Đồ án Thiết kế kết cấu máy láng xi măng ống nước, trên cơ sở đó thiết kế quy trình công nghệ gia công một số chi tiết trong máy

o công thức: Tra bảng 2.34 ta có các hệ số và số mũ như sau: Cv = 10,5 qv = 0,3 xv = 0,2 yv = 0,65 m = 0,4 m/phút. vòng/phút Lấy n =108 vòng/phút. Mômen cắt: Tra bảng 2.19 ta có các hệ số và số mũ như sau: Cp = 37,8 xp = 1.3 yp = 0,7 z= 11 Công suất cắt: N = M.n/975 = 3,8.108/975 = 0,43 < 2,2 kW. Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 2 tiện mặt trụ ngoài f101 mm Bước 1 Tiện thô: Chiều sâu cắt: t = 3 mm Bước tiến dao tra theo bảng 2.3 có : s = 1,3 mm/vòng. Tuổi bền của dao tra theo bảng 2.33 ta có T = 60 phút. Tính vận tốc cắt theo công thức: Tra bảng 2.34 ta có các hệ số và số mũ như sau: Cv = 5,6 xv = 0,25. yv = 0,66 m = 0,125 KV : hệ số điều chỉnh vận tốc KV = Kmv + Knv + Kiv + KYv + KY1v + Krv + Kpv + Kov Kmv : hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công. Tra bảng 2.9 và 2.10 ta có Kmv = 1,72 Knv :hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi. Tra bảng 2.16 ta có Knv = 0,8. KYv, KY1v, Krv,Krv : hệ số tính đến thông số hình học của lưỡi cắt. Theo bảng 2.16 ta có : Kjv = 1,1. Kj1v = 0,91. Krv = 1. Kqv = 1. Kuv : hệ số tính đến vật liệu của dụng cụ cắt. Theo bảng 2.14 ta có Kqv = 1 Kv =1,72.0,8.1,1.0,91.1.1.1,04=1,43 m/phút. Tính lực cắt: Thành phần lực Pz Pz = Cp.txp. Syp. vnp.Kp. Kp :hệ số điều chỉnh lực cắt. Kp = Kmp .Kjp.Kgp.K lp.Knv Kmp =0,75 Tra bảng 2.17 ta có Kjp= 1. Kgp=1,15. Klp=1. Krp=1 Kp =0,75.1.1,25.1.1 = 0,86. Tra tiếp bảng 2.19 ta có các hệ số và số mũ như sau: Cp = 200. xp =1. yp =0,75. np =0. => Pz = 200.31. 1,30,75. 39,670. 0,75=548 (kG) Thành phần lực PY PY = Cp.txp. Syp. vnp.Kp. Kp :hệ số điều chỉnh lực cắt. Kp = Kmp .Kjp.Kgp.K lp.Knv Kmp =2,0 Tra bảng 2.17 ta có Kjp= 1. Kgp=1,6. Klp=1. Krp=1 Kp =2.1.1,6.1.1 = 3,2. Tra tiếp bảng 2.19 ta có các hệ số và số mũ như sau: Cp = 1,25. xp =0,9. yp =0,75. np =0. => PY = 1,25.30,9. 1,30,75. 39,670. 2=8 (kG) Thành phần lực Px Px = Cp.txp. Syp. vnp.Kp. Kp :hệ số điều chỉnh lực cắt. Kp = Kmp .Kjp.Kgp.K lp.Knv Kmp =1,5 Tra bảng 2.17 ta có Kjp= 1. Kgp=1,7. Klp=1. Krp=1 Kp =1,5.1.1,7.1.1 = 2,55. Tra tiếp bảng 2.19 ta có các hệ số và số mũ như sau: Cp = 67. xp =1,2. yp =0,65. np =0. Px = 67,3.31,2. 1,30,65. 39,670.1,5=445 kG Công suất cắt: kW Bước 2 Tiện tinh: Chiều sâu cắt: t = 1 mm Bước tiến dao tra theo bảng 2.3 có : s = 0,55 mm/vòng. Tuổi bền của dao tra theo bảng 2.33 ta có T = 60 phút. Tính vận tốc cắt theo công thức: Tra bảng 2.34 ta có các hệ số và số mũ như sau: Cv = 5,6 xv = 0,25. yv = 0,66 m = 0,125 KV : hệ số điều chỉnh vận tốc KV = Kmv + Knv + Kiv + KYv + KY1v + Krv + Kpv + Kov Kmv : hệ số tính đến tính chất cơ lý của vật liệu gia công. Tra bảng 2.9 và 2.10 ta có Kmv = 1,72 Knv :hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi. Tra bảng 2.16 ta có Knv = 1. KYv, KY1v, Krv,Krv : hệ số tính đến thông số hình học của lưỡi cắt. Theo bảng 2.16 ta có : Kjv = 1,1. Kj1v = 0,91. Krv = 1. Kqv = 1. Kuv : hệ số tính đến vật liệu của dụng cụ cắt. Theo bảng 2.14 ta có Kqv = 1 Kv =1,72.1.1,1.0,91.1.1.1,04=1,79 m/phút. Tính lực cắt: Thành phần lực Pz Pz = Cp.txp. Syp. vnp.Kp. Kp :hệ số điều chỉnh lực cắt. Kp = Kmp .Kjp.Kgp.K lp.Knv Kmp =0,75 Tra bảng 2.17 ta có Kjp= 1. Kgp=1,15. Klp=1. Krp=1 Kp =0,75.1.1,25.1.1 = 0,86. Tra tiếp bảng 2.19 ta có các hệ số và số mũ như sau: Cp = 200. xp =1. yp =0,75. np =0. => Pz = 200.11. 0,550,75. 89,150. 0,75=96 kG Thành phần lực PY PY = Cp.txp. Syp. vnp.Kp. Kp :hệ số điều chỉnh lực cắt. Kp = Kmp .Kjp.Kgp.K lp.Knv Kmp =2,0 Tra bảng 2.17 ta có Kjp= 1. Kgp=1,6. Klp=1. Krp=1 Kp =2.1.1,6.1.1 = 3,2. Tra tiếp bảng 2.19 ta có các hệ số và số mũ như sau: Cp = 1,25. xp =0,9. yp =0,75. np =0. => PY = 1,25.10,9. 0,550,75. 89,750. 2=1,6 kG Thành phần lực Px Px = Cp.txp. Syp. vnp.Kp. Kp :hệ số điều chỉnh lực cắt. Kp = Kmp .Kjp.Kgp.K lp.Knv Kmp =1,5 Tra bảng 2.17 ta có Kjp= 1. Kgp=1,7. Klp=1. Krp=1 Kp =1,5.1.1,7.1.1 = 2,55. Tra tiếp bảng 2.19 ta có các hệ số và số mũ như sau: Cp = 67. xp =1,2. yp =0,65. np =0. => Px = 67,3.11,2. 0,550,65. 89,750.1,5=68 kG Công suất cắt: kW Chương III thiết kế đồ gá I. Thiết kế đồ gá phay mặt đầu lỗ dẫn dầu 1. Chọn máy 6H82 Công suất động cơ chính 7 kW. 2 Xác định phương pháp định vị và kẹp chặt: Dùng một phiến tì áp vào mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, khối V hạn chế 2 bậc tự do. Bậc tự do còn lại được hạn chế bằng một chốt chống xoay. Kẹp chặt phôi bằng cơ cấu thanh kẹp lật. 3. Phân tích lực: Nhận xét thấy lực Pz có xu hướng nhấc chi tiết khỏi vị trí gia công. Từ sơ đồ phân tích lực ta có phương trình cân bằng lực: W = Pz => W = kPz Trong đó k :hệ số an toàn. Lấy k=1,5. Pz: Lực cắt khi phay . Pz = 1196 kG W =1,5.1196 = 1794 kG. 4 Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá: Trước tiên xác định sai số chuẩn đối với kích thước Lập chuỗi kích thước: O1O+ OA+AC-CO1 = 0 O1A = CO1-AC Trong đó AC = OC – OA = R/sina/2-R. ec = 70 mm. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá: Trong đó: |egd|: sai số gá đặt cho phép. |egd|=d.1/2=400.0,5=200 mm. ec:sai số chuẩn. ec=70 mm. ek:sai số kẹp chặt. Tra bảng ta có: ek=70 mm. em:sai số mòn. Theo công thức mm. edc:sai số điều chỉnh. Ta lấy : edc=5 mm. . Xác định điều kiên kỹ thuật của đồ gá : Độ không song song giữa mặt phiến tì với đế đồ gá Ê 174 mm. Độ không vuông góc giữa tâm khối V với đế đồ gá Ê 174 mm. Độ không song song giữa tâm chốt chống xoay với đế đồ gá Ê 174 mm. II. Thiết kế đồ gá khoét doa lỗ f40 mm 1. Các thông số kỹ thuật của máy: Khoét doa trên máy khoan đứng 2H125 Công suất cắt của động cơ chính 2,2 kW. Kích thước bề mặt bàn máy 400 x 600 mm. Khoảng cách lớn nhất từ mặt mút trục chính đến bàn máy: 700mm. Lực tiến dao: 900 kG. Mômen xoắn cực đại: 2500 kG.cm. 2. Xác định phương pháp định vị và kẹp chặt: Dùng một phiến tì áp vào mặt phẳng của tai hạn chế 3 bậc tự do, khối V hạn chế 2 bậc tự do. Bậc tự do còn lại được hạn chế bằng một chốt chống xoay. Kẹp chặt phôi bằng cơ cấu thanh kẹp lật. 3. Phân tích lực: Khi khoét và doa lực cắt bao gồm 2 thành phần chính là lực dọc trục Pz và mômen xoắn M. Trong đó chỉ có mômen xoắn là có tác dụng xoay phôi khỏi vị trí gia công. Từ sơ đồ phân tích lực ta có phương trình cân bằng lực: l.f.W = M. => W = M/(l.f) Để kẹp chặt gia công được ta phải thỏa mãn điều kiện: W³M/(l.f). Trong đó l :khoảng cách từ thanh kẹp đến tâm phôi. Lấy l = 35 mm. f: hệ số ma sát. Lấy f = 0,3 M: mômen xoắn khi khoét. M = 3,68 kG.m = 3680 kGmm. W =3680/(0,3.35) = 350 kG. 4. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá: Trước tiên xác định sai số chuẩn đối với kích thước Lập chuỗi kích thước: O1O+ OA+AC-CO1 = 0 O1A = CO1-AC Trong đó AC = OC – OA = R/sina/2-R. ec = 207 mm. Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá: Trong đó: |egd|: sai số gá đặt cho phép. |egd|=d.1/2=600.0,5=300 mm. ec:sai số chuẩn. ec=207 mm. ek:sai số kẹp chặt. Tra bảng ta có: ek=70 mm. em:sai số mòn. Theo công thức mm. edc:sai số điều chỉnh. Ta lấy : edc=5 mm. . Xác định điều kiên kỹ thuật của đồ gá : Độ không song song giữa mặt phiến tì với đế đồ gá Ê 205 mm. Độ không vuông góc giữa tâm khối V với đế đồ gá Ê 205 mm. Độ không vuông góc giữa tâm chốt chống xoay với đế đồ gá Ê 205 mm. Phần VII QUI TRìNH CÔNG NGHệ CHế TạO Chi tiết trục TRUYềN Động. Chương I Phân tích chi tiết và xác định dạng sản xuất I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết. Trục là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo máy.Trục là chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động, Trục có bề mặt cơ bản cần gia công là các bề mặt trụ tròn xoay ngoài và bề mặt ren. Các bề mặt tròn xoay thường dùng làm mặt lắp ghép. Do vậy các bề mặt này thường được gia công với các độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Với vật liệu làm bằng thép C45 có thành phần như sau: HB=127; sb= 1000 N/mm2 ; sc=800N/mm2; C= 0.3640.44% Mn= 0,540.8 Si= 0,1740.37% Cr= 0.8-1.1% B= 0.002-0.005% . II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết . Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục. Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thường. Đường kính các cổ trục giảm dần về hai phía. Trong trường hợp này do có then của trục chúng ta phải giữ nguyên kết cấu. Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình thuỷ lực.Ta có l/d=1080/110<10 nên trục đủ độ cứng vững. Trục là trục truyền động vì vậy bắt buộc phải gia công trước khi mài khả năng bị biến dạng khi nhiệt luyện là có nhưng vẫn có thể chấp nhận được. Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn tinh phụ thống nhất. Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn được bởi vì đây là trục truyền động chúng ta phải có những bậc để lắp ổ lăn hay lắp trục với các bộ phận khác của máy. III. Xác định dạng sản xuất. Do nó là một chi tiết trong máy láng ống xi măng Sản lượng hàng năm là vài máy. Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết được sản lượng hàng năm của chi tiết gia công. Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau: N= N1.m.( 1+ ). Trong đó: N : số chi tiết được sản xuất trong một năm. N1: số sản phẩm được sản xuất trong một năm. m : số chi tiết trong một sản phẩm. b : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ, lấy b =7%. a :% phế phẩm trong phân xưởng ,lấy a =6%. Thay số vào ta tính được: N= 12.1.(1+ ) ằ 14 chi tiết. Ta có: Vchi tiết ằ (140.p.942/4)+(55.p.982/4)+ (60.p.1002/4)+ (610.p.1102/4)+ (86.p.1002/4)+ (75.p.902/4)+ (54.p.882/4) = 8720,6 mm3. Với gthép=7,852 kG/dm3. Trọng lượng của chi tiết là : Q=V. g=8,7206 .7,852=68,5 kG. Từ bảng 2-13 TKDACNCTM ----> Dạng sản suất loạt nhỏ. VI. Chọn phương pháp chế tạo phôi. Đối với các chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép các bon như thép 35,40,45; thép hợp kim như thép crôm,crôm-niken;40X;40G;50G… Trong quy trình công nghệ gia công chi tiết này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục là thép C45. Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản lượng của loại trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục bậc có đường kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng. Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục được chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn tự do trong khuôn đơn giản, đôi khi có thể dùng phôi cán nóng. Phôi của loại trục lớn được chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục được chế tạo bằng dập nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép, với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang và cũng có thể chế tạo bằng phương pháp đúc. Đối với chi tiết trục này ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc cho chất lượng bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thường có cơ tính không cao. Chúng ta có thể chọn phôi rèn với độ chính xác có thể chấp nhận được. V. Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục. Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống nhất. Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu của trục. Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và tinh hầu hết các bề mặt trục, để chống xoay ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu. Khi gia công các phần khác của trục như then, lỗ ta dùng chuẩn là mặt ngoài của trục nhưng được thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với các chốt tỳ, phím tì để khống chế đủ số bậc tự do cần thiết. VI. Lập bảng trình tự nguyên công và sơ đồ định vị. Ta có trình tự nguyên công như bản vẽ sơ đồ nguyên công, gồm những bước sau: 1.Xén mặt đầu và khoan tâm. 2.Tiện thô nửa trục. 3.Tiện thô nửa trục còn lại. 4.Tiện suốt dọc trục. 5. Tiện tinh nửa trục. 6. Tiện tinh nửa trục còn lại. 7. Tiện ren. 8. Tiện ren trái. 9. Phay rãnh then. 10. Nhiệt luyện. 11. Mài các cổ trục. 12. Kiểm tra. CHƯƠNG II Thiết kế QUy trình công nghệ gia công chi tiết I. Tính lượng dư của chi tiết. a. Lượng dư của phôi. Đối với kích thước l= 1080 mm và các kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho phôi ren như sau: Lượng dư theo chiều dài là a= 2 mm. Lượng dư hướng kính tại mỗi cổ trục là a= 2,5 mm. b. Lượng dư cho từng nguyên công. Tính lượng dư khi gia công mặt trụ F100+0,017 còn lượng dư khác tra trong sổ tay công nghệ chế tạo máy. Các bước công nghệ : Tiện thô, tiện tinh, mài thô, mài tinh đều được chống tâm hai đầu. Vì gia công có chống tâm nên sai số gá đặt trong trường hợp này egđ = 0. Như vậy trong công thức Zmin không còn sai số gá đặt nữa. Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau đây : rphôi= . ở đây: :độ sai lệch trên máy ép và máy và máy rèn theo sự thay đổi= 0,2. rct độ cong vênh của phôi thô (độ cong của đường trục phôi). rct = Dc.Lc =1,5.161 =241,5mm ằ 0,25 mm. (Dc chọn theo bảng15, Dc =1,5 mm/mm. L là chiều dài từ mặt đầu của chi tiết đến cổ trục cần xác định lượng dư ). r1 = ở đây: dphôi - dung sai của phôi ( dphôi=2,5 bảng 3-91 STCNCTM tập I và 0,45 là độ võng của tâm phôi ). Như vậy ta có: r1 =. Do đó sai lệch không gian của phôi dphôi sẽ là: rphôi = Sai lệch không gian còn lại được tính như sau : Sau khi tiện thô : rtthô=0,06. 1366=81,96 mm. Sau khi tiện tinh : rttinh=0,04. 1366 =2,14 mm. Sau khi mài thô : rmthô =0,02. 1366 =0,04 mm Lượng dư nhỏ nhất được xác định như sau : 2Zmin=2(Rzi-1+Ti-1+ri-1) Tiện thô: 2Zmin=2(200+300+1366)=2.1866=3732 mm. Tiện tinh: 2Zmin=2.(50+50+81,96) = 2.181,96=363,92 mm. Mài thô : 2Zmin=2.(30+30+2,14)=2.62,14=132,28 mm. Mài tinh : 2Zmin=2(10+20+0,04)=2.30,4=60,8 mm. Cột “kích thước tính toán “ được xác định như sau : Lấy kích thước chi tiết lần lượt cộng với lượng dư nhỏ nhất. Mài thô : d3=100,017+0,060=100,077 mm. Tiện tinh: d2=100,077+0,132=100,209 mm. Tiện thô : d1=100,209+0,363 =100,572 mm. Phôi : d= 100,572+3,732=104,304 mm. Cột kích thước giới hạn được xác định như sau: Làm tròn số kích thước tính toán tới giá trị có nghĩa của dung sai, ta được kích thước giới hạn nhỏ nhất. Sau đó lấy kích thước giới hạn nhỏ nhất cộng với dung sai (dung sai dựa vào bảng 3-84 rồi tra theo bảng 3-91 trang 248 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) ta được kích thước giới hạn lớn nhất. Mài tinh: dmax4= 100,017+0,035= 100,052 mm. Mài thô : dmax3= 100,077+0,087= 100,164 mm. Tiện tinh:dmax2= 100,209+0,220= 100,429 mm. Tiện thô: dmax1= 100,572+0,35= 100,922 mm. Phôi :dmaxp= 104,304+2,5= 106,804 mm. Xác định lượng dư giới hạn: Zbmax hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất. Zbminhiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất. Ta có: -Mài tinh: 2 Zbmax= 100,164-100,052= 0,112 mm=112 mm. 2Zbmin = 100,077-100,017 = 0,06 mm = 60 mm. -Mài thô: 2 Zbmax= 100,429-100,164 = 0,245 mm = 245 mm. 2 Zbmin =100,209-100.077= 0,132 mm = 132 mm. -Tiện tinh:2 Zbmax= 100,922-100,429= 0,493 mm = 493 mm. 2 Zbmin= 100,572-100,209= 0,363mm = 363 mm. -Tiện thô: 2 Zbmax= 106,804-100,922= 5,882 mm = 5882 mm. 2 Zbmin= 104,304-100,572= 3,732 mm = 3732 mm. Xác định lượng dư tổng cộng: Lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công) lớn nhất, còn lượng dư tổng cộng nhỏ nhất là tổng các lượng dư trung gian (lượng dư nguyên công) nhỏ nhất . Z0max==112+293+493+5882 =6780 mm. Z0min== 60+132+363+3732=4287mm. Kiểm tra phép tính: phép tính đúng khi ta có biểu thức sau đây. Z0max- Z0min=dphôi-dchi tiết Thật vậy 6780-4287=3000-170=2830 mm . Cuối cùng ta có bảng tính lượng dư mặt trụ ngoài. Bước Công Nghệ Các yếu tố(mm) Lượng dư tính toán Zbmin kích thước tính toán d (mm) Dung sai d, (mm) kích thước giới hạn mm Lượng dư giới hạn mm RZa Ta ra eb dmin dmax Zbmin Zbmax Phôi 200 300 1366 0 - 104,304 2500 104,304 106,804 - - Tiện thô 50 50 81,96 0 2.1866 100,572 350 100,572 100,922 3732 5882 Tiện tinh 30 30 2,14 0 2.181,96 100,209 220 100,209 100,429 363 493 Mài thô 10 20 0,04 0 2.66,14 100,072 87 100,072 100,164 132 245 Mài tinh 5 15 - 0 2.30,4 100,017 35 100,017 100,052 60 112 Tra cho các lượng dư còn lại : - Lượng dư cho gia công mặt đầu. Khi gia công mặt đầu ta lấy lượng dư chính bằng lượng dư của phôi a=2 mm. - Đối với f98 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau: +Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là: a=0,5 mm. +Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía là: a=2 mm. +phôi lượng dư về một phía là: a=2,5 mm. - Đối với f88 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau: + Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía là: a=2 mm. +Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là : a=0,5 mm. +phôi lượng dư về một phía là : a=2,5 mm. - Đối với f94 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau : + Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía là: a=2 mm. +Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là : a=0,5 mm. +phôi lượng dư về một phía là : a=2,5 mm. - Đối với f90 ta chọn lượng dư cho từng nguyên công như sau : +phôi lượng dư về một phía là : a=2,5 mm. + Khi tiện thô ta lấy lượng dư về một phía là: a=2 mm. +Khi tiện tinh ta chọn lượng dư về một phía là : a=0,5 mm. +Khi mài các cổ trục ta lấy lượng dư a=0,3 mm. II. Tính chế độ cắt cho các nguyên công. II.1 Nguyên công 1: Xén mặt đầu và khoan tâm. a. Sơ đồ gá đặt. Chi tiết gia công được định vị và kẹp chặt trên mâm cặp ba chấu có dùng cổ đỡ luynet để tăng cứng vững. b. Chọn máy. Các thông số của máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn nhất : Dmax= 400 mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400 mm Số cấp tốc độ trục chính : 23 Giới hạn vòng quay trục chính :25á 2000 Công suất động cơ : 10 kW c. Các bước công nghệ. Bước 1:Tiện mặt đầu. - Kích thước cần đạt được 1080 mm + Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90°, vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=40;B=25;L=200;l=40;j=60°,n=10;l=25;r=2. + Chế độ cắt: Khi gia công mặt đầu với lượng dư gia công 2Zb= 110 mm, ta chọn bước tiến dao s= 0.18; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =31 m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh: -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1= 0.9 (theo bảng 5.3). -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2= 0.8 (theo bảng 5.5). -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7). Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0,9.0,8.1.31 =22,32 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: v/ph. Theo máy ta chọn được nm=100 v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: m/ph. Theo máy ta chọn Sm=0.2mm. Bước 2:Khoan tâm. Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6, có các kích thước như sau: d=20 mm; L=154 mm;l=100 mm. + Chế độ cắt: Chọn chiều sâu cắt t=10 mm. Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S=0.7 mm/vòng. Bảng 5-86 ta chọn tốc độ cắt Vb =32 m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3). -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5). -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7). Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23,04 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: v/ph. Theo máy ta chọn được nm=400 v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: . Bước3, Bước4 :  Đổi đầu chi tiết và thực hiện các bước công nghệ như trên ta được phôi đã có hai lỗ tâm làm chuẩn tinh để thực hiện các nguyên công tiếp theo. Thời gian nguyên công. + Thời gian cơ bản khi tiện mặt đầu: S=0.15 mm/vòng n=100 vòng/phút phút. + Thời gian khoan tâm. T2= L=(d/2)ctgj+1=10.ctg60+1=6,67 mm L1=(D-d)/2ctgj+1=58,15 mm phút Thời gian tổng cộng T=2(T1+T2 )=2(3,36+0,23)=7,18 phút. II.2 Nguyên công 2: Tiện thô nửa trục. a. Sơ đồ gá đặt. Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu với cách dùng này ta phải dùng tốc truyền mô men quay từ trục chính sang chi tiết, luồn trục gia công vào lỗ của tốc sau đó dùng vít kẹp chặt trục với tốc. với cách định vị này ta dùng nó trong suốt trong quá trình gia công chi tiết trục khi tiện. (tiện thô, tiện tinh, tiện ren ). 2. Chọn máy. Các thông số của máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn nhất : Dmax= 400mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục chính : 23 Giới hạn vòng quay trục chính :25á 2000 Công suất động cơ : 10 kW c. Các bước công nghệ. - Bước 1: Gia công thô phần trục có đường kính ặ100. Đường kính cần đạt được là ặ101,6+0,017. + Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90°, vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=25;B=20;L=140;l=40;j=60°,n=8;l=20;r= 1.5. + Chế độ cắt: Khi gia công thô ặ101,6+0,017 ta chọn chiều sâu cắt t=2 mm. Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.9 mm/vòng; Bảng 5-64 ta chọn tốc độ cắt Vb =231 m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3). -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) . -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7). Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x231 =166,32 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: mm/ph. Theo máy ta chọn được nm=550 v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: mm/ph Theo máy ta chọn Sm=0.72 mm. - Bước 2:Tiện thô ặ90. Đường kính cần đạt được là ặ91,6-0,05. + Chọn dụng cụ cắt như dao tiện ặ100. + Chế độ cắt: Khi gia công thô ặ90 ta chọn chiều sâu cắt t=2 mm. Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0.8. Bảng 5-64 ta chọn tốc độ cắt Vb =231 m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0,9 (theo bảng 5.3). -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0,8 (theo bảng 5.5). -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7). Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0,9.0,8.1. 231=166,32 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: m/ph Theo máy ta chọn được nm=600 v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: m/ph Theo máy ta chọn Sm=0.72 mm. - Bước 3:Tiện thô ặ88. Đường kính cần đạt được là ặ88. +Chọn dụng cụ cắt như tiện ặ100. +Chế độ cắt: Khi gia công thô ặ88 ta chọn chiều sâu cắt t=1 mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao S=0.8; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =231m/ph Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2= 0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x231 = 166,32 m/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: m/ph Theo máy ta chọn được n=600 v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: m/ph Theo máy ta chọn Sm=0,72 mm. Thời gian cơ bản khi tiện. Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước f101,6. T01= L1=2 mm. L=211 mm. S=0.72 mm/vòng n=550 vòng/phút. phút. Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước ặ91,6. T02= L1=125 mm. L=2 mm. S=0.72 mm/vòng n=600 vòng/phút phút. Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước f88. T03= L1=50 mm. L=2 mm. S=0.72 mm/vòng. n=600 vòng/phút. phút. Thời gian cơ bản của nguyên công tiện thô nửa trục là: T0=T01+T02+T03=0,54+0,29+0,12=0,95 (phút). II.3. Nguyên công 3:Tiện thô nửa trục còn lại. a. Sơ đồ gá đặt. Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu, để truyền mô men quay từ trục chính sang chi tiết ta dùng một tốc .( luồn trục gia công vào lỗ của tốc sau đó dùng vít kẹp chặt trục với tốc và đuôi tốc gạt vào các chấu của mâm cặp nên khi mâm cặp quay sẽ gạt tốc quay theo ị trục cũng được quay theo. b.Chọn máy. Ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu T620 Các thông số của máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn nhất : Dmax= 400mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400 mm Số cấp tốc độ trục chính : 23 Giới hạn vòng quay trục chính :25á 2000 Công suất động cơ : 10 kW - Bước 1: Gia công thô phần trục có đường kính ặ100. Đường kính cần đạt được là ặ101,6+0,017. +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90°, vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=25;B=20;L=140;l=40;j=60°,n=8;l=20;r=1.5. +Chế độ cắt: Khi gia công thô ặ100+0,017 ta chọn chiều sâu cắt t=2 mm. Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.97 mm/vòng. Bảng 5-64 ta chọn tốc độ cắt Vb =231m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3). -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5). -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7). Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3= 0,9.0,8.1.231 =166,32 m/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: m/ph Theo máy ta chọn được nm=550 v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: Theo máy ta chọn Sm=0.72mm. - Bước2 :Tiện thô ặ98. Đường kính cần đạt được là ặ98+0,5. +Chọn dụng cụ cắt như dao tiện ặ100. +Chế độ cắt: Khi gia công thô ặ98 ta chọn chiều sâu cắt t=1 mm. Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.8. Bảng 5-64ta chọn tốc độ cắt Vb =231 /ph. Các hệ số hiệu chỉnh: -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1= 0,9 (theo bảng 5.3). -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2= 0.8 (theo bảng 5.5). -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3= 1 (theo bảng 5.7). Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0,9.0,8.1.231=166,32 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: m/ph Theo máy ta chọn được nm=550 v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: m/ph Theo máy ta chọn Sm=0.72 mm. - Bước 3: Tiện thô ặ94. Đường kính cần đạt được là ặ95,6+0,5. + Chọn dụng cụ cắt như dao tiện ặ100. + Chế độ cắt: Khi gia công thô ặ94 ta chọn chiều sâu cắt t=2 mm. Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s= 0.8. Bảng 5-64ta chọn tốc độ cắt Vb =231 v/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3). -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5). -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7). Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3= 0,9.0,8.1.231=166,32 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: m/ph Theo máy ta chọn được nm=550 v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: m/ph Theo máy ta chọn Sm=0,72mm. - Bước 4: Tiện rãnh trục ặ88. Bề rộng rãnh B=12 mm. Lượng dư gia công 2Zb =98-88=10 mm. Đường kính cần đạt được là ặ88+0,5. +Chọn dụng cụ cắt dao tiện rãnh. +Chế độ cắt: Khi gia công thô ặ88, ta chọn bước tiến dao ngang s=0,18. Bảng 5-64 ta chọn tốc độ cắt Vb =3 m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0,9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3= 0,9.0,8.1.31=22,32 m/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: v/ph. Theo máy ta chọn được n=100 v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: m/ph. Theo máy ta chọn Sm=0,15 mm. Thời gian cơ bản khi tiện. Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước f100. T01= L1=2 mm. L=255 mm. S=0.72 mm/vòng n=550 vòng/phút phút. Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước ặ98. T02= L1=195 mm. L=2 mm. S=0.72 mm/vòng. n=550 vòng/phút. phút. Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước ặ94. T02= L1=118 mm. L=2 mm. S=0.72 mm/vòng. n=550 vòng/phút. phút. Thời gian cơ bản khi tiện rãnh đạt kích thước f88. S=0.15 mm/vòng. n=100 vòng/phút. phút. Thời gian cơ bản của nguyên công tiện thô nửa trục còn lại là. T0=T01+T02+T03 +T04=0,64+0,49+0,30+0,33=1,76(phút). II.4. Nguyên công 4:Tiện suốt trụcặ110. a.. Sơ đồ gá đặt. Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu, để truyền mô men quay từ trục chính sang chi tiết ta dùng một tốc. ( luồn trục gia công vào lỗ của tốc sau đó dùng vít kẹp chặt trục với tốc và đuôi tốc gạt vào các chấu của mâm cặp nên khi mâm cặp quay sẽ gạt tốc quay theo ị trục cũng được quay theo. b.Chọn máy. Ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu T620. Các thông số của máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn nhất : Dmax= 400mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400 mm Số cấp tốc độ trục chính : 23 Giới hạn vòng quay trục chính :25á 2000 Công suất động cơ : 10 kW c.Các bước công nghệ. - Bước 1:Gia công phần trục có đường kính ặ110. Đường kính cần đạt được là ặ110+0,05. + Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 90°, vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=25; B=20; L=140; l=40; j=60°,n=8; l=20; r=1,5. + Chế độ cắt: Khi gia công ặ110+0,05 ta chọn chiều sâu cắt t=2,5 mm. Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.97 mm/vng; Bảng 5-64 ta chọn tốc độ cắt Vb =231 m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0,8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0,9.0,8.1.231 =166,32 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: v/ph. Theo máy ta chọn được nm=500v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: m/ph. Theo máy ta chọn Sm=0.72mm. Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thước ặ110. T= L1=610 mm. L=2,5 mm. S=0.72 mm/vòng. n=500 vòng/phút. phút. II.5. Nguyên công 5:Tiện tinh nửa trục. a. Sơ đồ gá đặt. Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu để truyền mô men quay từ trục chính sang chi tiết ta dùng một tố. ( luồn trục gia công vào lỗ của tốc sau đó dùng vít kẹp chặt trục với tốc và đuôi tốc gạt vào các chấu của mâm cặp nên khi mâm cặp quay sẽ gạt tốc quay theo. ị trục cũng được quay theo. b. Chọn máy Các thông số của máy tiện T620 Đường kính gia công lớn nhất : Dmax= 400 mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400 mm Số cấp tốc độ trục chính : 23 Giới hạn vòng quay trụcchính : 25á 2000 Công suất động cơ : 10 kW c.Các bước công nghệ. - Bước 1: Gia công tinh phần trục có đường kính ặ100. Đường kính cần đạt được là ặ100,6+0,017. + Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=25; B=20; L=140; l=40; j=60° ; n=8; l=20; r=1,5. + Chế độ cắt: Khi gia công thô ặ101 ta chọn chiều sâu cắt t=0,5 mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0,2 mm/vòng; Bảng 5-64,ta chọn tốc độ cắt Vb =330 m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0,9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3= 0,9.0,8.1.330 =237,6 v/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: v/ph. Theo máy ta chọn được nm=750 v/ph Như vậy tốc độ cắt thực tế là: m/ph. Theo máy ta chọn Sm=0,12mm. - Bước 2:Gia công tinh phần trục có đường kính ặ90. Đường kính cần đạt được là ặ90,6-0,05. + Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=25;B=20;L=140;l=40;j=60°,n=8;l=20;r=1.5. + Chế độ cắt: Khi gia công tinh ặ91,6 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5 mm. Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.15mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =330 m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0,9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.,9.0,8.1330 =237,6 v/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: v/ph. Theo máy ta chọn được nm=850 v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: m/ph. Theo máy ta chọn Sm=0.12 mm. Như vậy với tốc cắt thực tế khoảng V=240m/phút, chiều sâu cắt t=2 mm, lượng chạy dao khoảng S=0,8 mm/vòng tra bảng 5-68(STCNCTMT2) ta có công suất cắt N=5,8kW thỏa mãn công suất cắt. -Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thước f100-0,017. T01= L1=0,5/tgj+2=0,5/tg60°+2=2,3 mm. L=86 mm. S=0.12 mm/vòng. n=750vòng/phút. phút. Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thước f90,6-0,05. T02= L1=0,5/tgj+2=0,5/tg60°+2=2,3 mm L=75 mm S=0.12 mm/vòng n=850 vòng/phút phút. Thời gian cơ bản của nguyên công tiện tinh nửa trục là T0= T01 + T02 =0,98+0,86=1,84 phút. II.6. Nguyên công 6:Tiện tinh nửa trục còn lại. a. Sơ đồ gá đặt. Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu để truyền mô men quay từ trục chính sang chi tiết ta dùng một tốc .( luồn trục gia công vào lỗ của tốc sau đó dùng vít kẹp chặt trục với tốc và đuôi tốc gạt vào các chấu của mâm cặp nên khi mâm cặp quay sẽ gạt tốc quay theo. ị trục cũng được quay theo. b. Chọn máy Các thông số của máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn nhất : Dmax= 400mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm : 1400 mm Số cấp tốc độ trục chính : 23 Giới hạn vòng quay trục chính : 25á 2000 Công suất động cơ : 10 kW c. Các bước công nghệ. - Bước 1: Gia công tinh phần trục có đường kính ặ100. Đường kính cần đạt được là ặ100,6+0,017. + Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=25; B=20; L=140 ;l=40; j=60° ; n=8; l=20; r=1,5. + Chế độ cắt: Khi gia công thô ặ101 ta chọn chiều sâu cắt t=0,5 mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0,2mm/vòng; Bảng 5-64,ta chọn tốc độ cắt Vb =330 m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0,9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0,8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7). Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0,9.0,8.1.330 =237,6 v/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: v/ph. Theo máy ta chọn được nm=750v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: m/ph. Theo máy ta chọn Sm=0,12mm. - Bước 2: Gia công tinh phần trục có đường kính ặ94. Đường kính cần đạt được là ặ94,6-0,027. +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngoài thân thẳng,vật liệu T15K6. Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=25; B= 20; L=140; l=40; j=60° ;n=8; l=20; r=1,5. Bảng 5-60, ta chọn bước tiến dao s=0,2 mm/vòng. Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =330 m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0,9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5,5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5,7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0,9.0,8.1.30 =237,6 v/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: v/ph. Theo máy ta chọn được nm= 800v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: m/ph. Theo máy ta chọn Sm=0.12 mm. Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thước f100-0,017 mm. T04= L1=2 mm L=60 mm S=0.12 mm/vòng. n=750 vòng/phút. phút. Thời gian cơ bản khi tiện tinh đạt kích thước f94-0,027. T04= L1=2 mm L=118 mm S=0.12 m/vòng n=800 vòng/phút phút Thời gian nguyên công T=0,68+1,5=1.04phút II.7. Nguyên công7:Tiện ren. a. Sơ đồ gá đặt. Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu, để truyền mô men quay từ trục chính sang chi tiết ta dùng một tốc .( luồn trục gia công vào lỗ của tốc sau đó dùng vít kẹp chặt trục với tốc và đuôi tốc gạt vào các chấu của mâm cặp nên khi mâm cặp quay sẽ gạt tốc quay theo ị trục cũng được quay theo. b. Chọn máy. Các thông số của máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn nhất : Dmax= 400 mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400 mm Số cấp tốc độ trục chính : 23 Giới hạn vòng quay trục chính :25á 2000 Công suất động cơ : 10 KW c. Các bước công nghệ : Trước khi tiện ren ta phải tiện rãnh thoát dao cho khi tiện ren. Tiện ren M88x2,5. + Chọn dụng cụ cắt Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng ,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-13 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=32;B=20;L=170;n=5;l=10 + Chế độ cắt: Khi gia công ren ta chọn chiều sâu cắt t=1,25 mm. Bảng 5-71 ,ta chọn bước tiến dao S=0.06 mm/vòng; Bảng 5-71 ta chọn tốc độ cắt Vb =22 m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x22 =15,84m/phút Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: v/ph. Theo máy ta chọn được n=100 v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: m/ph Theo máy ta chọn Sm=0,2 mm Thời gian khi tiện ren. T01=. L1=1,25/tgj+2=1,25/tg60°+2=2,7 mm L=50 mm S=0,2mm/vòng n=100 vòng/phút phút. II.8 Nguyên công 8:Tiện ren trái. a. Sơ đồ gá đặt. Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu, để truyền mô men quay từ trục chính sang chi tiết ta dùng một tốc .( luồn trục gia công vào lỗ của tốc sau đó dùng vít kẹp chặt trục với tốc và đuôi tốc gạt vào các chấu của mâm cặp nên khi mâm cặp quay sẽ gạt tốc quay theo ị trục cũng được quay theo. b. Chọn máy. Các thông số của máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn nhất : Dmax= 400 mm Khoảng cách giữa hai mũi tâm :1400 mm Số cấp tốc độ trục chính : 23 Giới hạn vòng quay trục chính :25á 2000 Công suất động cơ : 10 kW c. Các bước công nghệ : Trước khi tiện ren ta phải tiện rãnh thoát dao cho khi tiện ren. Tiện ren M94x4. + Chọn dụng cụ cắt: Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng, vật liệu T15K6. Theo bảng 4-13 STCNCTM I ,ta chọn kích thước của dao như sau: H=32;B=20;L=170;n=5;l=10. + Chế độ cắt: Khi gia công ren ta chọn chiều sâu cắt t=2 mm. Bảng 5-71 ,ta chọn bước tiến dao S=0.06 mm/vòng; Bảng 5-71 ta chọn tốc độ cắt Vb =22 m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0,9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0,8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0,9.0,8.1x22 =15,84m/ph. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: v/ph. Theo máy ta chọn được n=100 v/ph Như vậy tốc độ cắt thực tế là : m/ph. Theo máy ta chọn Sm= 0,2 mm. Thời gian khi tiện ren. T01= L1=2/tgj+2=2/tg60°+2=3 mm L=68 mm. S=0,2 mm/vòng n=100 vòng/phút phút. II.2.9. Nguyên công 9:Phay rãnh then. a. Sơ đồ gá đặt. Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do, ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ năm. b. Chọn máy.. Ta chọn máy gia công là máy phay kí hiệu 6H78 , có các thông số: Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới bàn máy 100-500 mm Kích thước bàn máy 800x1200 mm Số cấp chạy dao 12 Giới hạn chạy dao (mm/ph) - Chạy dao dọc 25-1120 - Chạy dao ngang 18-800 - Chạy dao đứng 9-400 Số cấp tốc độ 12 Giới hạn vòng quay vòng/phút 50-2240 Công suất động cơ(kW) 8 Kích thước máy 1200x2500 mm c. Các bước công nghệ. Phay rãnh then. Kích thước cần đạt được 20x80x6 mm. + Chọn dụng cụ cắt: Ta chọn dao phay ngón chuyên dùng để phay rãnh then đuôi trụ có kích thước như sau: D=20 mm, L=104 mm, l=38 mm, z=6 răng. + Chế độ cắt: Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=6 mm. Bảng 5-160[STCNCTMT2} ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.06 mm/răng. Lượng chạy dao vòng SV=0,06.6=0.36 mm/vng. Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =25 m/ph. Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0,9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0,8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0,9.0,8.197 =18 m/phút. Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: v/ph. Theo máy ta chọn được nm=300v/ph. Như vậy tốc độ cắt thực tế là: m/phút. Lượng chạy dao Sp=0,36.300=108 mm/ph. Theo máy ta chọn Sp=110 mm/phút. Thời gian cơ bản khi gia công rãnh then. T0== phút. h=6 mm. L=80 mm. D=20 mm. II.10. Nguyên công10:Nhiệt luyện. Chi tiết đã được gia công cơ, để nâng cao cơ tính chịu mài mòn, ta cần cần nhiệt luyện. Để trục đảm bảo độ cứng chịu mài mòn mà không bị mất độ dẻo dai. Vậy việc nhiệt luyện là phải làm cứng bề mặt và dẻo dai phần lõi. Phương án 1: Tôi lớp bề mặt là phương án đơn giản và rẻ tiền, nguyên tắc chung là nung nóng và làm nguội nhanh bằng cách tôi ngọn lửa atilen. Nhiệt độ ngọn lửa T= 30000C. Mỏ đất được di động trên bề mặt chi tiết sau đó làm nguội nhanh. Như vậy lớp tôi cứng đạt 10mm. Phương án này năng suất thấp và chất lượng bề mặt không đều phụ thuộc vào tay thợ. Như vậy ta nên chọn phương án 2. Phương án 2: Tôi: Chi tiết đựơc nung trong lò đến nhiệt độ t=560° rồi giữ trong lò ở nhiệt độ đó trong khoảng 30 phút, sau đó lại nung lên tới nhiệt độ t=860° giữ ở nhiệt độ đó trong khoảng 45phút sau đó làm nguội trong dầu CN30. Ram: Chi tiết được nung trong lò đến nhiệt độ t=560° sau đó giữ ở nhiệt độ đó trong 90 phút rồi làm nguội ngoài không khí. II.11. Nguyên công 11:Mài sau nhiệt luyện. a. Sơ đồ gá đặt. Chi tiết được định vị bằng cách chống tâm hai đầu, để truyền mô men quay từ trục chính sang chi tiết ta dùng một tốc .(luồn trục gia công vào lỗ của tốc sau đó dùng vít kẹp chặt trục với tốc và đuôi tốc gạt vào các chấu của mâm cặp nên khi mâm cặp quay sẽ gạt tốc quay theo. ị trục cũng được quay theo). a. Chọn máy. Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A110 , có các thông số: Đường kính gia công lớn nhất 140 mm Chiều dài gia công lớn nhất 18 0mm Côn móc ụ trước No3 Đường kính đá mài 250 mm Tốc độ của bàn máy 0,03-4 mm/phút Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài 125 Chạy dao ngang sau hành trình kép của bàn máy 0,001-0,038 mm Số cấp tốc độ của đầu mài Vô cấp Giới hạn số vòng quay 78-780 vng/ph Góc quay của bàn máy ±10o Công suất động cơ(kW) 1,5 Kích thước máy 1560.1750 c. Các bước công nghệ. - Bước 1:Mài cổ trục f100. Kích thước cần đạt được ặ100+0,017. Độ bóng cần đạt được Ra=3,2. + Chọn đá mài: Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kích thước như sau: D=250 mm; H=50 mm; d=50mm; Chất kết dính K; Độ hạt P20-PM5; Độ cứng CM2-CT2. + Chế độ cắt: Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,3 mm Bảng 5-204 ,ta chọn lượng chạy dao ngang Sct=1,15 mm/ph Số vòng quay của chi tiết nct=120 vng/ph Theo máy ta chọn được Sm=1,75 mm/ph - Bước 2:Mài cổ trục f90. Kích thước cần đạt được f90-0,05 mm. Độ bóng cần đạt được Ra=3,2. +Chọn đá mài: Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kích thước như sau: D=100 mm; H=50 mm; d=50 mm; Chất kết dính K;Độ hạt P20-PM5;Độ cứng CM2-CT2 +Chế độ cắt: Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,3 mm. Bảng 5-204 ,ta chọn lượng chạy dao ngang Sct=1,15 mm/phút . Số vòng quay của chi tiết nct=120 vòng/phút. Theo máy ta chọn được Sm=1,75 mm/phút. -Bước 4:Mài cổ trục f100: như ở phần trên. - Bước 5:Mài cổ trục f94: như ở phần trên. Thời gian mài: +Thời gian mài f100. phút. +Thời gian mài f90 phút. +Thời gian mài f100. phút. +Thời gian mài f94. phút. Thời gian nguyên công mài T=T01+T02+T03 +T04 =1,74.4=6,96 phút II.12. Nguyên công 12: kiểm tra . -Kiểm tra hình dáng hình học của các cổ trục được thực hiện bằng đồng hồ so, chi tiết kiểm tra được gá trên hai mũi tâm của máy tiện. -Kiểm tra vị trí tương quan giữa các bề mặt bao gồm: +Kiểm tra độ dao động giữa các cổ trục được thực hiện bằng cách gá trục lên hai mũi tâm còn đầu đo của đồng hồ thì được tì vào cổ trục cần đo . Hiệu số giữa hai chỉ số lớn nhất và nhỏ nhất trên đồng hồ khi quay trục đi một vòng xác định trị số dao động đó . +Độ song song của then với đường tâm của các cổ đỡ được xãc định nhờ đồng hồ đo ở hai vị trí. +Kiểm tra độ đồng tâm của các cổ trục nhờ đồ gá mang đồng hồ so,chi tiết được định vị trên hai khối V quay quanh bậc trục trong khi đó mũi tì của đồng hồ tì vào bậc trục cần kiểm tra . (Hình vẽ). Chương III Thiết kế đồ gá Thiết kế đồ gá phay rãnh then rộng 20 mm, dài 80 mm. 1. Xác định kết cấu đồ gá. a. Yêu cầu kỹ thuật. Nguyên công phay rãnh được thực hiện trên máy phay đứng 6H12, là nguyên công 9 trong 12 nguyên công gia công cơ. Yêu cầu kích thước, độ nhám, độ chính xác vị chí tương quan: + chiều rộng lỗ: 20+0,02. + Độ nhám đạt Ra= 5. b. Sơ đồ gá đặt. Chi tiết được định vị trên hai khối V ngắn, hạn chế bốn bậc tự do. + Tịnh tiến theo phương oz. + Tịnh tiến theo phương oy. + quay quanh oz. + quay quanh oy. Đầu tì hạn chế một bậc tự do: + Tịnh tiến theo phương ox Vị trí rãnh then xác định bởi cữ so dao. Với sơ đồ gá đặt trên ta có được cơ cấu đồ gá với: + độ cứng vứng cao. + đảm bảo định vị đủ số bậc tự do cần thiết. c. Kẹp chặt. Chọn phương lực kẹp là thẳng đứng, có hướng từ trên xuống. Như vậy lực kẹp hướng vào mặt chuẩn định vị chính (hướng vào mặt các khối V, hạn chế 4 bậc tự do). để kẹp chặt chi tiết trên đồ gá, ta chọn phương pháp kẹp chặt bằng đòn kẹp bu lông thông qua hai khối V ngắn. Cơ cấu kẹp bằng bu lông có những ưu điểm sau: + Lực kẹp lớn. + Cơ cấu kẹp đơn giản. + Tính vạn năng cao. + Dễ sử dụng các chi tiết tiêu chuẩn như bu lông, đai ốc. 2. Tính lực kẹp. Sơ đồ lực: Ta có công thức tính lực cắt khi phay. . Trong đó: -z_Số răng dao phay.(Z=6) -n_số vòng quay của dao, vòng/phút.(n=1200 vòng/phút) Cp và các số mũ cho trong bảng 5-41[STCNCTMT1}. Cp=12,5; x= 0,85; y= 0,75; u= 1,0; q= 0,73; w= -0,13. KMP : Hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công .Bảng5-9 (STCNCTMT1). KMP =0,3/0,3. N PX= 0,4Pz= 0,4.3404 = 1361,6N. Pv= 0,9Pz= 0,9.3404 = 3063,6 N. Qua sơ đồ trên ta thấy khả năng chi tiết bị xoay quanh khối V dưới tác dụng của lực cắt là dễ xảy ra nhất. Vì vậy ta chỉ cần tính lực kẹp cần thiết để đảm bảo chi tiết không bị xoay. Vậy ta có phương trình cân bằng: Pv.k.R = (Px+W).f.R1 Trong đó: Pv: lực cắt có phương vuông góc với trục (kg). R: khoảng cách từ tâm dao phay tâm khối V. Px: lực dọc trục (kg). R1: khoảng cách từ tâm khối V tới điểm đặt lực kẹp. k: hệ số an toàn. f: hệ số ma sát. ịTacó . Với : Pv = 3063,6 kg k = 1,3 R =55 mm R1 =45 mm f = 0,3 (do tiếp xúc hai mặt). Px = 1361,6kG. ị Xoay quanh tâm trục . Có : Pv Ê W.f + Px.f 3063,6 : 0,3- 1361,6 Ê W W ³8850,4 N. Đường kính bu lông kẹp: Tra bảng 8-51 (STCNCTM tập 2) ta được d =24 mm, L =310 mm, P =150 N, Q=11400 N, rtb=11,02 mm. Vậy chọn bu lông có đường kính d = 24 mm. Ta chọn được khối V cố định theo bảng8-5[STCNCTMT2} có kích thước như sau: H=70 mm; L=70 mm; B=190 mm; d=17 mm; d1=26 mm; B1=120 mm; b=12 mm; d2=12. 3. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá. Sai số gá đặt được tính theo công thức sau: egd = ec + ek + ect + em + edc Trong đó: ec là sai số chuẩn. Do ta phay bằng dao phay chuyên dùng để phay rãnh then nên sai số kích thước rãnh phụ thuộc sai số chế tạo dụng cụ, nhưng có sai số theo sai số theo chiều sâu sai số chuẩn ec = 0,5dd=0,01 mm, do ddn=0,02, a = 600 ek là sai số kẹp chặt. Trong nguyên công này, lực kẹp có hướng thẳng đứng nên phương của lực kẹp vuông góc với phương thực hiện kích thước nên sai số kẹp chặt ek=0,00mm. em là sai số do đồ gá mòn gây ra. Sai số mòn được tính theo công thức: em= b mm. Với: b là hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị. Đối với chốt trụ ngắn b =0,1. N là số chi tiết gia công trên đồ gá. N =12. ị mm edc là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá edc =10 mm. egd là sai số gá đặt. Sai số gá đặt cho phép [egd] = d (d là giá trị trung bình ). d =0,02 mm. [egd] = d =16,6 mm. ectlà sai số chế tạo cho phép của đồ gá. Do các sai số phân bố theo qui luật chuẩn nên sai số chế tạo cho phép gá được tính theo công thức: [ect]= ị [ect] = mm. ị [ect] = 0,01mm. 4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá. Độ không đồng tâm giữa hai khối V định vị của đồ gá Ê 0,01. Độ không song song giữa hai mặt khối V và mặt đáy đồ gá Ê 0,01 mm/100 mm Độ không vuông góc giữa mặt tì với đáy Ê 0,001 mm/100 mm dài. Tài liệu tham khảo Gs. Ts Nguyễn Đắc Lộc, Pgs. Ts Lê Văn Tiến, Pgs. Ts Ninh Đức Tốn Pgs. Ts Trần Xuân Việt Sổ tay công nghệ chế tạo máy T 1, T2, T3 Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật 2003. Pts Nguyễn Trọng Bình, Pgs. Pts Nguyễn Thế Đạt, Pgs. Pts Trần Văn Địch, Pts Nguyễn Văn Huyến, Pgs. Pts Nguyễn Đắc Lộc, Pgs. Pts Lê Văn Tiến, Pts Trần Xuân Việt, Pts Lê Văn Vĩnh Công nghệ chế tạo máy T1, T2 Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật 1998. Pgs. Pts Trần Văn Địch Sổ tay và Atlas đồ gá. Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật 2000. Pgs. Ts Trần Văn Địch Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật 2002. Pgs. Pts Trần Văn Địch Đồ gá gia công cơ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật 2002. Pgs. Pts Lê Văn Tiến, Pts Trần Xuân Việt, Pgs- Pts Trần Văn Địch Đồ gá cơ khí hoá và tự động hoá Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật 1999. Pgs- Ts Trần Văn Địch, ThS Lưu Văn Nhang, ThS Nguyễn Thanh Mai Chế độ cắt khi gia công cơ Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật 2002. Th.S Lưu Văn Nhang Kỹ thuật mài kim loại Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật 2002. Mục lục Trang Phần I Các giải pháp thiết kế 5 I Yêu cầu sản phẩm 5 II Các nguyên lý láng ống 6 III Giới thiệu phương án thiết kế đang sử dụng 7 IV Máy mới 9 Phần II Tính toán thuỷ lực 13 I Đặc điểm hệ thống dầu ép 14 II Thiết kế sơ đồ thuỷ lực 14 III Tính toán hệ thống thủy lực 16 IV Tính toán bể dầu và chọn dầu sử dụng 25 V Bộ lọc dầu 29 VI Đường ống dẫn dầu 31 VII Xi lanh lực 35 VIII Chọn cơ cấu điều khiển và điều chỉnh 38 Phần III Giới thiệu thiết bị đổi điện một chiều Siemens 41 Chương I Giới thiệu chung 41 Chương II Bộ đổi điện 3A. 1Q 54 Phần IV Thiết kế mạch điện 74 Chương I Lýthuyết điều khiển 75 Chương II Phương pháp thiết kế mạch điều khiển 80 Chương III Thiết kế mạch điện 88 Phần V Thiết kế quy trình công nghệ gia công thân xilanh 92 Chương I Phân tích chi tiết và xác định dạng sản xuất 92 Chương II Xác định phương pháp chế tạo phôi 94 Chương III Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 95 Chương IV Thiết kế đồ gá 134 Phần V Thiết kế quy trình công nghệ gia công nắp xilanh 144 Chương I Phân tích chi tiết và xác định dạng sản xuất 144 Chương II Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 145 Chương III Thiết kế đồ gá 172 Phần V Thiết kế quy trình công nghệ gia công trục truyền động 178 Chương I Phân tích chi tiết và xác định dạng sản xuất. 178 Chương II Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 181 Chương III Thiết kế đồ gá 108