Đồ án Thiết kế dây chuyền sản xuất sợi

nhiêu xơ. Tính sản lượng các công đoạn S: sản lượng sợi làm ra ở công đoạn cuối. Tỷ lệ tiêu hao: cho biết hao phí ở mỗi công đoạn là bao nhiêu. Số giờ làm việc trong một năm. Chế độ làm việc một tuần 6 ngày. Sản xuất một ngày 3 ca, 1 ca làm 7,5 (giờ) Số tuần làm việc trong một năm: 365: 7 = 52(tuần) Số ngày nghỉ + lễ tết trong năm 9 (ngày) Số ngày làm việc trong năm: 365 – (52 + 9) = 304(ngày) Số giờ làm việc trong năm: 304 + 3 x 7.5 = 6840 (giờ) 1. Tính sản lượng Nm54 sản lượng 1000 tấn/năm Sản lượng bán thành phẩm các công đoạn tính trong 1 giờ. Trong đó: S; sản lượng sợi làm ra trong một năm. T: thời gian làm việc trong một năm. + ống: (kg/h) + Sợi con: (kg/h) + Sợi thô: (kg/h) + Ghép I: (kg/h) Má y ghép SD- 10 + Ghép II: (kg/h) + Chải kỹ: (kg/h) + Cuộn cúi: (kg/h) + Ghép trước chải kỹ: (kg/h) + Chải thô: (kg/h) + Vào: (kg/h) 2. Tính sản lượng sợi Nm76 với sản lượng 1500 tấn/năm. + ống: (kg/h) Gống dọc = 131.58 (kg/h) Gống ngang = 87.72 (kg/h) + Sợi con: (kg/h) Trong đó: Gd = 131.98 (kg/h) Gn = 87.99 (kg/h) + Sợi thô: (kg/h) + Ghép I: (kg/h) + Ghép II: (kg/h) + Ghép trộn: (kg/h) + Vào ghép trộn : (kg/h) * Tính sản lượng cúi ghép PE Do PE chiếm 83% nên lượng cúi PE cần là: G = 226.14 x 0.83 = 187.69 + Chải thô: (kg/h) (kg/h) * Tính sản lượng cotton. Do cotton chiếm 17% nên lượng cúi chải kỹ cotton cần là. G = 226.14 x 0.17 = 38.44(kg/h) + Cuộn cúi: + Ghép trước chải kỹ: + Chải thô: Do dây chuyền ta chọn cho cả 2 loại sợi đều chạy trung từ chải cotton đến chải kỹ nên sản lượng cotton cần trong 1 giờ. Gchảikỹ = 151 + 38.44 =189.44 (kg/h) Gcuộn cúi = 180.27 + 46.13 = 226.4 (kg/h) Gghép trước chỉa kỹ = 181.8 + 46.4 = 228.2 (kg/h) Gchải thô = 182.77 + 46.64 = 229.41 (kg/h) Gbông vào = 189.9 + 49.075 = 238.98 (kg/h) 4.8 Tính số máy cần lắp đặt. G: sản lượng yêu cầu. P: năng suất thực tế. 1. Dây cotton. + Số máy chải thô (CX400) chọn 5 máy + Số máy ghép trước chải kỹ. chọn 2 máy + Số máy cuộn cúi. chọn 1 máy + Số máy chải kỹ. chọn 4 máy 2. Dây PE + Số máy chải thô. chọn 7 máy +Số máyghép sơ bộ. chọn 2 máy 3. Số máy chạy sợi Nm54 chải kỹ. + Số máy ghép I chọn 1 máy + Số máy ghép II. chọn 1 máy + Số máy sợi thô. chọn 2 máy +Số máy sợi con. chọn 17 máy + Số máy đánh ống. chọn 2 máy 4. Số máy chạy sợ pha Nm76 + Số máy ghép trộn. chọn 2 máy + Số máy ghép I. chọn 2 máy + Số máy ghép II. chọn 2 máy + Số máy sợi thô. chọn 3 máy + Số máy sợi con. Số máy sợi Nm76 dọc: chọn 26 máy Sợi Nm76 ngang: chọn 17 máy + Số máy đánh ống. Sợi Nm76 dọc: chọn 2 máy Sợi Nm76 ngang: chọn 2 máy Bảng tổng hợp số máy cần lắp đặt. jTên máy Nm54 Nm76 Tổng số máy Thiết kế Lắp đặt Thiết kế Lắp đặt Thiết kế Lắp đặt Máy chải PE 7 7 7 7 Máy chải cotton 4.6 5 4.6 5 Ghép sơ bộ PE 1.26 1 1.26 2 Ghép trước chải kỹ cotton 1.4 2 1.4 2 Máy cuộn cúi 0.89 1 0.89 1 Máy chải kỹ 3.28 4 3.28 4 Máy ghép trộn 1.42 2 1.42 2 Máy ghép I 0.94 1 1.41 2 2.35 3 Máy ghép II 0.94 1 1.41 2 2.35 3 Máy sợi thô 1.95 2 2.9 3 4.85 5 Máy sợi con dọc 16.47 17 25.8 26 60 Máy sợi con ngang 16.4 17 Máy ông dọc 1.56 2 1.99 4 6 Máy ống ngang 1.3 4.9. Cân đối nguyên liệu. Cân đối nguyên liệu là qua trình tính toán dự trù cân đối giữa nguyên liệu đưa vào dây chuyên và sản phẩm sợi, chế phẩm trên dây chuyền. Cân đối nguyên liệu chính xác và hợp lý đảm bảo cho quá trình sản xuất diễn ra đúng ý của thiết kế công nghệ, duy trì sản xuât được liên tục. 1. Dây chuyền sản xuất sợi Nm54. Lượng bông vào 1 năm là: (tấn/năm) Lượng bông hồi sử dụng lại là: (tấn/năm) Lượng bông nguyên. GN = Gv – Gh = 1299 – 38.97 = 1260(tấn/năm) Lượng bông phế tốt (tấn/năm) Bông cấp I là: G = 1260 x 70% = 882(tấn) Bông cấp II là: G = 1260 x 30% = 378 (tấn) Lượng bông phế xấu + hao bay là: (tấn/năm) 2. Dây chuyền sản xuất sợi Nm76. Nguyên liệu cần có để sản xuất trong một năm là. 2.1. Dây Bông. (tấn/năm) Lượng bông hồi sử dụng lại là: (tấn/năm) Lượng bông nguyên liẹu cần nhập là: G = 335.7 – 6.3 = 329(tấn/năm) Trong đó: Lượng bông cấp I là: G = 329 x 70% = 230 (tân/năm) Lượng bông cấp II là: G = 329 x 30% = 98 (tấn/năm) Lượng bông phế tốt là: (tấn/năm) Lượng bông phế xấu là: (tấn/năm) 2.2. Dây PE (tấn/năm) Lượng PE hồi sử dụng lại là: G = 1324 x 0.95% = 12.58 (tấn/năm) Lượng PE phế tốt là: G = 1324 x 1.36% = 18 (tấn/nă) Lượng PE phế xấu là: G = 1324 x 0.73% = 9.8 (tấn/năm) 2.3. Hỗn hợp. (tấn/năm) Lượng hỗn hợp hồi sử dụng lại là: G = 1546.8 x 1.5% = 23.2 (tấn/năm) Lượng bông nguyên hỗn hợp là: G = 1324 – 12.58 – 23.2 = 1288.2 Lượng phế tốt của hỗn hợp là: G = 1546.8 x 1.09% = 17.4 (tấn/năm) Lượng phết xấu của hỗn hợp là: G = 1546.8 x 0.44% = 7(tấn/năm) 3. Tổng lượng bông nguyên liệu cần dùng. G = 1260 + 329 = 1589(tấn/năm) Gbong cấp I = 15859 x 70% = 1112.3 (tấn/năm) Gbông cấp II = 1589 x 30% = 476.7 (tấn/năm) Tổng lượng bông hồi: G = 38.9 + 6.3 = 45.27 (tấn/năm) Tổng lượng bông phế tốt: G = 233.2 + 6 = 292.2 (tấn/năm) Tổng lượng phế xấu là: G = 26.8 + 6 = 32.8 (tấn/năm) Bảng. cân Đối ngyuên liệu Sợi Nm76 Peco 83/17. Nguyên liệu + sợi + bông hồi + bông phế. Nhập Xuât Tấn/năm Tỷ lệ (%) Tấn/năm Tỷ lệ (%) Dây bông Bông cấp I 230 14 Bông cấp II 98 5.9 Lượng bông hồi 6.3 0.4 6.3 0.4 Lượng bông phế tốt 58 3.5 Lượng bông phế xấu + hao bay 6 0.4 Dây PE 1288.2 77.6 Lượng PE hồi 12.58 0.7 12.58 0.7 Lượng PE phế tốt 18 1.1 Lượng PE phế xấu + hao bay. 9.8 0.6 Hỗn hợp Hồi hỗn hợp 23.2 1.4 23.2 1.4 Phế hỗn hợp 17.4 1.1 Phế xấu + hao bay 7 0.4 Sợi Nm76 1500 90.4 Tổng 1658.28 100 1658.28 100 Bảng Cân đối nguyên liệu Nm54. Nhập Xuât Nguyên liệu Khối lượng tấn Tỷ lệ (%) Nguyên liệu Khối lượng tấn Tỷ lệ (%) Bông LX cấp I 882 67.9 Sợi % cotton 1000 76.98 Bông LX cấp II 378 29.1 Bông hồi 38.97 3 Bông hồi 38.97 3 Bông phế tốt 233.2 17.96 Bông phế xấu 26.8 2.06 Tổng 1298.97 100 Tổng 1298.97 100 bảng tổng hợp cân đối nguyên liệu. Nhập Khối lượng tấn Tỷ lệ % Xuất Khối lượng tấn Tỷ lệ % Bông LX câp I 1112.3 37.6 Sợi bông Nm54 1000 33.8 Bông LX cấp II 476.7 16.1 Sợi pha Nm76 1500 50.8 PE 1288.2 43.6 Bông phế tốt 292.2 9.9 Bông hồi 45.27 1.5 Bông hồi 45.27 1.5 PE hồi 12.58 0.4 PE hồi 12.58 0.4 Hỗn hợp hồi 23.2 0.8 Hỗn hợp hồi 23.2 0.8 PE phế tốt 18 0.6 PE phế xấu 9.8 0.3 Bông phế xấu 32.8 1.1 Hỗn hợp phế xấu 7 0.2 Hỗn hợp phế tốt 17.4 0.6 Tổng 2958.25 100 Tổng 2958.25 100 Chương V. Bố trí mặt bằng sản xuất. 1. Khái quát về kiến trúc & bố trí mặt bằng. Trong nhà máy kéo sợi việc bố trí mặt bằng, dây chuyền sản xuât hợp lý là một điều rất quan trọng. Nó đảm bảo cho vận chuyển nguyên liệu, bán thành phẩm được thuận lợi & nâng cao hiệu suât lao động, đồng thời tạo điều kiện để quản lý và kiểm tra sản xuât trên dây chuyền dễ dàng, nâng cao chất lượng sản phẩm. Mái nhà của nhà máy kéo sợi là nhà hai mái đã có lớp cách nhiệt. Nhà sản xuât chính & xung quanh là các phòng phụ trợ. Nhà sản xuất chính được lắp đặt toàn bộ máy móc thiết bị của dây chuyền sản xuât theo nguyên tắc dòng nước chảy, thuận tiện cho quá trình vận chuyển bán thành phẩm trên dây chuyền, giảm hao phí lao động đến mức thấp nhât, thuận lợi cho việc điều tiết không khí và đặc biệt là thuận lợi cho việc phòng cháy chữa cháy. Các phòng phụ trợ bố trí xung quanh nhà sản xuât chính với nguyên tắc phục vụ cho sản xuât tiện lợi và nhanh chóng. Căn cứ vào yêu cầu thiết kế dây chuyền sản xuât toàn bộ khu vực đảm bảo cho quá trình công nghệ sản xuât được liên tục, rút ngăn được quãng đường vận chuyển. Việc bố trí máy phải đảm bảo cho việc sản xuất được thuận tiện như tạo điều kiện tốt cho người công nhân khi đang làm việc. Lợi dụng triệt để các diện tích lắp đặt máy. Việc bố trí máy théo khu vực còn có ý nghĩa đảm bảo yêu cầu về nhiệt độ và độ ẩm của quá trình công nghệ đối với từng gian máy . Gian cung bông, gian chải. Giữa gian cung bông và gian chải cần xây tường ngăn để tránh bụi. Gian máy ghép, cuộn cúi, chải kỹ. Gian thô. Gian sợi con. Gian ống. Kho sợi thành phẩm Kho Nguyên liệu Phòng làm việc và thiết bị điều không Phòng làm việc và khu phụ * Diện tích kho nguyên liệu. + Lượng bông nguyên liệu cần cho 1 năm. G = 1260.6 + 325.35 = 1585.95 tấn + Lượng PES nguyên liệu cần dùng trong 1 năm. G = 1288.42 tấn. Giả thiết kho chứ nguyên liệu đủ cho 6 tháng. + Lượng bông cần chứa là. tấn + Lượng PE cần chứa là. tấn Khối lượng 1 kiện bông PES là 200kg Tổng số kiện bông là. (kiện) Tổng số kiện PE là. (kiện) Kiện bông xếp trong kho theo tiêu chuẩn 8.5kiện/m2 Diện tích cần để xếp bông. m2 Diện tích cần để xếp PES là. m2 Thực tế thì tỷ lệ chứa trong kho chiếm khoảng 65 – 70% diện tích kho. + Diện tích kho nguyên liệu là. m2 Diện tích kho chứa sợi thành phẩm. + Tổng sản lượng sợi 1 năm 2500tấn. + Tổng lượng 1 hòm đựng sợi không kể bì là 50kg. + Số hòm đựng sợi là. hòm Kho sợi phải chứa được sợi trong 3 tháng vậy số hòm sợi xếp trong kho là. hòm + Thể tích 1 hòm sợi là: 0.7 x 0.9 x 0.4 = 0.25m3 + Thể tích tất cả các hòm sợi là: 12500hòm x 0.25m3 = 3125(m3) + Sợi xếp trong kho thành 8 lớp chiều cao xếp sợi là 8 x 0.4 = 3.2(m) + Diện tích xếp sợi trong kho là: m2 Tỷ lệ diện tích xếp sợi trong kho chiếm 70 – 80 % diện tích kho. Vậy diện tích kho là: m2 Chương VI Điều tiết không khí Khí hậu ở nước ta chia làm hai mùa rõ rệt, nóng ẩm và mưa nhiều, điều đó không thuận lợi cho quá trình kéo sợi. Vì vậy điều tiết không khí trong nhà máy kéo sơi có ý nghĩa hết sức quan trọng đối với cả quá trình công nghệ cũng như sức khỏe con người. Chất lượng bán thành phẩm phụ thuộc nhiều vào chế độ nhiệt ẩm của gian máy. Nếu đảm bảo được nhiệt ẩm thích hợp thì sợi sản xuất ra mới đạt yêu cầu. I. ảnh hưởng của độ ẩm tới các gian máy. Gian máy bông: Máy xé bông có nhiệm vụ xé do vậy độ ẩm thấp hơn các gian máy khác. Khi di chuyển qua các tay đánh sẽ bị phân ly theo quạt gió, nếu độ ẩm tương đối quá cao sẽ làm cho tạp chất bám chặt vào xơ kho loại ra. Vì vậy độ ẩm phải ổn dịnh để nâng cao hiệu suât trừ tạp chât. + Yêu cầu độ ẩm không khí trong gian máy bông. Mùa hè t <32oC, j = 45 – 55% Mùa đông t < 20oC, j = 45 – 55% 2. Gian máy chải. Độ ẩm thấp sẽ gây ra hiện tượng tĩnh điện, bám bông trên mặt kim, gây tổn thưong xơ, màng bông bị đứt. Nếu độ ảm cao sẽ bị dính kết, hiệu suât loại trừ tạp sẽ giảm. Mùa hè: t < 32oC, j = 55 – 60% Mùa đông: t< 32oC, j = 55 – 60% Gian máy ghép. Nếu độ ẩm cao bông dễ bị quấn suốt gây ra độ không đều cho cúi. Nếu độ ẩm thấp gây ra độ liên kết các xơ không tốt, cúi không được mượt gây đứt cúi và độ không đều cúi cao. Mùa hè t < 23oC, j = 55 – 60% Mùa đông t < 32oC j = 55 – 60% Gian máy thô: Nếu độ ẩm cao sẽ bị quấn suốt trục kéo dài. Nếu độ ẩm thấp sẽ gây ảnh hưởng đến kéo dài không tốt, độ đều không đạt. + Yêu cầu độ ẩm là Mùa hè: t < 34oC, j = 58 – 65% Mùa đông: t > 22oC, j = 58 – 65% Máy sợi con; Nếu độ ẩm tốt thì đầu mối giảm, nếu độ ẩm nhỏ hơn 45% thì rễ hay bị đứt đầu mối và làm quấn suốt kéo dài. + Yêu cầu độ ẩm không khí trong gian máy sợi con Mùa hè: t < 35oC, j = 55 – 60% Mùa đông: t > 23oC, j = 50 – 55% Gian máy ống. Trước khi đưa sợi sang công đoạn sua phải khống chế ôn ẩm để tăng thêm độ bền của sợi, giảm bớt tổn thất xơ, làm cho bề mặt sợi nhẵn bóng. + Yêu cầu độ ẩm . Mùa hè t < 34oC, j = 70 - 75% Mùa đông t > 20oC, j = 70 - 75% Chương VII Tổ chức lao động. Tổ chức lao động là rất quan trọng. Nó liên quan đến quá trình công nghệ, năng suất máy, việc sử dụng nguyên liệu, chất lượng, thiết bị và sự hao mòn của chúng. Cần thiết phải tổ chức phân công lao động để đảm bảo cho mỗi công nhân có việc làm có ích trong suốt một ca sản xuất. Vấn đề quan trọng của việc tổ chức lao động hợp lý là kỹ thuật thao tác. Trong tổ chức lao động định mức lao động rất quan trọng. Nếu định mức quá cao thì mức độ làm việc, cường độ lao động của công nhân lớn, sẽ gây ảnh hưởng tới sức khoẻ của người công nhân, không đảm bảo lâu dài và ảnh hưởng tơi sản xuất. Nếu thấp quá thì công nhân sẽ nhàn rỗi, gây lãng phí nhân lực, ảnh hưởng tới hiệu quả kinh tế. Vì vậy định mức máy cần đảm bảo cho công nhân có đầy đủ việc làm phù hợp với trình độ và sức khoẻ của từng người. Định mức lao động là một trong những điều kiện quan trọng nhất là tổ chức lao động tốt. Người ta chia định mức lao động làm hai loại. Định mức thời gian là quy định để làm ra một sản phẩm. Định mức sản lượng: là số sản phẩm quy định sản xuất ra trong một đơn vị thời gian. Qua quá trình thực tập em được biết là ở Nhà máy sợi Hà Nội hiện đang áp dụng dây chuyền kéo sợi của Mazoli thì định mức lao động của nhà máy kéo sợi là 100ng/1vạn cọc. Trong đó tỷ lệ số CBCNV làm việc gián tiếp là từ 9 – 11%, số công nhân bảo toàn, là 18 – 21% số còn lại khối lượng trực tiếp sản xuất và công nhân phục vụ đi ba ca. Theo đề tài thiết kế sợi sản xuất hai mặt hàng sợi chi số 54, 76 với tổng sản lượng là 2500 tấn/năm với số máy sợi con cần lắp đặt là 60 máy vậy tổng số cọc sợi sẽ là. 60máy x 552cọc = 33120cọc. Vậy CBCNV làm việc trong nhà máy là. Số công nhân gián tiếp là 10%. Số công nhân bảo toàn, boả dưỡng là 20%. Số công nhân trực tiếp sản xuât đi 3 ca là: 331 – 66 – 33 = 292ng Số công nhân trực tiếp đi 1 ca là: 292 : 3 = 97ng Chương VIII Kiểm tra chất lượng. Kiểm tra chất lượng sản phẩm là một công cụ của việc kiểm soát chất lượng sản phẩm, để có thể kịp thời có các biện pháp khắc phục và đồng thời thực hiện quá trình công nghệ sao cho sản phẩm sợi kéo ra là tốt nhất, đảm bảo chỉ tiêu chất lượng và các chỉ tiêu và kinh tế. Một dây chuyên kéo sợi với công nghệ tiên tiến hiện đại có hiệu quả cao sẽ lam tăng năng suất lao động, và chất lượng cũng cao hơn. Phòng kiểm tra chât lượng có nhiệm vụ xác định các thông số chất lượng của bán thành phẩm, thành phẩm trên các kết quả thử nghiệm để phát hiện ra các lỗi, từ đó đưa ra các biện pháp khắc phục kịp thời để sợi sản xuất ra có chât lượng cao. Để đảm bảo quá trình sản xuất luôn thực hiện đúng chỉ tiêu, yêu cầu kỹ thuật, chất lượng, kinh tế đòi hỏi có sự phối hợp chặt chẽ nhịp nhàng giữa các kỹ thuật viên và nhân viên thí nghiệm trong việc kiểm tra. Dụng cụ và thiết bị thí nghiệm. + Cân kỹ thuật: là dụng cụ để xác định khối lượng của các bán thành phẩm từng công đoạn. + Máy sấy: sấy mẫu thí nghiệm để xác định tỷ lệ hồi ẩm. + Guồng sợi: guồng sợi lên con sợi hay lên bảng đen. + Máy đo độ săn của sợi: tiến hành tở sợi ngược chiều với hướng xoắn, đối với sợi đơn tở sợi hai lần, đối với sợi xe tở sợi một lần kết qủa được hiển thị trên đồng hồ đo. + May kéo đứt sợi: dùng để xác định các đặc trưng kéo đứt sợi đơn, sợi xe và sợi con + Dụng cụ Micronaire: dùng để kiểm tra độ mảnh của xơ. + Máy đo chiều dài xơ Fibrograph. + Dụng cụ Pressley: dùng để kéo đứt chùmg xơ cho phép, đánh giá nhanh độ bền xơ bông. + Máy USTER: cung cấp rất nhiều chỉ tiêu chất lượng ( CV%, U%, Neps, điểm dầy, điểm mỏng). + Các thiết bị khác: máy điều hoà không khí, nhiệt kế tự ghi, ẩm kế tự ghi, nhiệt ẩm ké treo tường. Kiểm tra chất lượng sợi trên dây chuyền. a) Hệ thống kiểm tra công đoạn sản xuất. Kiểm tra các tính chất nguyên liệu. Kiểm tra độ không đều và khối lượng trên cơ sơ đo khối lượng từng công đoạn bằng cân hoặc dùng thiết bị thử USTER. Kiểm tra số khuyết tật, điểm lỗi, tạp chất trên các bán thành phẩm ở từng công đoạn. b) Kiểm tra chất lượng bán thành phẩm. Mỗi công đoạn sản xuất trong qúa trình kéo sợi được xem là nguồn sinh lợi. Nếu bán thành phẩm không được kiểm tra đầy đủ thì sản phảm ra không đạt yêu cầu. Mặt khác có thể tổ chức tái chế bán thành phẩm để đưa ra tiếp ra công đoạn tiếp theo hoặc xử lý trở lại đầu dây chuyền sản xuất. Như vậy, chỉ có tăng cường công tác kiểm tra chất lượng bán thành phẩm mới đảm bảo chất lượng sản phẩm sản xuất ra, nâng cao tỷ lệ thành phẩm và chất lượng lô hàng. Phương pháp kiểm tra trên dây chuyền và trung tâm thí nghiệm. a) Đối với nguyên liện. Kiểm tra các kiện bông bằng phương pháp cảm quan để phát hiện kiện xấu, ướt, thối quá nhiều tạp, không đúng cấp. b) Đối với cúi chải. Lấy mẫu kiểm tra để khống chế chi số. Chu kỳ thí nghiệm: trong ngày cần kiểm tra các máy. Mỗi ngày lấy 10 mẫu thử dài 10m. Ngoài ra còn lấy mẫu để kiểm tra chất lượng bông rơi và kết tạp máy chải. Ba mẫu 1 máy, 2 tuần/1lân/1máy. Trọng lượng bông vào 3mẫu/1máy, 2tuần/1lần. Kiểm tra độ không đều U% các máy theo chu kỳ tuần. c) Đối với cúi nghép. Cúi ghép được khống chế chi số theo từng ca và mỗi ca được thực hiện nhiều đợt. Cúi ghép trộn băng I lấy 1lần/1ca. Băng II lấy 4lần/1ca. Kiểm tra độ không đều U% trên máy thử USTER, cúighép 2ngày/1lần/1máy. d) Đối với sợi thô. Lấy mẫu xác định chi số và sai lệch chi số 2ngày/1lần/1máy. Xác định độ không đều U% Xác định độ săn khi cần thiết. Kiểm tra chi số, nếu có sai lệch cần hiệu chỉnh ngay e) Đối với sợi con. Lấy mẫu để kiểm tra khống chế chi số theo chi số danh nghĩa thiết kế và xác định sai lệch chi số DN Một máy lấy mẫu 1lần/1tuần. Lấy 20 ống sợi/1máy: nối búp lấy 1 mẫu chiều dài 100m. Cũng mẫu trên, lấy 10 búp sợi để kiểm tra độ săn. Mỗi búp sợi kiểm tra 3 mẫu, mỗi mẫu dai 0.5m. Kiểm tra độ không đều USTER (U%) chu kỳ 1tháng/1lần/1máy. f). Đối với sợi ống: Đây là sợi thành phẩm láy mẫu đại diện cholô sợi. Các chỉ tiêu: + Chi só và sai lệch chi số ( N:DN) + Hệ số tiến sai chi số (CVN) + Độ săn vàhệ số không đều của sợi (CVp) + Độ không đều USTER (U%: CV%) + Số khuyết tật/1000 sợi + Độ xù lông (H) Khống chế các chỉ tiêu các công đoạn. Gian cung bông. + Khả năng loải trừ tạp và xơ ngắn. Xơ bông có tỷ lệ tạp thường từ 1,5 đến 3% các máy trong dây chuyền phải đạt hiệu suất 65 – 70% + Độ tơi của miếng bông: bông ở dạng miếng càng ít, miếng bông càng nhỏ, thì hiệu quả xé tơi càng cao. + Kiểm tra chât lượng làm việc của các máy: Theo chu kỳ làm thí nghiệm bông sợi của tất cả các máy, đánh giá hiệu quả làm việc của chúng và chỉ tiêu như tỷ lẹ tạp vf xơ ngắn để xác định hiệu suất trừ tạp và tỷ lệ tiêu hao nguyên liệu. Cúi chải. + Xác định chi số cúi chải và sai lệch chi số so với thiết kế. + Xác định bông kết, tạp trong cúi chải. + Xác định độ bền, khối lượng đoạn ngắn cúi chải trên máy thử USTER. Cúi ghép. + Kiểm tra chi số và sai lệch chi số. + Xác định độ không đều cúi nghép. Sợi thô. + Xác định chi số và sai lệch chi số. + Xác định độ không đều sợi thô. + Xác định độ không đều đoạn ngắn qua máy thử USTER + Xác định độ săn sợi thô Sợi con. + Kiểm tra chi số và độ săn + Kiểm tra để đánh giá chất lượng sợi gồm 13 chỉ tiêu. Sợi ống. + Xác đinh số mối đứt: Mỗi chi số thí nghiệm 1lần/1tuần. Bao gồm các nguyên nhân: sợi không đều, sợi kèm tạp bám bông, sợi xoắn nôi, sợi dính, sợi chằng tuột mối nối và nguyên nhân khác. Phần 2 Khảo sát bộ kéo dài máy sợi con 1. Khái niệm về kéo dài Trên máy sợi con, kéo dài đóng một vai trò quan trọng, nó ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm, Để hiểu rõ ảnh hưởng kéo dài đến chất lượng sản phẩm ta phải nghiên cứu về bộ kéo dài. Kéo dài là một quá trình cơ bản của công nghệ kéo sợi cổ điển được thực hiện trên một số máy như máy chải, máy ghép, máy sợi thô, máy sợi con. Hầu hết các công đoạn cơ bản đều thực hiện kéo dài. Kéo dài là thực hiện việc làm nhỏ bán thành phẩm đến một độ nhỏ nhất định để tạo ra sợi có độ nhỏ khác nhau. Nói chung công nghệ kéo dài rất phức tạp bởi vì nó dựa trên sự chuyển động của những phần tử rất cơ bản của sản phẩm đó là xơ. Muốn làm cho bán thành phẩm nhỏ đi thì phải phân bố lại các xơ trên một chiều dài sản phẩm lớn hơn, nghĩa là làm cho chúng dịch chuyển tương đối với nhau. Trong quá trình dịch chuyển có sự ma sát giữa các xơ với nhau nên xơ được duõi thẳng và song song với nhau. Để kéo dài bán thành phẩm cần đặt một lực lên bán thành phẩm đủ để thắng lực móc và lực ma sát giữa các xơ, làm cho các xơ chuyển động tương đối với nhau. Đại lượng đặc trưng cho mức độ làm nhỏ sản phẩm được gọi là bội số kéo dài, nó là thông số cơ bản nhất của bội số kéo dài. Bội số kéo dài được biểu diễn băng tỷ số tốc độ của 2 cặp trực tiếp liên tiếp. Công thực tính bộ số kéo dài Trong đó: E: Bội số kéo dài Vra: tốc độ dài của cặp trục đưa sản phẩm ra Vvào: tốc độ dài của cặp trục đưa sản phẩm vào. Trong dây chuyền kéo sợi có nhiều loại máy với các kiểu bộ kéo dài khác nhau về cấu tạo từ đơn giản đến phức tạp. Nhưng cấu tạo chung của bộ kéo dài gồm các cặp trục kéo dài (thường gọi là suốt) và các vòng da trên, vòng da dưới. Tốc độ của cặp trục trước lớn hơn tốc độ của cặp trục sau và nó phải truyền tốc độ cho các xơ khi các xơ đi vào khu vực tác dụng của trục và vòng da. Như vậy, mục đích của quá trình kéo dài là làm nhỏ sản phẩm, đồng thời trong quá trình kéo dài các xơ được duỗi thẳng và song song với nhau hơn do có sự dịch chuyển tương đối giữa các xơ trong sản phẩm 2. Nguyên lý làm việc của bộ kéo dài 2.1. Nguyên lý làm việc. Trên máy sợi con, để kéo dài sản phẩm cần phải có một lực đủ lớn để thắng lực móc, lực ma sát giữa các xơ và làm cho các xơ chuyển động. Để khảo sát quá trình kéo dài ta xét sự làm việc của 2 cặp trục (suốt) Khảo sát 2 xơ, xơ 1 và xơ 2 trong dòng xơ tại 3 vị trí. ở vị trí 1: xơ 1 và xơ 2 chuyển động với vận tốc của cặp trục sau V2 và khoảng cách giữa 2 đầu xơ là a1. ở vị trí 2: xơ đi đến đường nén của cặp trục I thì nó bắt đầu chuyển động với vận tốc V1 trong khi đó xơ 2 vẫn chuyển động với vận tốc V2 và khoảng cách giữa 2 đầu xơ vẫn là a1 để kéo dài được thì V1>V2. ở vị trí 3: Xơ 2 đến đường nén của cặp trục I xơ 1 chuyển động với vận tốc V1 xơ 2 kết thúc chuyển động với vận tốc V2, lúc này khoảng cách giữa 2 đầu của xơ tăng dần lên là a2 (a2 > a1) Như vậy, ta có thể thấy sau khi các xơ đi qua các cặp trục của bộ kéo dài có vận tốc khác nhau, xơ được phân bố trên một đoạn sản phẩm dài hơn, sản phẩm sẽ được nhỏ hơn. Mức độ kéo dài của sản phẩm được đặc trưng bằng bội số kéo dài. Nó là tỷ số giữa chiều dài sản phẩm sau khi kéo dài và chiều dài của bán thành phẩm trước khi kéo dài. Trong đó: a2: chiều dài bán thành phẩm sau khi kéo dài. a1: chiều dài bán thành phẩm trước khi kéo dài. 2.2 Sự chuyển động lý tưởng của các xơ trong bộ kéo dài Khi kéo dài bán thành phẩm trong bộ kéo dài, ban đầu bán thành phẩm chuyển động với tốc độ của cặp trục sau. Sau đó chuyển tốc độ của cặp trục kéo dài tiếp theo. Tốc độ của cặp trục tiếp theo bao giờ cũng lớn hơn tốc độ của cặp trục trước nó. Đối với đa số các xơ sự chuyển tốc độ là tức thời. Có hai dạng chuyển động. - Dạng chuyển động 1: nếu xơ chuyển dộng với tốc độ cặp trục sau cho đến khi đầu trước của nó đến cặp trục trước. - Dạng chuyển động 2: nếu xơ chuyển sang tốc độ cặp trục trước, đồng thời đầu sau của xơ rời khỏi cặp trục sau. Sự chuyển động của các xơ trong bộ kéo dài là nhỏ nhất. Muốn vậy khoảng cách giữa 2 xơ bât kỳ phải tăng lên một số lần bằng sự tăng chiều dài của sản phẩm. Muốn tính khoảng cách giưa hai xơ phải chọn một điểm đại diện trên xơ. Nếu xơ có chiều dài băng nhau thì chọn điểm bất kỳ, nếu xơ có chiều dài khác nhau thì chọn điểm giữa của xơ. Biểu diễn sản phẩm để nghiên cứu lý thuyết sự chuyển động của xơ. bước chuyển giữa các xơ bằng nhau, khoảng cách giữa các xơ theo chiều thẳng đứng bằng nhau an = 1. Xơ chuyển động trong bộ kéo dài được chia làm 2 nhóm căn cứ vào chiều dài và cự ly giữa các cặp trục (cự ly là khoảng cách giữa tâm 2 cặp trục không kể đến trường lực ma sát). Xơ có chiều dài lớn hơn hoặc cự ly giữa các suốt dưới gọi là xơ khống chế. Xơ có chiều dài nhỏ hơn gọi là xơ tự do. Khi nghiên cứu lý thuyết sự chuyển động của xơ lấy đường tác dụng của lực nén nên xơ là đường nối tâm của trục trên và trục dưới. Mỗi khi xơ đi qua bộ kéo dài thì dù là xơ khống chế hay xơ tự do đều có lúc nào đó bị trục thứ nhât hoặc trục thứ 2 giữ và nó có tốc độ V1của trục 1 hay tốc độ V2 của trục 2. - Xét sự chuyển động của nhóm xơ khống chế.  Khi đầu trước của xơ đến đường nén của cặp trước và từ lúc đó đến khi đầu xơ sau ra khỏi đường nén của cặp trục sau, xơ khống chế đồng thời bị 2 cặp trục giữa. Trong thời gian này xơ chuyển động với tốc độ V1 của cặp trục 1 hay V2 của cặp trục 2 do điều kiện cụ thể của bộ kéo dài. Nếu lực nén của suốt trước lớn hơn suốt sau, tất cả các xơ chuyển sang tốc độ suốt trước, khi đầu trước của xơ đi đến đường nén của suốt trước, đầu sau xơ trượt ở suốt sau. Đó là dạng chuyển động thứ nhât. Nếu lực nén suốt sau lớn hơn lực nén suốt trước, xơ chuyển động với tốc độ suốt sau cho đến khi đầu sau của xơ ra khỏi đường nén suốt sau, đầu trước của xơ trượt ở suốt trước, đây là dạng chuyển động thứ hai. - Xét sự chuyển động của nhóm xơ tự do. Khi đầu sau của xơ đi ra khỏi đường nén suốt sau, trong khi đó đầu trước của xơ lại chưa đến đường nén của suốt trước, lúc này nó phụ thuộc vào tốc độ của các xơ bao quanh nó và những xơ ma sát với nó. Như vậy xơ tự do có thể chuyển sang tốc độ suốt trước ở bất kỳ chỗ nào. Ta có thể xác định số xơ khống chế và xơ tự do theo biểu đồ chiều dài xơ, biều đồ chiều dài phẩm chất, biểu đồ phân phối xơ. Số xơ có chiều dài khác nhau được xác định theo khối lượng các xơ đó tính theo % so với toàn bộ tất cả các xơ. Theo biểu đồ chiều dài xơ có thể xác định số xơ khống chế và xơ tự do trong tiết diện của sản phẩm. Nhưng số xơ đồng thời bị cả 2 trục giữ và số xơ ở trạng thái tự do lại khác nhau vì vậy việc phân chia xơ khống chế và xơ tự do chỉ mang tính hình thức. Trong thực tế ảnh hưởng của lực nén suốt lan sang cả hai bên và ảnh hưởng này giảm dần, không có ranh giới rõ rệt đến đâu là kết thúc ảnh hưởng của lực nén. Xơ không duỗi thẳng hoàn toàn. Trong số xơ tự do, có những xơ gần bằng cự ly khoảng cách giữa 2 cặp trục nen nó khác rất ít so với xơ khống chế và những xơ tự do nhưng ngắn hơn cự ly suốt nhiều thì cũng khác nhiều so với xơ khống chế. Vì vậy, ta có thể nói giữa xơ tự do và xơ khống chế không có một ranh giới rõ rệt. 2.3. Trường kéo dài. Trường kéo dài là khoảng không gian trong đố xẩy ra quá trình kéo dài. Kéo dài là sự dịch chuyển giữa các xơ với tốc độ khác nhau cho nên giới hạn của trường kéo dài là ở chỗ bắt đầu và chỗ kết thúc sự chuyển động của các xơ với tốc dộ khác nhau. - Nếu P1>P2 Nếu cự ly nhỏ hơn chiều dài lớn nhất của xơ và có thể có sự trượt xơ trong đường nén yếu thì trường kéo dài tính từ đường nén 1 đến đầu sau của xơ lớn nhất. Nếu cự ly nhỏ hơn chiều dài lớn nhất của xơ và loại trừ khả năng xơ bị trượt giới hạn trường kéo dài là đường nén. Nếu cự ly lớn hơn chiều dài lớn nhất của xơ, đường giới hạn của trường kéo dài là 2 đường nén. 2.4. Lực kéo dài. Lực kéo dài là lực đặt vào sản phẩm để thắng lực ma sát, lực móc và làm cho các xơ di chuyển tương đối với nhau, nó phụ thuộc bộ số kéo dài và nhiều yếu tố khác. Hình 4. Đường cong biểu diễn sự phụ thuộc lực kéo dài vào bộ số kéo dài. * Nghiên cứu thực nghiệm và lý thuyết cho thấy. Tăng cự ly, lực kéo dài giảm, khoảng cách giữa các trường lực ma sát tăng. Tăng lực nén lên suốt làm cho lực kéo dài tăng, chiều dài và ứng suất trường lực ma sát tăng do đó tác dụng hãm lên xơ tăng. Chiều dài xơ tăng gây ra lực kéo dài tăng. Đầu trước của xơ đã chuyển sang tốc độ suốt trước nhưng đoạn sau vẫn còn chịu ảnh hưởng của tốc độ suốt sau. Bề dầy của sản phẩm tăng gây ra lực kéo dài tăng, vì số xơ rút ra khỏi số xơ chung tăng lên, độ chặt của sản phẩm tăng lên, trường ma sát kéo dài ra. Độ duỗi thẳng của xơ cũng ảnh hưởng đến lực kéo dài. Hướng móc câu của các xơ cũng ảnh hưởng đến lực kéo dài. Tốc độ của suốt cũng ảnh hưởng đến lực kéo dài. Độ mảnh của xơ cũng ảnh hưởng đến lực kéo dài. Các loại xơ khác nhau, trong những điều kiện khác nhau như lực kéo dài xơ lớn nhất là xơ len rồi đến xơ bông, đối với xơ hoá học lực kéo dài nhỏ hơn. 2.5. Sự duỗi thẳng của xơ trong quá trình kéo dài. Nhiệm vụ của bộ kéo dài không những làm nhỏ sản phẩm mà còn làm duỗi thẳng và song song các xơ. Có tác dụng làm duỗi thẳng và song song nhờ lực kéo căng. H.5. Hình vẽ cho thấy: Xơ đi vào đường nén I và với V1 khi đó đầu sau của xơ còn ở vận tốc V2 nếu xơ chưa được duỗi thẳng nó sẽ được duỗi thẳng ra. Nếu xơ đã được duỗi thẳng, xơ sẽ được kéo căng và đầu sau của xơ sẽ trượt ở đường nén II. Nếu xơ có 2 đầu móc câu thì đầu sau của xơ được duỗi thẳng thuận lợi hơn đầu trước. Sau khi ra khỏi bộ kéo dài, khi không còn tác dụng của lực duỗi thẳng và lực kéo căng nữa thì xơ có chiều hướng co lại vì đàn tính, tuy vậy xơ vẫn còn biến dạng dư làm cho xơ vẫn được duỗi thẳng hơn trước khi qua bộ kéo dài. Lực căng của xơ sau đã được duỗi thẳng làm tăng biến dạng dư, vì vậy xơ dài duỗi thẳng nhanh hơn xơ ngắn vì xơ ngắn có nội lực kéo căng ít hơn. * Các yếu tố ảnh hưởng đến việc duỗi thẳng xơ. Độ ẩm tăng làm giảm đàn tính của xơ. Cự ly của bộ kéo dài; nếu giảm cự ly tác dụng làm duỗi thẳng xơ tăng lên. Bội số kéo dài tăng làm tăng sự duỗi thẳng xơ. * ảnh hưởng của độ duỗi thẳng đến sự chuyển động của xơ. Nếu xơ chưa được duỗi thẳng hoàn toàn, đầu trước của xơ đã sang tốc độ V1 nhưng đầu sau của xơ vẫn ở tốc độ V2 như vậy nó không có tác dụng hãm đầu trước của xơ ở tốc độ V2 khi đầu trước xơ chưa đếnđược đường nén I. Nếu xơ đã được duỗi thẳng gần hoàn toàn thì đầu trước củ xơ bị hãm lại ở tốc độ V2 khi nó chưa đến đường nén I. Nếu trước khi kéo dài, xơ chưa được duỗi thẳng nhiều độ duỗi thẳng kém thì sự sai lệch trong chuyển động của nó so với xơ đã duỗi thẳng lại càng lớn. Sự sai lệch này gây ra độ không đều kéo dài. * ảnh hưởng độ duỗi thẳng xơ đến độ đều, độ bền của sợi. Nếu xơ càng duỗi thẳng, sự chuyển động của những xơ đó càng gần giống nhau, do đó hạn chế độ không đều do kéo dài gây ra. Xơ càng duỗi thẳng làm cho hệ số sử dụng độ bền xơ trong sợi càng tăng, do đó đô bền kéo đứt sợi tăng. 2.6. Độ không đều do kéo dài. Khi kéo dài bao giờ cũng gây ra độ không đều gọi là độ không đều kéo dài. Chúng ta xét và phân tích toàn bộ nguyên nhân gây ra độ không đều kéo dài. Về nguyên liệu: Sự không đồng nhất của nguyên liệu về chiều dài xơ và các tính chất của xơ. Khi kéo dài số xơ trong tiết diện giảm làm nó tăng sự dao động về bề dầy sản phẩm, để giảm độ không đều này cần sử dụng xơ mảnh cho số xơ trong tiết diện sản phẩm tăng lên sẽ hạn chế được độ không đều về bề dầy. Xơ dài ngắn khác nhau nếu độ không đều về độ dài lớn sẽ gây ra độ không đều kéo dài do vị trí chuyển tốc của các xơ khác nhau. Kết cấu và chất lượng của sản phẩm đi vào: đó là độ không đều về bề dầy sản phẩm và kết cấu của sản phẩm đi vào bộ kéo dài. Độ không đều về bề dầy. Đoạn dầy đi vào suốt sau làm chiều dài trường lực ma sát lớn lên suốt trước. Đoạn mỏng đi vào suốt sau hoặc suốt trước làm cho chiều dài trường lực ma sát hẹp lại do đó xơ bị giữ nguyên lại ở tốc độ suốt sau không lâu hoặc chuyển sang tốc độ suốt trước chậm hơn, kết quả gây ra độ không đều bề dầy. Chọn độ đều về cấu trúc. Ta xét một vài trường hợp đặc biệt. Trên một đoạn nào đó của sản phẩm vào không đều về bề dầy của sự phân bố xơ tho chiều dài thay đổi. Xơ có chiều dài L sắp xếp trong sản phẩm thành nhóm với bước chuyển giữa xơ là nhỏ và bước chuyển giữa các nhóm xơ là lớn. Sự duỗi thẳng không hoàn toàn và không đều của xơ ảnh hưởng tới sự chuyển động của xơ do đó gây ra độ không đều. Những thiếu sót của bộ kéo dài: suốt trên hoặc suốt dưới bị đảo hay là sự trượt của các xơ trong đường nén. Sự chuyển tốc quá sớm của các xơ kể cả xơ khống chế và sơ tự do. Hiện tượng suốt bị đảo (cong, vênh) dẫn đến sự thay đổi đường nén làm cho sự chuyển động của các xơ bị sai lệch. Trên đây là tổng quan về kéo dài, về chuyển động của xơ trong bộ kéo dài và độ không đều của sản phẩm trong kéo dài. 3. Cấu tạo của bộ kéo dài. Công đoạn kéo sợi con có ý nghĩa rất quan trọng, kéo sợi con là công đoạn cuối cùng của quá trình gia công xơ thành sợi, công đoạn này được thực hiện trên máy kéo sợi con nhằm kéo dài sợi thô thành sợi con có độ nhỏ (chi số) théo yêu cầu về xe săn để tạo bền, đạt những chỉ tiêu nhất định về chất lượng. Bộ kéo dài là một cơ cấu rất quan trọng của máy sợi con tuỳ theo khả năng của bộ kéo dài mà máy sợi con có thể tạo ra sợi có độ mảnh thấp, trung bình hay cao. Bộ kéo dài của máy sợi con được quan tâm nghiên cức cải tiến rất nhiều với mục đích ngày càng hoàn thiện hơn để nâng cao năng suất máy và chất lượng sản phẩm. 3.1 Cấu tạo chung của bộ kéo dài máy sợi con RC- 701 Mazoli. Máy sợi con RC- 701 sử dụng bộ kéo dài kiểu 3/3 và vòng da (3 cặp suốt và 2 vòng da). 1. Bộ tăng ép 2. Phễu tụ mối 3. Suốt trên bọc cao su 4. Suốt dưới kim loại 5. Vòng da trên 6. Vòng da dưới 7. Trục nhung 8. Miệng sáo hút đầu mối 9. Miệng gió hút đầu mối 10. Vít hãm cố định 11. Vít hiệu chỉnh lực nén. Đây là bộ kéo dài có chất lượng tốt, được dùng gia công xơ bông và xơ hoá học. Các suốt dưới bằng kim loại có f27mm. Các suốt trên 1 và 3 có lõi bằng sắt, phần vỏ ngoài được bọc chất dẻo tổng hợp hoặc cao su đàn tính có đường kính 35mm. Suốt trên 2 bằng kim loại có đường kính 25mm. Bộ keo dài có 2 vòng da bằng cao su, vòng da trên ngắn và bòng da dưới dài. Bộ kéo dài này sử dụng cơ cấu tăng ép lò xo kiểu PK 235. Bộ tăng ép PK 235 (HV) là loại đã được cải tiến tương đối hoàn chỉnh đáp ứng được yêu cầu, lực nén thực tế trong quá trình kéo dài luôn ổn định. a) Cấu tạo của tay ép lò xo PC 235 (HV). 1. Cái tăng ép lệch tâm 12. Khung tay ép. 2. Giá trục nhung 13. Nhịp yên ngựa 3. Tay cầm 14. Cặp giữ suốt cao su 4. ốc chìm điều chỉnh 15. Giá đỡ trục vệ sinh giữa 5. Con chạy giữa 16. Lò xo tay ép suốt giữa 6. Giá côn xoay 17. Cặp giữ suốt trên giữa 7. Giá điều chỉnh lực ép suốt sau 18. Lò xo tăng ép phía trước 8. Vòng đệm 19. Căp giữ suốt trên trước 9.Vít cố định 20. Giá đỡ trục lam sạch phía sau 10. Vít điều chỉnh độ cao tay ép 21. Cần tăng ép 11. Lò xo tay ép phía sau. Bộ kéo dài máy sợi con RC 701 có bội số kéo dài E 5- 50, phụ thuộc vào vật liệu xơ, chất lượng của sợi thô và tình trạng của bộ kéo dài. Với xơ bông ngắn chải thô E = 12 - 20 Với xơ bông trung bình E = 15 - 30 Với xơ bông chải kỹ E = 20 - 40 Với hỗn hợp xơ bông + hoá học E = 25 - 45 Với 100% xơ hoá học E = 25 - 50 b) Vòng da Công dụng và yêu cầu kỹ thuật của vòng da. ở các máy kéo sợi con thế hệ cũ bộ kéo dài chỉ có các cặp trục (suốt) mà chưa có vòng da. Do khả năng khống chế xơ của các căp suốt kém, khả năng kéo dài kém, bộ số kéo dài thấp nên năng suốt máy thấp, chất lượng sợi kéo ra đạt yêu cầu thấp. Để nâng cao năng suất máy, chất lượng sản phẩm người ta không ngừng nghiên cứu cải tiến chi tiết của bộ kéo dài. Các máy kéo sợi thế hệ mới trong bộ kéo dài ngoài các cặp suốt còn có thêm các vòng da để khắc phục nhược điểm của thế hệ máy cũ. Các vòng da có tác dụng lam tưng chiều dài của trường lực ma sát tức là tăng được khả năng kéo dài. Giữa xơ và vòng da có lực bám có tác dụng khống chế chuyển động dcủa xơ. Làm cho xơ chuyển dộng cùng với vận tốc của suốt, đó là điều kiện quan trọng để làm tăng độ đều, độ bền của sản phẩm. Các vòng da trong bộ kéo dài còn có tác dụng gia công xơ có chiều dài khác nhau mà không cần thay đổi cự ly giữa các suốt. Sử dụng vòng da sẽ cho phép tăng được bội số kéo dài, tăng được năng suất và chất lượng sản phẩm. Với công dụng của vòng da như vậy, yêu cầu kỹ thuật đối với vòng da cũng rất cao. Bề mặt làm việc của vòng da phải nhẵn, mịn để tránh tự xơ trong quá trình làm việc,vòng da phải chịu được mài mòn và có đọ bền cao, có tính đàn hồi và dẫn điện tốt. Các vòng da sử dụng trên một máy phải đồng đều về chủng loại và kích thước đúng quy định. * Cấu tạo của vòng da. Vòng da được phân thành hai loại, vòng bằng cao su và vòng bằng da. Vòng bằng da thường dùng bằng da bò, da bê( đã qua thuộc da) cắt theo kích thước quy định, hai đầu được cắt vát để dán hai mép lại. Vòng da bằng cao su: có cấu tạo 3 lớp, một lớp sợi mành ở giữa và 2 lớp bên là cao su để tăng độ bền cho vòng da, không có hiện tượng phân lớp khi làm việc. Vòng cao su có 2 loại. Vòng cao su liền không có vết nối. Vòng cao su hở, cắt vát hai đầu để dán bổ xung. Kích thước của vòng da chọn phụ thuộc vị trí vòng da trong bộ kéo dài, kích thước của suốt trên, suốt dưới, dạng xơ, tốc dộ quay của suốt. * ảnh hưởng của vòng da đến chất lượng sản phẩm. Trong quá trình làm việc các vòng da không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật là một trong những nguyên nhân gây nên độ không đều của sản phẩm. Bề mặt của vòng da nếu không nhẵn, mịn bị xước, bị rách, bị lõm làm cho các xơ bị vấp dễ gây ra đùn xơ, đứt sợi. Vòng da bị lão hoá, quá căng hoặc giãn gây nên không đều về kích thước, vòng da trong một cặp suốt bên dài, bên ngắn…. dẫn đến việc kéo dài các xơ không đồng nhất sẽ làm tăng độ không đều của sản phẩm. Các miếng dán của vòng da không đảm bảo, vòng da khi lắp các miếng dán không đúng quy định (chiều miệng dán) khi làm việc cũng gây nên lỗi cho sản phẩm. Tất cả các vòng da không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật khi làm việc đều gây ra lỗi cho sản phẩm, làm tăng độ không đều của sản phẩm do vây khi sử dụng vòng da phải kiểm tra thật kỹ mới được sử dụng. Tác dụng của vòng da vừa thực hiện kéo dài vừa khống chế sư dịch chuyển của xơ cho nên độ hở giữa 2 vòng da cần vừa đủ để giữ cho xơ dịch chuyển ổn định.Độ hở giữa hai vòng da là một trong những nguyên nhân gây ra tật lỗi mắt tre cho sợi nếu chọn độ hở không phù hợp. Chọn độ hở giữa hai vòng da phải dựa vào chi số sợi thô, chi số sợi con. Nhưng nên chú ý đến chất lượng vòng da, bề dày vòng da độ lớn bộ số kéo dài đang sử dụng. Trên máy kéo sợi con RC- 701 sử dụng bộ kéo dài gồm các cặp suốt và hai vòng da với hệ thống tăng ép kiểu PK 235 người ta dùng các miếng đệm (kẹp) bằng nhựa làm chi tiết xác định cự ly khe hở, miếng đệm nhựa được quy định theo mầu sắc và được kẹp vào giữa tấm giá căng vòng da trên ký hiệu miếng đệm nhựa là OLC. Kích thước về độ hở của vòng da khi sử Chon khe hở giữa hai vòng da trên dụng miếng nhựa OLC và vòng da dưới Miếng đệm OLC Kiểu Mầu sắc Độ hở OLC1 Đỏ 1,7 OLC2 Vàng 2,3 OLC3 Trắng 3,2 OLC4 Đen 4,3 Độ mảnh sợi con Độ hở Ne Nm Tex Dưới 20 Dươi 33 Trên 30 3,2 – 4,3 20 – 30 33 – 58 30 – 17 2,3 – 3,2 35 – 60 58 – 100 17 – 10 2,3 – 3,2 Trên 60 Trên 60 Dưới 10 1,7 c) Suốt * Suốt dưới: suốt dưới là suốt truyền chuyển động cho suốt trên Yêu cầu kỹ thuật của suốt dưới: Bề mặt của suốt phải tạo ra được trường lực ma sát. Chỗ nối các đoạn suốt cần đảm bảo để độ lệch tâm không được quá 0,01- 0,03mm. Độ lệch tâm suốt dưới Ê 0,03mm Cấu tạo của suốt dưới: Được làm bằng thép và gồm nhiều đoạn ngắn đươc nối lại với nhau bằng ren tạo thành cây suốt dài theo chiều dài của máy. Để suốt có khả năng giữ xơ trong quá trình kéo dài thì bề mặt của suốt được sẻ rãnh xiên, hai mối cách nhau cùng nhau chung một tay ép thì được sẻ rãnh chéo nhau để đảm bảo khi làm việc thì truyền động cho suốt trên làm cho suốt trên không bị xiên về một phía. Suốt dưới giữa được vòng da dưới ôm lấy nên không sẻ rãnh xiên mà bề mặt được khía nhám hình quả trám từng đoạn cách đều nhau để tăng độ bám của vòng da đảm bảo được tỷ số truyền động. Trục của các suốt dưới được đặt trong ổ bi hình trụ. Đường kính của suốt dưới 1 và 3 là F 27. Đường kính của suốt dưới 2 và 3 là F 25. Sơ đồ cấu tạo của suốt sắt dưới bộ kéo dài máy sợi con RC – 701 * Suốt trên: - Công dụng: các suốt trên (suốt cao su) chuyển động là nhờ ma sát với suốt dưới. Bởi vậy vận tốc dài của suốt trên và suốt dưới phải bằng nhau để đảm bảo bội số kéo dài luôn ổn định theo thiết kế. Suốt cao su kết hợp với suốt sẻ rãnh để kéo dai sản phẩm, tăng hệ số ma sát tăng khả năng chuyển động của xơ và phải đảm bảo hệ ma sát giữa suốt trên và suốt dưới không thay đổi trong quá trình làm việc. - Yêu cầu kỹ thuật của suốt cao su. Có hệ số ma sát để đảm bảo khống chế xơ và kéo giãn tốt. Suốt phải chịu được mài mòn, có độ bền cao, có tính đàn hồi hợp lý để lực ma sát phân bố đều. Suốt cao su phải có khả năng chống tĩnh điện để giảm lượng xơ quấn vào suốt. Bề mặt suốt phải nhẵn, độ lệch tâm của suốt không quá 0,03 – 0,04 mm, không bị ôvan. Kinh thước của suốt trên cùng một máy phải bằng nhau. - Cấu tạo của suốt cao su trên. Lõi suốt bằng thép, bề mặt được bọc cao su đàn tính. Cấu tạo của suốt dạng đòn gánh, làm việc cho 2 mối ra ở 2 đầu, phần giữa nhận lực tác động của tay ép. Phần lõi bằng thép được quay bởi bên trong có ổ bi kích thước ngoài là F = 19 mm. Suốt trên 2 vỏ ngoài bằng thép không bọc cao su mà được vòng da trên bọc ôm lây. Vỏ ngoài suốt có F = 25. - ảnh hưởng của suốt trên đến chất lượng sản phẩm. Trong quá trinh kéo sợi nguyên nhân gây ra độ không đều, đứt sợi, xơ quân vào suốt, kẹt và cháy suốt là do các yếu tố sau: Bề mặt của suốt không được trơn nhẵn, suốt bị phồng rộp, bị nứt do cao su bị lão hoá, bị mòn lõm ở giữa do quá trình làm việc ma sát với các lớp xơ gây ra mòn không đều trên bề mặt của suốt. Suốt bị biến dạng không tròn đều. Kích thước của suốt trên một máy không đều nhau. Độ côn của suốt không đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật. Vỏ cao su của suốt có tính dẫn điện kém, độ đàn tính kém. Lõi suốt bị cong vênh. ổ bi của lõi bị mòn, hỏng do sử dụng lâu hay chế độ bơm mỡ cho ổ bi không tốt. 3.2. Phần tích và đánh giá bộ kéo dài sơi con RC – 701. Ngày nay máy kéo sợi con có bội số kéo dài cao được sử dụng rộng rãi. Bộ kéo dài của máy kéo sợi con được dùng để kéo sợi con từ sợi thô có các chi số khác nhau. Do khoa học kỹ thuật không ngừng phát triển cho nên bộ kéo dài của máy sợi con có nhiều kiểu với mức đọ tiến bộ kỹ thuật khác nhau. Trong nhóm náy, bộ kéo dài kiểu 3/3 và hai vòng da với bộ tăng ép lò so kiểu PK 235, PK 265… được sử dụng nhiều nhất bởi nó đáp bởi nó đáp ứng yêu cầu cao về năng suất máy, chất lượng sản phẩm, thao tác máy đơn giản. Cấu tạo bộ kéo dài bao gồm 3 cặp suốt và 2 vòng da các suốt dưới bằng kim loại, suốt trên 1 và 3 có lõi bằng kim loại bề mặt được bọc cao su đàn tính. Vòng da trong kéo dái có tác dụng làm tăng chiều dài của trường lực má sát giữa xơ và vòng da có lực bám do đó có tác dụng làm xơ chuyển động cùng với vận tốc của suốt. Đó cũng là một trong những mục tiêu quan trọng của bộ kéo dài vì xơ chuyển động cùng với vận tốc của suốt sẽ làm tăng độ đều của sản phẩm. Muốn thực hiện được kéo dài phải có lực tác dụng lên sản phẩm để thắng lực móc dính và lực ma sát giữa các xơ. Việc chọn lực nén thích hợp lên sản phẩm để tạo ra lực má sát cần thiết trong quá trình kéo dài là rất quan trọng. Lực nén phải phân bố đều trên toàn bộ chiều dài suốt còn lực ma sát giữa suốt trên và suốt dưới phải có một hệ số dự trữ so với lực kéo dài. Muốn chất lượng sợi tốt thì lực nén phải thích hợp. Trị số lực nén phục thuộc vào từng loại xơ. Xơ bông thì không yêu cầu lực nén lớn. Khi gia công xơ hoá học hoặc hỗn hợp xơ bông, xơ hoá học thì phải tăng lực nén. Việc lựa chọn lực nén thích hợp trên các suốt kéo dài có ảnh hưỏng đến toàn bộ quá trình làm việc của máy sợi con. Lực nén quá lớn hay quá nhỏ đều gây tật lỗi cho sản phẩm. Bộ tăng ép lò xo hình trụ kiểu PK 235 là bộ tăng ép đã được cải tiến tương đối hoàn chỉnh, đáp ứng được yêu cầu thực tế và lực nén trong quá trình kéo dài, đảm bảo luôn ổn định. Cách điều chỉnh lực nén tương đối đơn giản, khi đường kính suốt cao su trên thay đổi 1/10mm thì không cần điều chỉnh lại lực nén. Có khả năng thích hợp với chiều dài xơ 45mm mà không cần điều chỉnh cự ly suốt. Điều đó thể hiện tính ưu việt của bộ kéo dài PK235 được lắp trên máy sợi con RC 701. 3.3 Giới thiệu bộ kéo dài máy sợi con G33. Ngày nay cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật trong lĩnh vực công nghệ kéo sợi. Các thiết bị kéo sợi luôn không ngừng được cải tiến và ngày càng hoàn thiện hơn. Hầu hết các máy móc đều được lắp đặt các bộ phận kiểm soát chất lượng, khống chế chất lượng và chế độ tự động hoá ngày càng cao nhằm mục đích nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng năng suất máy và giảm hao phí lao động. Trong dây chuyền kéo sợi, gian máy sợi con là gian máy có số đầu máy lớn nhất trên dây chuyền. Số đầu máy sợi cọn có thể chiếm đến 50% trên tổng số đầu máy của cả dây chuyền kéo sợi. Vì vậy việc đầu tư cho gian máy sợi con là rất lớn, giá thành một máy sợi con cũng cao hơn một số loại máy trong dây chuyền. Muốn thay thế hệ máy cho gian máy sợi con là khó có thể thực hiện được đối với các nhà máy kéo sơi. Trong công cuộc đổi mới hiện nay, ngành kéo sợi trên cả nước đang ra sức nỗ lực phấn đấu nâng cao hơn nữa về chất lượng sản phẩm để có sức cạnh tranh với các nước trong khu vực và mở rộng thị trường sang các nước Đông âu, My…. Việc đầu từ dổi mới thiết bị kéo sợi cho phù hợp với tình hình sản xuất hiện tại cũng là một vấn đề mà các nhà sản xuât kinh doanh quan tâm. Đầu tư sao cho đúng chỗ, vừa đủ sẽ mang lại hiệu quả kinh tế cao cho doanh nghiệp. Ngoài việc cải tiến thiết bị, vấn để đầu tư mới về thiết bị cho phù hợp với yêu cầu sản xuất để nâng cao chất lượng sản phẩm. Một trong những vấn đề này đã và đang được thực hiện ở Công ty Dệt May Hà Nội. Bộ kéo dài của máy G33. Cấu tạo Bộ kéo dài của máy kéo sợi nồi cọc G33 có thể được lắp với 4 loại giá căng vòng da trên với các chiều dài khác nhau (A). Chúng gồm có R2P 36, R2P 43, R2P43+ và R2P 59. Bộ kéo dài của máy kéo sợi nồi cọc K44 có thể được lắp với 2 loại giá căng vòng da trên với chiều dài (A) khác nhau. Chúng gồm R2P 43 và R2P 47. Các số biểu hiện chiều dài giá căng vòng da trên theo đơn vị mm. Tăng ép FS 160 P3-1 được sử dụng chung cho cả 3 loại chiều dài giá căng vòng da trên Bộ kéo dài sử dụng tải trọng khí nén Mục tiêu: khái quát bộ kéo dài Ri-Q-Bridge (giá căng vòng da dưới) tương ứng với giá căng vòng da trên loại 36 và 43 Thanh chuyển hướng thẳng (căng vòng da dưới) sử dụng cho giá căng vòng da trên loại 59 Phương thức vận hành Cự ly ở bộ kéo dài nên được đo khi chịu tải trọng (chẳng hạn 2.2 bả) trên các trục Khe hở giữa suốt ra trên và vòng da trên được đảm bảm ở mức 0.5 đến 1.0 mm, với suốt trên mới (ặ 3 mm) khe hở lên đến 4 mm Với khe hở giữa suốt ra trên và vòng da ở mức < 0.5 mm, trục giá căng vòng da trên nên đặt lùi về phía sau là 0.5 đến 1.0 mm (chẳng hạn với khe hở xấp xỉ 4.0 mm và suốt trên mới) 1 Suốt trước dưới ặ 27 mm 2 Suốt sắt giữa ặ 27 mm 3 Suốt sắt sau ặ 27 mm 5 Suốt trước trên ặ 32 mm 6 Suốt trên giữa ặ 27 mm 7 Suốt trên sau ặ 32 mm 9 Độ lệch trục suốt ra trên 6.5 mm 10 Cự ly giữa suốt ra trên và suốt giữa trên 11 Độ lệch suốt suốt giữa trên về phía sau 1.0…3.0 mm 12 Cự ly giữa suốt giữa trên và suốt sau trên 13 Độ lệch suốt suốt giữa sau về phía sau 1.0…4.0 mm 14 Cự ly giữa suốt sắt trước và suốt sắt giữa 15 Cự ly giữa suốt sắt giữa và suốt sắt sau Nhận xét Trên máy sợi con, bộ phận kéo dài đóng một vai trò hết sức quan trọng. Nó ảnh hưởng trức tiếp đến chất lượng sản phẩm. Hầu hết nguyên nhân gây nên lỗi cho sản phảm như: độ không đều chi số, độ không đều đoạn ngắn, điểm dày, điểm mỏng, kết tạp, mối đứt… đều do bộ kéo dài gây nên. Để cho chât lượng sản phẩm ngày càng cao đáp ứng được nhu cầu của thị trường, ta cần hiểu rõ và nâng cao khả năng làm việc của bộ kéo dài (chủ yếu là suốt và vòng da) để sợi có chất lượng tốt. Mặt khác trong sản xuất ta cũng cần chú ý đến việc sửa chữa, hiện việc tiết kiệm nguyên vật liệu nhằm giảm đến mức thấp nhất chi phí đầu tư, làm hạ giá thành sản phẩm. Điều này còn có ý nghĩa giúp cho nhà máy trong sản xuất kinh doanh sẽ đạt hiệu quả kinh tế cao. Mục lục Trang Phần I . Thiết kế dây chuyền Chương I : Phân tích mặt hàng Chương II : Chọn nguyên liệu và hỗn hợp Chọn nguyên liệu Dự báo chất lượng sợi Chương III : Thiết kế dây chuyền kéo sợi Thiết kế dây chuyền Chương IV: Thiết kế công nghệ Chọn độ mảnh bán sản phẩm, số mối ghép, tính bội số kéo dài Chọn độ săn sợi thô, sợi con Chọn tốc độ máy Tính năng suất máy, số lượng máy Tính tỷ lệ tiêu hao nguyên liệu Cân đối nguyên liệu Chương V : Bố trí mặt bằng sản xuất. Chương VI : Điều tiết không khí Chương VII : Tổ chức lao động Chương VIII : Kiểm tra nguyên liệu, bán thành phẩm và chất lượng sợi Phần II . Khảo sát bộ kéo dài của máy sợi con RC- 701 & G33 1. Khái niệm về kéo dài 2. Nguyên lý làm việc của bộ kéo dài 3. Cấu tạo của bộ kéo dài máy RC –701 & G33 Nhận xét chung Kết luận Kết luận chung Ngành kéo sợi là một bộ phận quan trọng của công nghiệp Dệt, có nhiệm vụ cung cấp nguyên liệu sơi cho ngành Dệt thoi, Dệt không thoi, Dệt kim. Vì vậy khi thiết kế dây chuyền sản xuất sợi em đã được sự hướng dẫn tận tình của cô Hoàng Thanh Thảo, em đã cố gắng đọc sách giáo trình và tham khảo các tài liệu liên quan, đồng thời vận dụng những kiến thức đã được học. Sau khi thực hiện xong bản đồ án tốt nghiệp, em xin có một số kết luận sau: Về mặt hàng: Cả hai mặt hàng lựa chọn thiết kế đều là những mặt hàng rất phổ biến trên thị trường ngành dệt, dùng để sản xuất ra các sản phẩm phù hợp. Điều đó sẽ đáp ứng được nhu cầu rất lớn về sản phẩm may mặc trong nước cũng như cho xuất khẩu mà ngành dệt đang phấn đấu. Về thiết bị: Dây chuyền thiết bị được chọn ở đây đã qua thực tế sử dụng, và được đánh giá là rất ổn định, chất lượng sản phẩm ra đạt chỉ tiêu chất lượng tốt, hiệu quả kinh tế cao, đáp ứng được cho xuất khẩu. Về thiết kế công nghệ: bản đồ án được xây dựng trên cơ sở tính toán theo lý thuyết, có kết hợp với thực tế sản xuất. Về kiểm tra chất lượng sản phẩm: các chỉ tiêu chất lượng sơi, thiết bị kiểm tra chất lượng sợi và phương pháp kiểm tra khống chế chất lượng đều dựa trên thực tế sản xuất. Về bố trí mặt bằng sản xuất: Việc sắp xếp máy trên dây chuyền, bố trí các phòng làm vịêc, khẩu đọ nhà xưởng, chế độ nhiệt ẩm cho từng gian máy như vậy là đảm bảo cho sự thông thoáng, thuận tiên cho người công nhân làm việc thoải mái, thuận lợi cho quá trình công nghệ từng gian máy, sản xuất sẽ đạt hiệu quả cao. Phần chuyên đề. Ngoài lý thuyết được học trên trường và tài liệu tham khảo em đã tìm hiểu tương đối đầy đủ công nghệ mới này. Tuy nhiên do không có thực tế làm việc và trình độ hiểu biết của em có hạn nên bản đồ án không thể tránh khỏi những sai sót. Em rất mong sự góp ý của các thầy cô giáo.