Đồ án Thiết kế công nghệ chế tạo đầu nối ba ngả đa năng từ nhựa Phenol Fomaldehit

t mọi kích thước. Chi phí bảo trì khuôn thấp. Thành phần Các chất. C Si Mo Cr S Thành phần (%). 0,36 0,50 1,2 16,0 <0,005 Tình trạng phôi Đã tôi và ram, độ cứng 28á32 HRC Phôi rèn tiêu chuẩn có kích thước: 65x75x53 2. Nguyên công 2: Phay sáu mặt phẳng đạt kích thước 61±0,1; 48,8±0,1; 70±0,1. Việc tính toán chế độ cắt cho các bước phay đạt 3 kích thước tương tự như nhau nên trong phạm vi đồ án em chỉ tính cho bước phay đạt kích thước 48,8±0,1 là kích thước sẽ lắp ghép với áo khuôn tĩnh Để gia công đạt kích thước như trên ta phải tiến hành: + Phay thô: với lượng dư gia công Zb = 1,3 mm. + Phay tinh: với lượng dư gia công Zb = 0,8 mm. * Sơ đồ gá đặt và định vị: + Phôi được định vị bằng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do + Dùng êtô kẹp chặt và hạn chế hai bậc tự do nữa. Phay đạt kích thước dần dần * Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6H12 + Công suất N = 7kw. + Số cấp tốc độ máy: 18 + Giới hạn số vòng quay: 30á1500 vòng/phút. * Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu, răng chắp mảnh hợp kim cứng. Từ bảng 4-94[1], ta có các thông số của dao phay: + Đường kính dao phay: D =100 mm + Chiều rộng dao phay: B =39 mm + Số răng dao: Z =10 răng. + Đường kính lỗ lắp trục dao: d = 32 mm * Chọn chế độ cắt: * Phay thô: - Lượng dư phay thô Zb = 1,3 mm. - Chiều sâu cắt: t =1,3 mm. - Lượng chạy dao răng thô SZ (mm/răng): Từ bảng 5-125[2], với: - Công suất máy 5á10 kw - Thép có sb > 600 Mpa - Mác thép hợp kim T15K6 ị lượng chạy dao thô SZ = 0,09á0,11 mm/răng Chọn SZ= 0,1 mm/răng - Tốc độ cắt V (m/ph): Từ bảng 5-126[2], với: - Đường kính dao phay D = 100 mm - Số răng dao phay: Z =10 răng - Chiều sâu cắt: t = 1,3 mm - Lượng chạy dao răng: SZ = 0,1 mm/răng. ị tốc độ cắt: V0 = 352 m/ph - Tốc độ cắt tính đến các yếu tố ảnh hưởng thực tế khi cắt: Vt = Vo.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, với thép gia công là Crôm-molipden có sb=800á890 Mpa ị K1 = 0,89 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, với chu kỳ bền của dao là T=180 phút, giả sử tỷ số giữa chu kỳ bền thực tế và chu kỳ bền danh nghĩa là 1,0 ịK2 = 1,0 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng, với mác T15K6 ị K3 = 1,0 K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, với trạng thái bề mặt gia công có vỏ cứng và sb>700MPa ịK4 = 0,9 K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay,với tỷ số B/D=39/100 =0,39 ị K5 = 1,0 K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính, với góc nghiêng chính jo = 60o ị K6 = 1,0 ị Vt = Vo.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Vt = 352.0,89.1,0.0,9.1,0.1,0 = 281,952 m/phút. Số vòng quay trục chính là: nt = vòng/phút Chọn theo chuỗi số vòng quay của máy: nm = 950 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vtt = m/ph. * Phay tinh: Chiều sâu cắt: t = 0,8 mm. Lượng chạy dao vòng S0(mm/vòng). Từ bảng 5-125[2], với: Thép có sb>700Mpa Góc nghiêng phụ: j1 = 20 Phay đạt độ nhám Rz = 20mm. ị S0 = 1,1á0,8 mm/vòng, chọn S0 = 1,0 mm/vòng. ị Lượng chạy dao răng SZ = mm/răng. Tính toán tương tự như phay thô ta được kết quả: nm = 950 vòng/phút Vtt = 298,45 m/ph 3. Nguyên công 3: Mài hai mặt phẳng đạt kích thước 48±0,05. Để mài đạt kích thước yêu cầu, ta tiến hành mài qua hai bước: - Mài thô: lượng dư mài thô Zb = 0,3 mm - Mài tinh: lượng dư mài tinh Zb = 0,1 mm. * Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Phôi được định vị và kẹp chặt trên bàn từ máy mài, lực từ rất lớn * Chọn máy: Chọn máy mài phẳng có bàn từ 3731 * Chọn đá mài: Từ bảng 4-170[1] ta chọn đá mài có chất kết dính Kêramit, có các thông số sau: D = 125mm, H = 50mm, d = 30mm, độ hạt 50-M28. * Chọn chế độ cắt: * Mài thô: Lượng dư mài thô Zb = 0,3 mm Từ bảng 5-55[2] với vật liệu gia công là thép hợp kim cứng, mài thô: Vđm = 20á30 m/s ị chọn Vđm = 25 m/s Vphôi= 4á5 m/ph ị chọn Vphôi = 5 m/ph t = 0,03á0,04 mm ị chọn t = 0,035 mm S = 0,5á1,0 mm/hành trình ị Chọn S = 0,6 mm/htr. Từ bảng 5-218[2] với Tốc độ chuyển động của bàn nb=5 m/ph Chiều rộng được mài là Bbm = 61 mm ị lượng chạy dao theo chiều sâu là: So=0,062 mm/vòng Với: Bbm = Trong đó: : Diện tích mài tổng cộng, mm2. Lx : Chiều dài hành trình bàn, mm. D o trong quá trình mài ta gá đặt 6 phôi cùng một lúc thành hai hàng, mỗi hàng 3 phôi, nên ta có: = 6.70.61 = 25620 mm2. Lx = 6.70 = 420 mm ị Bbm = mm. Lượng chạy dao theo chiều sâu thực tế: Ss = So.K K: là hệ số điều chỉnh lượng chạy dao theo chiều sâu, phụ thuộc vào vật liệu gia công. Từ bảng 5-218[2] với vật liệu gia công là thép đã tôi ị K = 1,0 ị Ss = 0,062.1,0 =0,062 mm/htr * Mài tinh: - Lượng dư mài tinh Zb = 0,1 mm Từ bảng 5-55[2] với vật liệu gia công là thép hợp kim cứng, mài tinh: Vđm = 25á35 m/s ị chọn Vđm = 30 m/s Vphôi= 2á3 m/ph ị chọn Vphôi = 3 m/ph t = 0,01á0,02 mm ị chọn t = 0,015 mm S = 0,3á0,4 mm/hành trình ị Chọn S = 0,4 mm/htr. Từ bảng 5-219[2], với: Bbm = 70 mm nb = 3 m/ph ị lượng chạy dao theo chiều sâu So = 0,034 mm/htr.( nội suy). Lượng chạy dao theo chiều sâu thực tế là: Ss = So.K1.K2 K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công và đường kính đá mài. Tra bảng 5-219[2] , với: Vật liệu gia công là thép đã tôi Đường kính đá mài nhỏ hơn 320 mm ị K1 = 0,8 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ chính xác gia công. Tra bảng 5-219[2] , với: Độ chính xác kích thước là: 0,05 mm Lượng dư gia công là: 0,1 mm ị K2 = 0,63 ị Ss = So.K1.K2 = 0,034.0,8.0,63 = 0,017136 mm/htr. - Công suất cắt yêu cầu: Tra bảng 5-220[2] , với: Chiều rộng được mài Bbm = 70 mm. Tốc độ chuyển động của chi tiết nct = 5 m/ph Lượng chạy dao theo chiều sâu S = 0,017 mm/htr. ị No = 5,1kw - Công suất cắt yêu cầu thực tế là: Ne = No.K1.K2 - K1: Hệ số điều chỉnh cho công suất cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công Tra bảng 5-220[2] , với thép có tôi ị K1 = 1,1 - K2: Hệ số điều chỉnh cho công suất cắt phụ thuộc vào độ cứng và chiều dầy đá mài. Tra bảng 5-220[2], với: Chiều dầy đá mài: 50 mm Độ cứng đá mài: CM1áCM2 ị K2 = 0,9 ị Ne = No.K1.K2 = 5,1.1,1.0,9 = 5,049 kw. 4. Nguyên công 4: Gia công thô chỗ lắp miếng ghép đạt chiều sâu 9 mm, rộng 40 mm. * Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Phôi được định vị và kẹp chặt bằng phiến tỳ và êtô, phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, Êtô định vị 2 bậc tự do. * Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6H82, công suất máy N = 7 kw. * Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu thép gió liền khối. Từ bảng 4-92[1], ta có các thông số của dao phay: Đường kính dao phay: D = 40 mm Chiều dài dao: L = 28 mm Đường kính lắp trục dao: d = 16 mm. Số răng dao Z = 10 răng. * Chọn chế độ cắt: - Lượng dư gia công: Ta tiến hành phay thô đạt chiều sâu 9 mm - Lượng chạy dao: Từ bảng 5-119[2], với: Công suất máy 5á10 kw Độ cứng vững của hệ thống công nghệ thấp Vật liệu gia công là thép Dao phay liền có răng mau ị SZ = 0,04á0,08 mm/răng, chọn SZ = 0,05 mm/răng. - Tốc độ cắt V(m/ph): Từ bảng 5-121[2], với Đường kính dao D = 40 mmm Số răng dao Z = 10 răng Chiều sâu cắt t = 9 mm Tuổi bền của daoT = 120 phút. Lượng chạy dao răng SZ = 0,05 mm/răng ị Tốc độ cắt V0 = 49 m/ph. - Tốc độ cắt khi tính đến các yếu tố ảnh hưởng: Vt = Vo.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Trong đó: - K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, với thép gia công là Crôm-molipden có sb=810á930 Mpa ị K1 = 0,86. - K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, với trạng thái bề mặt gia công không có vỏ cứng và sb>700Mpa ịK2 = 1 - K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính, với góc nghiêng chính jo = 60o ị K3 = 1,0 - K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của doa, với chu kỳ bền của dao là T=120 phút, giả sử tỷ số giữa chu kỳ bền thực tế và chu kỳ bền danh nghĩa là 1,0 ịK4 = 1,0 - K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay,với tỷ số B/D=40/40 = 1 ị K5 = 1,0 - K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công, với dạng gia công thô ị K6 = 1 ị Vt = Vo.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Vt = 49.0,86.1,0.1,0.1,0.1,0.1,0 = 41,28 m/ph. Số vòng quay trục chính là: nt = vòng/phút. Chọn theo chuỗi số vòng quay của máy nm = 300 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế là: Vtt = m/phút. Lượng chạy dao phút: Sph = Sz.Z.nm = 0,05.10.300 = 150 mm/phút. Công suất cắt yêu cầu: Từ bảng 5-123[2], với Chiều rộng phay B = 40 mm Chiều sâu cắt t =8 mm Lượng chạy dao vòng SZ = 0,05 mm/vòng. Lượng chạy dao phút SPh = 150 mm/ph. ị công suất cắt cần thiết N = 2,1 kw. Ta nhận thấy Nm = 7 kw >N = 2,1 kw ị máy đủ công suất cắt. 5. Nguyên công 5: Phay hốc lắp ghép miếng chày 2 có kích thước 100,2560,2; R6. * Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Phôi được định vị và kẹp chặt bằng phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do. Kẹp chặt bằng Êtô * Chọn máy: Chọn máy phay ngang 678M , công suất của máy Nm = 1,7 kw * Chọn dao: Chọn dao phay ngón thép gió, chuôi trụ. Từ bảng 4-65[1], ta có các thông số của dao, dao loại 1: Đường kính của dao: d = 12 mm Chiều dài toàn bộ dao: L =83 mm Chiều dài phần làm việc: l = 26 mm. Số răng Z = 5 * Chọn chế độ cắt - Chiều sâu cắt t = 6 mm - Lượng chạy dao răng SZ (mm/răng): Từ bảng 5-146[2], với Đường kính của dao: d = 16 mm Số răng Z = 5 ị lượng chạy dao răng: SZ = 0,06 mm/răng - Vận tốc cắt V (m/ph): Từ bảng 5-147[2], với : Tuổi bền dao: T = 60 phút Đường kính dao: D = 16 mm Số răng Z = 5 lượng chạy dao răng: SZ = 0,06 mm/răng ị Vận tốc cắt: V0 = 67 m/ph. Tốc độ cắt thực tế khi tính đến ảnh hưởng của các yếu tố thực tế: Vtt = V0.K1.K2 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, Với ị K1 = 1,0 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép và trạng thái bề mặt gia công. Từ bảng 5-120[2], với phôi không có vỏ cứng ị K2 = 1,0 ị Vtt = V0.K1.K2 = 67.1,0.1,0 = 67 m/ph Số vòng quay của trục chính: nt = vòng/phút. Chọn theo chuỗi số vòng quay của máy nm = 1180 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế là: Vtt = m/phút. Lượng chạy dao phút: Sph = Sz.Z.nm = 0,06.5.1180 = 354 mm/phút 6. Nguyên công 6: Gia công chính xác hốc lắp miếng ghép. Để gia công tinh (gia công chính xác) hốc lắp miếng ghép ta có thể gia công trên máy thường: Phay tinh, xọc, bào... Với điều kiện sản xuất của Công Ty VINAKIP có các trung tâm gia công CNC và các máy gia công EDM, đồng thời với dạng sản xuất là đơn chiếc nên ta chọn phương pháp EDM xung định hình để gia công tinh hốc lắp miếng ghép. Để gia công ta sử dụng miếng xung có kích thước hình chữ nhật 44mmx61mmx6 mm. Các điều kiện kỹ thuật tra trong tài liệu đi kèm máy: Phôi được định vị bằng bàn từ trên máy xung định hình GM-32F Chế độ gia công: được tra trong tài liệu đi kèm theo máy. Độ kéo dai xung: t1=30s Thời gian ngắt: t0=1s. Dòng điện I =15A Điện áp: U=40(V) Tốc độ gia công: 90mm3/phút Dung môi cách điện: Dầu hoả CPC, áp suất phun 0,7kg/cm2 Vật liệu điện cực là đồng. Sơ đồ mô tả: 7. Nguyên công 7: Hàn đính với một tấm đế để kẹp lên máy CNC gia công bề mặt chày. 8. Nguyên công 8: Đưa phôi vào trung tâm gia công CNC để gia công các bề mặt lòng cối, phay hạ bậc vai lắp ghép, khoan các lỗ chày đẩy. - Định vị bằng mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, các bậc tự do còn lại do lập trình toạ độ hạn chế - Lực kẹp W được sinh ra từ cơ cấu kẹp ren-vít Khoan các lỗ chốt đẩy. Gia công thô chày. Gia công tinh chày. 9. Nguyên công 9: Nhiệt luyện đạt độ cứng 42-50 HRC. Sơ đồ nhiệt luyện: 10. Nguyên công 10: Đánh bóng bề mật tạo hình sản phẩm đạt ẹ9 (Ra = 0,32 mm). 11. Nguyên công 11: Tổng kiểm tra. Kiểm tra các kích thước chiều dài: 58-0,1; 61±0,05; 6±0,05; 48-0,1. Kiểm tra độ phẳng của mặt phẳng đáy của miếng ghép bằng đồng hồ so, độ không phẳng < 0,05 mm. Kiểm tra độ không vuông góc giữa các mặt bên và mặt đáy miếng ghép, độ không vuông góc < 0,1 mm. Lập quy trình công nghệ chế tạo miếng ghép 2 chày. 1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi. Phôi rèn có kích thước 59x60x13 Vật liệu chế tạo phôi là thép Standard 2316, với thành phần các chất và đặc tính như đã nêu ở trên. 2. Nguyên công 2: Gia công sáu mặt phẳng đạt kích thước 10,8±0,1;57,5±0,1;56±0,1. Để gia công đạt kích thước 10,8±0,1 ta tiến hành phay qua hai bước: + Phay thô: Lượng dư phay thô Zb = 1.2 mm + Phay tinh: Lượng dư phay tinh Zb = 1 mm * Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Phôi được định vị bằng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do.Êtô 2 bậc tự do. Kẹp chặt phôi bằng phiến tỳ và êtô. * Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6H12, công suất máy N = 7kw. * Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. Từ bảng 4-94[1], ta có các thông số của dao: Đường kính dao: D =100 mm Bề rộng dao B = 39 mm Số răng dao Z = 10 răng Đường kính lỗ lắp trục dao d = 32 mm * Chọn chế độ cắt: *Phay thô: - Chiều sâu cắt t = 1,2 mm - Lượng chạy dao răng thô SZ (mm/răng): - Từ bảng 5-125[2], với: Công suất máy 5á10 kw Thép có sb > 600 Mpa Mác thép hợp kim T15K6 ị lượng chạy dao thô SZ = 0,09á0,11 mm/răng Chọn SZ= 0,1 mm/răng - Tốc độ cắt V (m/ph): Từ bảng 5-126[2], với: Đường kính dao phay D = 100 mm Số răng dao phay: Z =10 răng Chiều sâu cắt: t = 1,2 mm Lượng chạy dao răng: SZ = 0,1 mm/răng. ị tốc độ cắt: V0 = 352 m/ph - Tốc độ cắt tính đến các yếu tố ảnh hưởng thực tế khi cắt: Vt = Vo.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Trong đó: - K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, với thép gia công là Crôm-molipden có sb=800á890 Mpa ị K1 = 0,89 - K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, với chu kỳ bền của dao là T=180 phút, giả sử tỷ số giữa chu kỳ bền thực tế và chu kỳ bền danh nghĩa là 1,0 ịK2 = 1,0 - K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng, với mác T15K6 ị K3 = 1,0 - K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, với trạng thái bề mặt gia công có vỏ cứng và sb>700MPa ịK4 = 0,9 - K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay,với tỷ số B/D=60/100 = 0,6 ị K5 = 1,0 - K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính, với góc nghiêng chính jo = 60o ị K6 = 1,0 ị Vt = Vo.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Vt = 352.0,89.1,0.1,0.0,9.1,0.1,0 = 281,952 m/phút. Số vòng quay trục chính là: nt = vòng/phút Chọn theo chuỗi số vòng quay của máy: nm = 950 vòng/phút. Tốc độ cắt thực tế: Vtt = m/ph. * Phay tinh: Chiều sâu cắt: t = 1,0 mm. Lượng chạy dao vòng S0(mm/vòng). Từ bảng 5-125[2], với: Thép có sb>700Mpa Góc nghiêng phụ: j1 = 20 Phay đạt độ nhám Rz = 10mm. ị S0 = 1,1á0,8 mm/vòng, chọn S0 = 1,0 mm/vòng. ị Lượng chạy dao răng SZ = mm/răng. Tính toán tương tự như phay thô ta được kết quả: nm = 950 vòng/phút Vtt = 298,45 m/ph. 3. Nguyên công 3: Mài hai mặt phẳng đạt 10±0,05. Để đạt được yêu cầu ta tiến hành mài qua hai bước: + Mài thô: Lượng dư mài thô Zb = 0,3 mm + Mài tinh: Lượng dư mài tinh Zb = 0,1 mm. Trong mỗi bước mài ta gá đặt 6 phôi cùng một lúc để gia công. * Sơ đồ định vị: : Phôi được định vị và kẹp chặt trên bàn từ máy mài, hạn chế 3 bậc tự do. * Chọn máy: Chọn máy mài phẳng có bàn từ 3731. * Chọn đá mài: Từ bảng 4-170[1] ta chọn đá mài có chất kết dính Kêramit, có các thông số sau: D = 125mm, H = 50mm, d = 30mm, độ hạt 50-M28. * Chọn chế độ cắt: * Mài thô: Lượng dư mài thô Zb = 0,3 mm Từ bảng 5-55[2] với vật liệu gia công là thép hợp kim cứng, mài thô: Vđm = 20á30 m/s ị chọn Vđm = 25 m/s Vphôi= 4á5 m/ph ị chọn Vphôi = 5 m/ph t = 0,03á0,04 mm ị chọn t = 0,035 mm S = 0,5á1,0 mm/hành trình ị Chọn S = 0,6 mm/htr. Từ Bảng 5-218[2] với, Tốc độ chuyển động của bàn nb=5 m/ph Chiều rộng được mài là Bbm = 124 mm ị lượng chạy dao theo chiều sâu là: So=0,038 mm/vòng Với Bbm = Trong đó: : Diện tích mài tổng cộng, mm2. Lx : Chiều dài hành trình bàn, mm. Do trong quá trình mài ta gá đặt 6 phôi cùng một lúc thành hai hàng, mỗi hàng 3 phôi, nên ta có: = 6.60.62 = 22320 mm2. Lx = 3.60 = 180 mm ị Bbm = mm. Lượng chạy dao theo chiều sâu thực tế: Ss = So.K K: là hệ số điều chỉnh lượng chạy dao theo chiều sâu, phụ thuộc vào vật liệu gia công. Từ bảng 5-218[2] với vật liệu gia công là thép đã tôi ị K = 1,0 ị Ss = 0,038.1,0 = 0,038 mm/htr * Mài tinh: Lượng dư mài tinh Zb = 0,1 mm Từ bảng 5-55[2] với vật liệu gia công là thép hợp kim cứng, mài tinh: Vđm = 25á35 m/s ị chọn Vđm = 30 m/s Vphôi= 2á3 m/ph ị chọn Vphôi = 3 m/ph t = 0,01á0,02 mm ị chọn t = 0,015 mm S = 0,3á0,4 mm/hành trình ị Chọn S = 0,4 mm/htr. Từ bảng 5-219[2], với: Bbm = 124 mm nb = 3 m/ph ị lượng chạy dao theo chiều sâu So = 0,024 mm/htr. Lượng chạy dao theo chiều sâu thực tế là: Ss = So.K1.K2 K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công và đường kính đá mài. Tra bảng 5-219[2] , với: Vật liệu gia công là thép đã tôi Đường kính đá mài nhỏ hơn 320 mm ị K1 = 0,8 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ chính xác gia công. Tra bảng 5-219[2] , với: Độ chính xác kích thước là: 0,05 mm Lượng dư gia công là: 0,1 mm ị K2 = 0,63 ị Ss = So.K1.K2 = 0,024.0,8.0,63 = 0,012096 mm/htr. - Công suất cắt yêu cầu: Tra bảng 5-220[2] , với: Chiều rộng được mài Bbm = 124 mm. Tốc độ chuyển động của chi tiết nct = 5 m/ph Lượng chạy dao theo chiều sâu S = 0,038 mm/htr. ị No = 16,5 kw Công suất cắt yêu cầu thực tế là: Ne = No.K1.K2 - K1: Hệ số điều chỉnh cho công suất cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công Tra bảng 5-220[2] , với thép có tôi ị K1 = 1,1 - K2: Hệ số điều chỉnh cho công suất cắt phụ thuộc vào độ cứng và chiều dầy đá mài. Tra bảng 5-220[2], với: Chiều dầy đá mài: 50 mm Độ cứng đá mài: CM1áCM2 ị K2 = 0,9 ị Ne = No.K1.K2 = 16,5.1,1.0,9 = 16,335 kw. 4. Nguyên công 4: Hàn đính với một tấm đế để chuẩn bị cho nguyên công gia công tại trung tâm CNC. 5. Nguyên công 5: Gia công trên máy CNC. Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Phôi được định vị trên phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do. Lực kẹp W được sinh ra từ cơ cấu kẹp Phay thô phần tạo hình sản phẩm. Phay tinh phần tạo hình sản phẩm. Phay góc lượn R6. Phay hạ bậc. 6. Nguyên công 6: Tháo bỏ mối hàn làm sạch bavia bằng máy mài cầm tay 7. Nguyên công 7: Đánh bóng phần tạo hình sản phẩm đạt ẹ9 (Ra = 0,32 mm). 8. Nguyên công 8: Nhiệt luyện đạt độ cứng 42-50 HRC Sơ đồ nhiệt luyện: Lập qui trình công nghệ gia công miếng ghép 1 cối: 1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi. Phôi ren đạt kích thước 86x64x42. Với vật liệu chế tạo phôi là thép Standard 2316, với thành phần các chất và đặc điểm như đã nêu ở trên. 2. Nguyên công 2: Gia công hai mặt phẳng đạt kích thước 38,6±0,1, 82,6±0,1, 60,6±0,1. Do việc tính toán chế độ cắt của các bước phay hai mặt còn lại giống nhau nên em chỉ tính cho bước phay mặt 38,6±0,1 Để gia công đạt kích thước yêu cầu ta tiến hành phay qua hai bước: + Phay thô: Lượng dư phay thô Zb = 1 mm + Phay tinh: Lượng dư phay tinh Zb = 0,7 mm * Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Phôi được định vị và kẹp chặt bằng phiến tỳ và êtô, phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, mặt phẳng Êtô hạn chế 2 bậc tự do của phôi. Lực kẹp được sinh ra từ cơ cấu kẹp ren-vít của êtô. * Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6H82, công suất cắt N= 7 kw. * Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng. Từ bảng 4-94[1], ta có các thông số của dao phay: Đường kính dao phay: D =100 mm Chiều rộng dao phay: B =39 mm Số răng dao: Z =10 răng. Đường kính lỗ lắp trục dao: d = 32 mm * Chọn chế độ cắt: * Phay thô: - Lượng dư phay thô Zb = 1mm. - Chiều sâu cắt: t =1 mm. - Lượng chạy dao răng thô SZ (mm/răng): Từ bảng 5-125[2], với: Công suất máy 5á10 kw Thép có sb > 600 Mpa Mác thép hợp kim T15K6 ị lượng chạy dao thô SZ = 0,09á0,11 mm/răng, chọn SZ= 0,1 mm/răng - Tốc độ cắt V (m/ph): Từ bảng 5-126[2], với: Đường kính dao phay D = 100 mm Số răng dao phay: Z =10 răng Chiều sâu cắt: t = 1 mm Lượng chạy dao răng: SZ = 0,1 mm/răng. ị tốc độ cắt: V0 = 352 m/ph - Tốc độ cắt tính đến các yếu tố ảnh hưởng thực tế khi cắt: Vt = Vo.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Trong đó: - K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của thép, với thép gia công là Crôm-molipden có sb=800á890 Mpa ị K1 = 0,89 - K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, với chu kỳ bền của dao là T=180 phút, giả sử tỷ số giữa chu kỳ bền thực tế và chu kỳ bền danh nghĩa là 1,0 ịK2 = 1,0 - K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng, với mác T15K6 ị K3 = 1,0 - K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công, với trạng thái bề mặt gia công có vỏ cứng và sb>700MPa ịK4 = 0,9 - K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay,với tỷ số B/D=64/100 =0,64 ị K5 = 1,0 - K6: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính, với góc nghiêng chính jo = 60o ị K6 = 1,0 ị Vt = Vo.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Vt = 352.0,89.1,0.0,9.1,0.1,0 = 281,952 m/phút. Số vòng quay trục chính là: nt = vg/phút - Chọn theo chuỗi số vòng quay của máy: nm = 950 vòng/phút. - Tốc độ cắt thực tế: Vtt = m/ph. - Lượng chạy dao phút: SPh = SZ.Z.nm = 0,1.10.950 = 950 mm/ph. * Phay tinh: - Chiều sâu cắt: t = 0,7 mm. - Lượng chạy dao vòng S0(mm/vòng). Từ bảng 5-125[2], với: Thép có sb>700Mpa Góc nghiêng phụ: j1 = 20 Phay đạt độ nhám Rz = 10mm. ị S0 = 1,1á0,8 mm/vòng, chọn S0 = 1,0 mm/vòng. ị Lượng chạy dao răng SZ = mm/răng. Tính toán tương tự như phay thô ta được kết quả: nm = 950 vòng/phút Vtt = 298,45 m/ph - Công suất cắt yêu cầu: Từ bảng 5-129[2], với: Thép gia công có sb=600á1000 Mpa DxZ = 100x14 Lượng chạy dao phút SPh = 950 mm/ph Chiều sâu cắt t = 1,0 mm Bề rộng phay B = 86 mm ị công suất cắt N0 = 3,8 kw - Công suất cắt thực tế khi tính đến các yế tố ảnh hưởng: N = N0.K1.K2. Trong đó: - K1: Hệ số ảnh hưởng phụ thuộc vào góc nghiêng chính j0, Với j0 = 600 ị K1 = 1,0 - xK2: Hệ số ảnh hưởng phụ thuộc vào góc trước g0, với g0 = 00 ị K2 = 0,89 ị N = 3,8.1,0.0,89 = 3,392 kw. ị Máy đủ công suất cắt. 3. Nguyên công 3: Mài hai mặt phẳng đạt kích thước 38±0,05. Trong nguyên công mài này ta gá đặt 6 phôi cùng trên bàn từ của máy mài, (hai hàng mỗi hàng 3 phôi). Trong nguyên công mài này ta tiến hành theo hai bước: + Mài thô: Lượng dư mài thô Zb = 0,2 mm + Mài tinh: Lượng dư mài tinh Zb = 0,1 mmm. * Sơ đồ định vị và kẹp chặt: Phôi được định vị và kẹp chặt trên bàn từ máy mài, lực từ rất mạnh. * Chọn máy: Chọn máy mài phẳng có bàn từ 3B772 * Chọn đá mài: Từ bảng 4-170[1] ta chọn đá mài có chất kết dính Kêramit, có các thông số sau: D = 125mm, H = 50mm, d = 30mm, độ hạt 50-M28. * Chọn chế độ cắt: * Mài thô: - Lượng dư mài thô Zb = 0,2 mm Từ bảng 5-55[2] với vật liệu gia công là thép hợp kim cứng, mài thô: Vđm = 20á30 m/s ị chọn Vđm = 25 m/s Vphôi= 4á5 m/ph ị chọn Vphôi = 5 m/ph t = 0,03á0,04 mm ị chọn t = 0,035 mm S = 0,5á1,0 mm/hành trình ị Chọn S = 0,6 mm/htr. Từ Bảng 5-218[2] với, Tốc độ chuyển động của bàn nb=5 m/ph Chiều rộng được mài là Bbm = 128 mm ị lượng chạy dao theo chiều sâu là: So=0,038 mm/vòng Với Bbm = Trong đó: : Diện tích mài tổng cộng, mm2. Lx : Chiều dài hành trình bàn, mm. Do trong quá trình mài ta gá đặt 6 phôi cùng một lúc thành hai hàng, mỗi hàng 3 phôi, nên ta có: = 6.64.86 = 33024 mm2. Lx = 3.86 = 258 mm ị Bbm = mm. Lượng chạy dao theo chiều sâu thực tế: Ss = So.K K: là hệ số điều chỉnh lượng chạy dao theo chiều sâu, phụ thuộc vào vật liệu gia công. Từ bảng 5-218[2] với vật liệu gia công là thép đã tôi ị K = 1,0 ị Ss = 0,038.1,0 = 0,038 mm/htr * Mài tinh: - Lượng dư mài tinh Zb = 0,1 mm Từ bảng 5-55[2] với vật liệu gia công là thép hợp kim cứng, mài tinh: Vđm = 25á35 m/s ị chọn Vđm = 30 m/s Vphôi= 2á3 m/ph ị chọn Vphôi = 3 m/ph t = 0,01á0,02 mm ị chọn t = 0,015 mm S = 0,3á0,4 mm/hành trình ị Chọn S = 0,4 mm/htr. Từ bảng 5-219[2], với: Bbm = 128 mm nb = 3 m/ph ị lượng chạy dao theo chiều sâu So = 0,024 mm/htr. - Lượng chạy dao theo chiều sâu thực tế là: Ss = So.K1.K2 - K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công và đường kính đá mài. Tra bảng 5-219[2] , với: Vật liệu gia công là thép đã tôi Đường kính đá mài nhỏ hơn 320 mm ị K1 = 0,8 - K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ chính xác gia công. Tra bảng 5-220[2] , với: Độ chính xác kích thước là: 0,05 mm Lượng dư gia công là: 0,1 mm ị K2 = 0,63 ị Ss = So.K1.K2 = 0,024.0,8.0,63 = 0,012096 mm/htr. - Công suất cắt yêu cầu: Tra bảng 5-220[2] , với: Chiều rộng được mài Bbm = 128 mm. Tốc độ chuyển động của chi tiết nct = 5 m/ph Lượng chạy dao theo chiều sâu S = 0,038 mm/htr. ị No = 26,5 kw - Công suất cắt yêu cầu thực tế là: Ne = No.K1.K2 - K1: Hệ số điều chỉnh cho công suất cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công Tra bảng 5-220[2] , với thép có tôi ị K1 = 1,1 - K2: Hệ số điều chỉnh cho công suất cắt phụ thuộc vào độ cứng và chiều dầy đá mài. Tra bảng 5-220[2], với: Chiều dầy đá mài: 50 mm Độ cứng đá mài: CM1áCM2 ị K2 = 0,9 ị Ne = No.K1.K2 = 26,5.1,1.0,9 = 26,235 kW 4 Nguyên công 4: Hàn đính với một tấm đế để chuẩn bị cho nguyên công gia công trên máy CNC 5. Nguyên công 5: Gia công bề mặt lòng cối, phay hạ bậc tạo vai khoan lỗ lắp ghép lỗ lắp chày tạo lỗ trên máy CNC. 6. Nguyên công 6: Tháo rời tấm đế và làm sạch ba via do vết hàn để lại trên mép chi tiết bằng máy mài tay. 7. Nguyên công 7: Nhiệt luyện tôi ram đạt độ cứng 42-50 HRC Sơ đồ nhiệt luyện: 8. Nguyên công 8: Kiểm tra trung gian. Kiểm tra độ phẳng của mặt phẳng đáy của miếng ghép bằng đồng hồ so, độ không phẳng < 0,05 mm. Kiểm tra độ không vuông góc giữa các mặt bên và mặt đáy miếng ghép, độ không vuông góc < 0,1 mm. Kiểm tra độ song song của các cặp mặt phẳng bên của miếng ghép, độ không song song < 0,1 mm trên toàn bộ chiều dài. Lập quy trình công nghệ gia công miếng ghép 2 cối: 1. Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi: Chọn phôi thanh tiêu chuẩn f12, vật liệu chế tạo là thép Standard 2316, có các thành phần hoá học như đã giới thiệu ở trên. 2. Nguyên công 2: Tiện. * Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt: Phôi được định vị và kẹp chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm trên máy tiện 1A62. * Chọn máy: Chọn máy tiện vạn năng 1A62 * Chọn dao: Để gia công miếng ghép chày 2 ta tiến hành tiện từ phôi thanh tiêu chuẩn, được thực hiện tiện theo các bước sau: + Tiện mặt đầu. + Tiện thô. + Tiện tinh. + Tiện cắt đứt. Tương ứng ta chọn các loại dao: + Dao tiện và tiện mặt đầu: Từ bảng 4.5[1], ta chọn dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim cứng có các thông số sau: L = 120; h = 20; n = 9; b = 16; j = 450; r1 = 8; l = 12; R = 1,0 + Dao tiện cắt đứt: Từ bảng 4.10[1], chọn dao tiện cắt đứt gắn mảnh hợp kim cứng có các thông số sau: Đường kính gia công lớn nhất D = 30 mm. L = 100; h = 16; b = 10; p = 20; l = 3 Chế độ cắt: Tiện mặt đầu: Chiều sâu cắt t = 1 mm. Ta chọn chế độ tiện mặt đầu như tiện thô, và có kết quả như tính toán ở dưới. Tiện thô f10: Chiều sâu cắt: t = mm Lượng chạy dao: Từ bảng 5.11[2], với: Đường kính chi tiết tới 20 mm Kích thước dao từ 16x20 đến 25x25 Vật liệu gia công là thép chịu nhiệt. Chiều sâu cắt t = 1 mm ị lượng chạy dao S = 0,3á0,4 mm/vòng, chọn S = 0,4 mm/vòng. Do thép đã qua tôi ị S = S0.K Với K: Hệ số điều chỉnh, K = 0,8 ị S = 0,4.0,8 = 0,32 mm/vòng. Tốc độ cắt: Từ bảng 5.64[2], với: Giới hạn bền của vật liệu gia công sB = 850 Mpa Lượng chạy dao S = 0,32 mm/vòng Chiều sâu cắt t =1 mm Tiện dọc ngoài ị V0 = 182 m/phút Tốc độ cắt thực tế: V = V0.K1.K2.K3.K4.K5 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, với chu kỳ bền của dao T = 60 phút ị K1 = 1,0 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao, với j =450 ị K2 = 1,0 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phô, với phôi không có vỏ cứng ị K3 = 1,0. K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim của dao, với mác hợp kim của dao là T15K6 ị K4 = 1,0 K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỷ số đường kính khi tiện ngang, Có ị K5 = 0,85 ị Vt = 182.1,0.1,0.1,0.1,0.0,85 = 154,7 m/ph. Số vòng quay trục chính: n = vòng/phút. Ta nhận thấy số vòng quay quá lớn, vượt giới hạn số vòng quay của máy, nên ta giảm số vòng quay của trục chính, chọn n m = 715 vòng/phút ị tốc độ cắt thực Vtt = m/ph. Tiện thô f7: Chiều sâu cắt t = mm Ta chọn chế độ cắt như bước tiện thô f10: Lượng chạy dao S = 0,32 mm/vòng Tôc độ cắt V = 26,95 m/ph Số vòng quay trục chính n = 715 vòng/phút Tiện tinh f6,5: Chiều sâu cắt t = mm Lượng chạy dao: Từ bảng 5.14[2], với: Độ nhám đạt được sau khi gia công Ra = 0,63 mm Bán kính đỉnh dao R = 1 mm Giới hạn bền của vật liệu gia công sB = 700á900Mpa ị lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng Tốc độ cắt: Từ bảng 5.64[2], với: Giới hạn bền của vật liệu gia công sB = 850 Mpa Lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng Chiều sâu cắt t = 0,25 mm Tiện dọc ngoài ị V0 = 260 m/phút Tốc độ cắt thực tế: V = V0.K1.K2.K3.K4.K5 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, với chu kỳ bền của dao T = 60 phút ị K1 = 1,0 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao, với j =450 ị K2 = 1,0 K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phô, với phôi không có vỏ cứng ị K3 = 1,0. K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim của dao, với mác hợp kim của dao là T15K6 ị K4 = 1,0 K5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỷ số đường kính khi tiện ngang, Có ị K5 = 0,85 ị Vt = 260.1,0.1,0.1,0.1,0.0,85 = 241,4 m/ph. Số vòng quay trục chính: n = vòng/phút. Ta nhận thấy số vòng quay quá lớn, vượt giới hạn số vòng quay của máy, nên ta giảm số vòng quay của trục chính, chọn n m = 715 vòng/phút ị tốc độ cắt thực Vtt = m/ph. Tiện cắt đứt đạt chiều dài 38+0,1. Chọn chế độ cắt như khi tiện tinh: n = 715 vòng/phút lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng 3. Nguyên công 3: Phay tạo mặt lục giác. * Sơ đồ gá đặt và kẹp chặt: Phôi được định vị bằng mặt phẳng đáy và khối V dài, toàn bộ hệ thống được đặt trên êtô quay phân độ. Lực kẹp được tác dụng từ êtô. * Chọn máy: Chọn máy phay ngang 6H82 có các thông số: Giới hạn số vòng quay: nm = 30 á 1500 vòng/phút. Số cấp tốc độ: n = 18 Công suất động cơ chính: N = 1,7 Kw Chọn dao: Chọn dao phay đĩa ba mặt liền khối. Từ bảng 4.82[1], ta có các thông số của dao: D = 50; B = 8; d = 16; số răng Z = 14 Chọn chế độ cắt: Chiều sâu phay t = 5 mm Bề rộng phay B = 0,5 mm Lượng chạy dao: Từ bảng 5.163[2], với Chiều sâu phay t = 5 mm Đường kính dao D = 50 mm số răng dao phay Z = 14 răng ị lượng chạy dao răng SZ = 0,12á0,08 mm/răng, chọn SZ = 0,1 mm/răng ị Lượng chạy dao vòng S = SZ.Z = 0,1.14 =1,4 mm/vòng. Tốc độ cắt: Từ bảng 5.164[2], với: Chu kỳ bền của dao T = 120 phút Chiều sâu phay t = 5 mm Bề rộng phay B = 0,5 mm Lượng chạy dao răng Sz = 0,1 mm/răng Tỉ số D/Z = 50/14 ị tốc độ cắt V0 = 45 m/ph Tốc độ cắt thực tế V = V0.K1.K2 Trong đó: K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vơ tính của thép Từ bảng 5.120[2], với: Giới hạn bền của vật liệu gia công sB = 810á930Mpa Nhóm thép Crom-Molipden ị K1 = 0,75 K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, Từ bảng 5.120[2], với ị K2 = 1,0 ị Vt = 45.0,75.1,0 = 33,75 m/ph Số vòng quay trục chính n = vòng/phút. 4. Nguyên công 4: Gia công nguội. Đánh bóng phần tạo hình sản phẩm đạt độ nhám Ra = 0,32 mm. V. tính toán thời gian nguyên công. Vì đây là dạng sản xuất đơn chiếc nên việc tính thời gian nguyên công là không cần thiết. Tuy nhiên em cung xin trình bày cách tính thời gian cho một số nguyên công điển hình. Ta có thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau: Ttc = T0 + TP + TPV + Ttn Trong đó: Ttc: Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công). T0: Thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết). Tp: Thời gian phụ (thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thước chi tiết...). Ta có thể lấy gần đúng TP = 10%T0. TPV: Thời gian phục vụ chỗ làm gồm: + Thời gian phục vụ kỹ thuật để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ... Tpvkt = 8%T0. + Thời gian phục vụ tổ chức để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp: Tpvtc = 3%T0. Ttn: Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân: Ttn = 5%T0. Xác định thời gian cơ bản cho từng nguyên công: Theo các bảng 27[6], 28[6], 29[6], 30[6], 31[6], 32[6] ta xác định được các công thức tính thời gian cơ bản cho từng bước của từng nguyên công và thời gian cơ bản của từng nguyên công: To = (phút). Với: L: chiều dài bề mặt gia công (mm). L1: chiều dài ăn dao (mm). L2: chiều dài thoát dao (mm). S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng). n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút. Thời gian cơ bản gia công áo chày 1. Thời gian cơ bản nguyên công 2: Phay hai mặt phẳng đáy. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L = 305 mm L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 100 mm T: Chiều sâu cắt, t = 0,7 mm L1 = L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng, S = 1 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính, n = 95 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 4 ị T0 = (phút). ị Thời gian gia công hai mặt: T02 = 2.T0 = 2.13,4 = 26,8 (phút) 2. Thời gian cơ bản nguyên công 3: Mài hai mặt phẳng đáy. Thời gian cơ bản được tính theo công thức: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 2x305 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = 5 mm L2: Chiều dài thoát dao, L2 = 5 mm Vb: Vận tốc bàn mài, Khi mài thô: Vb = 5 m/phút. Khi mài tinh: Bb = 3 m/phút. Bc: Bề rộng mài, Bc = 295 mm. Sc: Lượng chạy dao ngang. Khi mài thô: Sc = 0,6 mm/htr Khi mài tinh: Sc = 0,4 mm/htr Bk: Bề rộng đá mài, Bk = 50 mm h: Lượng dư mài Khi mài thô: h =0,2 mm Khi mài tinh: h = 0,1 mm t: Chiều sâu mài. Khi mài thô: t = 0,035 mm Khi mài tinh: t = 0,015 mm m: Số chi tiết được gia công đồng thời trên bàn máy, m = 2. ị Khi mài thô: Tthô = phút. ị Khi mài tinh: Ttinh = phút ị Thời gian mài hai mặt đáy: T03 = 2.(Tthô + Ttinh) = 2.(4,96 + 14,5) = 38,92 phút. 3. Thời gian cơ bản nguyên công 4: * Bước 1: Phay các mặt bên đạt kích thước 290. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 305 mm L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 50 mm t: Chiều sâu cắt. Khi phay thô: t = 1,5 mm ị L1 = Khi phay tinh: t = 1 mm ị L1 = L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng. Khi phay thô: S = 0,6 mm/vòng Khi phay tinh: S = 0,6 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính, Khi phay thô: n = 252 vòng/phút. Khi phay tinh: n = 200 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 1 Khi phay thô: TThô = (phút). Khi phay tinh: TTinh = (phút). ị Thời gian gia công một mặt: TMặt = Tthô + TTinh = 2,15 + 2,71 = 4,86 (phút) ị Thời gian gia công hai mặt là: T04 = 2.4,86 = 9,72 (phút). * Bước 2: Phay hai mặt phẳng đạt kích thước 300. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 290 mm L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 50 mm t: Chiều sâu cắt. Khi phay thô: t = 1,5 mm ị L1 = Khi phay tinh: t = 1 mm ị L1 = L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng. Khi phay thô: S = 0,6 mm/vòng Khi phay tinh: S = 0,6 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính, Khi phay thô: n = 252 vòng/phút. Khi phay tinh: n = 200 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 1 Khi phay thô: TThô = (phút). Khi phay tinh: TTinh = (phút). ị Thời gian gia công một mặt: TMặt = Tthô + TTinh = 2,05 + 2,58 = 4,63 (phút) ị Thời gian gia công hai mặt là: T05 = 2.4,63 = 9,26 (phút). 4. Thời gian cơ bản nguyên công 7: Khoan khoét doa… Gia công 4 lỗ lắp bulông khuôn trước M12. Khoan lỗ f8: Thời gian cơ bản khi khoan lỗ được tính theo công thức: Tkhoan = phút. Trong đó: L: Chiều dài lỗ khoan, L = 38 mm L1 = , Theo hình 4.16[1] ị j = 118o/2 = 59o ị L1 = mm L2 = (1á3) mm, chọn L2 = 2 mm. S: Lượng chạy dao vòng, S = 0,1 mm/vòng n: Số vòng quay của trục chính, n = 640 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 4. ị Tkhoan = phút. Khoét lỗ f11: Tkhoét = phút. Trong đó: L: Chiều dài lỗ khoan, L = 38 mm L1 = ị L1 ằ 3 mm S: Lượng chạy dao vòng, S = 0,45 mm/vòng n: Số vòng quay của trục chính, n = 1600 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 4. L2 = 1á3 , chọn L2 = 2 mm ị Tkhoét = phút. 5. Thời gian nguyên công 14: Khoan khoét doa vát mép 4 lỗ dẫn hướng Khoan lỗ f29,25: Thời gian cơ bản khi khoan lỗ được tính theo công thức: Tkhoan = phút. Trong đó: L: Chiều dài lỗ khoan, L = 76 mm L1 = , Theo hình 4.16[1] ị j = 118o/2 = 59o ị L1 = mm L2 = (1á3) mm, chọn L2 = 2 mm. S: Lượng chạy dao vòng, S = 0,063 mm/vòng n: Số vòng quay của trục chính, n = 252 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 4. ị Tkhoan = phút. Khoét lỗ f29,8: Tkhoét = phút. Trong đó: L: Chiều dài lỗ khoan, L = 76 mm ị L1 ằ 2 mm S: Lượng chạy dao vòng, S = 0,063 mm/vòng n: Số vòng quay của trục chính, n = 1013 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 4. L2 = 1á3 , chọn L2 = 2 mm ị Tkhoét = phút. Doa thô lỗ f29,92: TDoa_thô = phút. Trong đó: L: Chiều dài lỗ khoan, L = 76 mm ị L1 ằ 2 mm S: Lượng chạy dao vòng, S = 1,2 mm/vòng n: Số vòng quay của trục chính, n = 65 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 4. L2 = 1á3 , chọn L2 = 2 mm ị TDoa_thô = phút. Doa tinh lỗ f30: TDoa_tinh = phút. Trong đó: L: Chiều dài lỗ khoan, L = 76 mm ị L1 ằ 2 mm S: Lượng chạy dao vòng, S = 1,2 mm/vòng n: Số vòng quay của trục chính, n = 65 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 4. L2 = 1á3 , chọn L2 = 2 mm ị TDoa_tinh = phút. Thời gian cơ bản gia công miếng ghép chày 1. Thời gian cơ bản nguyên công 2: Bước 1: Phay hai mặt phẳng đạt kích thước 61,8±0,1 mm. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công,L = 70 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 100 mm t: Chiều sâu cắt. Khi phay thô: t = 1,3 mm, ị L1 = Khi phay tinh: t = 0,8 mm. ị L1 = mm L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng. Khi phay thô: S = 1 mm/vòng Khi phay tinh: S = 1 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính. Khi phay thô: n = 950 vòng/phút. Khi phay tinh: n = 950 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 1 ị TThô = (phút). ị TTinh = (phút) ị Thời gian gia công hai mặt: T02 = TTinh + TThô = 0,09 +0,09 = 0,18 (phút) Bước 2: Phay hai mặt phẳng đạt kích thước 48,8±0,1 mm. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 61 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 100 mm t: Chiều sâu cắt. Khi phay thô: t = 1,3 mm, ị L1 = Khi phay tinh: t = 0,8 mm. ị L1 = mm L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng. Khi phay thô: S = 1 mm/vòng Khi phay tinh: S = 1 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính. Khi phay thô: n = 950 vòng/phút. Khi phay tinh: n = 950 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 1 ị TThô = (phút). ị TTinh = (phút) ị Thời gian gia công hai mặt: T02 = TTinh + TThô = 0,08 + 0,08 = 0,16 (phút) Bước 3: Phay hai mặt phẳng đạt kích thước 70±0,1 mm. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 48 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 100 mm t: Chiều sâu cắt. Khi phay thô: t = 1,3 mm, ị L1 = Khi phay tinh: t = 0,8 mm. ị L1 = mm L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng. Khi phay thô: S = 1 mm/vòng Khi phay tinh: S = 1 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính. Khi phay thô: n = 950 vòng/phút. Khi phay tinh: n = 950 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 1 ị TThô = (phút). ị TTinh = (phút) ị Thời gian gia công hai mặt: T02 = TTinh + TThô = 0,07 + 0,07 = 0,14 (phút) Thời gian cơ bản nguyên công 3: Mài hai mặt phẳng đạt kích thước 60±0,05 mm. Thời gian cơ bản cho mài được tính theo công thức: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 3x48 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = 5 mm L2: Chiều dài thoát dao, L2 = 5 mm Vb: Vận tốc bàn mài, Khi mài thô: Vb = 5 m/phút. Khi mài tinh: Bb = 3 m/phút. Bc: Bề rộng mài, Bc = 2x70 mm. Sc: Lượng chạy dao ngang. Khi mài thô: Sc = 0,6 mm/htr Khi mài tinh: Sc = 0,4 mm/htr Bk: Bề rộng đá mài, Bk = 50 mm h: Lượng dư mài Khi mài thô: h = 0,3 mm Khi mài tinh: h = 0,1 mm t: Chiều sâu mài. Khi mài thô: t = 0,035 mm Khi mài tinh: t = 0,015 mm m: Số chi tiết được gia công đồng thời trên bàn máy, m = 6. ị Khi mài thô: Tthô = phút. ị Khi mài tinh: Ttinh = phút ị Thời gian mài hai mặt đáy: T03 = 2.(Tthô + Ttinh) = 2.(0,34 + 0,67) = 2,02 phút. Thời gian cơ bản nguyên công 5: Mài hai mặt phẳng đạt kích thước 48±0,05 mm. Thời gian cơ bản cho mài được tính theo công thức: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 3x61 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = 5 mm L2: Chiều dài thoát dao, L2 = 5 mm Vb: Vận tốc bàn mài, Khi mài thô: Vb = 5 m/phút. Khi mài tinh: Bb = 3 m/phút. Bc: Bề rộng mài, Bc = 2x70 mm. Sc: Lượng chạy dao ngang. Khi mài thô: Sc = 0,6 mm/htr Khi mài tinh: Sc = 0,4 mm/htr Bk: Bề rộng đá mài, Bk = 50 mm h: Lượng dư mài Khi mài thô: h = 0,3 mm Khi mài tinh: h = 0,1 mm t: Chiều sâu mài. Khi mài thô: t = 0,035 mm Khi mài tinh: t = 0,015 mm m: Số chi tiết được gia công đồng thời trên bàn máy, m = 6. ị Khi mài thô: Tthô = phút. ị Khi mài tinh: Ttinh = phút ị Thời gian mài hai mặt đáy: T03 = 2.(Tthô + Ttinh) = 2.(0,43 + 0,84) = 2,54 phút. Thời gian cơ bản nguyên công 9: Gia công thô hốc lắp miếng ghép. Thời gian cơ bản khi phay bằng dao phay ngón được tính bằng công sau: T08 = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 61 mm. L1: Chiều dài ăn dao. L2: Chiều dài thoát dao L1 = L2 = 1á2 mm, lấy L1 = L2 = 2 mm Sd: Lượng chạy dao phút dọc chi tiết, Sd = 150 mm/phút. ị T08 = (phút). Thời gian cơ bản nguyên công 10: Phay thô rãnh lắp miếng ghép. Thời gian cơ bản khi phay rãnh khi phay bằng dao phay ngón được tính theo công thức: T09 = (phút) Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 10 mm, L1: Chiều dài ăn dao, L1 = (1á2) mm, lấy L1 = 2 mm. Sd: Lượng chạy dao phút dọc trục chi tiết, Sd = 354 mm/phút. Mặt khác, do ta phay hai bên nên thời gian nguyên công này là: To9 = (phút). Thời gian cơ bản gia công miếng ghép 2 chày. Thời gian cơ bản nguyên công 2: Bước 1: Gia công hai mặt phẳng đạt kích thước 10,8±0,1 mm. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 60 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 100 mm t: Chiều sâu cắt. Khi phay thô: t = 1,2 mm, ị L1 = mm Khi phay tinh: t = 1 mm. ị L1 = mm L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng. Khi phay thô: S = 1 mm/vòng Khi phay tinh: S = 1 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính. Khi phay thô: n = 950 vòng/phút. Khi phay tinh: n = 950 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 1 ị TThô = (phút). ị TTinh = (phút) ị Thời gian gia công hai mặt: T02 = TTinh + TThô = 0,08 +0,08 = 0,16 (phút) Bước 2: Gia công hai mặt phẳng đạt kích thước 56±0,1 mm. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 62 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 50 mm t: Chiều sâu cắt. Khi phay thô: t = 1,2 mm, ị L1 = mm Khi phay tinh: t = 0,8 mm. ị L1 = mm L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng. Khi phay thô: S = 1,2 mm/vòng Khi phay tinh: S = 0,6 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính. Khi phay thô: n = 234 vòng/phút. Khi phay tinh: n = 234 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 1 ị TThô = (phút). ị TTinh = (phút) ị Thời gian cơ bản của nguyên công: T04 = 2.(TThô + TTinh) = 2.(0,27+0,26) T04 = 1,06 (phút). Thời gian cơ bản nguyên công 3: Mài hai mặt phẳng đạt kích thước 10±0,05 mm. Thời gian cơ bản cho mài được tính theo công thức: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 3x60 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = 5 mm L2: Chiều dài thoát dao, L2 = 5 mm Vb: Vận tốc bàn mài, Khi mài thô: Vb = 5 m/phút. Khi mài tinh: Bb = 3 m/phút. Bc: Bề rộng mài, Bc = 2x62 mm. Sc: Lượng chạy dao ngang. Khi mài thô: Sc = 0,6 mm/htr Khi mài tinh: Sc = 0,4 mm/htr Bk: Bề rộng đá mài, Bk = 50 mm h: Lượng dư mài Khi mài thô: h = 0,3 mm Khi mài tinh: h = 0,1 mm t: Chiều sâu mài. Khi mài thô: t = 0,035 mm Khi mài tinh: t = 0,015 mm m: Số chi tiết được gia công đồng thời trên bàn máy, m = 6. ị Khi mài thô: Tthô = phút. ị Khi mài tinh: Ttinh = phút ị Thời gian mài hai mặt đáy: T03 = 2.(Tthô + Ttinh) = 2.(0,39 + 0,32) = 1,42 phút. Thời gian cơ bản gia công miếng ghép 1 cối . Thời gian cơ bản nguyên công 2: Bước 1: Gia công hai mặt phẳng đạt kích thước 38,6±0,1 mm. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 64 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 100 mm t: Chiều sâu cắt. Khi phay thô: t = 1 mm, ị L1 = Khi phay tinh: t = 0,7 mm. ị L1 = mm L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng. Khi phay thô: S = 1 mm/vòng Khi phay tinh: S = 1 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính. Khi phay thô: n = 950 vòng/phút. Khi phay tinh: n = 950 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 1 ị TThô = = (phút). ị TTinh = (phút) ị Thời gian gia công hai mặt: T02 = TTinh + TThô = 0,08 + 0,08 = 0,16 (phút) Bước 2: Phay hai mặt phẳng đạt kích thước 60,6±0,1 mm. Thời gian cơ bản khi gia công một mặt được tính: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 42 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = mm Với: D: Đường kính dao phay, D = 100 mm t: Chiều sâu cắt. Khi phay thô: t = 1 mm, ị L1 = mm Khi phay tinh: t = 0,7 mm. ị L1 = mm L2 = 2á5 mm ị lấy L2 = 3 mm. S: Lượng chạy dao vòng. Khi phay thô: S = 1 mm/vòng Khi phay tinh: S = 1 mm/vòng n: Số vòng quay trục chính. Khi phay thô: n = 950 vòng/phút. Khi phay tinh: n = 950 vòng/phút. i: Số lần chạy dao, i = 1 ị TThô = = (phút). ị TTinh = = (phút). ị Thời gian gia công hai mặt: T04 = TTinh + TThô = 0,06 + 0,06 = 0,12 (phút) Bước 3: Gia công hai mặt phẳng đạt kích thước 82±0,1 mm. Tính toán tương tự tính thời gian cơ bản hai bước trên, ta được: T06 ằ 1 (phút). Thời gian cơ bản nguyên công 3: Mài hai mặt phẳng đạt kích thước 38±0,05 mm. Thời gian cơ bản cho mài được tính theo công thức: To = (phút). Trong đó: L: Chiều dài bề mặt gia công, L = 3x64 mm L1: Chiều dài ăn dao, L1 = 5 mm L2: Chiều dài thoát dao, L2 = 5 mm Vb: Vận tốc bàn mài, Khi mài thô: Vb = 5 m/phút. Khi mài tinh: Bb = 3 m/phút. Bc: Bề rộng mài, Bc = 2x86 mm. Sc: Lượng chạy dao ngang. Khi mài thô: Sc = 0,6 mm/htr Khi mài tinh: Sc = 0,4 mm/htr Bk: Bề rộng đá mài, Bk = 50 mm h: Lượng dư mài Khi mài thô: h = 0,2 mm Khi mài tinh: h = 0,1 mm t: Chiều sâu mài. Khi mài thô: t = 0,035 mm Khi mài tinh: t = 0,015 mm m: Số chi tiết được gia công đồng thời trên bàn máy, m = 6. ị Khi mài thô: Tthô= phút. ị Khi mài tinh: Ttinh = phút ị Thời gian mài hai mặt đáy: T03 = 2.(Tthô + Ttinh) = 2.(0,35 + 1,02) = 2,74 phút. Tài liệu tham khảo: 1/. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1 [1]-PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc-PGS.TS Lê Văn Tiến-PGS.TS Ning Đức Tốn-TS Trần Xuân Việt-Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật-2001. 2/. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 [2] -PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc-PGS.TS Lê Văn Tiến-PGS.TS Ning Đức Tốn-TS Trần Xuân Việt-Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật-2001. 3/. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3 [3] -PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc-PGS.TS Lê Văn Tiến-PGS.TS Ning Đức Tốn-TS Trần Xuân Việt-Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật-2001. 4/. Công nghệ chế tạo máy tập 1 [4]-Trường đại học Bách Khoa Hà Nội-Khoa Cơ Khí-Bộ môn công nghệ chế tạo máy- Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật-2002. 5/. Công nghệ chế tạo máy tập 2 [5]- Trường đại học Bách Khoa Hà Nội-Khoa Cơ Khí-Bộ môn công nghệ chế tạo máy- Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật-2002. 6/. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy [6]-PGS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật-2002. 7/. Gia công tia lửa điện CNC-TS Vũ Hoài Ân-Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật-2003. 8/. Vật liệu chất dẻo-Tính chất và công nghệ gia công-PGS.TS Phạm Minh Hải-Năm 2003. 9/. Thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa-TS Vũ Hoài Ân 10/. Kỹ thuật viên ngành nhựa-Nhà quản lý-Hiệp hội nhựa Thành Phố Hồ Chí Minh-Bộ Văn Hóa Thông Tin 1999. Mục lục Lời nói đầu 1 Phần I: Khái quát về gia công tia lửa điện 3 Chương I: Tổng quan về gia công tia lửa điện - EDM 3 I. Sự xuất hiện của một công nghệ mới 3 II. Cơ sở công nghệ gia công tia lửa điện - EDM 4 III. Các thông số công nghệ của EDM 10 IV. Chất điện môi 22 Chương II: Các thông số điều chỉnh xung định hình 25 Chương III: Một số vấn đề về điện nước và vật liệu điện cực 33 Phần II: Tổng quan về khuôn cho sản phẩm nhựa 42 I. Các bộ phận chính của khuôn và chức năng của chúng 42 II. Yêu cầu kỹ thuật đối với khuôn ép sản phẩm nhựa 43 III. Cơ sở dữ liệu cần thiết khi thiết kế khuôn 44 IV. Các kiểu khuôn phổ biến 44 V. Các hệ thống cơ bản của khuôn 46 VI. Các chi tiết khuôn cơ bản 58 VII. Phương pháp thiết kế khuôn 60 VIII. Bảo dưỡng và bảo quản khuôn 61 Phần III: Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo khuôn ép phun ép đầu nối ba ngả đa năng 64 Chương I: Phân tích sản phẩm đầu nối ba ngả đa năng phần nhựa và xây dựng bản vẽ sản phẩm 64 I. Phân tích sản phẩm đầu nối ba ngả đa năng phần nhựa 64 II. Bản vẽ sản phẩm ổ cắm ba ngả đa năng hoàn chỉnh 65 Chương II: Thiết kế khuôn đúc phun ổ cắm ba ngả đa năng phần nhựa. Xây dựng bản vẽ lòng khuôn 67 I. Các thông số cần để chế tạo khuôn 67 II. Ước tính độ co 67 III. Thiết kế khuôn 67 IV. Nguyên tắc hoạt động của khuôn 76 Chương III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công lòng khuôn ép phun có ứng dụng Mastercam 77 I. Phân tích chức năng làm việc của lòng khuôn 77 II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu 77 III. Xác định dạng sản xuất và chọn phương pháp chế tạo phôi 77 IV. Lập quy trình công nghệ gia công tấm khuôn tính và tấm khuôn động 78 A. Lập quy trình công nghệ chế tạo tấm khuôn động 78 B. Lập quy trình công nghệ chế tạo áo khuôn tĩnh 104 C. Lập quy trình công nghệ chế tạo miếng ghép chày 1 105 D. Lập quy trình công nghệ chế tạo miếng ghép chày 2 117 E. Lập quy trình công nghệ chế tạo miếng ghép cối 1 122 F. Lập quy trình công nghệ chế tạo miếng ghép cối 2 127 V. Tính toán thời gian nguyên công 132