Đồ án Thiết kế máy ép khuỷu eK2-6.3 và thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy

n = = = 38 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 40vg/ph - Tính lại V V = = = 16,32(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,1´ 20 ´ 40= 80 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =120mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,013 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 110 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 10 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 0,3 £ 1,2 ´ 10´ 0,8 = 9,6 (KW) 14. NGUYÊN CÔNG 18:PHAY VẤU LỒI PHÍA PHẢI f40 Lượng dư : Zb = 5 mm - Chọn dao : dao phay ngón đuôi côn loại răng bình thường răng thép gió , D=50mm , Z=5 - Chọn máy : máy phay giường 6306 a) Phay thô 1 lần với chiều sâu cắt t = 4 mm Sz = 0,04 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 55m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 80 (bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1,1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 55 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1,1 = 29,64(m/ph) n = = = 188 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 202vg/ph - Tính lại V V = = = 31,71(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,04 ´ 5 ´ 202= 40 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm = 60mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,08 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 40 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 10 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 0,25 £ 1,2 ´ 10´ 0,8 = 9,6 (KW) b) Phay tinh với chiều sâu cắt t = 1 mm Sz = 0,02 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 55m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 80 (bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1,1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 55 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1,1 = 29,64(m/ph) n = = = 188 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 202vg/ph - Tính lại V V = = = 31,71(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,02 ´ 5 ´ 202= 20 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =20mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,015 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 40 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 10 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 0,05 £ 1,2 ´ 10´ 0,8 = 9,6 (KW) 15. NGUYÊN CÔNG 19:PHAY VẤU LỒI PHÍA PHẢI f40 Lượng dư : Zb = 5 mm - Chọn dao : dao phay ngón đuôi côn loại răng bình thường răng thép gió , D=50mm , Z=5 - Chọn máy : máy phay giường 6306 a) Phay thô 1 lần với chiều sâu cắt t = 4 mm Sz = 0,04 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 55m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 80 (bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1,1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 55 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1,1 = 29,64(m/ph) n = = = 188 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 202vg/ph - Tính lại V V = = = 31,71(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,04 ´ 5 ´ 202= 40 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =40mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,08 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 40 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 10 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 0,25 £ 1,2 ´ 10´ 0,8 = 9,6 (KW) b) Phay tinh với chiều sâu cắt t = 1 mm Sz = 0,02 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 55m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 80 (bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1,1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 55 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1,1 = 29,64(m/ph) n = = = 188 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 202vg/ph - Tính lại V V = = = 31,71(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,02 ´ 5 ´ 202= 20 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =20mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,015 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 40 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 10 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 0,05 £ 1,2 ´ 10´ 0,8 = 9,6 (KW) 16.NGUYÊN CÔNG 20:PHAY VẤU LỒI PHÍA TRÁI f30 Lượng dư : Zb = 5 mm - Chọn dao : dao phay ngón đuôi côn loại răng bình thường răng thép gió , D=36mm , Z=6 - Chọn máy : máy phay giường 6306 Phay thô 1 lần với chiều sâu cắt t =5 mm Sz = 0,1 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 45m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 80 (bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 45 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1 = 22,05(m/ph) n = = = 195 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 202vg/ph - Tính lại V V = = = 22,83(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,1 ´ 6 ´ 202= 121 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =126mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,2 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 40 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 10 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 0,4 £ 1,2 ´ 10´ 0,8 = 9,6 (KW) 17 . TRA CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG21: KHOAN CÁC LỖ BÊN PHẢI Khoan : f 6,8 - Bước tiến dao : So = 0,12 mm/vg (bảng 2.101 STGCC) - Chọn lại theo máy : So = 0,16 mm/vg Tp = 100 (bảng 2.105 STGCC) Vb = 20m/ph (bảng 2.113 STGCC) K1 = 0,9 (bảng 2.114 STGCC) K2 = 1 (bảng 2.115 STGCC) K3 = 1 (bảng 2.116 STGCC) V=Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 20 ´0,9 ´1 ´1 =18 (m/ph) N = = = 843 (vg/ph) - Chọn lại theo máy Nm = 720 (vg/ph) - Tính lại vận tốc cắt : V= = =15,73 (m/ph) Po = 110 (KG) (Bảng 2.133 STGCC) - Công suất cắt: Nc = - Trong đó : Nb – công suất cắt Nb = 0,32 (bảng 2.139 STGCC) Kn – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công Kn =1 (bảng 2.143 STGCC) Nc = =0,23 (KW) - Kiểm tra công suất cắt : Nc £ 1,2´ Nđc ´ h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 4 h-hiệu suất động cơ h= 0,8 - Ta có : Nc = 0,23 £ 1,2 ´ 4´ 0,8 = 3,84(KW) Theo bảng 2.133(STGCC) ta có Po =110 < [ Po] Khoan : f 10,5 - Bước tiến dao : So = 0,24 mm/vg (bảng 2.101 STGCC) - Chọn lại theo máy : So = 0,28 mm/vg Tp = 20 (bảng 2.105 STGCC) Vb = 48m/ph (bảng 2.113 STGCC) K1 = 0,7 (bảng 2.114 STGCC) K2 = 1,3 (bảng 2.115 STGCC) K3 = 1 (bảng 2.116 STGCC) V=Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 48 ´0,7 ´1,3 ´1 =16,38 (m/ph) n = = = 496 (vg/ph) - Chọn lại theo máy nm = 508 (vg/ph) - Tính lại vận tốc cắt : V= = =16,74 (m/ph) Po = 260 (KG) (Bảng 2.133 STGCC) - Công suất cắt: Nc = - Trong đó : Nb – công suất cắt Nb = 1,2 (bảng 2.139 STGCC) Kn – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công Kn =1,25 (bảng 2.143 STGCC) Nc = =0,762 (KW) - Kiểm tra công suất cắt : Nc £ 1,2´ Nđc ´ h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 4 h-hiệu suất động cơ h= 0,8 - Ta có : Nc = 0,762 £ 1,2 ´ 4´ 0,8 = 3,84(KW) Khoan : f 18 - Bước tiến dao : So = 0,32 mm/vg (bảng 2.101 STGCC) - Chọn lại theo máy : So = 0,28 mm/vg Tp = 40 (bảng 2.105 STGCC) Vb = 21m/ph (bảng 2.113 STGCC) K1 = 0,9 (bảng 2.114 STGCC) K2 = 1,15 (bảng 2.115 STGCC) K3 = 1 (bảng 2.116 STGCC) V=Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 21 ´0,9 ´1,15 ´1 =21,735 (m/ph) n = = = 385 (vg/ph) - Chọn lại theo máy nm = 320 (vg/ph) - Tính lại vận tốc cắt : V= = =18,08 (m/ph) Po = 430(KG) (Bảng 2.133 STGCC) - Công suất cắt: Nc = - Trong đó : Nb – công suất cắt Nb = 3,3 (bảng 2.139 STGCC) Kn – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công Kn =1,25 (bảng 2.143 STGCC) Nc = =1,32 (KW) - Kiểm tra công suất cắt : Nc £ 1,2´ Nđc ´ h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 4 h-hiệu suất động cơ h= 0,8 - Ta có : Nc = 0,762 £ 1,2 ´ 4´ 0,8 = 3,84(KW) 18. TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG22 : KHOAN LỖ BÊN TRÁI Tính chế độ cắt cho bướckhoan : - Chiều sâu cắt : t = 0,5 ´ D = 0,5 ´ 18 = 9 (mm) Theo bảng 2.33(STGCC) ta có bước tiến dao : So = 0,2 (mm/vg) - Vận tốc cắt tính theo công thức : V = (m/ph) - Theo bảng 2.34(STGCC) ta có : CV = 34,2; qv = 0,45; yv= 0,3; xv=0; m =0,2 - Theo bảng 2.35 (STGCC) ta có : Tuổi bền cho mũi khoan (P18) T= 60 Kv = Kmv ´ Kuv ´ Klv - Theo bảng 2.9 (STGCC) ta có :Kmv = ()1,25= ()1,25= 0,746 (hệ số điều chỉnh tính đến chất lượng vật liệu gia công ) - Theo bảng 2.14 (STGCC) ta có : Kuv = 0,83(hệ số điều chỉnh tính đến chất lượng vật liệu dụng cụ cắt ) -Theo bảng 2.36 (STGCC) ta có : Klv = 1(hệ số điều chỉnh tính đến chiều sâu lỗ gia công ) Kv = Kmv ´ Kuv ´ Klv = 0,746 ´ 0,83´1 = 0,619 Þ V= n = = = 380 (v/ph) Chọn lại theo máy : nm = 404 (v/ph) Tính lại : V = = Ta có : M = CM ´ Dqm´Sym´Kp (KGmm) Po = Cp ´Dqp´Syp ´Kp (KG) - Theo bảng 2.37 ta có : CM = 0,012; Cp = 42; qm =2,2; xm = 0 ; ym = 0,8; qp = 1,2 ; yp =0,75 - Theo bảng 2.17 ta có : Kmp = Kp = ()np np = 1,5 Þ M = 0,012 ´ 18 2,2´0,20,75´ ()1,5 =2,19(KGm) Po = 42´181´0,20,75´()1,5=461(KG) - Công suất cắt : N= = = 0,85(KW) 19. TRA CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG23 : KHOAN CÁC LỖ MẶT TRƯỚC Khoan : f 5 - Bước tiến dao : So = 0,72 mm/vg (bảng 2.101 STGCC) - Chọn lại theo máy : So = 0,1 mm/vg Tp = 20 (bảng 2.105 STGCC) Vb = 23m/ph (bảng 2.113 STGCC) K1 = 0,9 (bảng 2.114 STGCC) K2 = 1,3 (bảng 2.115 STGCC) K3 = 0,7 (bảng 2.116 STGCC) V=Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 23 ´0,9 ´1,3 ´0,7 =18,837 (m/ph) n = = = 1199 (vg/ph) - Chọn lại theo máy nm = 1200 (vg/ph) - Tính lại vận tốc cắt : V= = =18,84 (m/ph) Po = 55 (KG) (Bảng 2.133 STGCC) - Công suất cắt: Nc = - Trong đó : Nb – công suất cắt Nb = 0,12 (bảng 2.139 STGCC) Kn – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công Kn =1,25 (bảng 2.143 STGCC) Nc = =0,18 (KW) - Kiểm tra công suất cắt : Nc £ 1,2´ Nđc ´ h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 1,3 h-hiệu suất động cơ h= 0,8 Ta có : Nc = 0,18 £ 1,2 ´ 1,3´ 0,8 = 1,248(KW) Khoan : f 6,8 - Bước tiến dao : So = 0,12 mm/vg (bảng 2.101 STGCC) - Chọn lại theo máy : So = 0,16 mm/vg Tp = 100 (bảng 2.105 STGCC) Vb = 20m/ph (bảng 2.113 STGCC) K1 = 0,9 (bảng 2.114 STGCC) K2 = 1 (bảng 2.115 STGCC) K3 = 1 (bảng 2.116 STGCC) V=Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 20 ´0,9 ´1 ´1 =18 (m/ph) N = = = 843 (vg/ph) - Chọn lại theo máy Nm = 720 (vg/ph) - Tính lại vận tốc cắt : V= = =15,73 (m/ph) Po = 110 (KG) (Bảng 2.133 STGCC) - Công suất cắt: Nc = - Trong đó : Nb – công suất cắt Nb = 0,32 (bảng 2.139 STGCC) Kn – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công Kn =1 (bảng 2.143 STGCC) Nc = =0,23 (KW) - Kiểm tra công suất cắt : Nc £ 1,2´ Nđc ´ h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 1,3 h-hiệu suất động cơ h= 0,8 - Ta có : Nc = 0,23 £ 1,2 ´ 1,3´ 0,8 = 1,248(KW) 20.NGUYÊN CÔNG 24:PHAY MẶT PHẲNG LẮP GIÁ ĐỘNG CƠ Lượng dư : Zb = 4 mm - Chọn dao : dao phay trụ răng lớn thép gió D=100 mm, Z= 18 - Chọn máy : máy doa ngang 2620E -Phay thô 1 lần với chiều sâu cắt t = 4 mm Sz = 0,2 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 25m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 60(bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 25 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1 = 12,25 (m/ph) n = = = 39 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 50vg/ph - Tính lại V V = = = 15,7(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,2 ´ 18 ´ 50 = 180 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =200 mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,08 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 92 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 10 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 1 £ 1,2 ´ 10´ 0,8 = 9,6 (KW) 21 .TRA CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 25 : KHOAN LỖ LẮP GIÁ ĐỘNG CƠ Khoan : f 8,5 - Bước tiến dao : So = 0,12 mm/vg (bảng 2.101 STGCC) - Chọn lại theo máy : So = 0,15 mm/vg Tp = 20 (bảng 2.105 STGCC) Vb = 22m/ph (bảng 2.113 STGCC) K1 = 0,9 (bảng 2.114 STGCC) K2 = 1,3 (bảng 2.115 STGCC) K3 = 0,7 (bảng 2.116 STGCC) V=Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 22 ´0,9 ´1,3 ´0,7 =18,018 (m/ph) n = = = 675 (vg/ph) - Chọn lại theo máy nm = 680 (vg/ph) - Tính lại vận tốc cắt : V= = =18,149 (m/ph) Po = 130 (KG) (Bảng 2.133 STGCC) - Công suất cắt: Nc = - Trong đó : Nb – công suất cắt Nb = 0,5 (bảng 2.139 STGCC) Kn – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công Kn =1,25 (bảng 2.143 STGCC) Nc = =0,425 (KW) - Kiểm tra công suất cắt : Nc £ 1,2´ Nđc ´ h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 1,3 h-hiệu suất động cơ h= 0,8 Ta có : Nc = 0,425 £ 1,2 ´ 1,3´ 0,8 = 1,248(KW) 22.TRA CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 26: KHOAN LỖ MẶT ĐẦU Khoan : f 8,5 - Bước tiến dao : So = 0,12 mm/vg (bảng 2.101 STGCC) - Chọn lại theo máy : So = 0,15 mm/vg Tp = 20 (bảng 2.105 STGCC) Vb = 22m/ph (bảng 2.113 STGCC) K1 = 0,9 (bảng 2.114 STGCC) K2 = 1,3 (bảng 2.115 STGCC) K3 = 0,7 (bảng 2.116 STGCC) V=Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 22 ´0,9 ´1,3 ´0,7 =18,018 (m/ph) n = = = 675 (vg/ph) - Chọn lại theo máy nm = 680 (vg/ph) - Tính lại vận tốc cắt : V= = =18,149 (m/ph) Po = 130 (KG) (Bảng 2.133 STGCC) - Công suất cắt: Nc = - Trong đó : Nb – công suất cắt Nb = 0,5 (bảng 2.139 STGCC) Kn – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công Kn =1,25 (bảng 2.143 STGCC) Nc = =0,425 (KW) - Kiểm tra công suất cắt : Nc £ 1,2´ Nđc ´ h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 1,3 h-hiệu suất động cơ h= 0,8 - Ta có : Nc = 0,425 £ 1,2 ´ 1,3´ 0,8 = 1,248(KW) 23.NGUYÊN CÔNG 27:PHAY MẶT PHẲNG TRONG LỖ f65 Lượng dư : Zb = 7,5mm - Chọn dao : dao phay trụ răng lớn thép gió D=50 mm, Z= 6 - Chọn máy : máy phay giường 6304 a)Phay thô 1 lần với chiều sâu cắt t = 6,5 mm Sz = 0,1 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 35m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 60(bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1,1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 35 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1,1 = 18,86 (m/ph) n = = = 120 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 120vg/ph - Tính lại V V = = = 18,84(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,1 ´ 6 ´ 120= 72 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =74 mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,2 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 80 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 9 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 0,88 £ 1,2 ´ 9´ 0,8 = 8,6 (KW) b)Phay tinh với chiều sâu cắt t = 1 mm Sz = 0,3 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 20m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 60(bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1,1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 20 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1,1 = 10,78 (m/ph) n = = = 68 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 80vg/ph - Tính lại V V = = = 12,56(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,3 ´ 6 ´ 80= 144 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =146 mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,08 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 80 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 9 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 0,23 £ 1,2 ´ 9´ 0,8 = 8,6 (KW) 24.NGUYÊN CÔNG 28:PHAY MẶT PHẲNG TRONG LỖ f110 Lượng dư : Zb = 5,5mm - Chọn dao : dao phay trụ răng lớn thép gió D=50 mm, Z= 6 - Chọn máy : máy phay giường 6304 a)Phay thô 1 lần với chiều sâu cắt t = 4,5 mm Sz = 0,2 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 25m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 60(bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1,1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 25 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1,1 = 13,47 (m/ph) n = = = 85 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 80vg/ph - Tính lại V V = = = 12,56(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,2 ´ 6 ´ 80= 96 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =100 mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,22 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 120 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 9 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 0,97 £ 1,2 ´ 9´ 0,8 = 8,6 (KW) b)Phay tinh với chiều sâu cắt t = 1 mm Sz = 0,3 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 20m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 60(bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1,1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 20 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1,1 = 10,78 (m/ph) n = = = 68 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 80vg/ph - Tính lại V V = = = 12,56(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,3 ´ 6 ´ 80= 144 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =146 mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,08 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 80 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 9 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 0,32£ 1,2 ´ 9´ 0,8 = 8,6 (KW) 25.NGUYÊN CÔNG 29:PHAY HẠ BẬC MẶT PHẲNG LỖ f 65 Lượng dư : Zb = 15mm - Chọn dao : dao phay trụ răng lớn thép gió D=100 mm, Z=18 - Chọn máy : máy giường 6306 a)Phay thô 2 lần với chiều sâu cắt t = 7 mm Sz = 0,1 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 35m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 60(bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 35 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1 = 17,15 (m/ph) n = = = 54,61 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 65vg/ph - Tính lại V V = = = 20,41(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,1 ´ 18´ 65= 117 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =220 mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,09 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 80 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 10 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 1,27 £ 1,2 ´ 10´ 0,8 = 9,6 (KW) b)Phay tinh với chiều sâu cắt t = 1 mm Sz = 0,3 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 20m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 60(bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 20 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1 = 9,8 (m/ph) n = = = 31 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 32vg/ph - Tính lại V V = = = 10(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,3´ 18´ 32= 172 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =200 mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,05 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 80 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 10 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 0,35 £ 1,2 ´ 10´ 0,8 = 9,6 (KW) 26.NGUYÊN CÔNG 30:PHAY HẠ BẬC MẶT PHẲNG LỖ f110 Lượng dư : Zb = 15mm - Chọn dao : dao phay trụ răng lớn thép gió D=160 mm, Z=24 - Chọn máy : máy giường 6306 a)Phay thô 2 lần với chiều sâu cắt t = 7 mm Sz = 0,1 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 35m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 60(bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 35 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1 = 17,15 (m/ph) n = = = 54,61 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 65vg/ph - Tính lại V V = = = 20,41(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,1 ´ 24´ 65= 156 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =160 mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,09 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 156 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 10 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 3,36 £ 1,2 ´ 10´ 0,8 = 9,6 (KW) b)Phay tinh với chiều sâu cắt t = 1 mm Sz = 0,3 mm/vg ( bảng 2.80 sách STGCC ) Vb = 20m/ph (bảng 2.84 sách STGCC ) Tp = 60(bảng 2.82 sách STGCC) - Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K1 = 0,7(bảng 2.84 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K2 = 0,7 (bảng 2.88 sách STGCC ) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao K3 = 1 (bảng 2.89 sách STGCC ) V = Vb ´ K1 ´ K2 ´ K3 = 20 ´ 0,7´ 0,7 ´ 1 = 9,8 (m/ph) n = = = 31 (vg/ph) - Chọn theo máy nm = 32vg/ph - Tính lại V V = = = 10(vg/ph) - Tính lại bước tiến dao phút cho bàn máy : Sm = Sz ´ Zd ´ n Zd – số răng dao phay Sm = 0,3´ 24´ 32= 230 (mm/ph) - Chọn lại theo máy : Sm =260 mm/ph - Tính công suất cắt : đối với dao phay đĩa ba mặt , ngón , trụ Nc = E – hệ số tra theo bảng 2.96 sổ tay gia công cơ ; E = 0,05 bmax – chiều rộng phay lớn nhất (mm) bmax= 156 mm Zu – số răng dao phay K1 – hệ số phụ thuộc vật liệu gia công K2 – hệ số phụ thuộc dao và vận tốc cắt Nc = (KW) - Kiểm tra công suất máy: Nc £ 1,2 ´Nđc ´h - Trong đó : Nđc – công suất động cơ máy Nđc = 10 KW h-hiệu suất động cơ h= 0,8 -Ta có : Nc = 0,9 £ 1,2 ´ 10´ 0,8 = 9,6 (KW) VI. TÍNH THỜI GIAN CƠ BẢN -Trong sản xuất hàng loạt, thời gian nguyên công được xác định theo công thức sau : - Thời gian từng chiếc (Thời gian nguyên công) : Ttc= To +Tp +Tpv +Ttn To- Thời gian cơ bản Tp- Thời gian phụ = 10%To Tpv- Thời gian phục vụ chỗ làm việc = 11%T0 Ttn- Thời gian nghỉ ngơi của công nhân = 5%To - Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau: - Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) S - Lượng chạy dao vòng (mm/vg) n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph) Số lần gia công 1)Nguyên công 1: Phay mặt lưng L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 336 mm L1: Chiều dài ăn dao. (mm) L2: Chiều dài thoát dao. L2=(2¸5) (mm) i: Số lần gia công. i=1. S: Lượng chạy dao vòng. n : Số vòng quay trục chính. Phay thô. Ta có các thông số: t=5 mm; D=400 mm; S = 4 mm/vg; n=138 vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=4 (mm) (ph) 2)Nguyên công 2: Phay bằng mặt phẳng lỗ f 65 và f 18 L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 120 mm L1: Chiều dài ăn dao. (mm) L2: Chiều dài thoát dao. L2=(2¸5) (mm) i: Số lần gia công. i=1. S: Lượng chạy dao vòng. n : Số vòng quay trục chính. Phay thô. Ta có các thông số: t=4 mm; D=100 mm; S = 2,7 mm/vg; n=75 vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=4 (mm) (ph) 3)Nguyên công 3: Phay bằng mặt phẳng lỗ f 110 và f 18 L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 150 mm L1: Chiều dài ăn dao. (mm) L2: Chiều dài thoát dao. L2=(2¸5) (mm) i: Số lần gia công. i =1. S: Lượng chạy dao vòng. n : Số vòng quay trục chính. Phay thô. Ta có các thông số: t=4 mm; D=160 mm; S = 2,4 mm/vg; n=75 vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=4 (mm) (ph) 5)Nguyên công 5: Phay mặt đầu L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 280mm L1: Chiều dài ăn dao. (mm) L2: Chiều dài thoát dao. L2=(2¸5) (mm) i: Số lần gia công. i=1. S: Lượng chạy dao vòng. n : Số vòng quay trục chính. Phay thô. Ta có các thông số: t=4 mm; D=325 mm; S = 3,6 mm/vg; n =120 vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=5 (mm) (ph) 6)Nguyên công 6: Khoét ,doa các lỗ f 65 và f 110 a)Khoét ,doa lỗ f 65: a.1) Khoét thô : (ph) L:chiều sâu khoét: L=70 mm. L1: Chiều dài ăn dao. L2: Chiều dài thoát dao. (mm) L2=(1¸3) mm; lấy L2=3 mm. i: Số lần gia công; i=1. Khi đó: (ph) a.2) Khoét tinh : (ph) L:chiều sâu khoét: L=70 mm. L1: Chiều dài ăn dao. L2: Chiều dài thoát dao. (mm) L2=(1¸3) mm; lấy L2=3 mm. i: Số lần gia công; i=1. Khi đó: (ph) a.3) Doa tinh Ta có (ph) L:chiều sâu khoét: L=70 mm. L1: Chiều dài ăn dao. L2: Chiều dài thoát dao. (mm) L2=(1¸3) mm; lấy L2=3 mm. i: Số lần gia công; i=1. Khi đó: (ph) b) Khoét ,doa lỗ f 110 : b.1) Khoét thô : (ph) L:chiều sâu khoét: L=70 mm. L1: Chiều dài ăn dao. L2: Chiều dài thoát dao. (mm) L2=(1¸3) mm; lấy L2=3 mm. i: Số lần gia công; i=1. Khi đó: (ph) b.2) Khoét tinh : (ph) L:chiều sâu khoét: L=70 mm. L1: Chiều dài ăn dao. L2: Chiều dài thoát dao. (mm) L2=(1¸3) mm; lấy L2=3 mm. i: Số lần gia công; i=1. Khi đó: (ph) b.3) Doa thô : Ta có (ph) L:chiều sâu khoét: L=70 mm. L1: Chiều dài ăn dao. L2: Chiều dài thoát dao. (mm) L2=(1¸3) mm; lấy L2=3 mm. i: Số lần gia công; i=1. Khi đó: (ph) b.4) Doa tinh : Ta có (ph) L:chiều sâu khoét: L=70 mm. L1: Chiều dài ăn dao. L2: Chiều dài thoát dao. (mm) L2=(1¸3) mm; lấy L2=3 mm. i: Số lần gia công; i=1. Khi đó: (ph) 8)Nguyên công 9: Khoan, khoét ,doa lỗ f 18 a) Khoan : (ph) L:chiều sâu khoan: L=30 mm. L1: Chiều dài ăn dao. L2: Chiều dài thoát dao. (mm) L2=(1¸3) mm. Lấy L2=3 mm. i: Số lần gia công; i = 4 Khi đó: (ph) b) Khoét : (ph) L:chiều sâu khoan: L=30 mm. L1: Chiều dài ăn dao. L2: Chiều dài thoát dao. (mm) L2=(1¸3) mm. Lấy L2=3 mm. i: Số lần gia công; i = 4 Khi đó: (ph) c) Doa : (ph) L:chiều sâu khoan: L=30 mm. L1: Chiều dài ăn dao. L2: Chiều dài thoát dao. (mm) L2=(1¸3) mm. Lấy L2=3 mm. i: Số lần gia công; i = 4 Khi đó: (ph) 9)Nguyên công 9: Phay mặt cạnh bàn máy To = L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 280mm L1: Chiều dài ăn dao. L2=(1¸2) (mm) i: Số lần gia công. i=1. Sm: Lượng chạy dao vòng. Phay thô. Ta có các thông số: t=5 mm; D=36 mm; Sm = 126 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) (ph) 10)Nguyên công 10: Phay mặt bàn máy L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 200 mm L1: Chiều dài ăn dao. (mm) L2: Chiều dài thoát dao. L2=(2¸5) (mm) i: Số lần gia công. i=1. S: Lượng chạy dao vòng. n : Số vòng quay trục chính. Phay thô. Ta có các thông số: t=4,5 mm; D=80 mm; S = 4,8 mm/vg; n=74 vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=4 (mm) (ph) Phay tinh. Ta có các thông số: t=1 mm; D=80 mm; S = 14 mm/vg; n=58vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=4 (mm) (ph) 11)Nguyên công 12: Phay mặt trên rãnh mang trượt To = L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 204mm L1: Chiều dài ăn dao. L2=(1¸2) (mm) i: Số lần gia công. i=2. Sm: Lượng chạy dao vòng. Phay thô. Ta có các thông số: Sm = 158 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) (ph) 12)Nguyên công 13: Phay mặt cạnh rãnh mang trượt To = L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 204mm L1: Chiều dài ăn dao. L2=(1¸2) (mm) i: Số lần gia công. i=2. Sm: Lượng chạy dao vòng. Phay thô. Ta có các thông số: Sm = 126 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) (ph) Phay tinh. Ta có các thông số: Sm = 192 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) (ph) 13)Nguyên công 14: Phay mặt dưới rãnh mang trượt To = L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 204mm L1: Chiều dài ăn dao. L2=(1¸2) (mm) i: Số lần gia công. i=2. Sm: Lượng chạy dao vòng. Phay thô. Ta có các thông số: Sm = 158 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) (ph) Phay tinh. Ta có các thông số: Sm = 20 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) (ph) 14)Nguyên công 16: Phay mặt phẳng trước thân máy To = L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 220mm L1: Chiều dài ăn dao. L2=(1¸2) (mm) i: Số lần gia công. i=2. Sm: Lượng chạy dao vòng. Phay thô. Ta có các thông số: Sm = 126 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) (ph) 15)Nguyên công 17: Phay mặt phẳng lắp hệ thống điều khiển L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 125 mm L1: Chiều dài ăn dao. (mm) L2: Chiều dài thoát dao. L2=(2¸5) (mm) i: Số lần gia công. i=1. S: Lượng chạy dao vòng. n : Số vòng quay trục chính. Phay thô. Ta có các thông số: t=4 mm; D=130 mm; S = 3 mm/vg; n=40 vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=4 (mm) (ph) Phay tinh. Ta có các thông số: t=1 mm; D=130 mm; S = 2 mm/vg; n=40vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=4 (mm) (ph) 16)Nguyên công 18: Phay vấu lồi bên phải To = L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 40mm L1: Chiều dài ăn dao. L2=(1¸2) (mm) i: Số lần gia công. i=1. Sm: Lượng chạy dao vòng. Phay thô. Ta có các thông số: Sm = 40 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) (ph) Phay tinh. Ta có các thông số: Sm = 20 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) (ph) 17)Nguyên công 19: Phay vấu lồi bên phải To = L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 40mm L1: Chiều dài ăn dao. L2=(1¸2) (mm) i: Số lần gia công. i=1. Sm: Lượng chạy dao vòng. Phay thô. Ta có các thông số: Sm = 40 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) (ph) Phay tinh. Ta có các thông số: Sm = 20 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) (ph) 18)Nguyên công 20: Phay vấu lồi bên trái To = L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 30mm L1: Chiều dài ăn dao. L2=(1¸2) (mm) i: Số lần gia công. i=1. Sm: Lượng chạy dao vòng. Phay thô. Ta có các thông số: Sm = 126 mm/ph; Lấy L1 = 2 (mm) (ph) 20)Nguyên công 21: Khoan các lỗ bên phải a) Khoan : lỗ f6,8 (ph) L:chiều sâu khoan: L=20 mm. L1: Chiều dài ăn dao. (mm) i: Số lần gia công; i = 15 Khi đó: (ph) b) Khoan : lỗ f10,5 (ph) L:chiều sâu khoan: L=25 mm. L1: Chiều dài ăn dao. (mm) i: Số lần gia công; i = 1 Khi đó: (ph) c) Khoan : lỗ f18 (ph) L:chiều sâu khoan: L=38 mm. L1: Chiều dài ăn dao. (mm) i: Số lần gia công; i = 1 Khi đó: (ph) 20)Nguyên công 22: Khoan lỗ bên trái Khoan : lỗ f18 (ph) L:chiều sâu khoan: L=20 mm. L1: Chiều dài ăn dao. (mm) i: Số lần gia công; i = 1 Khi đó: (ph) 21)Nguyên công 23: Khoan lỗ mặt trước a)Khoan : lỗ f5 (ph) L:chiều sâu khoan: L=15 mm. L1: Chiều dài ăn dao. (mm) i: Số lần gia công; i = 4 Khi đó: (ph) b)Khoan : lỗ f6,8 (ph) L:chiều sâu khoan: L=20 mm. L1: Chiều dài ăn dao. (mm) i: Số lần gia công; i = 18 Khi đó: (ph) 22)Nguyên công 24:Phay mặt phẳng lắp giá động cơ L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 114 mm L1: Chiều dài ăn dao. (mm) L2: Chiều dài thoát dao. L2=(2¸5) (mm) i: Số lần gia công. i=1. S: Lượng chạy dao vòng. n : Số vòng quay trục chính. Phay thô. Ta có các thông số: t=4 mm; D=100 mm; S = 3,6 mm/vg; n=50 vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=4 (mm) (ph) 23)Nguyên công 25: Khoan lỗ lắp giá động cơ Khoan : lỗ f8,5 (ph) L:chiều sâu khoan: L=20mm. L1: Chiều dài ăn dao. (mm) i: Số lần gia công; i = 6 Khi đó: (ph) 24)Nguyên công 26: Khoan lỗ mặt đầu Khoan : lỗ f8,5 (ph) L:chiều sâu khoan: L=20mm. L1: Chiều dài ăn dao. (mm) i: Số lần gia công; i = 2 Khi đó: (ph) 25)Nguyên công 27: Phay mặt trụ trong lỗ f 65 L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 80 mm L1: Chiều dài ăn dao. (mm) L2: Chiều dài thoát dao. L2=(2¸5) (mm) i: Số lần gia công. i=1. S: Lượng chạy dao vòng. n : Số vòng quay trục chính. Phay thô. Ta có các thông số: t=6,5 mm; D=50 mm; S = 0,6 mm/vg; n=120vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=4 (mm) (ph) Phay tinh. Ta có các thông số: t=1 mm; D=50 mm; S = 1,8 mm/vg; n=80vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=4 (mm) (ph) 26)Nguyên công 28: Phay mặt trụ trong lỗ f 110 L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 120mm L1: Chiều dài ăn dao. (mm) L2: Chiều dài thoát dao. L2=(2¸5) (mm) i: Số lần gia công. i=1. S: Lượng chạy dao vòng. n : Số vòng quay trục chính. Phay thô. Ta có các thông số: t=4,5 mm; D=50 mm; S = 1,2 mm/vg; n=80vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=3 (mm) (ph) Phay tinh. Ta có các thông số: t=1 mm; D=50 mm; S = 1,8 mm/vg; n=80vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=3 (mm) (ph) 27)Nguyên công 29: Phay hạ bậc lỗ f 65 L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 80mm L1: Chiều dài ăn dao. (mm) L2: Chiều dài thoát dao. L2=(2¸5) (mm) i: Số lần gia công. i=2. S: Lượng chạy dao vòng. n : Số vòng quay trục chính. Phay thô. Ta có các thông số: t=7 mm; D=100 mm; S = 1,8 mm/vg; n=64vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=3 (mm) (ph) Phay tinh. Ta có các thông số: t=1 mm; D=100 mm; S = 5,4 mm/vg; n=32vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=3 (mm) (ph) 28)Nguyên công 30: Phay hạ bậc lỗ f 110 L: Chiều dài bề mặt gia công. L = 156mm L1: Chiều dài ăn dao. (mm) L2: Chiều dài thoát dao. L2=(2¸5) (mm) i: Số lần gia công. i=2. S: Lượng chạy dao vòng. n : Số vòng quay trục chính. Phay thô. Ta có các thông số: t=7 mm; D=160 mm; S = 2,4 mm/vg; n=65vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=3 (mm) (ph) Phay tinh. Ta có các thông số: t=1 mm; D=160 mm; S = 7,2 mm/vg; n=32vg/ph. (mm) L2=(2¸5). Lấy L2=3 (mm) (ph) Vậy : Tổng thời gian gia công cơ bản là: TO = =102,88 (ph) Ttc = To + 0,26 ´ To = 129,62 (ph) VII. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 1. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 6 a-Yêu cầu: Thiết kế đồ gá khoét ,doa lỗ f65 và f 110 . Nguyên công phải qua các bước sau. B1.Khoét thô lỗ f110 B2. Khoét tinh lỗ f110 B3. Doa thô lỗ f110 B4. Doa tinh lỗ f110 B5. Khoét thô lỗ f65 B6. Khoét tinh lỗ f65 B7. Doa tinh lỗ f65 b-Phân tích và tính toán lực kẹp: - Với kích thước bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục ,khoảng cách giữa các mũi tâm đã xác định ở phần “Đặc tính kỹ thuật của máy” ta xác định được kích thước của đồ gá . - Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công .Chi tiết được định vị 3 bậc tự do so với đồ gá bằng 2 phiến tỳ và 3 bậc tự do với chốt tỳ. - Định vị: + Định vị mặt bên trái bằng 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do gồm: tịnh tiến theo trục OZ, quay quanh trục OX, OY; + Hai chốt tì hạn chế 2 bậc tự do gồm: tịnh tiến theo trục OY và quay quanh trục OZ + Một chốt tì hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến theo trục OX. - Lực tác dụng trong quá trình cắt : Mô men xoắn lớn nhất Mx=18,27 (Kgm) Sơ đồ tính lực kẹp Để đảm bảo cho độ cứng vững của đồ gá ta không tính đến lực dọc trục Po thì phương trình cân bằng có dạng : K.Mx=W.f.(a+b) Þ Trong đó : K:Hệ số điều chỉnh chung để đảm bảo an toàn (tra trong Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2) ta có : K=K0.K1.K2.K3.K4 .K5.K6 +K0:Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0=1,5 + K1:Hệ số an toàn thuộc lượng dư không đều K1=1,2 + K2:Hệ số phụ thuộc vào độ mòn dao làm tăng lực cắt K2=1,4 + K3:Hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng vì cắt không liên tục K3=1,2 + K4:Hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định khi kẹp chặt K4=1,3 + K5:Hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp chặt bằng tay K5=1,2 + K6:Hệ số phụ thuộc vào mô men làm lật phôi quanh điểm tựa K6=1,5 Khi đó ta có : K==1,5.1,2.1,4.1,2.1,3.1,2.1,5 =7,076 Hệ số ma sát f tra bảng 34 sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy của tác giả PGS-TS Trần Văn Địch ta xác định được: f = f 1 + f2 Trong đó : f1 : hệ số ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp ;f1 = 0,12 f2 : hệ số ma sát giữa chi tiết và đồ định vị; f2 = 0,1 Vậy : f = f 1 + f2 = 0,1 + 0,12 = 0,22 Còn các thông số a,b là khoảng cách từ tâm mũi khoét doa tới tâm mỏ kẹp dựa vào sơ đồ ta có + a=0,3975m +b =0,2365m Khi đó ta có lực kẹp : Từ lực kẹp cho phép ta tính được đường kính bu lông kẹp cần thiết theo công thức : D ³ C ´ (mm) -Chọn s = 8 Kg/mm2 Ta có đường kính bu lông : D ³ 1,4 ´ = 15 (mm) Ta chọn đường kính bu lông theo tiêu chuẩn d =20 (mm) Mô men xiết bu lông được xác định theo công thức : M= 0,1´d ´W = 0,1´ 20 ´ 1480 = 2960 (Kgmm) -Tính sai số chế tạo đồ gá : Sai số gá đặt : Trong đó : [dgđ]:sai số gá đặt cho phép: d:Dung sai của nguyên công thực hiện : Kích thước cần đạt của nguyên công là 390 vậy dung sai của nguyên công là : IT = 0,14 mm=140 mm: Khi đó : Ta có : Sai số gá đặt cho phép : Suy ra : Trong đó ek: là sai số do kẹp chặt phôi, trong trường hợp này lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện do đó ek= 0 em: là sai số do mòn đồ gá, ta có em = b.N1/2 = 0,2.N1/2 = 0,2.2201/2 =2,96 mm elđ: là sai số do lắp đặt đồ gá, lấy elđ = 6 mm ec : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công, ec = 0 do chuẩ định vị trùng với kích thước gia công. egđ: là sai số gá đặt,với d = 0,14 mm là sai lệch cho phép về vị trí của nguyên công, ta có : Từ đó tính được : mm Yêu cầu kỹ thật của đồ gá : +Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn với đáy đồ gá [0,045 mm +Bề mặt bạc được nhiệt luyện đạt độ cứng :50 HRC +Độ không đồng tâm giữa bề mặt tâm bạc dẫn và lỗ lắp chốt trụ [0,045 mm +Độ không song song giữa bề mặt làm việc của phiến tỳ với đáy đồ gá [0,045 mm 2. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 23 a-Yêu cầu: Thiết kế đồ gá khoan lỗ f18 . b-Phân tích và tính toán lực kẹp: - Với kích thước bàn máy, khoảng cách từ bàn máy tới trục ,khoảng cách giữa các mũi tâm đã xác định ở phần “Đặc tính kỹ thuật của máy” ta xác định được kích thước của đồ gá . - Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công .Chi tiết được định vị 3 bậc tự do so với đồ gá bằng 2 phiến tỳ và 3 bậc tự do với chốt tỳ. Định vị: + Chi tiết được định vị trên hai phiến tì hạn chế 3 bậc tự do gồm: tịnh tiến theo trục OZ, quay quanh trục OX, OY; + Một chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do gồm: tịnh tiến theo trục OX và trục OY + Một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do quay quanh trục OY. - Lực tác dụng trong quá trình cắt : Mô men xoắn Mx=2,19 (Kgm) Sơ đồ tính lực kẹp Để đảm bảo độ cứng vững của đồ gá ta không tính đến lực dọc trục Po thì phương trình cân bằng có dạng : K.Mx=W.f.a Þ Trong đó : K:Hệ số điều chỉnh chung để đảm bảo an toàn (tra trong Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2) ta có : K=K0.K1.K2.K3.K4 .K5.K6 +K0:Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0=1,5 + K1:Hệ số an toàn thuộc lượng dư không đều K1=1,2 + K2:Hệ số phụ thuộc vào độ mòn dao làm tăng lực cắt K2=1,5 + K3:Hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng vì cắt không liên tục K3=1,2 + K4:Hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định khi kẹp chặt K4=1,3 + K5:Hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp chặt bằng tay K5=1,2 + K6:Hệ số phụ thuộc vào mô men làm lật phôi quanh điểm tựa K6=1,5 Khi đó ta có : K==1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1,2.1,5 =7,58 Hệ số ma sát f tra bảng 34 sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy của tác giả PGS-TS Trần Văn Địch ta xác định được: f = f 1 + f2 Trong đó : f1 : hệ số ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp ;f1 = 0,12 f2 : hệ số ma sát giữa chi tiết và đồ định vị; f2 = 0,15 Vậy : f = f 1 + f2 = 0,1 + 0,12 = 0,27 Còn các thông số a,b là khoảng cách từ tâm mũi khoét doa tới tâm mỏ kẹp dựa vào sơ đồ ta có + a=0,3975m Khi đó ta có lực kẹp : Từ lực kẹp cho phép ta tính được đường kính bu lông kẹp cần thiết theo công thức : D ³ C ´ (mm) -Chọn s = 8 Kg/mm2 Ta có đường kính bu lông : D ³ 1,4 ´ = 4,8 (mm) Ta chọn đường kính bu lông theo tiêu chuẩn d =12 (mm) Mô men xiết bu lông được xác định theo công thức : M= 0,1´d ´W = 0,1´ 12 ´ 155 = 3552 (Kgmm) -Tính sai số chế tạo đồ gá : Sai số gá đặt : Trong đó : [dgđ]:sai số gá đặt cho phép: d:Dung sai của nguyên công thực hiện : Kích thước cần đạt của nguyên công là 390 vậy dung sai của nguyên công là : IT= 0,1mm=100 mm: Khi đó : Ta có : Sai số gá đặt cho phép : Suy ra : Trong đó ek: là sai số do kẹp chặt phôi, trong trường hợp này lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện do đó ek= 0 em: là sai số do mòn đồ gá, ta có em = b.N1/2 = 0,2.N1/2 = 0,2.2201/2 =2,96 mm elđ: là sai số do lắp đặt đồ gá, lấy elđ = 7mm ec : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công, ec = 0 do khoan lỗ đặc kích thước lỗ phụ thuộc vào kích thước dụng cụ cắt . egđ: là sai số gá đặt,với d = 0,1mm là sai lệch cho phép về vị trí của nguyên công, ta có : Từ đó tính được : mm Yêu cầu kỹ thật của đồ gá : +Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn với đáy đồ gá [0,049 mm +Bề mặt bạc được nhiệt luyện đạt độ cứng :50 HRC +Độ không song song giữa bề mặt làm việc của phiến tỳ với đáy đồ gá [0,049 mm 3. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 10 a-Yêu cầu: Thiết kế đồ gá cho nguyên công phay mặt bàn máy . Nguyên công bao gồm hai bước : + Phay thô + Phay tinh b-Phân tích và tính toán lực kẹp: - Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công .Chi tiết được định vị 3 bậc tự do so với đồ gá bằng 2 phiến tỳ và 3 bậc tự do với chốt tỳ. Định vị: + Định vị mặt trái bằng 2 phiến tì hạn chế 3 bậc tự do gồm: tịnh tiến theo trục OY, quay quanh trục OZ, OX; + Một chốt trụ hạn chế 2 bậc tự do gồm: tịnh tiến theo trục OX và tịnh tiến theo trục OZ + Một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do quay quanh trục OY. - Lực tác dụng trong quá trình cắt : - Gồm 2 lực tác dụng vào chi tiết : lực Pv và lực Ps .Trong đó lực Pv cùng chiều lực kẹp và hướng vào chi tiết nên không gây lật . Lực Ps có tác dụng gây trượt chi tiết . Trong đó : Ps = 0,3´ Pz = 0,3 ´4230 = 1269 Kg Sơ đồ tính lực kẹp Phương trình tính lực kẹp chống lại lực gây trượt Ps : K.Ps =W.f Þ Trong đó : K:Hệ số điều chỉnh chung để đảm bảo an toàn (tra trong Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2) ta có : K=K0.K1.K2.K3.K4 .K5.K6 +K0:Hệ số an toàn trong mọi trường hợp K0=1,5 + K1:Hệ số an toàn thuộc lượng dư không đều K1=1 + K2:Hệ số phụ thuộc vào độ mòn dao làm tăng lực cắt K2=1,2 + K3:Hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng vì cắt không liên tục K3=1,2 + K4:Hệ số phụ thuộc vào nguồn sinh lực không ổn định khi kẹp chặt K4=1,3 + K5:Hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu kẹp chặt bằng tay K5=1 + K6:Hệ số phụ thuộc vào mô men làm lật phôi quanh điểm tựa K6=1,5 Khi đó ta có : K==1,5.1.1,2.1,2.1,3.1.1,5 = 4,2 Hệ số ma sát f tra bảng 34 sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy của tác giả PGS-TS Trần Văn Địch ta xác định được: f = f 1 + f2 Trong đó : f1 : hệ số ma sát giữa chi tiết và mỏ kẹp ;f1 = 0,7 f2 : hệ số ma sát giữa chi tiết và đồ định vị; f2 = 0,15 Vậy : f = f 1 + f2 = 0,7 + 0,15 = 0,85 Khi đó ta có lực kẹp : Từ lực kẹp cho phép ta tính được đường kính bu lông kẹp cần thiết theo bảng 8.50 ( Sách Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy T2 ) : Đường kính bu lông kẹp : d = 40 mm Chiều dài tay quay : L = 240 mm Lực quay : P = 100 (N) Lực kẹp : W = 7650 ( KG) -Tính sai số chế tạo đồ gá : Sai số gá đặt : Trong đó : [dgđ]:sai số gá đặt cho phép: d:Dung sai của nguyên công thực hiện : Kích thước cần đạt của nguyên công là 495 vậy dung sai của nguyên công là : d = 0,2mm=200 mm Khi đó : Ta có : Sai số gá đặt cho phép : Suy ra : Trong đó ek: là sai số do kẹp chặt phôi, trong trường hợp này lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện do đó ek= 0 em: là sai số do mòn đồ gá, ta có em = b.N1/2 = 0,2.N1/2 = 0,2.2201/2 =2,96 mm elđ: là sai số do lắp đặt đồ gá, lấy elđ = 7mm ec : là sai số chuẩn do định vị chi tiết gia công, trong trường hợp này là khe hở lớn giữa chốt trụ và lỗ ec = dD + dd + Smin Trong đó : dD : dung sai đường kính lỗ chuẩn (mm) dd : dung sai đường kính chốt (mm) Smin : khe hở nhỏ nhất giữa lỗ chuẩn và chốt định vị (mm) - Ta có : dD = 0,03 mm (dung sai lỗ định vị ) dd = 0,01mm (dung sai đường kính chốt ) Smin khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt Smin = 0,03 mm - Vậy : ec = dD + dd + Smin = 0,03 +0,01 +0,03 = 0,07 mm egđ: là sai số gá đặt,với IT = 0,1mm là sai lệch cho phép về vị trí của nguyên công, ta có : Từ đó tính được : mm Yêu cầu kỹ thật của đồ gá : + Độ không vuông góc giữa bề mặt phiến tì với đáy đồ gá [0,071 mm + Độ không vuông góc giữa tâm lỗ lắp chốt trụ và chốt trám với đáy đồ gá [0,071 mm + Độ không song song giữa bề mặt cữ so dao với cạnh bên then dẫn hướng [0,071 mm KẾT LUẬN Qua quá trình làm đồ án tốt nghiệp và được sự hướng dẫn tận tình của thầy Đinh Đắc Hiến, chúng em đã nắm bắt được một số kiến thức về công nghệ chế tạo máy và lập qui trình công nghệ để chế tạo các chi tiết cũng như thiết kế các trang thiết bị chuyên dùng. Khi tính toán chúng em đã cố gắng dựa vào điều kiện thực tế ở Việt nam, đề hoàn thành các nhiệm vụ được giao là: Thiết kế, lập được qui trình chế tạo thân hộp và trục khuỷu của máy ép khuỷu. Mặc dù đã rất cố gắng, nhưng do không có kinh nghiệm, hạn chế về mặt kiến thức và thời gian nên trong quá trình làm đồ án vẫn còn nhiều thiếu sót không thể tránh khỏi. Chúng em mong được sự chỉ bảo của các thầy cô để bản đồ án này được hoàn thiện hơn và trình độ hiểu biết của chúng em được nâng cao hơn. Hà nội ngày 26 tháng 05 năm 2003 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]. PGS. TS Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy, nhà xuất bản khoa học kỹ thuật năm 2001. [2]. PGS. PTS Nguyễn Đắc Lộc - PGS. PTS Lê Văn Tiến - PGS. PTS Ninh Đức Tốn - PTS Trần Xuân Việt, Sổ tay công nghệ chế tạo máy T1, T2, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật năm 2000. [3] PGS. TS Trịnh Chất - TS Lê Văn Uyển, Tính toán thiết kế hệ thống dẫn động cơ khí T1, T2, Nhà xuất bản giáo dục năm 2000. [4] TS. Nguyễn Trọng Bình - PGS. TS Nguyễn Thế Đạt - PGS. TS Trần Văn Địch - TS Nguyễn Văn Huyên - PGS. TS Nguyễn Đắc Lộc -PGS. TS Lê Văn Tiến - PGS. TS Nguyễn Viết Tiếp - TS Đỗ Đức Tuý - TS Trần Xuân Việt - TS Lê Văn Vĩnh, Công nghệ chế tạo máy T1, T2, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật năm 2001. [5] PGS. TS Nguyễn Tiến Thọ - GVC Nguyễn Thị Xuân Bảy - Ths Nguyễn thị Cẩm Tú, Kỹ Thuật Đo lường - kiểm tra trong chế tạo cơ khí, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật năm 2001. [6] PGS. PTS Lê Văn Tiến - PGS. PTS Trần Văn Địch - PTS Trần Xuân Việt, Đồ Gá cơ khí và tự động hoá, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật năm 1999. [7] PGS. TS Trần Văn Địch, Sổ Tay và Atlas đồ gá, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật năm 2000 [8] PGS. TS Trần Văn Địch, Sổ Tay gia công cơ, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật năm 2000 MỤC LỤC Phần I: Nghiên cứu nguyên lý làm việc của máy ép khuỷu EK2-6.3T 1 Phần II: Tính toán thiết kế trục khuỷu và thân máy 4 I. Tính toán sơ bộ trục khuỷu 4 II. Tính toán thân máy 5 III. Hành trình đầu trượt 6 IV. Tốc độ đầu trượt 7 V. Số hành trình đầu trượt 7 VI. Công cho phép của máy 8 VII. Những thông số kích thước 8 Phần III: Tính toán quy trình công nghệ gia công trục khuỷu và thân máy 10 Chương 1: Tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công trục khuỷu 10 I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của trục khuỷu 10 II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu 10 III. Xác định dạng sản xuất 11 IV. Xác định phương pháp chế tạo phôi 12 V. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 13 VI. Thiết kế nguyên công 13 VII. Tính toán lượng dư 21 VIII. Tính chế độ cắt 24 IX. Xác định thời gian nguyên công 36 X. Tính và thiết kế đồ gá 43 Chương 2: Tính toán thiết kế quy trình công nghệ gia công thân máy 51 I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của thân máy 51 II. Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 54 III. Thiết kế nguyên công 55 IV. Tính toán lượng dư 85 V. Tính và tra chế độ cắt 92 VI. Tính thời gian cơ bản 134 VII. Tính và thiết kế đồ gá 148