Đồ án Thiết kế tàu cứu hộ trên biển hoạt động ven bờ theo Quy phạm phân cấp và đóng tàu biển Việt Nam 2003

giựa tĂu : Af = 1.25 Fm = 0.3821 Bw = 4.93 m M = ( 0,351.Af.Ls3.Bw ) / ( 13,7 + 18,5.Fm + 9,91.Fm2 ) = kNm M = 3404.35 kNm 2.3 Chiậu dĂy tỏn : 2.3.1.Chiậu dĂy tõi thièu : t = a.( L )1/2 = - Tỏn ẵŸy : sy = 235.00 N / mm2 fs = ( 235 / sy )1/2 = 1.00 a = 0,65.fs = 0.65 t = a.( L )1/2 = 3.72 mm - Tỏn mn , boong , vŸch : a = 0,6.fs = 0.600 t = a.( L )1/2 = 3.43 mm 2.3.2.Chiậu dĂy tẽnh toŸn : * Tỏn ẵŸy vùng gia cừộng mủi : Q = 22.40 S = 0.25 m C = 1.00 p = pb = 75791.0 kN/m2 sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,73.sr = 171550.0 kN/m2 t = [ Q.S.( p )1/2 /( sall )1/2 ] + C = 4.72 mm * Tỏn ẵŸy ngoĂi vùng gia cừộng mủi : p = pb = 1058.7 kN/m2 t = [ Q.S.( p )1/2 / ( sall )1/2 ] + C = 1.44 mm * Tỏn mạn : Q = 22.40 S = 0.25 m C = 1.00 p = ps = 37895.5 kN/m2 sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,73.sr = 171550.0 kN/m2 t = [ Q.S.( p )1/2 / ( sall )1/2 ] + C = 3.63 mm * Tỏn boong chẽnh : Q = 22.40 S = 0.90 m C = 1.00 p = pd = 19.15 kN/m2 sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,73.sr = 171550.0 kN/m2 t = [ Q.S.( p )1/2 / ( sall )1/2 ] + C = 1.21 mm * Tỏn vŸch thừỡng tãng : Q = 15.80 S = 0.90 m C = 1.00 p = ph = 14.14 kN/m2 sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,91.sr = 213850.0 kN/m2 t = [ Q.S.( p )1/2 / (sall )1/2 ] + C = 1.12 mm * Tỏn vŸch dàc , vŸch ngang kẽn nừốc cða thàn tĂu : Q = 15.80 S = 0.90 m C = 1.00 p = pwt = 35.00 kN/m2 sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,73.sr = 171550.0 kN/m2 t = [ Q.S.( p )1/2 /( sall )1/2 ] + C = 1.20 mm * Tỏn vŸch dàc , vŸch ngang kẽn nừốc cða kắt sàu : Q = 15.80 S = 0.90 m C = 1.00 p = pdt = 59.50 kN/m2 sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,73.sr = 171550.0 kN/m2 t = [ Q.S.( p )1/2 / ( sall )1/2 ] + C = 1.26 mm 2.3.3.Chiậu dĂy chàn : - Tỏn ẵŸy : t = 5.00 mm - Tỏn mạn : t = 4.00 mm - Tỏn boong chẽnh t = 4.00 mm - Tôn thượng tầng t = 3.00 mm - Tôn vách t = 4.00 mm 2.4 Cỗ cảu ẵŸy : 2.4.1.NÂp dàc ẵŸy : C = 1.10 S = 0.25 m p = pb = 75791.0 kN/m2 l = 0.45 m sr = 235000 kN/m2 sall = 0,73.sr = 171550 kN/m2 w = 83,3.C.S.p.l2 / sall = 2.05 cm3 Chiậu rổng tỏn k¿m b = 0,2.l = 0.09 m Chàn nÂp - 4x35 5x90 Qui cŸch Fi zi Fi.zi Fi.zi2 Jo 4x35 5x90 4.50 0.00 0.00 0.00 - 4x35 1.40 2.00 2.80 5.60 1.43 5.90 2.80 7.03 e = S Fi.zi/ S Fi 0.47 cm J =(SFizi2+ Jo)-e SFizi 5.70 cm4 h 3.75 cm ymax = h-e 3.28 cm W=J/ymax 1.74 cm3 2.4.2.‡Ă ngang Mỏ ẵun chõng uõn yÅu cãu : m = 125.00 C = 1.10 S = 0.45 m p = pb = 75791.0 kN/m2 l = 2.50 m sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,91.sr = 213850.0 kN/m2 w = m.C.S.p.l2 / sall = 137.06 cm3 Diẻn tẽch tỏn thĂnh yÅu cãu : n = 6.30 C = 1.10 S = 0.45 m p = pb = 75791.0 kN/m2 l = 2.50 m sr = 235000.0 kN/m2 tall = 0,53.sr = 124550.0 kN/m2 f = n.C.S.p.l / tall = 4.74 cm2 Tỏn k¿m 5x450 . Chàn qui cŸch T 6x100 / 5x200 cĩ khoắt lồ 45 cho nÂp dàc chui . 5x450 Qui cŸch Fi zi Fi.zi Fi.zi2 Jo 5x135 5x450 22.50 0.00 0.00 0.00 - 5x155 7.75 12.50 96.88 1210.94 155 6x100 6x100 6.00 20.55 123.30 2533.82 - 36.25 220.18 3899.91 e = S Fi.zi/ S Fi 6.07 cm J =(SFizi2+ Jo)-e SFizi 2562.62 cm4 h 20.85 cm ymax = h-e 14.78 cm W=J/ymax 173.43 cm3 Diẻn tẽch tỏn thĂnh ẵĂ ngang f = 7,75 cm2 . 2.5 Cỗ cảu mạn : 2.5.1.NÂp dàc mạn : C = 1.10 S = 0.25 m p = ps = 37895.5 kN/m2 l = 0.45 m sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,91.sr = 213850.0 kN/m2 w = 83,3.C.S.p.l2 / sall = 0.82 cm3 Chàn qui cŸch nÂp dàc mạn b±ng nÂp dàc ẵŸy - 4x35 . 2.5.2.Sừộn khịe : ( tẽnh cho phãn trÅn thừỡng tãng ) Mỏ ẵun chõng uõn yÅu cãu : m = 125.00 C = 1.10 S = 0.45 m p = ps = 37895.5 kN/m2 l = 2.00 m sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,91.sr = 213850.0 kN/m2 w = m.C.S.p.l2 / sall = 43.86 cm3 Diẻn tẽch tỏn thĂnh yÅu cãu : n = 6.30 C = 1.10 S = 0.45 m p = ps = 37895.5 kN/m2 l = 2.00 m sr = 235000.0 kN/m2 tall = 0,53.sr = 124550.0 kN/m2 f = n.C.S.p.l / tall = 1.90 cm2 Tỏn k¿m 4x400 . Chàn qui cŸch T 5x100 / 3x120 cĩ khoắt lồ 40 cho nÂp dàc chui . 4x400 Qui cŸch Fi zi Fi.zi Fi.zi2 Jo 3x80 4x400 16.00 0.00 0.00 0.00 - 3x80 2.40 8.20 19.68 161.38 12.8 5x100 5x100 5.00 12.45 62.25 775.01 - 23.40 81.93 949.19 e = S Fi.zi/ S Fi 3.50 cm J =(SFizi2+ Jo)-e SFizi 662.33 cm4 h 12.70 cm ymax = h-e 9.20 cm W=J/ymax 72.00 cm3 Diẻn tẽch tỏn thĂnh sừộn khịe f = 2,4 cm2 . 2.6 Cỗ cảu boong : 2.6.1.NÂp dàc boong : ( boong thừỡng tãng ) C = 1.10 S = 0.20 m p = pd = 10.6 kN/m2 l = 0.90 m sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,73.sr = 171550.0 kN/m2 w = 83,3.C.S.p.l2 / sall = 0.001 cm3 Chàn qui cŸch nÂp dàc boong - 3x30 . 2.6.2.XĂ ngang khịe : Mỏ ẵun chõng uõn yÅu cãu : m = 125.00 C = 1.10 S = 0.90 m p = pd = 10.6 kN/m2 l = 5.40 m sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,91.sr = 213850.0 kN/m2 w = m.C.S.p.l2 / sall = 0.18 cm3 Diẻn tẽch tỏn thĂnh yÅu cãu : n = 6.30 C = 1.10 S = 0.90 m p = pd = 10.6 kN/m2 l = 5.40 m sr = 235000.0 kN/m2 tall = 0,53.sr = 124550.0 kN/m2 f = n.C.S.p.l / tall = 0.003 cm2 Chàn qui cŸch T 5x100 / 3x120 ( trÅn thừỡng tãng ) ; T 5x100/3x150 ( boong chẽnh ) . 2.7 Cỗ cảu vŸch : 2.7.1.NÂp thừộng : C = 1.10 S = 0.60 m p = pdt = 31.50 kN/m2 l = 4.30 m sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,73.sr = 171550.0 kN/m2 w = 83,3.C.S.p.l2 / sall = 0.19 cm3 Chàn qui cŸch nÂp L 40x40x4 cĩ w = 7,2 cm3 . 2.7.2.NÂp khịe : Gia cừộng thÅm nÂp khịe , ẵ´t ti cŸc vÙ trẽ ẵở xĂ dàc boong . Chàn qui cŸch T 5x100/3x150 . 2.8 Thừỡng tãng : 2.8.1.NÂp dàc vŸch mn : C = 1.10 S = 1.00 m p = ph = 7.07 kN/m2 l = 0.90 m sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,91.sr = 213850.0 kN/m2 w = 83,3.C.S.p.l2 / sall = 0.002 cm3 Chàn qui cŸch nÂp - 3x30 . 2.8.2.NÂp vŸch trừốc : C = 1.10 S = 1.00 m p = ph = 14.14 kN/m2 l = 2.40 m sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,91.sr = 213850.0 kN/m2 w = 83,3.C.S.p.l2 / sall = 0.03 cm3 Chàn qui cŸch nÂp - 3x30 . 2.8.3.Sừộn khịe vŸch mạn : Mỏ ẵun chõng uõn yÅu cãu : m = 125.00 C = 1.10 S = 0.90 m p = ph = 7.1 kN/m2 l = 2.40 m sr = 235000.0 kN/m2 sall = 0,91.sr = 213850.0 kN/m2 w = m.C.S.p.l2 / sall = 0.024 cm3 Diẻn tẽch tỏn thĂnh yÅu cãu : n = 6.30 C = 1.10 S = 0.90 m p = ph = 7.1 kN/m2 l = 3.00 m sr = 235000.0 kN/m2 tall = 0,53.sr = 124550.0 kN/m2 f = n.C.S.p.l / tall = 0.001 cm2 Chàn qui cŸch T 5x100 / 3x120 . 2.9 Sửc bận dàc : 2.9.1.Mỏ ẵun chõng uõn yÅu cãu : W = M.103 / sall = ( cm3 ) sr = 235.00 N / mm2 sall = 0,6.sr = 141.00 N / mm2 M = 3404.35 kNm W = M.103 / sall = 24144 cm3 2.9.2.Mỏ ẵun chõng uõn thỳc tặ : ( M´t c°t tẽnh uõn dàc , xem hệnh trang sau ) Trũc so sŸnh lảy trùng ẵừộng chuán ẵŸy . * Cổt chõng : Tẽnh cho phãn cổt tữ sĂn trờ xuõng : Diẻn tẽch tiặt diẻn yÅu cãu : F = 0,223.w / (2,72 - l/ko) = ( cm2 ) l = 1.60 m ko = 2.98 cm S = 1.35 m b = 1.30 m Pd = 7.94 kN/m2 wo = 102.82 kN/m2 k = 1.00 w = kwo + SbPd = 116.76 kN/m2 F = 11.93 cm2 Tữ sĂn lÅn : Diẻn tẽch tiặt diẻn yÅu cãu : F = 0,223.w / (2,72 - l/ko) = ( cm2 ) l = 2.20 m ko = 2.98 cm wo = 102.82 kN/m2 k = 1.00 w = kwo = 102.82 kN/m2 F = 11.57 cm2 Chàn cổt F 89x5 cho că hai phãn , cĩ : F = 13.20 cm2 ko = 2.98 cm Chương 8 : tính sức cản – Chân vịt I. tính Sức cản : Với Tàu hông gẫy góc - Giới hạn và miền sử dụng: + Tàu hông gẫy góc dạng chữ V là hàm của: + Các đại lượng: 1m = 3.2808 stop (ft) 1 stop (ft) = 0.30479 m 1 hl/h = 0.514 m/s nước biển ở nhiệt độ chuẩn 200 C + Sơ đồ tính: Hạng mục Đơn vị Kết quả tính V1 V2 V3 V4 V5 Giả thiết tốc độ tính, V hl/h 18.63 20.89 25.00 26.4 28.5 V m/s 9.58 10.75 13.31 13.84 14.38 Tốc độ tương đối, - 1,8 2,0 2,5 2,6 2,7 Hệ số thuôn - 2,37 2,37 2,37 2,37 2,37 Tỷ số (B/T)tính toán - 2,78 2,78 2,78 2,78 2,78 Tẽnh sửc căn theo s.s.p.a Đại lượng đơn vị Giá trị tính toán tại các Fr cho trước Fr 0.54 0.60 0.74 0.77 0.80 v = Fr . ( g.L )1/2 m/s 9.58 10.75 13.31 13.84 14.38 vs = v / 0,5144 hl/h 18.63 20.89 25.00 26.4 28.5 Cr*.103= f(Fr,L/ẹ1/3,d) - 4.35 4.05 3.54 3.23 3.18 m = 1,6.( d - 0,40 ) - 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Cr = ( 1 + m ).[ 4 ].10-3 - 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 Rn = L / n.[ 2 ] - 2.00 2.24 2.77 2.88 3.00 Cf = 0,075 / ( lg[7] - 2)2 - 1.89 1.86 1.81 1.80 1.79 CT = [6] + [8] + 0,4.10-3 - 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 v2 = [2]2 m2/s2 91.8 115.5 177 191.7 206.9 S = (3,2.d+1,2/d+0,1.B/T-1,68)L m2 97.9 97.92 97.9 97.9 97.9 Rr = 1/2.r.[11].[9].[10] KG 3119 3728 5206 5322 5681 R = 1,08.Rr KG 3368 4026 5623 5748 6135 No = [2].[13] / 75 CV 2250 2410 2507 2905 3101  II. tính chân vịt 8.1 Lựa chọn sơ bộ các thông số chủ yếu: - Tỷ số mặt đĩa: = 1 hay: đồ thị hình 36 trang 89 Л.Л.ХЕЙФЕЦ 1980 (B.H) - Đường kính chân vịt khi biết công suất và vòng quay chân vịt: D = f(Ne , n) = 700(mm), đọc trên đồ thị hình 37 trang 90 Л.Л.ХЕЙФЕЦ 1980 (B.H); - Đường kính củ chân vịt: dc = (1.8 á 2.0) dcv - Đường kính trục: 8.2 Xác định D, H/D, hp : 1.Các thông số đầu vào: - Hệ số dòng theo = 0,135(tàu 2 chân vịt). trong đó: x = 1 tàu 1 chân vịt; x = 2 tàu 2 chân vịt. - Hệ số dòng hút: = 0.06 - Tổng công suất liên tục của máy chính, ồNe = 2x1000 = 2000CV - Vòng quay chân vịt, n[vg/s] = 26,8 vg/s - Tỷ số mặt đĩa,= 1 - Số cánh chân vịt, ZB = 3 - Hệ số không đồng đều của dòng chảy, i = 1.0; - Hệ số tổn thất công suất do ma sát ở hộp số, hM = 0.97; - Hệ số tổn thất do khí hậu nhiệt đới, hnđ = 0.95 á 0.98; - Đồ thị sức cản, R[kG] = f(v[hl/h]); - ; 2. Sơ đồ tính: Tý sõ ẵỉa = 0,5 , víng quay n = 27,5 vg/s Sõ Hng mũc ‡.vÙ Kặt quă tẽnh toŸn tại cŸc vs cho trừốc TT 1 vs hl/h 18.6 20.9 25.00 26.40 28.5 2 vs = [1].0,5144 m/s 9.6 10.8 13.31 13.85 14.38 3 vp = [2].( 1 - y ) m/s 8.3 9.3 11.51 11.98 12.44 4 R = f.( [1] ) Theo S.S.P.A KG 3119 3728 4708 4735 4920 5 EPS = R.[2] / 75 cv 398.5 534.2 835.4 874.1 943.5 6 Pe = R / ZB KG 1039.7 1242.7 1569 1578 1640 7 K'ne = [vp / (n)1/2 ].( r / Pe )1/4 - 0.90 0.97 1.13 1.17 1.21 8 He / D = f.( K'ne ) - 0.96 1.03 1.10 1.13 1.15 9 lp = f.( K'ne ) - 0.58 0.62 0.73 0.75 0.78 10 D = vp / (n.lp ) m 1,14 1,24 1,21 1,25 1,36 11 H1 / D = (He / D) / (1 - to ) - 1.02 1.10 1.17 1.20 1.22 12 hp = f.( H1 / D ; lp ) - 0.63 0.66 0.69 0.70 0.71 13 S1 = 1 - [ lp / (H1/D) ] - 0.43 0.43 0.38 0.38 0.36 14 t = to / S1 - 0.14 0.14 0.16 0.16 0.17 15 hk = ( 1 - t ).i / ( 1 - y ) - 0.80 0.80 0.86 0.86 0.86 16 h = hp.hk.hM.hnẵ - 0.44 0.46 0.51 0.52 0.53 17 S Ne =EPS / h cv 2846 3045 3245 3321 3607 8.3 Nghiệm sủi bọt: Các thông số đầu vào: - - áp suất hơi nước bão hoà, Pd = 240 [kG/m3]; - Độ nhúng chìm sâu của chân vịt, hs [m]; hs = 1,0 m - Hệ số, p = 1.2; - Giá trị chiều dày tương đối của cánh, ==0,03 No Cỏng thửc tẽnh ‡.vÙ Sỏ liẻu nhºp Kặt quă tẽnh 1 Sõ cŸnh z - 3 2 Tý sõ m´t ẵỉa A / Ad º q - 0.5 3 €p suảt hỗi nừốc bơo hía Pd Kg/m2 240 4 Tràng lừỡng riÅng cða nừốc bièn g Kg/m3 1025 5 ‡ổ nhợng chệm sàu cða chàn vÙt hs m 1.2 6 Khõi lừỡng riÅng cða nừốc r Kgs2/m4 104.5 7 Tõc ẵổ tiặn cða chàn vÙt vp m/s 12.44 8 Tý sõ bừốc H1 / D - 0.9 9 ‡ừộng kẽnh chàn vÙt D m 1,25 10 Víng quay chàn vÙt n vg/s 27,5 11 Hẻ sõ p - 1.2 12 d = 0,01.z / q - 0.035 13 c = [2.(10330 + g.hs - pd)] / r.vp2 - 1.3746 14 ucd = f ( c , d ) - 1.03 15 lpk = p.( 0,5.H1/ D + 0,2 / q ) . ucd - 0.8331 16 lp / lpk - 1.572 17 0,4.p(1+7,2.c).[1+4.d.(1-c)] - 4.9955 18 16.c.lp - p.(1+7,2.c).[1+4.d(1-c)].H1/D - 16.9660 19 [ 17 ] / [ 18 ] - 0.2944 20 ‡iậu kiẻn khỏng sði bàt q ³ [ 19 ] vĂ lp / lpk ³ 1 21 Chân vịt đảm bảo điều kiện không sủi bọt 8.4 Tính trọng lượng chân vịt: = = 80( kg) Với: D - Đường kính chân vịt D = 1,25 m es - Chiều dày lớn nhất của cánh tại bán kính R0 , es = 39,6(mm) dc và lc - Đường kính và chiều dài củ; d0 = (0,16á0,18)D = 119á142( mm), chọn d0 = 135 (mm) l0 = (0,20á0,27)D = 146á185 (mm), chọn l0 = 160 (mm) g - Khối lượng riêng của vật liệu, g = 8400 kg/m3 Chương 8 – Quy trình công nghệ Quy trình công nghệ vách đuôi Các bước chuẩn bị nguyên công - Chiều dày tôn vách s = 6 và 5 mm. - Mã gia cường s = 5 - Vật liệu : + Toàn bộ nhôm tấm 5083/H321 (Theo nhà thiết kế). - Qui trình hàn như sau: + Việc chuẩn bị mối hàn trước khi hàn la hết sức quan trọng. Phải làm sạch dầu mỡ và các vết bẩn có thể dùng hoá chất để làm sạch mối hàn. Sau đó có thể dùng bàn chải tay hoặc sắt thép không rỉ chải sặch. +Môi trường hàn là môi trường khí khô. Vật hàn và que hàn cũng phải để trong môi trường khí khô và thoáng khí. Tất cả các quy trình hàn và lắp ráp phải được đặt trong nhà có mái che thoáng khí. + Tôn với tôn mối hàn liên tục hai bên. Hàn từ giữa ra. + Hàn cơ cấu mã gia cường với tôn vách theo qui cách hàn liên tục cả hai bên. + Sau khi lắp ráp các cơ cấu thân tàu và hàn vỏ tàu. Hàn tôn vách với tôn vỏ theo qui cách hàn liên tục cả hai bên. + Hàn máy hàn TIG, MIG, cắt plasma. Lựa chọn phương án thi công Căn cứ hình dạng, kết cấu vách đuôi ta lựa chọn phương án thi công như sau: - Gia công hoàn chỉnh vách trên bệ bằng lắp ráp các phân đoạn phẳng: Các tấm tôn vách được cắt theo thảo đồ, hình bao vách được cắt có lượng dư là 5 mm, sau đó lấy dấu đầy đủ các mã liên kết với cơ cấu dọc và các liên kết với tôn vỏ, tôn boong . Hàn đính các cơ cấu với vách, chuyển ra lấy dấu và cắt lượng dư lần cuối và gia công vát mép toàn bộ vách đuôi. - Chuyển ra bàn giao cho bộ phận lắp tổng thành. Chuẩn bị dụng cụ thi công - Dưỡng. - Bệ khuôn lắp ráp phân đoạn phẳng. Yêu cầu bệ khuôn có độ phẳng 1mm/1m - Ghim kẹp là dụng cụ dùng để kẹp tôn hoặc cơ cấu xuống bệ. - Nêm. - Máy cưa sọc, lưỡi cưa. - Máy cắt Plasma, điện cực cắt. - Búa gỗ và các dụng cụ khác có liên quan như: Máy mài, đột, búa sắt, cẩu... - Máy hàn MIG, dây hàn nhôm D = 1,0 mm. - Máy hàn TIG, dây hàn nhôm D = 2,4 mm - Thước cuộn, thước lá, bút chì, bút dạ xoá được, com pa, thước vuông, văng (thép hình T, I, thanh gỗ...) - Tài liệu kỹ thuật + Bản vẽ vách đuôi. + Thảo đồ vách đuôi. + Quy trình công nghệ gia công vách. Quy trình công nghệ vách đuôi Rải tôn lên bệ phẳng. Căn cứ kích thước thảo đồ vách ta có các khổ tôn có chiều dày khác nhau. Nối các khổ tôn có chiều dày khác nhau: - Hàn các dải tôn trình tự như sau: + Chuẩn bị mối hàn, vát mép, mài nhẵn và làm sạch mép trước khi hàn trong phạm vi 100mm cách mép mối hàn bằng phương pháp cơ học như chải, cọ, kết hợp với phương pháp sử dụng hoá chất. + Hàn đính: hàn đính các dải tôn của vách, bước hàn đính p = 300, cách các mép tôn trong khoảng (50 - 100) mm. Chiều dài mối hàn đính khoảng 25mm + Chú ý: Trước khi hàn đính phải căn kê các dải tôn, để sau khi hàn các dải tôn như hình vẽ trên. + Hàn các thanh chống biến dạng dọc theo mép đường hàn. + Dùng thiết bị kẹp tác động lên các thanh chống biến dạng để ép chặt mép tôn xuống mặt sàn. + Tẩy các vết hàn đính. + Hàn liên tụcbán tự động bằng máy hàn TIG cho cả hai mặt, hàn từ giữa ra 2 bên. Độ chồng mí cần thiết là 20mm. + Hàn xong để nguội tháo văng, tháo ghim, hàn tai cẩu ở vị trí thích hợp. + Làm sạch mối hàn. + Lật tôn và kiểm tra độ phẳng của tấm tôn theo tiêu chuẩn. + Lặp lại quá trình hàn các thanh chống biến dạng và kẹp mép tôn xuống mặt sàn như trên. Tiến hành hàn bán tự động bằng máy hàn TIG đối với mặt sau với yêu cầu kỹ thuật như mặt trước. * Kiểm tra, chuyển bước công nghệ. - Lấy dấu trên đường bao vách để xác định vị trí: + Các cơ cấu dọc. + Các mã liên kết giữa vách và tôn vỏ, tôn boong s = 12. + Các mã nằm liên kết cơ cấu dọc với với vách s = 12. * Kiểm tra, chuyển bước công nghệ. - Đặt các mã gia cường đúng vị trí và hàn đính chúng. Hàn liên tục các mã gia cường liên kết giữa tôn vỏ, tôn boong với vách đuôi. - Gia công vát mép toàn bộ vách đuôi. Quy trình công nghệ két liền vỏ Chuẩn bị nguyên công - Chiều dày tôn két s = 4 - Nẹp đứng L50x50x4 - Lập là 50x6. - Vật liệu : + Toàn bộ nhôm tấm 5083/H321 + Gia cường 6061/T6 - Quy cách đường hàn: + Việc chuẩn bị mối hàn trước khi hàn là cần thiết. Phải làm sạch dầu mỡ và các vết bẩn có thể dùng hoá chất để làm sạch mối hàn. Sau đó có thể dùng bàn chải tay hoặc sắt thép không rỉ chải sạch. +Môi trường hàn là môi trường khí khô. Vật hàn và que hàn cũng phải để trong môi trường khí khô và thoáng khí. Tất cả các quy trình hàn và lắp ráp phải được đặt trong nhà có mái che thoáng khí. + Tôn với tôn mối hàn liên tục. Hàn từ giữa ra (dùng máy hàn bán tự động) + Hàn cơ cấu nẹp với tôn két theo qui cách hàn gián đoạn. + Hàn liên tục theo phương pháp hàn đuổi. + Hàn đinh + Hàn dùng máy hàn MIG, cắt plasma. Lựa chọn phương án thi công Căn cứ hình dạng và kết cấu két nước ngọt ta lựa chọn phương án thi công như sau: - Gia công hoàn chỉnh két trên bệ bằng lắp ráp các phân đoạn phẳng: Các tấm tôn két được cắt theo hình dạng triển khai của két, Chú ý trong quá trình chia tôn phải tránh các mối hàn đấu tôn trong khu vực đáy két, chia hình bao két ra làm 3 mặt : 2 mặt hai bên măt còn lại gồm đáy và hai mặt dài của két , sau đó lấy dấu đầy đủ các nẹp gia cường két các mã liên kết với cơ cấu dọc, hàn các cơ cấu với két hoàn chỉnh, hàn vị trí tai cẩu., để nguội, tháo ghim, - Chuyển ra bàn giao cho bộ phận lắp tổng thành Quy trình công nghệ két liền vỏ -Tiến hành uốn nguội dải tôn đáy két, sử dụng dưỡng mẫu để kiểm tra góc đáy và độ phẵng của tôn đáy. - Hàn các dải tôn trình tự như sau: + Chuẩn bị mối hàn, vát mép, mài nhẵn và làm sạch mép trước khi hàn trong phạm vi 100mm cách mép mối hàn bằng phương pháp cơ học như chải, cọ, kết hợp với phương pháp sử dụng hoá chất. + Tẩy các vết hàn đính. + Hàn bán tự động bằng máy hàn MIG, hàn từ giữa ra 2 bên. Độ chồng mí cần thiết là 20mm. + Hàn xong để nguội tháo văng, tháo ghim, hàn tai cẩu ở vị trí thích hợp. * Kiểm tra, chuyển bước công nghệ. + Lật tôn và kiểm tra độ phẳng của tấm tôn theo tiêu chuẩn. + Lặp lại quá trình hàn các thanh chống biến dạng và kẹp mép tôn xuống mặt sàn như trên. Tiến hành hàn bán tự động bằng máy hàn MIG đối với mặt sau với yêu cầu kỹ thuật như mặt trước. * Kiểm tra, chuyển bước công nghệ. - Lấy dấu trên đường bao kétđể xác định vị trí: + Các nẹp đứng gia cường kétL50x50x4 + Các nẹp nằm gia cường kétL100x50x6 + Các mã nằm liên kết cơ cấu dọc, ngang két50x6. * Kiểm tra, chuyển bước công nghệ. - Đặt nẹp dọc két và hàn đính theo quy cách như hình vẽ. Trong quá trình hàn đính phải luôn kết hợp với việc kiểm tra và điều chỉnh độ vuông góc của nẹp với mặt tôn vách.(Chiều dài mối hàn đính khoảng 25 mm). - Lắp ráp nẹp ngang L50x50x6 khoét lỗ nẹp ngang để nẹp dọc đi qua theo thực tế lấy dấu trên phân đoạn vách. Sau đó hàn đính theo quy cách như nẹp dọc. Trong quá trình hàn đính phải luôn kết hợp với việc kiểm tra và điều chỉnh độ vuông góc của nẹp với mặt tôn vách. - Lắp ráp và hàn đính các mã gia cường mép tôn vách. Trong quá trình hàn đính phải luôn kết hợp với việc kiểm tra và điều chỉnh độ vuông góc của nẹp với mặt tôn vách. - Hàn các thanh chống biến dạng (được chế tạo từ thanh T, L...) phía trên các nẹp dọc có phương song song với nẹp ngang vách, kéo dài suốt chiều ngang vách. - Dùng thiết bị kẹp tác động lên các thanh chống biến dạng đó để ép chặt tấm kétxuống mặt bàn gá, có mặt phẳng thủy bình. + Hàn các nẹp đứng. Tẩy mối hàn đính, hàn liên tục 2 phía, chiều cao mối hàn k = 4 mm. Hàn từ giữa ra theo phương pháp hàn đuổi + Hàn nẹp nằm với tôn vách. Tẩy mối hàn đính, liên tục với tôn vách, chiều cao mối hàn k = 4mm: *Kiểm tra, chuyển bước công nghệ. - Tháo kẹp, kiểm tra lấy dấu lần cuối, cắt lượng dư bằng Plasma. - Kiểm tra độ phẳng bề mặt, sai số đường bao vách, quy cách hàn... - Chuyển ra bàn giao cho bộ phận lắp tổng thành - Các mối hàn đính của các cơ cấu gia cường ngang, dọc với tôn kétnên tẩy các mối hàn đính này trước khi hàn chính thức. Quy trình công nghệ sườn Chuẩn bị nguyên công - Chiều dày tôn cơ cấu s = 5 mm. - Nẹp nằm (viền bản thành) 80x6 mm. - Các nẹp gia cường 50x6 mm. - Vật liệu : + Toàn bộ nhôm tấm 5083/H321 (Theo nhà thiết kế). + Gia cường 6061/T6 (Theo nhà thiết kế). - Quy cách đường hàn: + Việc chuẩn bị mối hàn trước khi hàn là hết sức quan trọng. Phải làm sạch dầu mỡ và các vết bẩn có thể dùng hoá chất để làm sạch mối hàn, hoặc dùng bàn chải tay bằng sắt thép không rỉ chải sạch. +Môi trường hàn là môi trường khí khô. Vật hàn và que hàn cũng phải để trong môi trường khí khô và thoáng khí. Tất cả các quy trình hàn và lắp ráp phải được đặt trong nhà có mái che thoáng khí. + Tôn với tôn mối hàn liên tục. Hàn từ giữa ra (dùng máy hàn bán tự động) + Hàn bản mặt với bản thành đối với các sườn trong buồng máy hàn theo qui cách như sau: Trên đường nước thiết kế hàn theo qui cách hàn gián đoạn như sau: 4-Z-85 - 225. Dưới đường nước thiết kế hàn bản thành vơi bản mép liên tục hai phía với chiều cao mối hàn k = 3 mm. + Hàn máy hàn MIG, cắt plasma. Lựa chọn phương án thi công Căn cứ hình dạng và kết cấu sườn ta lựa chọn phương án thi công như sau: Gia công hoàn chỉnh hình bao của sườn trên bệ bằng lắp ráp các phân đoạn phẳng: Các tấm tôn cơ cấu (bản thành của sườn) được cắt theo thảo đồ, tuỳ thuộc vào hình dáng, hình bao của sườn và những dải tôn hiện có trong phân xưởng mà ta chia ra các phân đoạn cho phù hợp. Hình bao mặt trong của sườn được cắt chính xác, mặt ngoài của sườn phụ thuộc vào lượng tôn thừa của dải tôn, sau khi hàn các phân đoạn phẳng với nhau tạo nên hình dạng sườn. Hàn bản mặt của sườn với bản thành theo qui cách hàn các sườn trong khu vực buồng máy. kiểm tra độ bằng phẳng của sườn (1 mm/ 1 m) sửa chữa nếu cần thiết. Lấy dấu các cơ cấu dọc đi qua mặt sườn, (xà dọc boong trên, xà dọc boong dưới, dầm dọc mạn, dàm dọc đáy) và tiến hành cắt các lỗ khoét để cơ cấu đi qua. Lấy dấu lần cuối và cắt chính xác đường bao ngoài của sườn. Hàn vị trí tai cẩu thích hợp, các thanh văng chống biến dạng khi vân chuyển. Kiểm tra và chuyển ra bàn giao cho bộ phận lắp tổng thành. Quy trình công nghệ sườn - Rải tôn lên bệ phẳng. Căn cứ kích thước thảo đồ sườn ta chia ra các phân đoạn phẳng phù hợp với khổ tôn hiện có tại phân xưởng, để tránh lãng phí. - Hàn các dải tôn trình tự như sau: + Chuẩn bị mối hàn, vát mép, mài nhẵn và làm sạch mép trước khi hàn trong phạm vi 100 mm cách mép mối hàn bằng các phương pháp cơ học như chải, cọ, kết hợp với phương pháp sử dụng hoá chất. + Hàn đính: hàn đính các phân đoạn phẳng, chiều dài mối hàn đính , cách các mép tôn trong khoảng (40 - 50) mm. Chiều dài mối hàn đính khoảng 25 mm. + Chú ý: Trong quá trình hàn đính các phân đoạn phẳng phải điều chỉnh các phân đoạn phẳng này đúng vị trí theo hình dạng của đường bao của sườn và ghim bản thành xuống thảo đồ lắp ráp bằng cách đè các vật nặng lên bề mặt bản thành như dùng cóc, lực người đè. + Để chống biến dạng tôn khi hàn nối các phân đoạn phẳng với nhau ta hàn các thanh chống biến dạng (mã răng lược) theo phương vuông góc với mép đường hàn . + Đồng thời để tránh biến dạng hình dạng sườn ta phải điều chỉnh các phân đoạn phẳng đúng vị trí đương bao của sườn, hàn đính để định vị, đồng thời ghim chặt các phân đoạn phẳng với nhau dùng mã răng lược + Lật sườn để hàn các phân đoạn phẳng với nhau, trước khi hàn phải làm sạch bề mặt hàn. Hàn bán tự động bằng máy hàn MIG, hàn từ giữa ra 2 bên. Độ chồng mí cần thiết là 20mm khi thực hiện các đường hàn nối tiếp nhau. hàn song để nguội. + Lật sườn để hàn mặt còn lại: - Tháo các mã răng lược, kiểm tra độ bằng phẳng, độ biến dạng. Chỉnh sửa nếu cần thiết. - Tẩy các vết hàn đính, làm sạch bề mặt hàn. Tiếp tục lặp lại quá trình hàn liên tục như trên. + Hàn xong để nguội, sau đó kiểm tra các mối hàn xem có đảm bảo không, mài các mối hàn chồng mí, làm sạch các mối hàn. + Kiểm tra độ phẳng của tấm tôn theo tiêu chuẩn. Hoả công nắn sửa nếu cần thiêt. Nhiệt độ hoả công khoảng 160o - 180o và dùng nước làm nguội nhanh. + Lấy đấu và kiểm tra lại hình bao sườn, cắt lượng tôn thừa theo đường bao trong của sườn nếu cần thiết. Hàn tai cẩu ở vị trí thích hợp để vận chuyển sau này. * Kiểm tra độ bằng phẳng, đường bao sườn theo dưỡng mẫu hoặc theo thảo đồ sau đó chuyển bước công nghệ. - Lắp ráp bản mép (lật là 80x6) với bản thành trong vùng buồng máy: Chú ý: Qui cách hàn như sau: + Trên đường nước nước thiết kế hàn bản mép với bản thành theo phương pháp hàn gián đoạn. Trong quá trình hàn phải luôn kết hợp với việc kiểm tra và điều chỉnh độ vuông góc của bản mép với bản thành. + Hàn gián đoạn: Mối hàn gián đoạn + Dười đường nước thiết kế hàn liên tục hai phía với chiều cao mối hàn k= 3. + Để hàn bản mép với bản thành ta phải đặt được mặt sườn lên mặt bệ phẳng. + Để hàn bản mép (lật là 80x6) với bản thành sát với nhau ta dùng lực ép, ép bản mép với bản thành và tiến hành hàn đính với bước hàn p = 300 mm, chiều dài mối hàn đính khoảng 25 mm, theo đường bao bên trong của sườn. Chú ý các mối hàn đính phải lằm ngoài vị trí mối hàn chính sau này. + Trước khi hàn chính thức bản mép với bản thành, phải lấy dấu chia đều các mối hàn theo đường bao bên trong của sườn, sau khi hàn tháo văng ghim, lật sườn tiếp tục lặp lại quá trình hàn, kiểm tra mối hàn chỉnh sửa nếu cần thiết, tẩy các mối hàn đính sau khi đã hoàn tất hàn gián đoạn hai phía của sườn. (lấy dấu chia đều bước hàn và tiến hành hàn theo qui trình hàn gián đoạn) + Chú ý: Hàn gián đoạn theo phương pháp hàn đuổi như sau: + kiểm tra hình dạng của sườn sau khi đã hàn xong bản mép như kiểm tra độ phẳng, độ vuông góc, độ biến dạng của sườn hoả công nếu cần thiết. - Lắp ráp và hàn các nẹp gia cường cơ cấu dọc với sườn và phải luôn kết hợp với việc kiểm tra và điều chỉnh độ vuông góc của nẹp với mặt tôn. Hàn nẹp gia cường với sườn theo qui cách hàn gián đoạn 4-Z-85 - 225 như ở trên. *Kiểm tra lần cuối để chuyển bước công nghệ tiếp theo. - Làm sạch mối hàn, kiểm tra các mối hàn. - Kiểm tra độ phẳng bề mặt, sai số đường bao sườn, quy cách hàn. * Chú ý : Dung sai hình dáng đường bao sườn như sau: + Đối với đường bao ngoài của sườn cho phép sai số đến 0,5 mm cả về hai phía. Nhưng chiều cao bản thành của sườn nhỏ nhất của sườn là 150 mm. + Đối với đường bao trong của sườn cho phép sai số đến 1 mm cả về hai phía. Nhưng chiều cao bản thành của sườn nhỏ nhất của sườn là 150 mm. * Chuyển bước công nghệ sau khi đã hoàn tất hình dạng sườn thực. - Lấy dấu trên đường bao sườn để xác định vị trí: + Các dầm dọc boong trên L50x50x4. + Các dầm dọc boong dưới T50x50x6 + Các dầm dọc mạn T50x50x6. + Các dầm dọc đáy T63x63x6. + Các nẹp nằm gia cường sườn 50x6mm. + Dùng máy cắt plasma cắt theo dưỡng mẫu. Căn cứ hình dạng cơ cấu dọc đi qua mặt sườn đã được qui định rõ ràng ở các bản vẽ nút kết cấu để làm dưỡng mẫu cho phù hợp. Tiến hành cắt, dùng máy mài để mài nhẵn bề mặt đường cắt, ba via.... + Kiểm tra, lấy dấu lần cuối hình bao sườn trên sàn phóng dạng hoặc theo dưỡng mẫu và cắt lượng hình bao ngoài lần cuối. * Tiếp tục kiểm tra hình dạng sườn đã được khoét lỗ trên sàn phóng dạng hoặc theo dưỡng mẫu, nếu đảm bảo dung sai cho phép thì chuyển sang bước công nghệ tiếp theo. + Hàn các thanh văng chống tại các vị trí thích hợp để khi vận chuyển lắp tổng đoạn hình dạng sườn không bị biến dạng. - Các sườn trong buồng máy, phần đà ngang trong lòng thành bệ máy được chế tạo rời và chỉ được hàn đính với các phân đoạn khác trong suốt quá trình chế tạo sườn mục đích để sườn không bị biến dạng (phải đảm bảo hình bao của sườn). Phần đà ngang này sẽ được hàn liên tục với thành bệ máy. Xem qui trình công nghệ chế tạo thành bệ máy sau này. - Các sườn có thành bệ máy đi qua phải chế tạo sao cho phần trong lòng thành bệ máy phụ thuộc vào thành bệ máy - Các sườn ngoài vùng buồng máy chế tạo bình thường như qui trình trên, chỉ khác qui cách hàn như sau: Hàn gián đoạn toàn bộ bản thành với bản mép theo qui cách 4-Z-85 - 225. - Nẹp gia cường, viềm bản thành kích thước phụ thuộc vào nhà thiết kế. Quy trình công nghệ vách Chuẩn bị nguyên công - Chiều dày tôn vách s = 5 - Nẹp đứng L50x50x4 - Nẹp nằm L100x50x6 - Vật liệu : + Toàn bộ nhôm tấm 5083/H321 + Gia cường 6061/T6 - Quy cách đường hàn: + Việc chuẩn bị mối hàn trước khi hàn la hết sức quan trọng. Phải làm sạch dầu mỡ và các vết bẩn có thể dùng hoá chất để làm sạch mối hàn. Sau đó có thể dùng bàn chải tay hoặc sắt thép không rỉ chải sạch. +Môi trường hàn là môi trường khí khô. Vật hàn và que hàn cũng phải để trong môi trường khí khô và thoáng khí. Tất cả các quy trình hàn và lắp ráp phải được đặt trong nhà có mái che thoáng khí. + Tôn với tôn mối hàn liên tục. Hàn từ giữa ra (dùng máy hàn bán tự động) + Hàn cơ cấu nẹp đứng với tôn vách theo qui cách hàn liên tục cả hai bên. + Hàn nẹp khoẻ với tôn vách theo qui cách hàn liên tục cả hai bên. + Hàn liên tục theo phương pháp hàn đuổi (đối với nẹp vách) + Hàn máy hàn MIG, cắt plasma. Lựa chọn phương án công nghệ Căn cứ hình dạng và kết cấu vách 32 ta lựa chọn phương án thi công như sau: - Gia công hoàn chỉnh vách trên bệ bằng lắp ráp các phân đoạn phẳng: Các tấm tôn vách được cắt theo thảo đồ, hình bao vách được cắt có lượng dư là 20 mm, sau đó lấy dấu đầy đủ các nẹp gia cường vách các mã liên kết với cơ cấu dọc, hàn vị trí tai cẩu. Hàn các cơ cấu với vách hoàn chỉnh, để nguội, tháo ghim, chuyển ra lấy dấu và cắt lượng dư lần cuối. kiểm tra độ bằng phẳng của vách, hoả công nếu cần thiết. - Chuyển ra bàn giao cho bộ phận lắp tổng thành Quy trình công nghệ vách - Rải tôn lên bệ phẳng. Căn cứ kích thước thảo đồ vách ta chia ra các khổ tôn phù hợp để tránh lãng phí (Hình vẽ trang 04). - Hàn các dải tôn trình tự như sau: + Chuẩn bị mối hàn, vát mép, mài nhẵn và làm sạch mép trước khi hàn trong phạm vi 100mm cách mép mối hàn bằng phương pháp cơ học như chải, cọ, kết hợp với phương pháp sử dụng hoá chất. + Hàn đính: hàn đính các phân đoạn vách, bước hàn đính p = 300, cách các mép tôn trong khoảng (50 - 100) mm. Chiều dài mối hàn đính khoảng 25 mm. + Hàn các thanh chống biến dạng dọc theo mép đường hàn. + Dùng thiết bị kẹp tác động lên các thanh chống biến dạng để ép chặt mép tôn xuống mặt sàn. + Tẩy các vết hàn đính. + Hàn bán tự động bằng máy hàn MIG, hàn từ giữa ra 2 bên. Độ chồng mí cần thiết là 20mm. + Hàn xong để nguội tháo văng, tháo ghim, hàn tai cẩu ở vị trí thích hợp. * Kiểm tra, chuyển bước công nghệ. + Lật tôn và kiểm tra độ phẳng của tấm tôn theo tiêu chuẩn. + Lặp lại quá trình hàn các thanh chống biến dạng và kẹp mép tôn xuống mặt sàn như trên. Tiến hành hàn bán tự động bằng máy hàn MIG đối với mặt sau với yêu cầu kỹ thuật như mặt trước. * Kiểm tra, chuyển bước công nghệ. - Lấy dấu trên đường bao vách để xác định vị trí: + Các nẹp đứng gia cường vách L50x50x4 + Các nẹp nằm gia cường vách L100x50x6 + Các mã nằm liên kết cơ cấu dọc, ngang vách 50x6. * Kiểm tra, chuyển bước công nghệ. - Đặt nẹp dọc vách và hàn đính theo quy cách như hình vẽ. Trong quá trình hàn đính phải luôn kết hợp với việc kiểm tra và điều chỉnh độ vuông góc của nẹp với mặt tôn vách.(Chiều dài mối hàn đính khoảng 25 mm). - Lắp ráp nẹp ngang L100x50x6 khoét lỗ nẹp ngang để nẹp dọc đi qua theo thực tế lấy dấu trên phân đoạn vách. Sau đó hàn đính theo quy cách như nẹp dọc. Trong quá trình hàn đính phải luôn kết hợp với việc kiểm tra và điều chỉnh độ vuông góc của nẹp với mặt tôn vách. - Lắp ráp và hàn đính các mã gia cường mép tôn vách. Trong quá trình hàn đính phải luôn kết hợp với việc kiểm tra và điều chỉnh độ vuông góc của nẹp với mặt tôn vách. - Hàn các thanh chống biến dạng (được chế tạo từ thanh T, L...) phía trên các nẹp dọc có phương song song với nẹp ngang vách, kéo dài suốt chiều ngang vách. - Dùng thiết bị kẹp tác động lên các thanh chống biến dạng đó để ép chặt tấm vách xuống mặt bàn gá, có mặt phẳng thủy bình. + Hàn các nẹp đứng. Tẩy mối hàn đính, hàn liên tục 2 phía, chiều cao mối hàn k = 4 mm. Hàn từ giữa ra theo phương pháp hàn đuổi + Hàn nẹp nằm với tôn vách. Tẩy mối hàn đính, liên tục với tôn vách, chiều cao mối hàn k = 4mm: *Kiểm tra, chuyển bước công nghệ. - Tháo kẹp, kiểm tra lấy dấu lần cuối, cắt lượng dư bằng Plasma. - Kiểm tra độ phẳng bề mặt, sai số đường bao vách, quy cách hàn... - Kiểm tra độ biến dạng của vách, hoả công nếu cần thiết. Nhiệt độ hoả công khoảng 160o đến 180o và làm nguội với tốc độ nhanh mục đích không cho kim loại biến dạng về vị trí ban đầu. - Chuyển ra bàn giao cho bộ phận lắp tổng thành Quy trình công nghệ lắp ráp thân tàu Chuẩn bị nguyên công - Chiều dày tôn s = 5, 6, 8 mm - Nhôm góc L50x50x4 - Nhôm góc L100x50x6 - Lập là 50x6, 80x6, 100x6. - Nhôm hình T 50x50x6, T63x63x6, - Nhôm tấm s = 6, 5 mm. - Vật liệu + Toàn bộ nhôm tấm 5083/H321 + Gia cường 6061/T6 Chú ý: Vật liệu và qui cách cơ cấu phải theo nhà thiết kế. - Qui trình hàn như sau: + Việc chuẩn bị mối hàn trước khi hàn là hết sức quan trọng. Phải làm sạch dầu mỡ và các vết bẩn có thể dùng hoá chất để làm sạch mối hàn. Sau đó có thể dùng bàn chải bằng thép không rỉ chải sạch. + Môi trường hàn là môi trường khí khô. Vật hàn và que hàn cũng phải để trong môi trường khí khô và thoáng khí. Tất cả các quy trình hàn và lắp ráp phải được đặt trong nhà có mái che thoáng khí. + Tôn với tôn mối hàn liên tục. + Hàn cơ cấu dầm dọc với tôn vách, với bản thành của mặt sườn theo qui cách hàn liên tục hai bên. + Hàn các cơ cấu với nhau theo nguyên tắc hàn từ giữa ra hai bên mạn, từ giữa về mũi và từ giữa về lái. Bố trí các máy hàn đối xứng nhau kéo về hai bên. + Hàn sườn với sống boong theo qui cách hàn liên tục hai phía. + Hàn máy hàn MIG, cắt plasma. + Để đảm bảo chất lượng mối hàn phải kẹp mát máy hàn vào vật liệu hàn, tuyệt đối không được kẹp mát máy hàn qua vật liệu kim loại khác. Chú ý: Trong quá trình thi công, lắp ráp tuyệt đối không để cho bề mặt nhôm tiếp xúc trực tiếp với bề mặt kim loại đen, mà phải dùng gỗ hoặc bằng vật liệu khác như nhôm, thép không gỉ. Lựa chọn phương án thi công Căn cứ hình dạng và kết cấu lựa chọn phương án lắp ráp thân tàu: - Gia công lắp đặt sống chính lên bệ lắp ráp. - Lắp đặt khung sườn từ giữa về mũi và từ giữa về lái: Lắp vách kín nước, lắp sống chính dọc boong, lắp một số cơ cấu dọc mà không ảnh hưởng tới các quá trình khác, đồng thời hàn các cơ cấu chính với nhau, lắp ky hông, lắp dầm dọc boong dưới, lắp sườn, lắp các cơ cấu dọc còn lại, lắp đặt két, hàn các cơ cấu còn lại. - Lắp các thanh văng, thanh chống để cố định vị trí hai ky tàu, phải đặt thanh chống tại mỗi mặt phẳng vách (chống vào hai thân) phải thường xuyên kiểm tra hai đường tâm ky trong suốt quá trình hàn các cơ cấu với nhau. Sống boong liên tục. Dầm dọc gián đoạn tại các vách kín nước. Quy trình lắp ráp - đấu nối tổng đoạn Lắp đặt ky đáy: - Căn cứ theo thiết kế gia công, chế tạo ky đáy. - Lắp đặt ky đáy lên bệ đỡ ky. - Kiểm tra và điều chỉnh độ chính xác của quá trình lắp đặt. - Lấy dấu vị trí các sườn, các vách. - Dùng các thanh chống, thanh văng để cố định vị trí hai ky, không cho chúng biến dạng trong quá trình lắp ráp các cơ cấu thân tàu cũng như quá trình hàn các cơ với nhau. (Chi tiết kết cấu thanh chống sẽ được thể hiện ở bản vẽ đi kèm) - Tuyệt đối không nên cho bề mặt nhôm tiếp xúc trực tiếp với bề mặt kim loại đen, mà phải dùng gỗ hoặc bằng vật liệu nhôm, thép không gỉ. Lắp đặt các vách - Sau khi gia công hoàn chỉnh các vách ta dùng cẩu lắp ráp các vách lên ky, điều chỉnh vách đúng vị trí đã được lấy dấu trên ky. Kiểm tra độ vuông góc giữa mặt phẳng vách với đường dọc tâm tàu, điều chỉnh nếu cần thiết, kiểm tra độ bằng phẳng của hai vách. Dùng ống thuỷ bình xác định độ đồng phẳng của các cơ cấu, điều chỉnh nếu cần thiết. Dùng các quả dọi để xác định sự vuông góc giữa mặt phẳng vách và ky. Hàn các thanh chống đỡ và chống biến dạng để đảm bảo vách đúng vị trí, vuông góc với dọc tâm tàu, sự bằng phẳng của vách. Dùng các thanh chống chống trực tiếp lên mỗi mặt phẳng vách. Xem hình vẽ dưới thể hiện văng chống vách. Lắp đặt sống chính dọc boong - Căn cứ hình dạng kết cấu mà ta chế tạo sống boong. - Sống dọc boong là nhôm tấm s = 5 mm, đã được chế tạo bằng cách hàn nối các dải tôn với nhau. - Để tăng độ liên kết giữa các vách, tăng độ cứng vững lắp ráp ngay tấm sống chính dọc boong. - Để tránh biến dạng thẳng của sống boong khi lắp ráp, ta hàn các thanh chống biến dạng L100x100x8. Xem hình vẽ: - Điều chỉnh sống chính dọc boong đúng vị trí bằng các biện pháp như dùng thanh chống đỡ sống chính, dùng dây dọi để xác định độ vuông góc giữa sống chính và mặt phẳng vách, ống thuỷ bình để xác định độ bằng phẳng của sống chính dọc boong. Phải đảm bảo sống chính thẳng, phẳng và nằm trong mặt phẳng dọc tâm tàu. - Hàn đính sống chính với tôn vách và phải đảm bảo sự vuông góc giữa sống chính và tôn vách. Hàn các thanh chống đỡ, giữ sống chính. - Lấy dấu các sườn trên sống dọc boong. Lắp đặt khung sườn - Sườn sau khi gia công xong, được kiểm tra, cẩu để lắp ráp vào thân tàu. Quá trình lắp ráp yêu cầu vị trí của các sườn phải đúng vào các vị trí đã được lấy dấu trên ky đáy, ky hông, sống boong và các dầm dọc phía dưới cầu dẫn. Kiểm tra và điều chỉnh độ bằng phẳng mặt sườn, độ vuông góc của sườn đối với các cơ cấu dọc khác. Sau đó tiến hành hàn đính sườn với ky đáy, ky hông, sống boong, các nẹp dọc phía dưới cầu dẫn theo đúng quy cách. - Hàn các thanh văng, cột chống để cố định vị trí sườn. Lắp ráp một số cơ cấu dọc khác - Để tăng cường tính chất liên kết, chống biến dạng trong quá trình hàn chính thức, tiến hành lắp ráp một số nẹp dọc boong và nẹp dọc mạn. Các nẹp dọc này được lắp ráp theo quy tắc cứ hai nẹp dọc ở cạnh nhau thì chỉ lắp ráp một nẹp, nẹp còn lại sẽ được lắp ráp sau khi hàn chính thức sống boong với vách và sườn. Nẹp đầu tiên được lắp ráp là nẹp có vị trí gần nhất với ky đáy, ky hông, sống boong. Cụ thể xem hình vẽ trang 12. - Các nẹp dọc được gia công, uốn nắn trên bệ lắp ráp. Trên các nẹp đó, lấy dấu vị trí của các sườn đi qua. Hình dáng và các vị trí lấy dấu phải được kiểm tra cẩn thận bằng dưỡng mẫu. - Lắp ráp các nẹp dọc nói trên vào thân tàu, đảm bảo tính chính xác theo các vị trí đã lấy dấu. Trong quá trình lắp ráp luôn phải kiểm tra hình dạng, kích thước của các nẹp dọc bằng mắt thường và dưỡng mẫu. Nếu có sai sót phải có biện pháp điều chỉnh, uốn nắn phù hợp. - Hàn đính các cơ cấu dọc với sườn. Hàn chính thức sống boong và các nẹp dọc. - Sau khi lắp ráp xong các vách, sống boong, sống hông, nẹp dọc phía dưới cầu dẫn, các sườn, một số nẹp dọc cần thiết theo quy trình nêu trên suốt toàn bộ chiều dài thân tàu, tiến hành hàn chính thức sống boong, nẹp dọc với vách và sườn. - Quá trình hàn chính thức chỉ được tiến hành khi và chỉ khi những điều kiện kiểm tra sau đã được thoả mãn: + Hình dạng, kích thước, vị trí, độ bằng phẳng của mỗi ky đáy phải được kiểm tra và khẳng định không có biến dạng, sai lệch trong quá trình lắp ráp. + Theo phương dọc tàu hai ky đáy phải được kiểm tra và khẳng định luôn song song với nhau. Khoảng cách giữa hai tâm ky đáy đúng với thiết kế. + Hình dáng, kích thước, vị trí của sống hông phải được kiểm tra và khẳng định không có sự biến dạng, sai lệch vị trí trong quá trình lắp ráp. + Sống boong phải được kiểm tra và khẳng định không có sự cong vênh cũng như sai lệch vị trí về chiều cao theo thiết kế, theo chiều ngang so với đường tâm tàu. + Độ bằng phẳng, vuông góc của vách ngang, sườn phải được kiểm tra và khẳng định nằm trong phạm vi, sai số cho phép. + Sau quá trình lắp ráp, các cơ cấu đi qua nhau, cắt nhau phải trùng với vị trí đã được lấy dấu trên các cơ cấu tương ứng. - Quy trình hàn được xây dựng theo các nguyên tắc sau đây: + Hàn từ giữa đồng thời về phía mũi và lái. + Hàn sống boong và cơ cấu dọc với vách trước, với sườn sau. + Hàn sống boong trước, nẹp dọc sau. Nẹp dọc được hàn từ giữa tâm tàu đồng thời sang hai bên mạn. - Hàn tôn vách (sườn) với sống chính. + Hàn liên tục từ giữa ra, dùng máy hàn MIG, chiều dài mối hàn chồng mí cần thiết là 20 mm. Chiều cao mối hàn k = 4 mm + Thứ tự hàn: + Qui trình hàn: + Việc bố trí thợ hàn phải đối sứng để đồng thời hàn hai bên thân và cùng hàn từ giữa về lái, từ giữa về mũi. + Làm sạch mồi hàn chồng mí bằng cách mài. - Hàn liên tục các cơ cấu dọc với bản thành. - Thứ tự hàn như sau: (Xem hình vẽ trang 11) Chú ý: - Trong suốt quá trình hàn các cơ thân tàu luôn luôn phải kiểm tra các điều kiện đã nêu ở trên, nếu có sai lệch cần phải có biện pháp điều chỉnh phù hợp và tức thời. Trong trường hợp nếu các sai lệch và biến dạng lớn hoặc có xu hướng biến dạng lớn mà không có được phương án kiểm soát, khắc phục thì có thể dừng quá trình thi công để kiểm tra lại toàn bộ quá trình lắp ráp và hàn nói trên. Lắp đặt các két - Sau khi chế tạo xong các két, thử áp lực và được đăng kiểm chấp nhận, lắp đặt két lên tàu. - Vị trí của các két đã được xác định, bố trí két và hệ thống đường ống. - Xem chi tiết bản vẽ 316.18 và 316.11. Lắp ráp các cơ cấu dọc còn lại - Sau khi hàn xong sống boong tại mỗi vách và khu vực sườn lân cận, kiểm tra sự sai lệch, biến dạng của toàn bộ các cơ cấu theo yêu cầu tại mục 4.8 nếu thoả mãn, tiến hành lắp ráp và hàn đính các nẹp còn lại. Quá trình lắp ráp các nẹp dọc này được tiến hành đồng thời với quá trình hàn chính thức các nẹp dọc. Tuỳ thuộc vào hoàn cảnh thi công tại hiện trường mà bố trí việc lắp ráp các nẹp dọc không làm ảnh hưởng đến quá trình hàn các nẹp khác. - Sau khi lắp ráp và hàn đính, kiểm tra lại nếu sai số và biến dạng nằm trong giới hạn cho phép thì tiến hành hàn chính thức ngay các nẹp này vào vách và sườn theo quy trình và quy cách đã chỉ ra ở 4.8. Hoàn chỉnh quá trình lắp ráp khung sườn - Sau khi lắp ráp hoàn chỉnh khung sườn, dầm dọc. Kiểm tra sự trơn chu liên tục của các cơ cấu dọc theo tuyến hình. Kiểm tra các mối hàn, kiểm tra chất lượng mối hàn, kiểm tra sự biến dạng của các cơ cấu như ky đáy, ky hông, sống boong, vách, sườn, các nẹp dọc. Chỉnh sửa nếu như có sai lệch hoặc biến dang, trong trường hợp cần thiết có thể dùng lửa để chỉnh sửa Quy trình công nghệ thượng tầng Gia công lắp đặt khung bệ: - Căn cứ theo thiết kế thượng tầng mà ta gia công, chế tạo khuôn bệ như sau: Xem hình vẽ dưới. Gia công lắp đặt thượng tầng 1 * Căn cứ thiết kế chi tiết thượng tầng và khuông bệ đã chế tạo sẵn, mà tiến hành chế tạo, lắp đặt thượng tầng 1 như sau: - Dựng sườn vách số 25. Căn cắn cứ kết cấu vách số 25. Gia công chế tạo và lắp đặt như sau: + Căn cứ kêt cấu vách sườn số 25, gia công chế tạo sườn như các vách khác. Chú ý : Qui cách hàn như sau. Hàn liên tục hai phía tôn với tôn. Hàn gián đoạn các cơ cấu với tôn vách chiều dài mối hàn 85 mm, bước mối hàn 225 mm, chiều cao mối hàn k = 4 mm. + Khi gia công vách. Xác định các nẹp tại các ngưỡng cửa, các nẹp, kích thước các cửa đi lại. Hàn các cơ cấu với tôn vách theo đúng như các qui trình: "Qui trình công nghệ chế tạo vách" + Khi hoàn thành vách cắt chính xác độ cong ngang boong 100/8500 mm + Kiểm tra độ bằng phẳng và độ biến dạng của vách, nắn sửa nếu cần thiết. + Hàn vị trí tai cẩu để chuyển vách ra lắp ráp thượng tầng. Lấy dấu và kiểm tra vị trí của vách, hàn các thanh chống ở các vị trí thích hợp để giữ vách. Phải đảm bảo vách luôn đúng vị trí và vuông góc với mặt phẳng dọc tâm tàu. - Dựng sống dọc boong. Căn cứ kích thước sống dọc boongT(8x150)/(12x120), căn cứ kết cấu thượng tầng xác định được độ cao, vị trí của sống dọc boong và chiều rộng của các sống dọc boong. + Chế tạo sống dọc boong thượng tầng một từ tôn tấm ngay trên mặt sàn. hàn ban thành với bản mép theo nguyên tắc hàn liên tục hai phía. + Sau khi hàn xong bản mép với bản thành, gia công nắn sửa nếu cần thiết. + Lấy dấu các xà ngang đi qua sống dọc boong, khoét lỗ trên sống dọc boong để xà ngang đi qua theo một dưỡng mẫu chuẩn. Sống dọc boong sau khi khoét lỗ + Lắp đặt sống dọc boong. Căn cư chiều cao thượng tầng, độ cong ngang boong ta xác định được chiều cao sông dọc boong. Xác định chiều cao cột chống, đỡ sống dọc boong. + Tại những vị trí không có cột chống ống 63x6 mm, ta dùng cột chống từ mặt sàn đến sống dọc boong. Theo thực tế để chống. - Chế tạo các sườn chính. Tại các sườn 9, 11, 13,15, 18, 19.5, 21, 23. Sườn thượng tầng vuông 100x100x6, xà ngang boong vuông 80x50x3. Căn cứ theo hình dạng và kết cấu các sườn này, ta để lượng dư ở chân sườn khoảng 25 mm. Các sườn được chế tạo đồng loạt cùng kích thước. + Sau khi chế tạo xong sườn kiểm tra sườn có đảm bảo: Mối hàn có đảm bảo không, độ biến dạng của sườn nếu cần, nắn sửa cơ khí hoặc hoả công bằng nhiệt. Kiểm tra kích thước lần cuối hình dạng sườn, chuẩn bị đem lắp ráp thượng tầng. + Chuyển các sườn chính sang công đoạn lắp ráp thượng tầng. Dùng sức người vận chuyển sườn để lắp ráp lên sống dọc boong T(8x150)/(12x120) đã lăp ddặt trước đó. Điều chỉnh sườn đúng vị trí, dùng các cột chống, chống định vị sườn. Các sườn chính này được lắp đặt theo một chiều nhất định để tránh sự mâu thuẫn trong quá trình lắp ráp, tránh lắp sườn ngoài trước sườn trong sau. + Dùng tấm ốp 250x6 văng đỉnh các sườn khoẻ với nhau. Mục đích tạo ra mặt phẳng chuẩn ở đỉnh sườn, để các sườn phụ sau này được định vị hai đầu, bị khống chế hai đầu theo chiều rộng đỉnh sườn. Để tăng cường độ cứng cho tấm ốp ta dùng nẹp gia cường mặt đối diện (Xem hình vẽ sau). - Gia công chế tạo và lắp đặt vách trước thượng tầng 1. Căn cứ hình dáng và kích thước, độ nghiêng của vách trước thượng tầng 1 mà lựa chọn phương án thi công và lắp đătl như sau: Gia công hoàn chỉnh vách trên khuôn bệ có độ cong tương tự. Chú ý vị trí các của để sau này lắp đặt xong vách trước thượng tầng 1, tiến hành khoét lỗ vị trí các cửa sổ đảm bảo đúng kích thước vị trí như thiết kế đề ra(có qui trình gia công vách trước thượng tầng một). Lắp đặt vách trước thượng tầng 1 đúng theo thiết kế(Có qui trình lắp đặt). - Sau khi gia công lắp đặt xong vách sườn 25, các sườn chính, vách trước thương tầng 1 và định vị được vị trí chân các sườn, đỉnh các sườn. - Để tăng cường độ cứng vững cũng như làm giá để lắp ráp các sườn 80x50x3 còn lại. Hàn một giải tôn mạn dưới s = 4mm của thượng tầng. Kích thước của dải tôn mạn này phải đảm bảo chạy suốt thượng tầng, đồng thời phải có lượng dư da công (25 đến 40 mm đối với lượng dư chân thượng tầng). Chú ý : Trước khi hàn dải tôn mạn dưới lên khung sườn thượng tầng cần hàn thêm nẹp L 50x50x6 chạy dọc dải tôn để dảm bảo độ bằng phẳng cho dải tôn. tuỳ thuộc vào điều kiện thực tế mà số lượng cũng như kích thước của nẹp này có thể thay đổi. - Lấy dấu vị trí các sườn còn lại trên hai dải tôn ốp. Tiến hành gá lắp các sườn và các xà ngang boong theo dấu đã được xác định trên các sống dọc boong, trên các tấm ốp và hai dải tôn ở chân sườn. Hàn xà ngang boong với sườn gia cường bằng mã. - Lấy dầu vị trí dầm dọc mạn, hàn dầm dọc với sườn. - Hàn hoàn chỉnh các cơ cấu. - Lắp ráp tôn bao còn lại (Chú ý các lỗ khoét cửa sổ cũng như các lỗ khác, chỉ tiến hành gia công sau khi đã cẩu lắp hoàn thiện thượng tầng lên thân tàu). - Tiến hành hàn vị trí tai cẩu và các nẹp gia cường (Xem sơ đồ kèm theo). - Tiến hành cẩu lắp thượng tầng. Kết luận Sau thời gian 3 tháng với nhiệm vụ thiết kế “Thiết kế tàu cứu hộ ven biển” em đã hoàn thành đồ án với sự giúp đỡ Tiến Sỹ Lương Ngọc Lợi và cũng như sự tận tình hướng dẫn của các cô chú tại nhà máy đến nay đồ án tốt nghiệp của em đã hoàn thành, tuy nhiên bản đồ án này chưa được thật hoàn chỉnh, còn nhiều thiếu sót. Thiết kế tàu là một chuyên ngành chuyên nghiên cứu mối quan hệ giữa các thuộc tính, đặc trưng của tàu đã được quy định trước trong nhiệm vụ thư thiết kế, trong tiêu chuẩn của các quy phạm với các kích thước, với các đặc trưng hình dáng tàu và các vấn đề khác, do các đặc trưng kích thước và hình dáng tàu có quan hệ với nhau. Trong đồ án này em chủ yếu sử dụng phương pháp thiết kế sử dụng các đồ thị và các thông số kinh nghiệm. Song các tài liệu thống kê này đã không còn sát thực và kinh nghiệm lựa chọn các thông số chưa sát thực do vậy vẫn còn nhiều thiếu sót. Mặt khác do hạn chế về mặt thời gian nên một số phần cần thiết vẫn chưa được nhắc đến trong đồ án này như : thiết kế hệ thống điều khiển, hệ thống chân vịt, hệ thống máy lái, các trạng thái ổn định vẫn chưa tiến hành kiểm nghiệm đầy đủ, ổn định tai nạn, chống chìm, trang thiết bị nội thất, ……….. Nhưng tập đồ án này chỉ là bước đầu tiến để em tiếp cận với công việc thực tế vì vậy em hi vọng được sự hướng dẫn giúp đỡ của thầy trong hội đồng bảo vệ để em có thể chuẩn bị đầy đủ kiến thức bước vào công tác thực tế Một lần nữa, em xin được chân thành cảm ơn Tiến Sỹ Lương Ngọc Lợi và cùng với các thầy cô giáo khác trong bộ môn kỹ thuật tàu thủy khí và tàu thủy đã giúp đỡ, hướng dẫn một cách nhiệt tình, đáo để em hoàn thành bản đồ án tốt nghiệp này. Hà Nội, ngày ..... tháng 05 năm 2006 Ninh công Toán Tài liệu tham khảo - Tài liệu 1: Sổ tay đóng tàu thuỷ- tập 1. Nguyễn Đức Ân – Hồ Quang Long – Dương Đình Nghĩa Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật – 1978 - Tài liệu 2: Lý thuyết tàu. Nguyễn Thị Hiệp Đoàn – Trương Sĩ Cáp Trường đại học hàng hải – 1997 - Tài liệu 3: Sổ tay thiết bị tàu thuỷ- tập 2 Phan Vĩnh Trị- Hồ Ngọc Tùng Nhà xuất bản giao thông vận tải Hà Nội, 1987 - Tài liệu 4: Lý thuyết tàu thuỷ- tập 3-thiết kế chân vịt tàu thuỷ. Trần Công Nghị-Đại học bách khoa thành phố Hồ Chí Minh Nhà xuất bản Bách khoa thành phố Hồ Chí Minh - Tài liệu 5: Lý thuyết thiết kế. Phạm Văn Hội – Hoàng Văn Oanh – Lê Hồng Bàng Trường đại học hàng hải – 1995 -Tài liệu 6: Quy phạm phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép. Cục Đăng Kiểm Việt Nam - 2003 - Tài liệu 7: Sổ tay người thợ lắp ráp tàu thuỷ V.K. Kuzmenko. N.A.Fedorov. E.G. Friday Người dịch : Đỗ Thái Bình, 1982 - Tài liệu 8: Thiết kế và láp ráp thiết bị tàu thuỷ Nguyễn Đăng Cường Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật