hz – 3 pha áp suất hơi: 8.5kg/cm2 Bước sóng: l=350 – 450nm Đèn Halogen kim loại Công suất đèn phơi: 3500W Thời gian chiếu sáng: thời gian chiếu sáng tối ưu cho từng loại bản( xác định bằng thang UGRA): 140s cho bản Trung Quốc. 145s cho bản Singapo, 150s cho bản Tiệp. Bài mẫu: thang xám Bản Trung Quốc, Tiệp Thời gian hiện 60s Dung dịch hiện 1, dung dịch hiện 2, dung dịch hiện 3 Các hoá chất, vật tư cần thiết khác. III.3.4. Quy trình tiến hành thực nghiệm Chuẩn bị bản và hoá chất. Kiểm tra bài mẫu trước khi phơi. Vệ sinh kính khung phơi. Bật máy hút hơi chân không, hạ kính, khoá chốt. Lấy thời gian lộ sáng qui định với các bản thực nghiệm trên. Hiện các bản với những dung dịch hiện khác nhau. Rửa nước. Sấy khô. So sánh chất lượng bản PS của Trung Quốc, Tiệp với những dung dịch hiện trên. Rút ra nhận xét và kết luận. III.3.5. Kết quả thực nghiệm và nhận xét III.3.5.1. Bản hiện với dung dịch hiện 1( 0,5% NaOH + 0,01% chất trợ 1) Bản Trung Quốc: Bản in lên đầy đủ không bị mất mát tầng thứ nhưng bề mặt bản không đều Thang xám các vùng mật độ lên rõ Điểm T’ram: điểm T’ram 5% hiện lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít Bản Tiệp: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng được dung dịch hiện bóc tách hết khỏi bề mặt bản, bản in nét nhưng bề mặt bản không đều. Thang xám các vùng mật độ biểu thị tốt. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% hiện lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. III.3.5.2. Bản hiện với loại dung dịch hiện 2( 0,5% NaOH + 0,01% chất trợ 2) Bản Trung Quốc: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng được dung dịch hiện bóc tách khỏi bề mặt hiện bản in sạch nét bề mặt bản ổn định. Thang xám các vùng mật độ biểu thị tốt. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% hiện lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Bản Tiệp: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng được dung dịch hiện bóc tách hết khỏi bề mặt bản, bản in nét sạch bề mặt bản ổn định. Thang xám các vùng mật độ biểu thị tốt. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% hiện lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. III.3.5.3. Bản hiện với dung dịch hiện 3( 0,5% NaOH + 0,01% chất trợ 3) Bản Trung Quốc: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng được dung dịch hiện bóc tách khỏi bề mặt bản, bản in sạch nét bề mặt bản không ổn định. Thang xám các vùng mật độ biểu thị tốt. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% hiện lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Bản Tiệp: Lớp màng cảm quang bị chiếu sáng được dung dịch hiện bóc tách hết khỏi bề mặt bản, bản in nét sạch bề mặt bản khôngổn định. Thang xám các vùng mật độ biểu thị tốt. Điểm T’ram: điểm T’ram 5% hiện lên rõ, điểm T’ram 95% lỗ hạt T’ram không bị bít. Nhận xét: Các loại dung dịch trên tuỳ từng loại bản mà thích ứng, có loại dung dịch rất ổn định nhưng cũng có loại dung dịch không ổn định khi thêm vào dung dịch hiện một hàm lượng nhỏ chất trợ, dung dịch 2 ổn định và thích ứng với nhiều loại bản hơn còn dung dịch 1 và 3 không ổn định lắm nên khi dùng cần phải pha chế chính xác và tuỳ từng loại bản mà lựa chọn cho phù hợp. Khi ta pha chế chính xác dung dịch hiện có chất trợ và hiện đúng từng loại bản tương ứng với dung dịch hiện đó thì ta sẽ được chất lượng khuôn in tốt hơn nhiều so với trường hợp không có chất trợ. III.4. Khảo sát sự khác biệt của nước pha dung dịch hiện đến chất lượng khuôn in. III.4.1. Mục đích thực nghiệm. Khảo sát sự khác biệt giữa nước thường và nước cất khi pha vào dung dịch hiện đến chất lượng khuôn in. III.4.2. Cơ sở lý thuyết. Chúng ta đã biết khi hiện hình, phản ứng tách lớp diazo bị quang hoá xảy ra theo phản ứng sau: Tuy nhiên trong nước thông thường do có chứa các hoá chất như: Ca, Mg, Fe, Cl… nên cản trở quá trình hiện hình, làm cho độ PH của dung dịch hiện không ổn định, thường là cùng nồng độ xút thì độ PH trong dung dịch hiện pha bằng nước cất sẽ lớn hơn khi pha bằng nước thường, đó là do một lượng NaOH đã tác dụng với các muối chứa Ca, Mg, Fe… trong nước nên thường làm độ PH của nó giảm xuống. Do vậy khi hiện bằng dung dịch hiện pha vào là nước thường thì phải bổ sung thêm hàm lượng kiềm để cân bằng về độ PH so với khi pha dung dịch hiện bằng nước cất. III.4.3. Điều kiện khảo sát. Trong phần thực nghiệm này, mục đích chính là phân tích sự ảnh hưởng của nước thường và nước cất trong dung dịch hiện tới chất lượng khuôn in nên các yếu tố công nghệ khác coi như ở điều kiện chuẩn, ta chỉ quan tâm đến sự thay đổi dung dịch hiện. Thiết bị: máy phơi SB1150 Điện áp: 50Hz – 3 pha áp suất hơi: 8.5kg/cm2 Bước sóng: l=350 – 450nm Đèn Halogen kim loại Công suất đèn phơi: 3500W Thời gian chiếu sáng: thời gian chiếu sáng tối ưu cho từng loại bản( xác định bằng thang UGRA): 140s cho bản Trung Quốc. 145s cho bản Singapo, 150s cho bản Tiệp. Bài mẫu: thang xám Bản Trung Quốc, Tiệp Thời gian hiện 60s. Nước cất, nước thường. Các hoá chất, vật tư cần thiết khác. III.4.4. Quy trình tiến hành thực nghiệm Chuẩn bị bản và hoá chất. Kiểm tra bài mẫu trước khi phơi. Vệ sinh kính khung phơi. Bật máy hút hơi chân không, hạ kính, khoá chốt. Lấy thời gian lộ sáng qui định với các bản thực nghiệm trên. Hiện các bản với dung dịch hiện trên. Rửa nước. Sấy khô. So sánh chất lượng bản Trung Quốc, bản Tiệp. Rút ra nhận xét và kết luận.