Đồ án Triển khai sản xuất đơn hàng áo sơ mi nam

m 0.5cm 3.5cm Nẹp trái may beo kê bằng máy Kansai. Nẹp phải 2 lần gấp may mí. 3cm Dựng ép tiếp giáp mặt trái nẹp lần Cổ áo : Diễu sống chân cổ 0.1 - 0.5 cm bằng 1 đường liên tục ( xuống đường may thứ 2 cách chân cạnh vát bản cổ 3 cm ).Mí chân cổ + diễu 2 đầu chân cổ 0.1 cm bằng 1 đường may liên tục bắt đầu và kết thúc cách chân cạnh vát bản cổ 3 cm. Nối chỉ trùng khít. 0.4 cm 7.6cm 3 cm 479/SD 4.3cm 0.1-0.5 cm 965 3.3cm Đầu khuyết cổ cách đầu chân cổ 1.4cm 3.4 cm 0.1 – 0.5cm Tâm khuyết cách mép nẹp 1.75cm Nhãn cỡ Nhãn chính Tâm cúc cách mép nẹp 1.75cm s 1 Túi No : 1572 3cm Dán túi 0.1cm 0.8cm 13cm 1cm 14.5cm 0.6cm 2.5cm 3.5cm 2.5cm 1.5cm 0.5cm 1cm 6.5cm 0.1-1.2cm 0.4cm 1.2cm 17cm Thép tay con đầu trên gập mép may cặp mí Đính 1 cúc 1cm Thép tay to No15/1: có 1 lớp dựng dính ép . Giữa bản rộng và chiều dài thép tay (tính từ đường chặn đến chân bác tay ) thùa 1 khuyết dọc Bác tay: 95/12SD Thùa 2 khuyết, đính 2 cúc. 0.5cm * Là gấp : theo H.G.L 2 - Nhãn treo treo vào cúc thứ nhất trên nẹp. Treo trước khi cào cúc. - Nhãn giá dùng đạn cài cài vào khuyết nẹp thứ nhất ở mặt sau áo sau khi đã gấp áo hoàn chỉnh. - Nhãn cài EXTRA SHORT: cài vào cúc bác tay. - Dùng 1 kẹp nhựa cho giao vai. - 3 kẹp kim loại : 2 kẹp đuôi áo, 1 kẹp bác tay (cài không lộ kẹp ) - Dùng 5 ghim : 1 ghim cổ, 2 ghim vai trước, 1 ghim sườn áo phía tay lật ra ngoài, 1 ghim đầu gấu có nhãn sử dụng lật ra ngoài. Bảng thông số bán thành phẩm ( cm ) Cỡ Vị trí đo 40 42 44 46 Dài giữa thân sau 75.1 75.1 75.1 75.1 Thân sau ngang ngực 64.4 68.6 71.6 76.6 Thân sau ngang eo 61.4 66.7 70.6 75.7 Thân sau ngang gấu 61.6 66.7 70.6 75.7 Dài thân trước từ đầu vai 79.8 79.8 79.8 79.8 TT trái ngang ngực 38.3 40.4 41.8 44.4 TT trái ngang eo 36.4 39 41 43.5 TT trái ngang gấu 36.4 39 41 43.5 TT phải ngang ngực 39.3 41.4 42.8 45.4 TT phải ngang eo 37.4 40 42 44.5 TT phải ngang gấu 37.4 40 42 44.5 Dài chân cầu vai 51.9 53.9 55.9 57.9 Rộng cầu vai 11 11 11 11 Dài tay 54.7 54.7 54.7 54.7 Rộng bắp tay 53.2 55 56.8 58.8 Bảng thông số thành phẩm (cm) Cỡ Vị trí đo 40 42 44 46 +/_ Vòng cổ từ tâm cúc đến tâm khuyết 39/40 41/ 42 43/44 45/46 0.5 Vòng ngực 122 130 138 146 1 Vòng eo 118 126 134 142 1 Vòng gấu 118 126 134 142 1 Ngang ngực 45.9 48.4 50.7 53.4 1 Vai con 18 18.8 19.5 20.2 0.5 Dài giữa thân sau 82 82 82 82 1 Dài chân cầu vai 50 52 54 56 0.5 Dài tay 58 58 58 58 0.5 Rộng bắp tay 50 52 54 56 1 Vòng nách đo thẳng 56.6 57.6 59.6 61.6 1 Dài bác tay từ mép đến mép 26 27 28 29 0.3 Túi cách đầu vai 22 22 22 22 0.5 Túi cách tâm nẹp 6 6 6 6 0.3 Hình 23 : Sơ đồ hướng dẫn gấp sản phẩm mã S810408 * Trong quá trình may mã S810408. Người cán bộ quản lý tổ trưởng, tổ phó muốn triển khai sản xuất tốt mã hàng cần phải làm tốt các yêu cầu sau: - Nắm vững bản yêu cầu kỹ thuật để phổ biến qui trình may cho từng công nhân trong tổ không để sai yêu cầu kỹ thuật. - Căn cứ vào bảng định mức chế tạo thời gian, và trình độ tay nghề của từng công nhân để sắp xếp , bố trí các bước công việc trong chuyền hợp lý. - Thường xuyên và kết hợp với kiểm hoá tổ kiểm tra, kiểm soát tốt chất lượng sản phẩm trong chuyền, tránh để sai hỏng hàng loạt xảy ra. * Sau khi lên chuyền được 3 sản phẩm đầu, tổ trưởng cùng với kiểm hoá tổ làm bản thanh tra để đưa lên cho nhân viên QA ( người kiểm tra chất lượng của Công ty ) kiểm tra theo hệ thống quản lý chất lượng ISO 9001. *Kiểm tra sản phẩm may - Quá trình kiểm tra sản phẩm được nhân viên kiểm hoá của tổ kiểm tra 100% số lượng của mã hàng. - Nhân viên kiểm hoá của tổ sẽ kiểm tra và lấy những sản phẩm đạt yêu cầu chất lượng, và trả về những sản phẩm không đạt yêu cầu chất lượng cho đến khi hết mã hàng. * Làm sạch sản phẩm - Làm sạch sản phẩm có nghĩa là nhặt chỉ, vệ sinh công nghiệp và tẩy bẩn sản phẩm. * Nhặt chỉ : sản phẩm may xong phải nhặt chỉ lại toàn bộ : cắt sạch các đầu xơ vải còn sót lại trong sản phẩm. Quá trình nhặt chỉ này giúp người công nhân thây được một sô lỗi : bật mũi, bỏ mũi … để khắc phục. * Lau phấn : lau lại toàn bộ phấn sang dấu còn sót lại trên sản phẩm * Tẩy bẩn : kiểm tra xem lại sản phẩm có bị bẩn do dầu máy hoặc do ố, do mồ hôi tay, do bụi bẩn. Tuỳ theo các vết bẩn do nguyên nhân nào mà ta xử lý tẩy bẩn bằng các phương pháp khác nhau để làm sạch sản phẩm và không ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm * Hút xơ, chỉ: Những sản phẩm kiểm hoá đạt sẽ được người công nhân nhặt sơ , chỉ nhặt và đem đi hút bằng máy hút chỉ. Sau khi hút chỉ xong, người tổ phó1 mang hàng lên cho nhân viên QA kiểm tra. Nếu đạt sẽ được nhập lên tổ là. 3.4.3 Qui trình là hoàn tất sản phẩm - Những sản phẩm KCS đạt, được tổ phó 1 giao cho tổ là vào sổ theo dõi năng suất tổ may. * Quá trình là hoàn tất sản phẩm mã S810408 được thực hiện qua những bước sau: 1) Gấp duyệt sản phẩm mẫu. - Trước khi tiến hành là hoàn tất sản phẩm, tổ trưởng tổ là gấp duyệt thử một sản phẩm đúng theo yêu cầu kỹ thuật của mã hàng. Nừu sản phẩm đạt yêu cầu thì hướng dẫn công nhân là gấp hàng loạt. 2 ) Là vỡ. - Dùng thiết bị bàn là hơi + Chế độ là : nhiệt độ 1350C đến 1600C + Lực ép : 3kg/cm2 - Công nhân là vỡ phải là phẳng tay áo, là giãn phẳng các đường may và nếp gấp trên sản phẩm . Nêu có lỗi bẩn chuyển tới bộ phận tẩy để tẩy ngay. Sau khi tẩy xong kiểm tra nếu đạt thì là vỡ lại, không đạt báo tổ trưởng để xử lý. 3) ép chi tiết và ép thân. - Công nhân tiến hành ép các chi tiết như cổ, bác tay…theo các thông số kỹ thuật có trong tài liệu kỹ thuật * Đối với mã S810408 +Thời gian ép thân là 7giây. Nhiệt độ 170 0C + Thời gian ép nẹp, cổ , bác tay là 18 giây. Nhiệt độ 180 0C 4) Gấp sản phẩm. - Công nhân tiến hành gấp theo qui trình và yêucàu kỹ thuật của mã, đảm bảo đủ và đúng các phụ liệu như bìa lưng, giấy chống ẩm, nơ, khoanh cổ nhựa…. 5) Sửa - Công nhấn sửa tiến hành chỉnh sửa lại sản phẩm đã gấp, làlại mặy gương, cài đầy đủ phụ liệu còn lại đảm bảođúng theo yêu cầu kỹ thuật của mã hàng. 6) Bỏ túi. - Sau khi kiểm hoá là đạt yêu cầu thì công nhân bỏ túi tiến hành thấm bụivà bỏ túi theo yêu cầu kỹ thuật. Khi hết ca tổ trưởng ghi vào “ Sổ năng suất tổ là ’’ * Yêu cầukỹ thuật đối với sản phẩm là hoàn tất: - Sản phẩm là xong hoàn chỉnh phải đảm bảo các thông số, kích thước, qui cách là gấp, phải đúng theo yêu cầu kỹ thuật - Sản phẩm là xong không bị biến dạng ,bóng vàng, ố hoặc có nếp gấp. 3.4.4 Qui cách hòm hộp Qui cách hộp carton sơ mi đức ( Nhóm hàng Seidensticker ) ORD : S 810408 I. Quy cách hộp: - Hộp carton xuất khẩu 3 lớp (1 lớp sóng ) mở nắp rời , lớp ngoài cùng làm bằng giấy ngoại , lớp trong cùng làm bằng giấy nội. Hộp thành phẩm phải vuông thành sắc cạnh . - Kích thước hộp đo ngoài: Dài 37.5 x Rộng 27.5 x Cao 9 cm cho loại hộp đóng từ 1 đến 2 áo Dài 37.5 x Rộng 27.5 x Cao 17 cm cho loại hộp đóng từ 3 đến 4 áo Dài 37.5 x Rộng 27.5 x Cao 25 cm cho loại hộp đóng từ 5 đến 6 áo Dài 37.5 x Rộng 27.5 x Cao 32 cm cho loại hộp đóng từ 7 đến 8 áo - Trong hộp xếp1, 2, 3... 8 áo đồng màu đồng cỡ theo List. Với những hộp đóng từ 5 áo trở lên thì 4 áo có 1 vách ngăn chữ U Kích thước vách ngăn : Dài 34 x Rộng 26x Cao16 cm - Dán đề can hòm vào chính giữa 1 mặt con. Đề can do khách hàng cung cấp. - Dán hòm bằng băng dính màu trắng, bản rộng 6cm. Định mức = 90cm/hòm II. In hộp: ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ Biểu mẫu resy in váo vị trí này cho hòm đóng từ 3 đến 8 áo. 1cm Dán nhãn In biểu mẫu vào chính giữa nắp đậy cho hòm đóng từ 1 đến 2 áo. Ngày 2 tháng 7 năm 2004 Phòng kỹ thuật - Trước khi đóng hàng, tổ trưởng tổ hòm hộp kiểm tra tài liệu, chất lượng hòm, hộp. Sau đó hướng dẫn công nhân đóng hộp và kiểm tra công nhân theo đúng yêu cầu kỹ thuật của mã hàng. * Qui cách hòm hộp mã S810408 khá đơn giản. Hàng được đóng vào hộp con , số lượng áo trong hộp được đóng đồng màu, đồng cỡ theo List của phòng kế hoạch đưa xuống, hàng không phải đóng vào hòm to như các hàng khác. 3.4.5 Giao hàng. - Sau khi KCS kiểm tra và xác nhận đạt yêu cầu kỹ thuật thì tổ trưởng tổ hộp con giao hàng cho kho Thành phẩm ( có hoá đơn nhập kho ). 3.5. Đặc điểm của thiết bị sử dụng Đối với mã hàng S810408 sử dụng 3 phương pháp gia công sản phẩm. +Phương pháp may +Phương pháp dán +Phương pháp nhiệt ẩm - Phương pháp may : sử dụng các loại thiết bị : máy may 1 kim, máy may hai kim, máy cuốn ống, máy thùa khuyết, máy đính cúc. - Phương pháp dán : sử dụng các loại thiết bị như bàn là nhiệt, máy ép mex - Phương pháp nhiệt ẩm : sử dụng thiết bị bàn là hơi Đặc điểm thiết bị được thể hiện ở bảng 18 Bảng 17 Bảng đặc điểm thiết bị TT Tên thiết bị Hãng sản xuất Ký hiệu Một số thông số kỹ thuật Tốc độ (v/ph) Ký hiệu đường may Độ dài mũi may Số hiệu chỉ Số hiệu kim 1 Máy 1 kim Juki DDL-5410N- 7 5500 301 0-5 80/3 DBx1#11 2 Máy 2 kim Juki LH-31685 3000 301 0-5 80/3 DBx5#11 3 Máy cuốn ống Juki Ms-1190m/ms 1190-v045 4000 1,4-3,2 80/3 Schmetzb-64#100 4 Máy thùa khuyết Juki Lbh- 1700 3600 6,35-3,8 80/3 Dpx5#12 5 Máy đính cúc Juki Mb - 1800 1500 14-4,2 80/3 Tqx7#14 6 Bàn là nhiệt Philip 7 Máy ép mex 8 Bàn là hơi Namoto W=1,1kg 3.6. Xây dựng tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm mã S81048. 3.6.1. Tiêu chuẩn ngoại quan. - Các chi tiết trong sản phẩm có tính đối xứng phải may đối xứng, các góc cạnh trong một chi tiết cũng phải đối xứng. - Các chi tiết trong sản phẩm phải đồng màu, cho phép các chi tiết che khuất được lệch nhau 1 cấp trong bảng phân màu sơ cấp. - Các chi tiết có dựng bằng chất kết dính không được phồng rộp, nổi nhựa. - áo phải được là phẳng không vàng, cháy, ố bẩn. - Độ lệch sợi của vải và các đường may phải theo đúng hợp đồng và ký kết trong hợp đồng. - Các đường may trên bề mặt sản phẩm phải phẳng, đều, có đủ số mũi chỉ, đầu và cuối đường may phải chắc, không còn đầu chỉ và xơ vải. - Mật độ mũi chỉ phải theo qui định - Khuyết - cúc thẳng hàng, chân cúc chặt không lỏng. - Gấp sản phẩm phẳng, đảm bảo đúng kích thước qui định, trình bày đẹp, nhưng vẫn đảm bảo thấy được một số thông tin cần thiết. - Đóng hòm phải đúng qui cách, đảm bảo đủ số lượng, đủ số cỡ, đúng màu theo Lits 3.6.2. Tiêu chuẩn kỹ thuật * Yêu cầu đối với vật liệu : - Vải chính : Vải phải có các chỉ tiêu chất lượng theo đúng quy định trong tiêu chuẩn các cấp hoặc theo đúng mẫu chuẩn được ký kết trong hợp đồng. - Vải dựng : Vải dựng có chất kết dính phải có màu sắc và độ co phù hợp với màu sắc, độ co của vải chính, độ dày của vải chính. - Chỉ : phù hợp với yêu cầu của đường may, liên kết có độ bền, độ kéo đứt không nhỏ hơn 7N (700 G). Thành phần nguyên liệu, chỉ số, hướng xoắn và màu sắc chất liệu của từng loại vải, yêu cầu đường may và chỉ số kim. - Cúc : có chất lượng tốt, màu sắc, kích thước phù hợp với sản phẩm. Cúc không sứt mẻ biến dạng trong quá trình gia công và sử dụng. - Nhãn : nhãn chính, nhãn hướng dẫn sử dụng, nhãn cỡ được thể hiện rõ ràng trên vải hoặc giấy lót, trình bày đẹp có kích thước và nội dung phù hợp hoặc theo hợp đồng. * Yêu cầu đối với lắp ráp và may : - Công đoạn lắp ráp và may được tiến hành tuân thủ theo hướng dẫn kỹ thuật và yêu cầu kỹ thuật của mã S810408, bao gồm các công việckẻ ,vẽ, đánh dấu, là, lộn, may , thùa, đính. - Tổ trưởng, tổ phó, có trách nhiệm trực tiếp hướng dẫn các công đoạn mới cho công nhân, kiểm tra ở từng bước công việc đảm bảo các chi tiết đầu tiên của mã hàng đạt yêu cầu kỹ thuật. * Yêu cầu về may : - Mật độ mũi chỉ : 5 mũi/1cm theo hợp đồng - Đường may : các đường may phải thẳng, đều không sùi chỉ, lỏng chỉ, bỏ mũi Bề mặt bên ngoài không được nối chỉ. Các đường may không được phép nối chỉ * Yêu cầu về thùa khuyết - đính cúc. - Khuyết phải thùa đều và khít, bờ khuyết đanh, hai đầu khuyết phải chắc chắn không nhăn dúm đứt chỉ. - Vị trí và khoảng cách các lỗ khuyết theo đúng yêu cầu sản phẩm hoặc hợp đồng. - Tâm khuyết là cúc. Khuyết cuối cùng trên nẹp thùa ngang. * Yêu cầu đối với bề mặt và là gấp sản phẩm : + Bề mặt sản phẩm phải phẳng đều, sạch sẽ không còn dầu chỉ xơ vải và không có lỗi ngoại quan. * Yêu cầu đối xứng, bằng nhau: + Sản phẩm có các chi tiết yêu cầu đối xứng phải đảm bảo tính đối xứng và bằng nhau. Ví dụ :Hai đầu chân cổ, cạnh vát bản cổ, hai bên ly cầu vai, - Yêu cầu về là chải và gấp sản phẩm : + Bề mặt sản phẩm phải được là hết diện tích, các đường may phải được là phẳng, mịn không bị vàng hoặc bóng bề mặt không gây dúm, vặn. + Sản phẩm được gấp cân đối theo đúng khuôn mẫu yêu cầu. Hai đàu vai áo bằng nhau, nẹp hàng cúc phải đúng giữa áo. Trước khi gấp sản phẩm cần cài hết toàn bộ cúc, thẻ bài được treo đúng vị trí yêu cầu trên sản phẩm. áo phải gấp cân đối hàng cúc ngoài phải nằm giữa bìa lưng và phải giữ chặt với bìa lưng bằng kẹp nhựa và ghim không gỉ. + áo cổ đứng phải được nâng giữ bằng nơ cổ, khoanh cổ bằng nhựa cổ chiều cao tương ứng với cao chân cổ. + Mỗi sản phẩm được đựng trong một túi PE hoặc PP. Túi phải trong, phẳng không rách nát. * Yêu cầu đối với đóng hộp, vận chuyển và bảo quản. - Qui cách hòm hộp, số lượng, cỡ, màu sắc sản phẩm trong một hộp phải đúng theo yêu cầu kỹ thuật - Mỗi hòm có dán một đề can do khách hàng cung cấp trên đó có ghi đầy đủ các thông tin như : Company/sản phẩm: 01/1 Art. : 34769 Col. : Size : 28 42 Pcs : Suppl. : Order : Box no : 8 60221 S 810408 Box-size : 37.5 x 27.5 x 32 cm Gr. – weight : 2.6 kgs 3.6.3. Tiêu chuẩn kích thước - Sản phẩm được sản xuất theo đúng kiểu dáng, kích thước đã được qui định trong yêu cầu kỹ thuật và hợp đồng ký với khách hàng. 3.7 Hướng dẫn nhãn sử dụng. - Căn cứ vào đặc điểm, tính chất vật liệu sử dụng trong sản phẩm,căn cứ vào kết cấu đường may trên sản phẩm và một số yêu cầu khác để tăng thời gian sử dụng sản phẩm cần chú ý bảo quản và sử dụng sản phẩm theo các hướng dẫn sau 60o C + Vải chính 100% cotton + Sản phẩm được giặt ở nhiệt độ tối đa 60o C + Sản phẩm được là ở số 2 nhiệt độ 130o C + Sản phẩm được phép sấy khô + Sản phẩm không được tẩy bằng CLO + Sản phẩm không được giặt bằng hoá chất: Chương 4 Tổ chức triển khai sản xuất 4.1. Lập kế hạch sản xuất. - Lập kế hoạch sản xuất là một công việc hết sức cần thiết trong việc sản xuất kinh doanh của công ty nhằm đảm bảo tiến độ sản xuất chất lượng sản phẩm và kịp thời gian giao hàng theo yêu cầu của khách hàng. 4.1.1. Chuẩn bị sản xuất - Từ tài liệu của khách hàng kết hợp với lệnh sản xuất của ban giám đốc trước tiên phòng kỹ thuật cần phải triển khai những công việc sau: + Tiếp nhận mẫu mã và nghiên cứu tài liệu kỹ thuật + May mẫu đối, nhảy mẫu, thử sửa và duyệt mẫu đối + Xây dựng tài liệu kỹ thuật, xây dựng bảng màu phân phối phụ kiện + Giác sơ đồ định mức và sơ đồ sản xuất Với những công việc trên phòng kỹ thuật cần phải có thời gian chuẩn bị việc sản xuất mã hàng này. Dựa theo tình hình thực tế chuẩn bị các mã hàng tương tự và năng lực sẵn có của công ty ta có thể tính thời gian chuẩn bị cho mã hàng S810408 như sau: + Nghiên cứu, xây dựng tài liệu và kiểm tra may mẫu đối 1 ngày + Nhảy mẫu thử sửa, duyệt mẫu 1 ngày + Giác mẫu: giác sơ đồ định mức và sơ đồ sản xuất là 1 ngày. * Tổng cộng là 3 ngày chuẩn bị. 4.1.2. Kế hoạch cắt Trong khi phòng kỹ thuật bắt đầu giác sơ đồ sản xuất vào ngày thứ 3 của quá trình chuẩn bị sản xuất thì tổ cắt có thể nhận sơ đồ cắt vào 1/2 ngày thứ 3 của ca sản xuất. Từ bảng tỷ lệ cỡ vóc màu sắc ta có: kế hoạch cắt cho toàn bộ lô hàng mã S810408 với số lượng sản phẩm được thể hiện ở bảng 20 sau: Bảng 18: Bảng kế hoạch cắt TT Vật liệu Cỡ số Số lá trên bàn cắt ( lá ) Số sản phẩm trên sơ đồ Chiều dài bàn vải (m) Khổ vải (m) Số bàn Số lượng sản phẩm 1 Vải chính Màu 28 40 204 2 2,98 1,45 4 816 42 185 2 3,10 1,45 4 740 44 192 2 3,20 1,45 4 768 46 193 2 3,363 1,45 3 579 Màu 29 40 200 2 2,98 1,45 3 600 42 190 2 3,10 1,45 4 760 44 190 2 3,20 1,45 5 950 46 207 2 3,363 1,45 5 1035 Màu 53 40 207 2 2,98 1,45 5 1035 42 187 2 3,10 1,45 4 748 44 196 2 3,20 1,45 4 784 46 209 2 3,363 1,45 5 1045 Tổng số bàn 50 9860 2 MEX 40 204 12 1,915 0,9 1 - Dùng cho cả mã hàng 42 188 12 1,975 0.9 1 44 208 12 2,135 0,9. 1 46 222 12 2,745 0,9 1 Tổng số bàn 4 9860 * Định mức thời gian cắt - Tổ cắt của xí nghiệp là một bộ phận sản xuất tổng số có 28 lao động. Trong đó: + 1 tổ trưởng + 1 tổ phó + 1 nhân viên hạch toán bàn cắt. + 2 cặp trải vải, mex + 1 cặp cắt phá + 1 cặp cắt gọt + 10 người là dính. + 2 người kiểm thân, đổi màu. + 1 kiểm hoá + 2 người ép mex + 1 người viết số,phối kiện + 1 người giao hàng cho tổ may. - Công việc của tổ cắt bao gồm các bước công việc sau: + Nhận kế hoạch từ phòng cắt + Nhận vật liệu từ kho vật liệu và sơ đồ giác mẫu từ phòng kỹ thuật + Tở vải, kiểm tra chất lượng vải - Với qui định cắt theo tiêu chuẩn chất lượng ISO 9001 thì số lá vải / bàn không được quá 210 lá/ bàn. Và số lá MEX / bàn không được quá 250 lá/ bàn. * Thời gian định mức cho các bước công việc của tổ cắt được tính bằng giây (s) Bảng thời gian định mức cho các bước công việc của tổ cắt được tham khảo theo tài liệu của phòng kỹ thuật ban hành tại Công ty may 10. + Trải vải : 16.5( s )/ 1áo + Giác mẫu; 168( s )/ 1bàn + Cắt phá: 1410( s ) 1bàn + Cắt gọt : 390( s )/ 1bàn + Phối kiện: 270( s ) + Đánh số đồng bộ : 29(s )/ 1 áo + Dính ép: 3(s)/ áo + Trải MEX : 22(s)/ 1 áo + Cắt gọt MEX :75(s) / 1bàn + Kiểm thân : 5(s)/ 1 lá * Kế hoạch của quá trình cắt mã S810408 được tính như sau: +Thời gian định mức cho 1 bàn cắt vải ( bao gồm cắt phá + cắt gọt ) là: 1410 + 390 = 1800 (s )/ 1bàn = 0,5 (giờ) + Nhìn vào bảng kế hoạch cắt ta thấy tổng số bàn vải phải cắt là 50 bàn Vì hiện tại tổ cắt có 2 cặp cắt, nên ta có thể bố trí cắt mex xen kẽ. Do đó khi tính kế hoạch của tổ cắt ta chỉ cần tính thời gian cắt của 50 bàn vải. + Thời gian 1 ca làm việc bằng 8 giờ : T 1 ca + Thời gian dừng nghỉ ăn ca là 0.5 giờ: T dừng + Thời gian làm thực tế 1ca là: 8 giờ - 0.5 giờ = 7,5giờ = 27000 (s): T ttế Nhưng trong thực tế hiệu suất làm việc trong cả ngày không thể đạt được 100%, mà chỉ đạt được từ 80 - 95%. Vì vậy hiệu suất ( H ) thực tế trong 1 ca bằng 90%. Trong 1 ca thời gian cắt thực tế là: T t tế cắt = T ttế x H T t tế cắt = 7,5 (giờ) x 90% = 6,75 (giờ)/ 1 ca Vậy thời gian cắt 50 bàn là = / 1ca - Vậy kế hoạch cắt mã hàng S810408 của 1 ca là 3,7 ngày. Nhưng trong quá trình làm việc sẽ xảy ra những phát sinh, sự cố trong quá trình cắt. Do đó thời gian cắt mã hàng S 810408 là 4 ngày để đảm bảo kế hoạch. - Trong quá trình cắt yêu cầu cắt xen kẽ, màu để đáp ứng công đoạn may. 4.1.3. Kế hoạch may * Nhận xét: - Mã hàng S810408 kết cấu đơn giản, sản phẩm quen thuộc với mã hàng thường ngày sản xuất tại xí nghiệp - Từ kế hoạch ban đầu thời gian may được tính từ ngày thứ hai của kế hoạch cắt. + Thời gian may 1 sản phẩm: Tsp = 1800 giây (s) Thời gian 1 ca x Số công nhân Thời gian gia công 1 sản phẩm P = x Hiệu xuất làm việc Trong đó: Tttế ca = T1ca – Tdừng T1ca = 8 giờ = 28.000s Tdừng = 0,5 giờ = 1.800s Tttế1ca = 28.000 - 1.800 = 27.000s H: hiệu xuất làm việc = 85% 27000 x 40 x 0.85 = 510 sản phẩm / 1ca 1800 P: Số lượng sản phẩm TB sản xuất trong 1 ca P = * Thời gian gia công đơn hàng là: Số ngày sản xuất = Số lượng sản phẩm đơn hàng Số lượng sản phẩm TB sản xuất trong 2ca = 9860 = 9,67 ngày 1020 - Theo tính toán 1 dây chuyền /1ca của xí nghiệp 5 sản xuất được 510 sản phẩm đây là định mức trung bình. Nhưng thực tế ngày bắt đầu dây chuyền số lượng sản phẩm không đảm bảo được định mức do phải sắp xếp bố trí lao động theo các bước công việc, hướng dẫn công nhân làm theo yêu cầu kỹ thuật của mã hàng. Do đó năng suất chỉ đạt 45%. - Ngày thứ 2, do quá trình thao tác may đã quen với công việc nên số lượng sản phẩm ra chuyền có thể đạt 85% định mức ban đầu . - Từ ngày thứ 3 trở đi việc bố trí chuyền, quản lý lao động của tổ trưởng, tổ phó đã hợp lý, và nhịp của chuyền đã ổn định. Do đó năng suất ra chuyền đã đạt từ 90 - 100% và có thể đạt tới 115% so với định mức ban đầu.Vì vậy năng suất ra chuyền của 2 ca đạt được so với thời gian tính toán là 9,67 ngày. Nhưng để đảm bảo kế hoạch sản xuất ta phải dự kiến là 10 ngày. Vậy kế hoạch sản xuất của quá trình may là 10 ngày trên 1 dây chuyền với 2 ca sản xuất - Số lượng sản phẩm của một công nhân làm được trong 1 ca là: N = P = 510 = 12,75 (sản phẩm/ca) S 40 Bảng kế hoạch may đơn hàng mã S810408 = 9860 sp/2ca Từ ngày 8/ 7/ 2004 đến 19/ 7/ 2004 Ngày 8/7 9/7 11/7 12/7 13/7 14/7 15/7 16/7 17/7 19/7 Tổng số Sản lượng 2 ca 459 867 969 1020 1155 1172 1172 1172 1144 730 9860 4.1.4. Kế hoạch hoàn thiện sản phẩm - Để xác định thời gian định mức ta dùng phương pháp bấm giờ (tương tự như tính thời gian tiêu hao trong quá trình may). - Quá trình hoàn tất sản phẩm gồm các bước công việc sau: + Là vỡ + ép thân + Gấp + Sửa mặt gương + Bỏ túi. Tổng định mức thời gian của quá trình hoàn tất sản phẩm mã S 810408 là: 26 0 (s) (thời gian đo được bằng phương pháp bấm giây) Tổng thời gian để hoàn thiện sản phẩm = 260 (s) Thời gian chuẩn bị để hoàn thiện sản phẩm là: TC = thời gian đo được = 260 (s) - Hiện tại số lao động của tổ là tại xí nghiệp may 5 là 40 lao động.( không kể tổ trưởng, tổ phó, kiểm hoá). Nhưng trong thực tế hiệu xuất làm việc của 1 ca chỉ tính bằng 85% thời gian làm việc. ( H = 85% ) Số sản phẩm hoàn thiện trong 1 ngày của 1 công nhân = T1ca X 85% = 27000/260 x 0,85 = 88 sản phẩm Thời gian đo được Vậy số công nhân cần để hoàn tất sản phẩm trong1ngày là: 1020 : 88 = 12 công nhân Số sản phẩm để hoàn tất trong1 ngày là: 88 x 12 =1056sản phẩm. Số ngày để hoàn tất mã hàng = Tổng số sản phẩm đơn hàng = 9860 = 9,34 ngày Số sản phẩm hoàn thiện 2ca/ ngày 1056 Nhưng để trừ thời gian phát sinh trong quá trình làm việc ta phải tính là 10 ngày Vậy thời gian để hoàn thiện là 10 ngày Quá trình là hoàn thiện có thể bắt đầu từ ngày thứ 2 của quá trình may vì ngày đầu tiên của quá trình may năng suất chỉ đạt khoảng 50% so với định mức do đó số lượng hàng nhập lên tổ là rất ít. Bảng kế hoạch hoàn thiện mã hàng Từ ngày 9/ 7/ 2004 đến 20/ 7/ 2004 Ngày 9/7 10/7 12/7 13/7 14/7 15/7 16/7 17/7 19/7 20/7 Tổng số Sản lượng 2 ca 900 1045 1047 1050 1053 1056 1056 1056 1016 581 9860 4.1.5 Đóng hòm, hộp. *Thời gian để đóng hòm hộp. - Qui cách đóng hộp mã S810408 khá đơn giản nên hàng của tổ là hoàn thiện được bao nhiêu thì đóng hộp hết đến đó. Quá trình đóng hộp có thể bắt đầu từ ngày thứ 1của quá trình hoàn thiện. Do đó thời gian để đóng hòm, hộp là10 ngày *Thời gian để giao hàng: - Thời gian để giao hàng sẽ được tính sau thời gian đóng hòm hộp 1 ngày để đề phòng những phát sinh xảy ra trong quá trình gia công đơn hàng. Kế hoạch sản xuất được thể hiện ở bảng 19 Bảng19: Sơ đồ kế hoạch sản xuất tt 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Chuẩn bị sản xuất Cắt May  Hoàn thiện Đóng hòm Giao hàng * Nhìn vào sơ đồ kế hoạch sản xuất ta thấy thời gian triển khai sản xuất mã hàng S810408 hết 16 ngày .Từ ngày 5/7 đến ngày 21/7.( không kể ngày chủ nhật ), đúng với lệnh sản xuất của đơn hàng. 4.2.1. Chọn hình thức tổ chức của dây chuyền - Có 4 hình thức tổ chức dây chuyền + Dây chuyền gián đoạn + Dây chuyền 3 cụm, nhóm(kết hợp dây chuyền hàng dọc và ngang) + Dây chuyền hàng ngang. + Dây chuyền hàng dọc Mỗi hình thức tổ chức dây chuyền đều có những ưu nhược điểm trong tình hình sản xuất hàng may mặc hiện nay chủ yếu là hàng may gia công. Đối với mã S810408 tôi chọn hình thức dây chuyền 3 cụm ,nhóm. Hình thức tổ chức dây chuyền này phù hợp với điều kiện của xí nghiệp nhằm tận dụng khai thác thiết bị về lao động. Dây chuyền có những đặc trưng sau: *Khái quát dây chuyền 3 cụm, nhóm: - Tổ chức sản xuất thành 3 nhóm + Nhóm I:đồ vặt (cổ, bác tay ) + Nhóm II: đồ vặt (thân) + Nhóm III: lắp ráp. - Phương pháp dịch chuyển công đoạn lắp ráp theo hàng dọc với sự kết hợp của 2 nhóm (đồ vặt cổ, bác tay) và nhóm (đồ vặt thân) cung cấp hàng cho dây chuyền của nhóm lắp ráp. - Dây chuyền 3 công đoạn là loại dây chuyền cải tiến kết hợp cả 2 loại dây chuyền hàng dọc và dây chuyền hàng ngang, nhằm phát huy được ưu điểm của cả hai loại dây chuyền vì trong sản xuất hàng ngang các bộ phận đồ vặt thường gọn và tập trung nên năng xuất rất cao, còn trong dây chuyền hàng dọc khi lắp ráp chuyền sẽ rất thuận tiện khi chuyển sản phẩm từ bộ phận này sang bộ phận khác. + Dây chuyền có nhịp tự do + Công suất của dây chuyền là công suất vừa + Dây chuyền được tổ chức theo nhóm, cụm, do đó đường đi của BTP hợp lý và cho năng suất cao. + BTP được đáp ứng theo tập + Phương pháp vận chuyển BTP bằng xe đẩy tay 4.2.2. Phân công lao động và bố trí thiết bị trên dây chuyền a) Tính toán sơ bộ các thông số của dây chuyền * Xác định các thông số của dây chuyền - Những thông số của dây chuyền + Thời gian gia công 1 sản phẩm: 1800 (s) + Số lượng công nhân ban đầu: 40 công nhân + Số lượng sản phẩm của đơn hàng: 9860 sản phẩm + Thời gian làm việc thực tế 1 ca: 27.000s Nhịp và giới hạn dung sai của nhịp + Nhịp của dây chuyền là khoảng thời gian xác định khoảng thời gian đó các nguyên công sản xuất cơ bản lặp lại. Nhịp của dây chuyền được tính theo công thức sau: r = Tsp S Trong đó: r : nhịp của dây chuyền Tsp : thời gian gia công 1 sản phẩm S: số lao động r = 1800 = 45 (s) 40 Vậy nhịp của chuyền là 45 (s) + Giới hạn dung sai của nhịp: vì là dây chuyền có nhịp tự do nên dung sai cho phép của nhịp dây chuyền là: ∆r = 10% Ta có giới hạn: rmax = 1,1 x r = 1,1 x 45 ≈ 49,5 rmin = 0,9 x r = 0,9 x 45 ≈ 40,5 - Số công nhân của từng nguyên công và nhịp riêng của từng nguyên công là: + Số công nhân của từng nguyên công được tính theo công thức: Sti = ti => Si chọn r Trong đó: ti : định mức thời gian của nguyên công thứ i r: nhịp của dây chuyền Vì lượng công nhân hay số lượng thiết bị là những số nguyên do đó khi tính toán số lượng công nhân cho từng nguyên công ta phải chọn theo nguyên tắc làm tròn số. Tất cả các số lẻ đều được làm tròn số tăng chỉ làm tròn số giảm với điều kiện phụ tải công việc tính cho 1 công nhân không nặng quá 10% so với nhịp của dây chuyền. => Tức là: | ri – r | x 100 ≤ 10% r + Nhịp riêng của từng công nhân được tính theo công thức: ri = ti Sichọn Trong đó Si chọn là số công nhân từng nguyên công xác định theo nguyên công làm tròn số. * Tổ chức phối hợp các nguyên công - Theo bảng định mức thời gian cho thấy khối lượng công việc được giao cho các công nhân không đều nhau. Số công nhân có nhịp riêng nằm trong khoảng dung sai cho phép là 19 nguyên công chiếm ( 19/44) x 100% = 43% < 60%. Và số lượng công nhân trong các bước công việc là 44 nhiều hơn số công nhân hiện có trong dây chuyền. Nhiều nguyên công còn non tải do đó không khai thác hết khả năng thiết bị cũng như khả năng của công nhân gây lãng phí lao động và không tận dụng hết công suất của máy móc thiết bị. Để giải quyết vấn đề này ta phải tiến hành phối hợp các nguyên công để sao cho các nguyên công có nhịp riêng phù hợp với nhịp chung của dây chuyền và với nguyên công khác. * Nguyên tắc tổ chức phối hợp các nguyên công + Nguyên công phối hợp phải phù hợp với trình tự của quá trình công nghệ gia công sản phẩm. + Mức thời gian của nguyên công phối hợp phải bằng hoặc gấp một lần số nguyên lần so với nhịp của dây chuyền. + Cấp bậc công việc của các nguyên công thành phần phải được thực hiện trên cùng một loại thiết bị, chế độ và phương pháp gia công, loại vật liệu gia công. + Cấp bậc công việc của nguyên công thành phần phải bằng nhau hoặc chênh lệch nhau 1 đơn vị. + Nguyên công phối hợp phải đồng bộ giữa thợ phụ và thợ may và không được ghép giữa thợ phụ với thợ may. - Thời gian định mức của nguyên công phối hợp được xác định theo công thức sau: Nhịp riêng của nguyên công phối hợp được xác định theo công thức: Kết quả tính toán công nhân, nhịp riêng sau đồng bộ được thể hiện ở bảng 21 Bảng 20: Bảng phối hợp các nguyên công TT Tên nguyên công Thiết bị Bậc thợ Tđm ti (s) Số lượng công nhân Sti tính toán Sichọn 2 3 4 5 6 7 8 1 Nhận hàng KT- BTP đầy đủ chi tiết giao hàng cho các BCV ( bóc màu ) Bàn thợ phụ + kéo 3 44 0.98 1 44 NhómII ( đồ vặt cổ, bác tay ) 2 ĐM may lộn bản cổ dao xén Máy 1 kim dao xén 4 46 1.02 1 46 3 Sửa lộn là bản cổ/máy + ĐM sửa chân bản cổ 1/2 Máy lộn cổ + kéo 3 40 10 0.91 1 50 4 May diễu bản cổ 1 đường gài XC + Ghim mo bản cổ Máy 1 kim 3 40 8 1.07 1 48 5 Đặt mẫu, vào 3 lá Máy 1 kim 3 50 1.11 1 50 6 Sửa là lộn chân cổ/ máy + ĐM sửa chân bản cổ 1/2 Máy lộn cổ + kéo 3 40 10 1.11 1 50 7 May chặn chân cổ 1 ly + May chặn chân cổ 0.5 ly Máy 1 kim 3 21 25 1.02 1 46 8 May bọc chân cổ, sửa + may bọc chân bác tay,sửa Máy 1 kim 2 18 23 0.91 1 41 9 ĐM may lộn bác tay dao xén Máy 1 kim dao xén 3 46 1.02 1 46 10 Diễu bác tay Máy 1 kim 46 1.02 1 46 11 Sửa là lộn bác tay HC Bàn thợ phụ + bàn là + kéo 3 48 1.07 1 48 12 Dính dựng, thép tay to + là bẻ thép tay con Bàn là + kéo 2 15 32 1.04 1 47 13 Là bẻ thép tay to Bàn là + kéo 2 48 1.07 1 48 14 May cặp thép tay to + con HC Máy 1 kim 3 62 32 2.09 2 47 NhómII ( đồ vặt thân ) 15 Là bẻ nẹp khuyết + sửa. Bàn là + kéo 3 44 0.98 1 44 16 May nẹp khuyết 2 kim KANSAI Máy 2 kim 3 45 1 1 45 17 May mí miệng túi + May nẹp cúc cữ Máy 1 kim 2 14 27 0.91 1 41 18 Chấm định vị túi ,Vạch sửa họng cổ Kéo + bút chì 2 43 0.96 1 43 19 Là bẻ sửa túi HC Bàn là + kéo 3 43 0.93 1 43 20 May dán túi HC Máy 1 kim 4 46 1.02 1 46 21 Là co, LD cắt may nhãn cầu vai + cắt ghim 2 nhãn sườn Máy 1 kim 3 29 15 0.98 1 44 22 May chắp cầu vai sau cữ + xếp ly Máy 1 kim 3 46 1.02 1 46 23 Là sửa cầu vai bằng nhau + Viết số tổ Kéo + bút chì 3 29 14 0.96 1 43 NhómIII (hòan thiện + lắp ráp) 24 Kê mí vai con cữ Máy 1 kim 3 46 1.02 1 46 25 Tra mí cổ cắt đặt cỡ HC Máy 1 kim 4 98 2.18 2 49 26 Tra tay áo 2 kim Máy 2 kim 4 81 1.80 2 40.5 27 May diễu vòng nách 12 ly Máy 1 kim 4 50 1.11 1 50 28 May sườn bụng tay cuốn ống Máy 2 kim 3 80 1.78 2 40 29 Tra mí bác tay HC Máy 1 kim 4 92 2.04 2 46 30 Sửa may gấu áo HC cắt đặt nhãn Máy 1 kim 3 49 1.08 1 49 31 Thùa 14 khuyết Máy thùa 3 79 1.75 2 39.5 32 Chấm dấu đính 16 cúc, thay chỉ Máy đính 3 84 1.87 2 42 33 Nhặt chỉ hút xơ Kéo 2 43 0.96 1 43 Tổng số 40 Thời gian bình quân: 1800 / 40 = 45 giây (s) *Xác định phụ tải của các nguyên công trên dây chuyền (sau đồng bộ) - Sau khi đồng bộ để kiểm tra điều kiện chịu tải của các nguyên công ta tiến hành lập biểu đồ phụ tải của các nguyên công sau đồng bộ. Với trục tung là nhịp của nguyên công phối hợp, trục hoành là số các nguyên công phối hợp, ta thấy số nguyên công có nhịp riêng nằm trong khoảng dung sai cho phép là (26/33) x 100% = 78,8% > 60% => phối hợp nguyên công đạt yêu cầu.Xét về số công nhân trên dây chuyền sau đồng bộ (không kể tổ trưởng, tổ phó và kiểm hoá) là 40 công nhân phù hợp với số lượng công nhân thực có trên dây chuyền. Kết quả phối hợp các nguyên công được thể hiện ở hình 22 0 1 20 30 40 5 6 70 80 9 10 11 12 13 14 15 16 1718 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 55 50 45 40 20 35 0 30 Hình 22: Biểu đồ phụ tải Nguyên công Ri (s) R max = 49,5 R = 45 R min = 40,5 * Kiểm tra điều kiện tối ưu của công suất - Nhìn biểu đồ phụ tải của nguyên công sau đồng bộ ta thấy số nguyên công có nhịp riêng nằm trong khoảng dung sai cho phép là 83% > 60% -> phối hợp nguyên công đạt yêu cầu. Như vậy dây chuyền đã cân đối về mặt thiết bị và lao động. Công suất chọn như vậy là tối ưu. b) Chính xác hoá các thông số của dây chuyền - Sau khi phối hợp các nguyên công và kiểm tra điều kiện tối ưu của công suất ta thấy dây chuyền đã đạt tối ưu. Do đó các thông số chính xác của dây chuyền may như sau: rmax = 49,5 (s) r = 45 (s) rmin = 40,5 (s) - Số lượng sản phẩm của mã hàng: Q = 9860 sản phẩm - Sản phẩm sản xuất trong 1 ca: P = 510 sản phẩm - Số công nhân trong dây chuyền: S = 40 công nhân c) Thống kê các thiết bị lắp đặt trên dây chuyền mã hàng S810408 sử dụng các loại thiết bị: máy 1 kim, máy 2 kim, máy thùa, máy đính cúc, bàn là nhiệt, bàn là hơi . . . Thống kê số lượng các loại thiết bị lắp đặt trên dây chuyền được thể hiện ở bảng 24 sau: Bảng 24: Bảng số lượng thiết bị lắp đặt trên dây chuyền sau đồng bộ Tt Tên thiết bị Số lượng/ 1 dây Dự trữ Ghi chú 1 Máy 1 kim ( TĐ) 19 2 Máy 2 kim tra tay 02 3 Máy 2kim cuốn ống 02 4 Máy 2 kim Kan Sai 01 5 Máy thùa khuyết 02 6 Máy đính cúc 02 7 Bàn là nhiệt 07 8 Bàn thủ công 08 9 Bàn kiểm hoá + nhặt chỉ 02 4.2.3. Bố trí mặt bằng trên dây chuyền Bố trí mặt bằng trên dây chuyền: trong các doanh nghiệp sản xuất có các cách bố trí dây chuyền như sau: - Bố trí dây chuyền dọc - Bố trí dây chuyền hàng ngang - Bố trí kết hợp dây chuyền hàng dọc và dây chuyền hàng ngang tạo thành dây chuyền cụm, nhóm. - Thùng đựng BTP được bố trí ở phía trước bàn máy thuận tiện cho việc đựng BTP sau quá trình gia công. Khi bố trí mặt bằng dây chuyền cần chú ý một số nguyên tắc sau: - Tiết kiệm diện tích sản xuất - An toàn trong quá trình sản xuất - Có khả năng mở rộng sản xuất - Thứ tự của máy móc thiết bị được bố trí theo đúng thứ tự của bản quy trình công nghệ - Đảm bảo đường đi của BTP trong chuyền là ngắn nhất - Trong mặt bằng dây chuyền bố trí thiết bị vận chuyển BTP bằng xe đẩy tay kích thước xe: Dài : 0,8m Rộng : 0,6m Cao : 0,9m Sơ đồ bố trí mặt bằng và đường đi BTP được thể hiện ở hình 24. ĐM may lộn bác tay dao xén Diễu bác tay Tra mí bác tay HC Sửa may gấu áo HC đặt nhãn Nhặt chỉ hút xơ May bọc chân cổ+ May bọc chân BT Dính dựng thép to + là thép tay con ĐM may lộn bản cổ dao xén May diễu bản cổ + ghim mo bản cổ Sửa lộn là bản cổ + sửa chân bản cổ 1/2 Đặt mẫu vào 3 lá Sửa là lộn bác tay HC Là bẻ thép tay to May thép tay to + con HC May thép tay to + con HC May chặn chân cổ 1 ly +5ly Sửa là lộn chân cổ + sửa bản cổ 1/2 Tra mí bác tay HC May sườn bụng tay cuốn ống Tra tay 2 kim Tra tay 2 kim Tra mí cổ cắt đặt cỡ HC Bóc mầu Thùa Khuyết May sườn cuốn ống May diễu vòng nách 12 ly May diễu vòng nách 12 ly Tra mí cổ cắt đặt cỡ HC Kê mí vai con cữ Thùa Khuyết Khoét họng cổ, chấm định vị Là túi HC May dán túi HC Chắp cầu vai sau cữ (TĐ) Là sửa CV + Viết số tổ Chấm dấu + đính cúc Chấm dấu + đính cúc May nẹp cúc + may miệng túi May nẹp khuyết 2 kim KAN SAI Là bẻ nẹp khuyết + sửa. Là, may Nhãn CV + ghim 2 nhãn sườn Thâu hoá * Nhóm lắp ráp * Nhóm II (đồ vặt thân) * Nhóm I (đồ vặt cổ, BT, tay) Hình 24: Sơ đồ bố trí thiết bị và đường đi BTP trên dây chuyền1- XN5Hình 25 : Sơ đồ bố trí mặt bằng thiết bị và đường đi của BTP 4.2.4. Tính toán các chỉ số kỹ thuật trên dây chuyền Chất lượng, hiệu quả của dây chuyền may được biểu hiện thông qua các chỉ số kinh tế kỹ thuật của dây chuyền đó. Những chỉ số này dùng để định giá thành sản phẩm, tính doanh thu lãi suất, tính hiệu quả kinh tế mang lại và để so sánh với kết quả của những dây chuyền khác, hiệu quả thực tế của dây chuyền không chỉ phụ thuộc vào phương pháp tổ chức dây chuyền mà còn phụ thuộc vào sự chuẩn bị sản xuất, quá trình điều hành, quản lý, kiểm soát chất lượng và những yếu tố khác. Nhưng về mặt tổ chức quy mô và các đặc trưng kỹ thuật của dây chuyền thì người ta xác định các chỉ số sau: a) Thời gian gia công 1 sản phẩm T(s) Tsp = ∑ti = 1800s b) Công suất của dây chuyền P = 510 (sản phẩm/ca) c) Số công nhân tính trên chuyền S = 40 (công nhân) d) Năng suất lao động Năng suất lao động được xác định bằng số sản phẩm của một công nhân sản xuất được trong 1 ca và tính theo công thức: N = P/S = 510/40 = 12,75 (sản phẩm/ca/công nhân) Trong đó: P: Công suất của dây chuyền trong 1 ca S: Số công nhân trên dây chuyền e) Hệ số cơ khí hoá Trong đó: timáy: là thời gian thực hiện các thao tác bằng máy Tsp: là thời gian gia công một sản phẩm g) Hệ số phụ tải K = T sp r.S Trong đó: Tsp: thời gian gia công 1 sản phẩm r: nhịp của dây chuyền S: số công nhân trên chuyền K = 1800 = 1 45 x 40 h) Bậc thợ trung bình gia công sản phẩm Trong đó: bj: bậc thợ của nguyên công j Sj = Sjc: số công nhân đã chọn của nguyên công j b = (4 x7)+ (3 x 20 ) + (2 x 7) =3,05 40 4.3. Tổ chức kiểm tra chất lượng trên dây chuyền may - Trong sản xuất kinh doanh công tác triển khai kiểm tra chất lượng trên dây chuyền là một công việc hết sức quan trọng nhằm đảm bảo các yêu cầu của khách hàng, chính vì thế cần phải tăng cường kiểm tra giám sát chặt chẽ tới tưng công đoạn trên dây chuyền đồng thời người công nhân phải có ý thức trách nhiệm với công việc được giao, người làm công đoạn sau kiểm tra công đoạn của người trước. Sản phẩm đầu chuyền và sản phẩm cuối chuyền cần phải được giám sát chặt chẽ hơn. - Tổ chức kiểm tra chất lượng sản phẩm rất cần thiết nó nhằm kiểm soát mọi yếu tố ảnh hưởng trực tiếp tới chất lượng của sản phẩm. 4.3.1. Tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng sản phẩm: xây dựng tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng sản phẩm. Mục đích: Qui định các tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng để phân loại chất lượng sản phẩm. - Phạm vi áp dụng: cho quá trình sản xuất trên dây chuyền may sản phẩm dệt thoi Ký hiệu: A : Lỗi nặng B : Lỗi trung bình C : Lỗi nhẹ * Yêu cầu về sợi dệt TT Các dạng lỗi Mức độ phạm lỗi Phân loại lỗi 1 Thủng, rách Không được phép A 2 Lỗi chu kỳ Không được phép A 3 Lỗi sợi mảnh 0,5 đường kính sợi nguyên 1 vết/1 chi tiết dài 3cm ở vùng khuất của sản phẩm B 4 Lỗi sợi to gấp 3 lần đường kính sợi nguyên Không được phép A 5 Lỗi sợi to gấp 2 lần đường kính sợi nguyên 1 vết/1 chi tiết dài 1cm ở vùng khuất của sản phẩm C * Các yêu cầu về màu TT Các dạng lỗi Mức độ phạm lỗi Phân loại lỗi 1 Loang màu Từng đám rõ rệt A 2 Sợi bắt màu không đều loang nhỏ - 1 vết/ 1 sản phẩm - Mờ dài 0,5 – 1cm ở vùng thấy (trừ kích thước gấp) - Mờ dài > 1cm ở vùng thấy - Loang màu mờ 1cm ở vùng thấy (trừ kích thước gấp) B B B B 3 Lệch màu giữa các sản phẩm cùng màu trong cùng 1 mã 1 cấp cùng ánh B 4 Lệch màu giữa các chi tiết trên cùng sản phẩm - 0,5 cấp cùng ánh C 5 Một vệt đậm hoặc nhạt hơn thân áo Lệch 1 cấp rộng 0,5cm ở phần khuất B * Các yêu cầu về may - Quy định về mật độ mũi kim Máy may bằng: 11 - 12 mũi/2cm Máy cuốn ống: 9 - 11 mũi/2cm - Quy định cắt chỉ đường may Đầu chỉ ngoài cắt sát Đầu chỉ trong cho phép dài 0,5cm. Riêng khu vực cổ, nẹp cắt sát - Dung sai kích thước thành phẩm được qui định trong yêu cầu kỹ thuật. * Quy định kỹ thuật may - Cổ áo: bề mặt êm không được phép có các lỗi bùng, vặn, dúm, tra cổ lệch họng cổ. - Nẹp áo: không được phép cho các lỗi :bùng trên, dưới, to nhỏ cạnh nẹp cong, chân nẹp xiên cong, sểnh bục. - Túi áo: đúng hình dáng đáy túi cân mí đầu, chặn miệng túi đều. - Tay áo: may vào thân phải tra đều, êm, không gãy khúc, không bai, vặn, xoắn, bác tay tra đều, êm, phẳng. - Sườn áo: ráp êm, không thừa, thiếu làm sai lệch kích thước sản phẩm - Gấu áo: không bị vặn, vồng, võng, so le. * Các dạng lỗi may TT Các dạng lỗi Mức độ phạm lỗi Phân loại lỗi 1 Họng cổ lệch - < 0,2cm - > 0,2 cm và ≤ 0,5cm - > 0,5 cm C B A 2 Nhãn cổ lệch tâm - < 0,2cm - > 0,2 và ≤ 0,4cm - > 0,4cm C B A 3 Mí bọc cổ to nhỏ - > 0,1cm và ≤ 0,2cm - > 0,2 cm C A 4 Bản cổ to nhỏ - 0,1 cm - 0,2cm - > 0,2cm C B A 5 Bản nẹp to nhỏ - 0,2cm - > 0,2cm B A 6 Thùa khuyết lệch tâm (dọc nẹp) - 0,1cm - > 0,2cm B A 7 Cạnh nẹp cong - 0,1 cm - > 0,1cm và ≤ 0,2cm - > 0,2cm C B A 8 Cạnh túi dài ngắn - 0,1 cm - > 0,1cm và ≤ 0,2cm - > 0,2cm C B A 9 Miệng túi chếch hơn so với quy định - 0,2cm - > 0,2 cm C A 10 May miệng túi xiên - 0,15 cm - > 0,15 cm B A 12 Gấu so le - 0,2cm - lớn hơn 0,2 cm B A 13 Đường mí to nhỏ - ≤ 0,2cm - > 0,2cm C A 14 Đường may bỏ mũi. - 1 mũi/1 áo - 2 mũi/1 áơ B A 15 Cắt sót chỉ trong áo (đoạn chỉ sát dài 1 cm) - 1 đoạn - Từ 1 đến 3 đoạn - lớn hơn 3 đoạn C B A 16 Kích thước gấp sản phẩm - > 0,5 và < 0,7 cm - > 0,7 cm B A 18 Dài tay: độ dài ngắn của hai hay áo - 0,5 cm - > 0,5 cm và 0,7 cm - > 0,7 cm C B A * Quy định về là gấp bao gói - Sản phẩm được là mặt trước, các chi tiết phẳng, bề mặt phẳng phiu không bị hằn vết các chi tiết lên mặt sau, sản phẩm không bị bóng vải. - Sản phẩm sạch sẽ không bị bẩn - Gấp sản phẩm đúng kích thước theo yêu cầu kỹ thuật. - Túi po ly không bị nhầu, rách, nát - Giấy lót lưng không nhàu, rách, yêu cầu sạch trắng. Trong một mã giấy lót lưng cùng độ trắng và theo đúng quy định. * Đánh giá. - Sản phẩm đạt loại I: + Kích thước đảm bảo dung sai thiết kế + Ngoại quan không có lỗi (A) và được phép 1 lỗi (B) và 2 lỗi (C) hoặc 4 lỗi (C) trên môt sản phẩm. - Sản phẩm đạt loại II: + Kích thước ngoài dung sai không phải là kích thước chính (dài, rộng, cổ, vai . . .) + Lỗi ngoại quan từ 2 đến 3 lỗi (B) cùng dạng trên một sản phẩm ; từ 4 đến 6 lỗi (C) khác dạng trên một sản phẩm. 4.3.2. Quy chế kiểm tra: mã hàng S810408 được kiểm tra của 4 cấp 1) Cấp công nhân kiểm tra: công nhân tự kiểm tra, kiểm tra trên dây chuyền: tỷ lệ kiểm tra 100% 2) Cấp kiểm tra của kiểm hoá xí nghiệp: kiểm tra 100% 3) Cấp kiểm tra sác xuất của nhân viên QA công ty. 4)Cấp kiểm tra sác xuất của QA công ty và đại diện hãng ( khách hàng). 4.3.2 Quy chế kiểm tra - Kiểm tra chất lượng vật liệu: vải chính, mex, chỉ, cúc, nhãn . . . đảm bảo đúng mẫu chuẩn đã được ký kết trong hợp đồng. Khi đã chuẩn bị xong mọi điều kiện như kế hoạch, phiếu công nghệ, mặt bằng vật liệu -> kiểm tra cắt. - Kiểm tra chất lượng trong quá trình cắt + Kỹ thuật cắt hướng dẫn công nhân cắt và kiểm tra chất lượng theo yêu cầu + Kiểm tra các thông tin, ký hiệu trên mẫu như: màu, cỡ. + Kiểm tra kích thước, mẫu kiểm tra 100% kích thước mẫu của từng chi tiết theo các thông số được ghi trong phiếu công nghệ. + Xử lý kết quả kiểm tra mẫu cắt Nếu mẫu cắt đạt được các yêu cầu trên kỹ thuật cắt xác nhận mẫu đạt yêu cầu vào đầu mặt bằng mẫu. Nếu mẫu kiểm tra không đạt yêu cầu phải báo và trả lại cho phòng kỹ thuật của Công tyđể xử lý. + Kiểm tra thông số kỹ thuật vải Kiểm tra thông tin trên tem cây vải theo từng mẻ vải với mã hàng sản xuất so sánh các thông tin tên tem cây vải với các thông tin trong phiếu công nghệ, phiếu chất lượng mẻ vải. So sánh mẫu vải, dựng của mã hàng với bảng mẫu chuẩn của mã. + Xử lý kết quả kiểm tra thông số kỹ thuật vải Nếu trong quá trình kiểm tra so màu phát hiện sai lệch về các thông tin báo Cho phòng QA để xử lý + Kiểm tra mặt bằng theo phiếu công nghệ Kiểm tra chiều dài Kiểm tra việc đánh dấu, tách cây và ghi chép vào biểu mẫu tổng hợp cắt cho một mặt bằng. + Kiểm tra quá trình cắt Giám sát chất lượng đường cắt của các tập chi tiết trên mặt bằng Kiểm tra bất kỳ 1 tập lấy lá đầu bàn, giữa, cuối xem độ đối xứng của chi tiết, kích thước của chi tiết có đảm bảo không. + Xử lý kết quả quá trình cắt Kiểm tra nếu đạt đưa vào may Nếu không đạt yêu cầu công nhân cắt sửa lại hoặc loại bỏ + Giám sát kiểm tra việc đánh số đồng bộ của công nhân cắt + Kiểm tra việc đánh số đồng bộ của công nhân + Kiểm tra việc ghi biển bó hàng của công nhân cắt Kiểm tra bó hàng Mở bó hàng của bất kỳ một mặt bàn, mỗi cỡ lấy ra một bó đếm số chi tiết trong một bó. Nếu phát hiện thấy sự nhầm lẫn yêu cầu công nhân mở 100% các bó hàng ra kiểm tra và bó lại. Nếu đạt chuyển cho các tổ may, không đạt yêu cầu làm lại. - Kiểm tra phân loại BTP + Kiểm tra tổng thể bó BTP Kiểm tra các chi tiết của sản phẩm trong bó BTP Kiểm tra sự đồng màu giữa các tập chi tiết và trong một tập chi tiết + Kiểm tra kích thước: đo và kiểm tra kích thước của các chi tiết sản phẩm so sánh với kích thước BTP của yêu cầu kỹ thuật. Nếu đạt chuyển tiếp kiểm tra các chi tiết khác Nếu không đạt báo cho công nhân kỹ thuật BTP xử lý + Kiểm tra các yêu cầu về hình dáng của chi tiết Kiểm tra độ lượn của đường cong Kiểm tra độ đối xứng của các chi tiết + Kiểm tra lỗi ngoại quan Kiểm tra 100% các chi tiết sản phẩm theo hồ sơ kiểm tra chất lượng sản phẩm và phân loại. - Kiểm tra chất lượng công đoạn may tại từng vị trí công nhân ngồi may * Quy định lấy mẫu Đối với bó sản phẩm có số lượng ≤ 10sp lấy 02 sản phẩm để kiểm tra. Đối với bó sản phẩm có số lượng > 10 sản phẩm và ≤ 20 sản phẩm lấy 04 sản phẩm để kiểm tra. * Phương pháp kiểm tra: - Mỗi công nhân may ít nhất được kiểm tra 02 lần/ngày - Từng công đoạn may của mỗi mã hàng đều phải được kiểm tra - Công nhân chất lượng kiểm tra may phải lấy mẫu đúng quy định - Kiểm tra sự ghép màu giữa các chi tiết - Kiểm tra chất lượng đường may, kiểm tra may đúng phiếu công nghệ - Kiểm tra màu chỉ, mật độ mũi kim, kiểm tra phụ liệu may - Kiểm tra việc cắt chỉ sạch khi may xong đường may * Xử lý kết quả kiểm tra - Nếu đạt thì chuyển sang kiểm tra công nhân khác - Nếu một sản phẩm không đạt thì kết luận cả bó không đạt. Nếu lỗi do công nhân may thì trả sản phẩm lỗi cho công nhân may yêu cầu công nhân may phải tự kiểm tra 100% các sản phẩm trong bó hàng đã may và công nhân may phải sửa lại những sản phẩm lỗi để đạt được yêu cầu. Người kiểm tra lấy mẫu kiểm tra lại bó hàng công nhân may đã sửa, đồng thời kiểm tra 03 bó tiếp theo của người công nhân máy đó cho đến khi cả 03 bó kiểm tra cuối cùng đạt chất lượng. Những lỗi may xảy ra do kỹ thuật hướng dẫn sai hay do nguyên nhân kỹ thuật khác phải dừng may và báo ngay cho kỹ thuật của dây chuyền để xử lý kịp thời, kỹ thuật dây chuyền có trách nhiệm báo kỹ thuật công ty để có biện pháp xử lý tối ưu. Trong quá trình kiểm tra phải ghi đầy đủ kết quả của từng công nhân may đã được kiểm tra vào phiếu kiểm tra công đoạn. * Kiểm tra chất lượng sản phẩm may - Yêu cầu về lắp ráp: + Cổ áo: bề mặt không bung, văn, chân cổ bén sát không vểu. + Tay áo: đường tra tay phải êm, không bị bai hoặc cầm đường vòng nách trơn đều không gãy khúc. Bác tay không bùng, vặn, lé ngược. + Gấu áo: không bị cong, vồng, võng + Túi áo: đúng dáng, đặt đúng vị trí, túi dán êm phẳng miệng túi thẳng, chặn miệng túi đều, cân đối. - Yêu cầu về đính thùa: + Khuyết thùa đều và khít hai đầu khuyết chắc không nhăn rúm, vị trí khoảng cách giữa các khuyết đúng theo hợp đồng. + Cúc đính chắc chắn nằm giữa tâm khuyết, không nhăn rúm, không còn đầu chỉ - Yêu cầu đối với sản phẩm: + Tiến hành kiểm tra phân loại sản phẩm + Đối với từng lô sản phẩm chưa là bao gói kiểm tra các chỉ tiêu sau: Kiểm tra các thông tin trên phiếu sản xuất như: mã, màu, cỡ, tên công nhân cắt, kiểm tra BTP, may. Kiểm tra kích thước của sản phẩm Kiểm tra chất lượng các đường may, vật liệu may Kiểm tra công nghệ may. Kiểm tra ngoại quan sản phẩm bao gồm: Loại vải Chất lượng vải Độ lệch giữa các chi tiết Độ xiên canh của các chi tiết Quyết định sản phẩm đạt chất lượng hay không đạt. Trả lại sản phẩm lỗi cho kỹ thuật chuyền và yêu cầu sửa ngay. Ghi vào phiếu kiểm tra chất lượng sản phẩm may sau may. Sản phẩm đạt yêu cầu phải ghi số cá nhân của bản thân vào vị trí quy định bằng bút chì đen. 4.3.3.Phân loại sản phẩm, nghiệm thu sản phẩm. Hàng kiểm xong nếu đạt chuyển vào vị trí hàng đã kiểm để chuyển sang hoàn tất. Toàn bộ các số liệu được ghi chép lại cụ thể chuyển cho tổ trưởng chất lượng tổng hợp lại sau đó lên biểu đồ của chuyền để báo cáo lại giám đốc. - Kiểm tra chất lượng là, bao gói: đối với sản phẩm đã được là, bao gói ngoài những chỉ tiêu giống như với sản phẩm chưa là cần kiểm tra thêm: + Kích thước gấp, quy cách gấp + Kích thước túi, bao sản phẩm + Kích thước chất lượng của giấy lót lưng + Sản phẩm phải gấp cân đối, ghim kẹp đúng quy định + Phụ liệu bao gói đầy đủ không bị bóng, không để lại vết bàn là hoặc sản phẩm bị bẩn + Trong khi kiểm tra nếu có lỗi nặng kết luận lô hàng đó không đạt trả về tái chế + Nếu lô hàng đã kiểm tra không có lỗi hoặc lỗi nhẹ (C) thì kết luận lô hàng đạt và chuyển sang đóng thùng. - Kiểm tra chất lượng đóng thùng caston: + Công nhân tổ chất lượng ngẫu nhiên lấy ít nhất 05 thùng để kiểm tra + Kiểm tra kích thước hộp: chiều dài, chiều rộng, chiều cao, vách ngăn + Kiểm tra mẫu in trên hộp các thông tin trên mẫu in đầy đủ so với mẫu, chất lượng in phải rõ nét và cân đối + Kiểm tra ngoại quan: mặt giấy ngoài thùng phẳng, các mep của nắp thùng gọn không có ba via, đường gấp cạnh thùng sắc cạnh vuông vắn. + Dấu kiểm tra đóng trên thùng rõ ràng - Kiểm tra cách đóng hộp + Số lượng cỡ, màu sắc sản phẩm đóng trong hộp theo l + Cách sắp xếp sản phẩm trong thùng: ngay ngắn không gấp góc, không bị nén + Kiểm tra sản phẩm và mã màu, cỡ, bao túi sản phẩm Mỗi hộp phải có một đề can hộp dán đúng theo qui cách hòm hộp. Nội dung: Mã hàng Số lượng Tên hàng và quy cách Kết luận Sau 3 hơn tháng nghiên cớu thực hiện đề tài tốt nghiệp, với sự cố gắng của bản thân và được sự hướng dẫn tận tình , chu đáo của các thầy, cô giáo bộ môn trong khoa Công nghệ dệt may - Trường ĐHBK Hà Nội em đã hoàn thành được nội dung nghiên cứu đề tài. Nhưng do khả năng và kinh nghiệm của bản thân còn hạn chế, vì vậynội dung của đề tài này không tránh khỏi những khiếm khuyết.Vậy kính mong các thầy, cô giáo và các bạn đồng nghiệp tham gia bổ xung thêm để đề tài của tôi được hoàn thiện hơn. Xin chân thành cảm ơn! Tài liệu tham khảo 1. Nguyễn Thị Thuý Ngọc Giáo trình thiết kế quần áo 2. Nguyễn Văn Nghiên Quản lý sản xuất Nhà xuất bản: Đại học quốc gia Hà nội 3. Nguyễn Thị Lệ Hoàn thiện dây chuyền may trong điều kiện sản xuất ở Việt Nam Luận văn cao học 1998 Đại học Bách khoa Hà Nội 4. Phan Thanh Thảo Giáo trình môn thiết kế dây chuyền may 5. Tạp chí dệt may Việt Nam Các số 2003, 2004