Khóa luận Đánh giá, đề xuất các giải pháp SXSH và xử lý chất thải cho Công ty xi măng Bút Sơn

chuẩn sẽ được khống chế. Việc sử dụng hệ thống phân tích khí hiện đại đã giảm thiểu được lượng than cung cấp cho lượng khí dư thừa trong quá trình đốt, đây là biện pháp hiệu quả của nhà máy. 5 Sử dụng các loại gioăng chì để bịt kín tại nắp lò và khoang vật liệu tránh để không khí từ ngoài vào. Không có hiện tượng rò rỉ khí từ ngoài vào lò nung. Đây là biện pháp hiệu quả nhất để hạn chế việc rò rỉ khí. 6 Sử dụng ghi làm nguội kiểu ghi tận thu nhiệt từ việc làm nguội clinker cấp lại cho lò nung, tháp trao đổi nhiệt và sấy than. Đây là nguồn khí nóng được nhà máy tận thu hiệu quả nhất. Toàn bộ lượng nhiệt thu được từ quá trình làm nguội clinker được tận thu, giảm một, lượng rất lớn cho lượng nhiệt cấp cho lò nung. Sử dụng ghi làm nguội kiểu ghi là tiên tiến nhất hiện nay, nên rất hiệu quả trong việc tận thu nguồn nhiệt từ làm nguội clinker. Tuy vậy, công đoạn này sử dụng hệ thống quạt làm nguội công suất lớn để làm nguội nên tiêu hao điện năng là rất lớn. Trong tương lai cần có những nghiên cứu để tận thu lượng nhiệt này sẽ không sử dụng quá nhiều điện năng. 7 Tuần hoàn lượng nước làm mát. 40% nước làm mát được tuần hoàn. Cần có biện pháp nâng cao khả năng tuần hoàn nước hơn nữa. 8 Một số các giải pháp khác như cải tạo hệ thống đóng bao, phun ẩm nhẹ các máy đập, nghiền, quét dọn thường xuyên nhẹ nhàng nhằm giảm thiểu lượng bụi phát sinh, đảm bảo chất lượng sản phẩm. Lượng bụi giảm tại các công đoạn nghiền nguyên liệu, đóng bao xi măng so với tính toán nếu không thực hiện các giải pháp này. Đồng thời đảm bảo được sự vận hành an toàn của các thiết bị. Nhà máy có hệ thống đóng bao hiện đại, việc phun ẩm vào nguyên liệu cũng không phát sinh nước thải. Đây là biện pháp được nhà máy thực hiện tốt. 9 Hàng năm nhà máy cho cán bộ công nhân viên học các lớp ngắn hạn về an toàn và tiết kiệm để nâng cao ý thức của người công nhân vận hành ý thức của người công nhân về an toàn nhìn chung là tốt, nhưng về tiết kiệm năng lượng và nước sinh hoạt chưa cao, gây lãng phí rất lớn trong sinh hoạt Các biện pháp quản lý nội vi trong nhà máy chưa đạt được kết quả, nhà máy cũng chưa có các hình thức thích hợp để giảm thiểu lãng phí trong sinh hoạt của người công nhân và cán bộ trong nhà máy. 3.2.5. Đề xuất bổ sung các giải pháp SXSH khác 1. Sử dụng dầu FO có hàm lượng lưu huỳnh thấp nhằm giảm lượng khí thải độc hại thải vào môi trường khí ( S=1%). 2. Những nhà máy sản xuất xi măng theo phương pháp khô có tiềm năng sản xuất bằng điện bằng cách sử dụng nhiệt thải trong khí lò ra (350-4000C). Thậm chí ngay cả khí nhiệt độ không cao lắm, lượng khói lò lớn và do vậy tiềm năng thu hồi nhiệt thải rất cao. Việc thu hồi lượng nhiệt thải để sản xuất điện có thể thực hiện bằng cách sử dụng một lò hơi và máy phát điện chạy bằng tubin hơi. Ví dụ, một nhà máy ở ấn Độ có công suất 3000 tấn clinker/ngày đã sản xuất ra 3,5MW điện, tức khoảng 25% lượng năng lượng cần thiết phục vụ cho nhà máy. 3. Có thể sản xuất điện bằng việc sử dụng Chu trình Rankine hữu cơ (ORC) nhờ việc sử dụng nhiệt thải của khí nóng dư của các lò thải có nhiệt độ thấp hơn (170-2000C). Nguyên tắc vận hành của hệ thống ORC để thu hồi nhiệt thải ở nhiệt độ thấp là dòng nhiệt thải được đi qua một lò hơi hay thiết bị trao đổi nhiệt, tại đây nó truyền nhiệt vào dung dịch hữu cơ. Đến lượt dung dịch bị nóng lên, bốc hơi và lan toả trong tubin. Hơi sau đó được dẫn qua một thiết bị ngưng tụ. Tại đây nó chuyển hoá thành pha lỏng và được bơm trở lại thiết bị bốc hơi và lặp lại một chu kỳ khép kín. Các chất làm lạnh là R11 và R13. 4. Công nghệ làm giàu ôxy: Khí được đưa vào qua thiết bị làm giàu ôxy sau đó được cung cấp cho lò nung làm tăng hiệu suất quá trình đốt từ đó có thể đốt được nhiều nhiên liệu hơn. Tuy chi phí đầu tư cho công nghệ này tương đối lớn, nhưng hiệu quả lại cao (sản lượng có thể tăng 20%), nhà máy xi măng Bút Sơn đang xây dựng dây chuyền 2, cũng cần thiết đưa phương án này vào sự án. 5. Công nghệ xi măng nhiệt độ thấp (xi măng sinh thái): Công nghệ này dựa trên hiện tượng kết tinh của bazơ silicat chlorua alumin canxi mới (Alinite), cứng trong nước. Theo báo cáo của hội thảo quốc gia về bảo tồn và sử dụng các nguồn thay thế trong công nghiệp của ấn Độ thì việc thay thế silicat chảy (C11A7.CaF2 ) (CaF2 có tác dụng làm giảm nhiệt độ nung của lò) bằng một muối chảy tức là clorua canxi (C11A7.CaCl2) có thể giảm được nhiệt độ nung clinker từ 1400-15000C xuống còn 1100-11500C. Lợi ích ước tính: tiết kiệm 29-30% tiêu thụ than, 15-25% tiêu thụ điện, tăng 30-40% công suất lò, tăng 1,5-2 lần sản lượng xi măng vì clinker alinit mềm hơn (xi măng alinte bao gồm alinit 2C3S.CaCl2 và belinite C2S.CaCl2). Điều đáng chú ý là nguyên liệu C11A7.CaCl2 là sản phẩm trong lò đốt của chất thải đô thị, chất thải của lò cao, của lò luyện gang thép... Vì vậy, công nghệ này cần được nghiên cứu ngay khi xây dựng dây chuyền 2 của nhà máy vì nó có thể đem lại lượng năng lượng đáng kể và năng suất tăng. 6. Sử dụng thêm một số chất thải hữu cơ (lốp ô tô hỏng, bùn hữu cơ của hệ thống xử lý sinh học, rác thải của một số ngành công nghiệp khác) đốt lẫn với than để giảm tiêu hao nhiên liệu sơ cấp đầu vào, nhằm bảo vệ nguồn tài nguyên thiên nhiên và tái sử dụng các loại chất thải có tiềm năng nhiệt do các nhà máy khác thải ra. 7. Khuyến khích các phân xưởng giảm thiểu sử dụng năng lượng và nước bằng hình thức khen thưởng hàng tháng cho các phân xưởng tiết kiệm điện, nước... 8. Trong khoá học ngắn hạn hàng năm, nhà máy cần đưa vào chương trình nhằm giáo dục, nâng cao nhận thức của người công nhân về tiết kiệm điện nước trong sinh hoạt, tránh rơi vãi nguyên nhiên liệu trong quá trình sản xuất. 9. Hàng năm cũng cần đưa ra các chương trình để huấn luyện kỹ năng vận hành tốt của người công nhân trong các công đoạn nhằm tiết kiệm năng lượng và nguyên nhiên liệu. Với sự giúp đỡ của các kỹ sư trong phòng sản xuất nhà máy XM Bút Sơn, cùng với các kỹ sư tại trung tâm SXSH- Đại học Bách khoa Hà Nội, các nguồn tài liệu có liên quan cuả Viện KHCN Xây dựng chúng tôi bước đầu đưa ra bảng đánh giá sơ bộ của các đề xuất về SXSH: Ghi chú: Các thứ tự giải pháp như đã trình bày trong phần đề xuất các giải pháp Điểm tính: Yêu cầu kỹ thuật: Cao =1; TB = 2: Thấp = 3 Chi phí đầu tư dự kiến: Cao =1; TB = 2: Thấp = 3 Chi phí vận hành dự kiến: Cao =1; TB = 2: Thấp = 3 Lợi ích môi trường dự kiến: Cao = 3; TB = 2; Thấp = 1 Bảng 6: Đánh giá sơ bộ các giải pháp SXSH đề xuất Giải pháp Yêu cầu kỹ thuật Chi phí đầu tư dự kiến Chi phí vận hành dự kiến Lợi ích môi trường dự kiến Thứ tự ưu tiên Cao TB Thấp Cao TB Thấp Cao TB Thấp Cao TB Thấp Tổng Thứ tự 1 3 2 3 3 11 2 2 1 2 2 3 8 4 3 1 2 2 3 8 4 4 1 1 1 3 6 5 5 2 2 2 3 11 2 6 2 3 2 2 9 3 7 3 3 3 3 12 1 8 3 3 3 3 12 1 9 2 2 2 3 9 3 3.2.6. Đánh giá các giải pháp xử lý chất thải nhà máy đang thực hiện 3.2.6.1. Xử lý bụi Ta thấy theo như đánh giá ở chương 3 thì bụi là chất ô nhiễm chính trong khí thải cuả nhà máy xi măng. Do vậy, các phương để kiểm soát ô nhiễm môi trường khí, nhà máy tập chung vào khống chế bụi. Nguồn ô nhiễm bụi do hoạt động của nhà máy xi măng chủ yếu phát sinh do các quá trình vận chuyển, dự trữ, nghiền nung, đóng bao... Trên mỗi công đoạn, nhà máy sẽ được trang bị các thiết bị xử lý bụi tương ứng như sau: + ở công đoạn đập, chứa, vận chuyển nguyên liệu và nhiên liệu: Bụi phát sinh tại máy đập và các điểm chuyển đổi của quá trình vận chuyển bằng băng tải về kho chứa. Bụi gây ô nhiễm được khống chế bằng cách sử dụng bằng băng tải có vỏ bọc kín kết hợp với hệ thống hút và 19 thiết bị lọc bụi túi Jet-pulse có hiệu suất lọc bụi 99%. + ở khu vực silô chứa nguyên liệu và nhiên liệu: Để kiểm soát bụi từ silô, nhà máy trang bị hệ thống hút và lọc bụi túi Jet-pulse tại cửa cân bằng áp suất ở đỉnh silô. Thiết bị lọc bụi này có hiệu suất lọc bụi 99% sẽ đảm bảo tiêu chuẩn khí thải có nồng độ bụi Ê 50 mg/m3 (TCVN 5939-1995). + ở công đoạn chế tạo phối liệu và cấp liệu lò: Bụi sinh ra do quá trình nghiền, sàng và lọc bộ phận tiền nung. Bụi phát sinh được xử lý bằng thiết bị lọc bụi tĩnh điện có hiệu suất lọc bụi đạt 99% sau đó được thải ra ngoài qua ống khói số hiệu 1261 có D=5m, H=100m. Khu vực phối liệu trộn nguyên liệu đã nghiền và cấp liệu lò, bụi phát sinh trong quá trình vận chuyển trên máng động, gầu nâng, silô bột liệu được trng bị 19 thiết bị lọc bụi túi Jet-pulse. + ở công đoạn làm nguội, vận chuyển và chứa clinker: Khí làm nguội clinker một phần được đưa sang bộ phận tiền nung còn một phần qua thiết bị lọc bụi tĩnh điện với nồng độ bụi vào 50 mg/m3 sau đó thải ra ngoài qua ống khói có D= 5m, H=43m. Trong quá trình vận chuyển và chứa clinker, tại vị trí đổ rót vào silô phát sinh bụi nhiều nên ở công đoạn này được trang bị 13 thiết bị lọc bụi túi Jet-pulse. + ở công đoạn nghiền than: Bụi sinh ra trong quá trình nghiền, sấy, sàng và vận chuyển, chứa than. Bụi được thu gom và xử lý bằng: 3 thiết bị lọc bụi túi Jet-pulse (tại két than khô và cân bằng). Thiết bị lọc bụi tĩnh điện có nồng độ bụi trước khi vào là 50 mg/m3, hiệu suất lọc bụi đạt 99% sau đó thải ra ngoài ống khói số hiệu 1543B có D = 1,8m, H = 43m. + ở công đoạn nghiền clinker : Bụi sinh ra từ công đoạn nghiền xi măng của nhà máy nghiền và từ dòng khí phân ly hạt xi măng. Xi măng có độ mịn đạt tiêu chuẩn được tách bằng tổ hợp cyclon. Khí vận chuyển còn chứa bụi xi măng mịn với nồng độ 300mg/m3 được đưa sang thiết bị lọc bụi tĩnh điện có hiệu suất lọc đạt 99% rồi thải ra ngoài theo ống khói ngoài qua ống khói số hiệu 1688 có D = 2m, H = 49m. Ngoài ra ở công đoạn này còn được trang bị 14 thiết bị lọc bụi túi Jet-pulse tại các két clinker, thạch cao, phụ gia, nghiền sơ bộ, gầu nâng... + ở công đoạn chứa, đóng bao và xuất xi măng: Bụi sinh ra từ các silô xuất xi măng để đóng bao hoặc xuất rời qua hệ thống vít từ đáy silô, máng khí động, gầu nâng và vận chuyển xi măng. Để xử lý và thu gom ở công đoạn này, nhà máy trang bị 18 thiết bị lọc bụi túi Jet-pulse. + ở lò hơi đốt dầu FO khí thải được trực tiếp thải vào ống khói số hiệu 2116 có H = 43m, D = 0,5m. Ngoài ra đối với thiết bị lọc bụi tĩnh điện luôn có những biện pháp để phòng chống sự cố xảy ra như kiểm soát nồng độ bụi và khí CO vào thiết bị lọc bụi tĩnh điện, bảo dưỡng định kỳ thiết bị. Như vậy từ phụ lục 7 trang 41 và theo kết quả quan trắc và phân tích môi trường không khí nhà máy xi măng Bút Sơn năm 2004 của Sở Tài nguyên và môi trường tỉnh Hà Nam ( được đưa trong phụ lục 8, 9, 10, 11 trang 42, 43, 44, 45), thì ta thấy được sự hiệu quả của việc xử lý bụi của nhà máy, các công đoạn phát sinh bụi đều được trang bị hệ thống lọc hiện đại với hiệu suất cao đã giảm đáng kể đối lượng bụi phát sinh. Tuy nhiên tại một số công đoạn nhất là công đoạn nghiền nguyên liệu, nghiền clinker và đóng bao xi măng lượng bụi phát sinh vẫn vượt qua tiêu chuẩn cho phép, tại các hệ thống lọc bụi tĩnh điện do nhiệt độ dòng khí thải cao có hiện tượng rơi vãi bụi, lượng bụi rơi vãi này nhà máy cho công nhân xúc lại các két chứa tương ứng cũng gây ô nhiễm bụi và sức khoẻ của người công nhân. Lượng bụi phát sinh rất nhất chính là sự hoạt động của các loại phương tiện vận chuyển nguyên liệu và xi măng trong nhà máy. Về vấn đề này nhà máy chưa có hình thức thích hợp để giảm lượng bụi phát sinh. 3.2.6.2. Xử lý khí độc hại Khí thải sinh ra trong quá trình đốt than có chứa 3 chất ô nhiễm chính là bụi, Sox , NOx. Khí Sox được hấp thụ trong quá trình nung clinker và sấy nguyên liệu ở nhiệt độ 800-10000C bởi oxit kim loại kiềm thổ như CaO tạo thành CaSO4 và CaSO3 nên nồng độ SO2 trong khí thải thấp hơn tiêu chuẩn cho phép. Khí NOx khi được thải ra ngoài qua các ống khói được pha loãng với không khí xung quanh nên nồng độ khí NOx thải ra ngoài miệng ống khói là đảm bảo tiêu chuẩn cho phép (bảng nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải ở phụ lục 7 trang 41). Riêng đối với lò hơi đốt dầu FO, tuy thời gian vận hành không nhiều (1/2 thời gian- tức 150 ngày). Nhưng nồng độ các chất khí độc hại SO2 và NO2 đề vượt qua tiêu chuẩn cho phép, khí SO2 là 5,084 lần và NO2 là 1,410 lần. Đây là nguồn ô nhiễm đáng kể cần đưa ra những biện pháp thích hợp để đưa các khí thải độc hại này đảm bảo tiêu chuẩn cho phép. 3.2.6.3. Khống chế ô nhiễm tiếng ồn và rung Để chống rung cho máy móc thiết bị, ngay từ khảo sát thiết kế xây dựng, nhà máy đã thực hiện các biện pháp sau. + Móng máy đúc đủ khối lượng, sử dụng bê tông mác cao, tăng chiều sâu móng, đào rãnh đổ cát khô để tránh rung theo mặt nền. + Lắp đặt đệm cao su và lò so chống rung đối với các thiết bị có công suất lớn. + Kiểm tra sự cân bằng của máy khi lắp đặt. Kiểm tra độ mòn của các chi tiết và cho dầu bôi trơn thường kỳ. + Những chỗ điều hành sản xuất được cách âm. Vì vậy nhìn chung việc khống chế tiếng ồn và rung nhà máy thực hiện tương đối tốt, tại một số phân xưởng tuy tiếng ồn vượt qua tiêu chuẩn cho phép nhưng không đáng kể và nhà máy đã có những trang bị bảo hộ lao động cho người công nhân chống được tiếng ồn do hoạt động sản xuất. 3.2.6.4. Các biện pháp giảm thiểu ô nhiễm nguồn nước Hệ thống thoát nước Biện pháp giảm thiểu ô nhiễm các vực nước trước tiên và có hiệu quả cao là tổ chức hợp lý hệ thống thoát nước. Hệ thống thoát nước trong nhà máy xi măng Bút Sơn là hệ thống thoát nước riêng, trong đó: + Nước mưa chảy theo các máng xây, đậy tấm đan, độ dốc trung bình khoảng 2%. Do vậy, các tuyến ống được bố trí ngắn, sau các trận mưa cần mở tấm đan để kiểm tra, nạo vét lại cống máng, và xây dựng các hố thu cát trước khi xả nước mưa ra sông hồ. + Nước thải các khu vệ sinh sau khi qua bể tự hoại cùng với nước thải tắm rửa, giặt giũ của cán bộ công nhân nhà máy chảy vào mạng lưới thoát nước thải sản xuất, về trạm xử lý nước thải tập trung. Xử lý nước thải Nước thải sản xuất và nước thải sinh hoạt được xử lý chung tại Trạm xử lý nước thải tập trung. Đối với các cụm nhà cán bộ công nhân viên ở khu vực độc lập riêng rẽ, do lượng nước thải ít (100 m3/ngđ), nước thải từ khu vệ sinh được xử lý sơ bộ tại bể tự hoại và hồ Lạc Sơn tiếp nhận nước thải là hồ nuôi cá nên nước thải chỉ cần xử lý bằng phương pháp cơ học. Một số chất bẩn như váng dầu, chất nổi... được tách tại bể lắng. Cặn giữ tại bể lắng chủ yếu là các tạp chất vô cơ được bơm về sân phơi bùn. Hồ Lạc Sơn được xem như công trình xử lý sinh học tiếp tục. Nước thải từ các quá trình làm nguội thiết bị được xử lý trong các bể làm nguội ( giảm nhiệt độ xuống 300C), sau đó tách dầu và lắng cặn tại bể lắng. Nước sau khi xử lý về trạm bơm cùng nước bổ sung quay về làm nguội máy và thiết bị. Nước thải và nước mưa đợt đầu khu vực khử dầu FO được xử lý sơ bộ tại các bể tách dầu trước khi xả vào máng xây thoát nước mưa. Các bể lắng nước thải và hồ lắng nước mưa được tính toán với thời gian nước lưu lại là 2h00. Các hồ lắng cát chỉ cần thời gian lắng 10-15 phút. Phần lớn nước thải sinh hoạt, nước thải công nghệ và nước thải vệ sinh công nghiệp được xử lý bằng phương pháp sinh học tại Trạm xử lý tập trung trước khi xả ra mương thoát nước để chảy ra sông Đáy. Nước thải được làm sạch theo nguyên tắc sau: Các phế thải rắn trong nước thải sinh hoạt phần lớn được tách tại bể tự hoại trước khi đưa về Trạm xử lý tập chung. Nước thải công nghệ và vệ sinh công nghiệp được lắng và tách dầu mỡ tại bể lắng sơ bộ trong khu vực sản xuất trước khi xử lý tập chung với nước thải sinh hoạt. Hỗn hợp nước thải sinh hoạt và nước thải sản xuất được xử lý bằng phương pháp sinh học trong bể Aeroten và lắng đợt II. Bùn hoạt tính tuần hoàn được đưa về Trạm bơm chìm, sau đó cấp cho bể Aeroten. Bùn hoạt tính dư được nén trọng lực và làm khô bằng phương pháp ép lọc (Bảng hiệu quả làm sạch của trạm xử lý nước thải của nhà máy xi măng Bút Sơn được đưa trong phụ lục 14 trang 48). Như vậy dựa vào kết quả quan trắc và phân tích môi trường nước của Sở tài nguyên và môi trường tỉnh Hà Nam ( đưa trong phụ lục 12, 13 trang 46, 47) và những số liệu do ban kỹ thuật nhà máy xi măng Bút Sơn cung cấp thì nước thải của nhà máy xi măng Bút Sơn sau quá trình xử lý sinh học hoàn toàn trong bể Aeroten trộn đáp ứng được yêu cầu chất lượng nước thải khu công nghiệp và được phép thải xả vào nguồn nước mặt (sông Đáy) loại A theo quy định của TCVN 5945-1995. Tuy nhiên tại các khu vực khai thác đá vôi khai thác đá sét khi mùa mưa đến lượng nước thải tương đối lớn, nhưng nhà máy vẫn chưa có biện pháp xử lý nào. Lượng nước mưa chảy tràn này theo các rãnh thoát chảy trực tiếp ra các hồ tiếp nhận mang theo hàm lượng cặn lớn, pH cao... rất cần có biện pháp xử lý. 3.2.7. Một số kiến nghị nhằm giảm thiểu ô nhiễm tại nhà máy + Các phương tiện vận chuyển nguyên, nhiên liệu, sản phẩm cần được che chắn cẩn thận, trước khi vào nhà máy cần được phun nước nhằm giảm lượng bụi phát sinh trong nhà máy. Phun nước trên các đường nội bộ về mùa nắng và mùa hanh khô để chống bốc bụi từ mặt đường. + Tăng cường hệ thống lọc bụi tại một số phân xưởng (như phân xưởng đóng bao, nghiền nguyên liệu, nghiền clinker...) phát sinh bụi lớn để giảm thiểu lượng bụi phát sinh. Duy trì bảo dưỡng các loại thiết bị lọc bụi tại các công đoạn, tránh để xảy ra sự cố. + Xây dựng hồ lắng sơ bộ để tách cặn trong nước mưa tại các khu vực khai thác đá vôi và đá sét. + Chế độ kiểm soát ô nhiễm và quản lý nguồn nước phải được đặt ra chặt chẽ. Ngoài việc theo dõi thường xuyên chất lượng nước sông Đáy thông qua trạm xử lý nước cấp, hàng tháng phải kiểm tra chất lượng nước ở hạ lưu sông Đáy, suối Khả Phong, các hồ chứa nước và một số giếng khơi trong khu vực các chỉ tiêu giám sát là pH, hàm lượng cặn lơ lửng và COD. + Các tuyến cống, mương thoát nước phải được kiểm tra, nạo vét thường xuyên, các tuyến thoát nước chính (ngòi Đông Sơn, ngòi Lạc Sơn...) phải được nhà máy trực tiếp quản lý. Không cho chắn ngang, đắp đập trên các tuyến mương này. + Việc vận hành các công trình xử lý nước thải phải đúng quy trình, các thiết bị xử lý nước phải được duy tu bảo dưỡng thường xuyên. + Giám sát chất lượng vi khí hậu, chiếu sáng, mức ồn, rung trong và ngoài nhà máy, đảm bảo sức khoẻ người công nhân. + Với chất thải rắn sinh hoạt cần quy hoạch cẩn thận nhằm tránh mùi hôi do rác phân huỷ gây ra. + Trồng cây xanh quanh nhà máy để đạt diện tích cây xanh trong nhà máy là 15%. + Tiếp tục phối hợp với Sở tài nguyên và môi trường Hà Nam và các viện, các nhà khoa học trong việc đánh giá tác động môi trường trong hoạt động sản xuất của nhà máy tới sức khoẻ của người công nhân và nhân dân cũng như môi trường của các khu vực quanh nhà máy. Kết luận Nhà máy xi măng Bút Sơn hoạt động đã góp phần đáp ứng được nhu cầu xi măng cho xây dựng của đất nước, nhà máy cũng đã góp phần vào sự phát triển của địa phương, tạo công ăn việc làm cho người lao động. Công nghệ sản xuất của nhà máy là tiên tiến so với trình độ công nghệ trên thế giới hiện nay đã góp phần thành công vào việc áp dụng các giải pháp SXSH tiết kiệm nguyên nhiên liệu và giảm thiểu tác động vào môi trường. Nhà máy còn nhiều tiềm năng để áp dụng các giải pháp SXSH khác để tận thu triệt để nguyên liệu và năng lượng, nhưng nhà máy chưa có các hình thức nghiên cứu để áp dụng. Các giải pháp về quản lý nội vi chưa được nhà máy quan tâm đúng mức. Các giải pháp về xử lý chất thải khí được nhà máy quan tâm, nhưng vẫn có những tác động tới môi trường tại một số công đoạn của nhà máy. Các biện pháp xử lý nước thải công nghệ, sinh hoạt được nhà máy thực hiện, tuy nhiên nước thải ngoài nhà máy ở khu vực khai thác nguyên liệu thì chưa được xử lý. Quá trình vận chuyển nguyên liệu, clinker, sản phẩm bằng ô tô và tầu hoả là gây tác động đến môi trường nhiều nhất, tuy nhiên nhà máy lại chưa có hình thức thích hợp để giảm thiểu. Kiến nghị Khi xây dựng dây chuyền 2 nhà máy cần nghiên cứu các giải pháp SXSH đã đề xuất để tận thu triệt để lượng nhiệt phát thải vào môi trường và tiết kiệm năng lượng và nước trong sản xuất và sinh hoạt. Tiếp tục duy trì các giải pháp SXSH và xử lý chất thải đang được thực hiện tại công ty. Bên cạnh đó cần nghiên cứu thêm để các giải pháp đang thực hiện được hiệu quả hơn nữa như giảm thiểu hơn nữa việc phát nhiệt tại thành lò bằng các phương án thay thế gạch samôt và xốp chịu nhiệt, tiết kiệm điện năng khi làm nguội clinker , nâng cao khả năng tuần hoàn nước... Giải pháp quản lý nội vi cần được quan tâm thực hiện. Nghiên cứu, thực hiện các giải pháp xử lý lượng bụi phát sinh vượt tiêu chuẩn cho phép tại các công đoạn nghiền nguyên liệu, đóng bao xi măng... Thực hiện các giải pháp như đã nêu trong phần kiến nghị để giảm thiểu ô nhiễm trang 34. Các chuyên gia và các nhà khoa học cần nghiên cứu chi tiết các giải pháp SXSH cho ngành SXXM để có thể ứng dụng trong thực tiễn. Bên cạnh đó là sự hỗ trợ của nhà nước về nhân lực, tài chính, chính sách cũng như luật pháp để có thể mở rộng chương trình SXSH cho các nhà máy SXXM. Tài liệu tham khảo Bộ Khoa học, Công nghệ và Môi trường,1998. Kế hoạch hành động Quốc gia về SXSH Bộ Khoa học, Công nghệ và Môi trường, 1999. Hướng dẫn lập Báo cáo Đánh giá tác động môi trường Dự án nhà máy xi măng. Bộ Tài nguyên và Môi trường, 2004. Kỷ yếu Hội nghị bàn tròn Quốc gia về SXSH lần thứ hai. Công ty tư vấn đầu tư phát triển xi măng, 1993. Luận chứng kinh tế kỹ thuật nhà máy xi măng Bút Sơn. Sở Tài nguyên và Môi trường tỉnh Hà Nam: Kết quả quắc và phân tích môi trường nhà máy xi măng Bút Sơn. 2004 Trung tâm kỹ thuật môi trường đô thị và khu công nghiệp CEETIA, 1996. Báo cáo Đánh giá tác động môi trường nhà máy xi măng Bút Sơn. Trung tâm SXSH Đại học Bách khoa Hà Nội, 1999. Báo cáo Hội thảo quốc gia về bảo tồn và sử dụng các nguồn năng lượng thay thế trong công nghiệp ấn Độ. Trung tâm SXSH Đại học Bách khoa Hà Nội, 1999. Đề cương Báo cáo Đánh giá SXSH và tiết kiệm năng lượng. Trung tâm SXSH Đại học Bách khoa Hà Nội, 1999. Giáo trình đào tạo về SXSH và Tiết kiệm năng lượng trong công nghiệp sản xuất vật liệu xây dựng. Viện KHCN Xây dựng : Báo cáo Hội thảo khả năng áp dụng các giải pháp SXSH và cải thiện an toàn sức khoẻ nghề nghiệp. 2003 Bùi Văn Chén, 2001. Giáo trình Kỹ thuật sản xuất xi măng Pooclăng và các chất kết dính, Bộ môn Công nghệ vật liệu Silicat- Đại học Bách khoa Hà Nội Nguyễn Ngọc Lân,2003. Báo cáo Một số giải pháp sản xuất sạch để phòng ngừa, giảm thiểu ô nhiễm môi trường trong công nghiệp sản xuất vật liệu xây dựng ở Việt Nam- Viện KHCN Xây dựng. Trần Văn Nhân, 2002. Giáo trình Công nghệ xử lý nước thải- NXB Khoa học Kỹ thuật. Trịnh Thị Thanh, 2003. Giáo trình Độc học và sức khoẻ con người- NXB Đại học Quốc Gia Hà nội. Trịnh Thị Thanh, Trầm Yêm, Đồng Kim Loan, 2003. Giáo trình Công nghệ môi trường- NXB Đại học Quốc gia Hà Nội. Trần Ngọc Trấn, 2004. Giáo trình Ô nhiễm không khí và khí thải T 2.T3- NXB Khoa học Kỹ thuật. Trần Yêm, Trịnh Thị Thanh, Phạm Ngọc Hồ, 1998. Giáo trình Ô nhiễm môi trường- Khoa Môi trường, Đại học Khoa học tự nhiên. Allan Herrstedt Jensen, 2003. Báo cáo Kinh nghiệm áp dụng SXSH trong Công nghiệp sản xuất Vật liệu xây dựng, xu thế trong sản xuất xi măng. Phụ lục 1: Quy trình thực hiện sản xuất sạch hơn N/v 1: Thành lập nhóm SXSH N/v 2: Liệt kê các bước công nghệ và xác định định mức N/v 3: Xác định lựa chọn quá trình gây lãng phí N/v 4: Sơ đồ công nghệ cho trọng tâm kiểm toán N/v 5: Cân bằng vật liệu và năng lượng N/v 6: Xác định tính chất, chi phí cho dòng thải N/v 7: Phân tích nguyên nhân N/v 8: Đề xuất các cơ hội SXSH N/v 9: Sàng lọc các cơ hội SXSH N/v 10: Đánh giá tính khả thi về mặt kỹ thuật N/v 11: Đánh giá tính khả thi về mặt kinh tế N/v 12: Đánh giá tính khả thi về mặt môi trường N/v 13: Lựa chọn giải pháp sẽ thực hiện Thực hiện N/v 14: Chuẩn bị thực hiện N/v 15: Thực hiện các giải pháp SXSH N/v 16: Quan trắc và đánh giá kết quả Duy trì SXSH N/v 17: Duy trì các giải pháp SXSH N/v 18: Xác định, lựa chọn trọng tâm mới cho đánh giá SXSH Lập kế hoạch tổ chức Phân tích các bước công nghệ Đề xuất các cơ hội SXSH Lựa chọn các cơ hội SXSH 6 bước thực hiện SXSH Nguồn: Trung tâm SXSH- Đại học Bách khoa Hà nội Phụ lục 2: Tải lượng ô nhiễm khí từ các nguồn thải của nhà máy xi măng Bút Sơn Hoạt động Hệ số ô nhiễm (kg/tấn clinker) Tải lượng ô nhiễm ( tấn/năm) Bụi SO2 NO2 Bụi SO2 NO2 Dự trữ than( silô) Đập, nghiền, sàng than (**) Dự trữ nguyên liệu Đập, sàng nguyên liệu (*) Vận chuyển bằng băng tải (*) Nghiền nguyên liệu, nung clinker (**) Làm nguội clinker (**) Nghiền clinker (**) Dự trữ clinker (silô) Dự trữ xi măng (silô) Vận chuyển theo tầu 0,1 0,102 0,14 0,02 0,075 0,34 0,048 0,05 0,12 0,13 0,01 1,02 2,15 120 122,4 168 24 90 408 57,6 60 144 156 12 1224 2580 Tổng cộng 1362 1224 2580 Nguồn: Báo cáo đánh giá tác động môi trường nhà máy xi măng Bút Sơn 1996 Ghi chú: Số lượng clinker 1.200.000 tấn/năm (*) Các công đoạn được trang bị lọc túi Jet-pulse (**) Các công đoạn được trang bị lọc bụi tĩnh điện Phụ lục 3: Kết quả tính toán tải lượng ô nhiễm bụi và khí độc của nhà máy xi măng Bút Sơn dùng nhiên liệu than cám 3+4A Quảng Ninh trong trường hợp không có hệ thống xử lý: Chất ô nhiễm Tải lượng ô nhiễm (g/s) Tổng tải lượng (g/s) Lò nung nguyên liệu Lò nung clinker Lò hơi A1 B1 A2 B2 A3 B3 A1+A2+A3 B1+B2+B3 Bụi than 201,6 2,52 167,04 2,09 0,099 0,05* 0,099 0,05* 368,74 368,69* 4,71 4,66* SO2 38,89 38,89 32,22 32,22 2,89 1,45* 2,89 1,45* 74 72,55* 74 72,55* NO2 35,01 35,01 29,01 29,01 1,34 0,67* 1,34 0,67* 65,36 64,69* 65,36 64,69* CO 5698,5 5698,5 4721,7 4721,7 0,304 0,152* 0,304 0,152* 10.420,5 10.420,4* 10.420,5 10.420,4* Nguồn: Báo cáo đánh giá tác động môitrường của nhà máy xi măng Bút Sơn.1996 Ghi chú: Ký hiệu A - Không có xử lý; B - Xử lý bằng lọc bụi tĩnh điện; (*) - Tính cho trường hợp đốt 250 kg dầu FO/h Phụ lục 4: Dự báo thành phần và tính chất nước thải của nhà máy Chỉ tiêu Đơn vị Nước thải công nghệ Nước thải làm nguội thiết bị Nước thải từ kho dầu Nước thải sinh hoạt Nước mưa đợt đầu Nhiệt độ 0C 25-30 30-40 20-28 20-80 20-25 PH 7,8-8,5 7,2-8,0 70-80 7,0-8,6 6,5-7,2 Hàm lượng cặn lơ lửng mg/l 500-1500 50-300 50-150 100-250 1000-5000 Tổng độ khoáng hoá mg/l 500-1000 100-500 150-300 300-800 300-800 BOD mg/l 15-30 20-30 200-500 100-250 50-200 COD mg/l 50-200 100-500 100-400 100-800 SiO2 mg/l 10-50 < 5 120-150 10-50 SO42- mg/l 20-100 10-50 5-15 10-50 Hàm lượng dầu mg/l 1-5 5-10 5-15 5-10 1-10 Nguồn: Báo cáo đánh giá tác động môi trường của nhà máy xi măng Bút Sơn.1996 Phụ lục 5: Dự báo hàm lượng cặn lơ lửng trong sông Đáy ( Dưới miệng xả nước thải của nhà máy xi măng Bút Sơn) Khoảng cách (m) Số lần pha loãng n Hàm lượng cặn lơ lửng (mg/l) Trong nước thải Trong sông Lớn nhất trong sông 100 6,38 500 50 120,50 200 10,24 500 50 93,90 300 14,26 500 50 81,83 400 18.71 500 50 74,05 500 13,45 500 50 69,20 Nguồn: Báo cáo đánh giá tác động môi trường của nhà máy xi măng Bút Sơn.1996 Phụ lục 6: Tiêu thụ năng lượng tính trung bình trong ngành SX xi măng của Việt Nam và trên thế giới Phương pháp Tiêu thụ nhiệt (Kcal/kg) Tiêu thụ điện (Kwh/t) Tổng năng lượng (Kcal/kg) % tiêu thụ nhiệt trong tổng năng lượng Thực tiễn trên thế giới Khoảng TB Khoảng TB Khoảng TB Nhiệt khoảng Kcal/kg ĐiệnTB Kwh/t Khô 900-1000 1014 99,4-166,3 137,7 1218-1550 1454 70 766-844 112 Ướt 132-51750 1515 83,4-157,1 121,6 1649-2150 1805 84 1260-1365 104 Khô&ướt 900-1750 1353 93,4-166,3 126,8 1218-2150 1692 80 Nguồn: Báo cáo hội thảo quốc gia về sử dụng các nguồn năng lượng thay thế trong công nghiệp - Trung tâm SXSH. Đại học bách khoa Hà Nội Phụ lục 7: Nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải ống khói Lưu lượng khí thải (m3/h) Chất ô nhiễm Nồng độ (mg/m3) Tiêu chuẩn Cho phép (mg/m3) 1261 H = 100m D = 5m 470.000 Bụi Sox NOx t = 2000C 120,56(22695,32*) 361,7 762,4 400 500 1000 1452 H = 43m D = 5m 480.780 Bụi t = 2500C 16,64 (3674,58*) 400 1543B H = 43m D = 1,8m 109.980 Bụi t= 1500C CO2 154,6 (15427,17*) 400 1688 H = 49m D = 2m 86.160 Bụi t = 950C 96,72(20504,5*) 400 2116 H = 43m D = 0,5m 3420 Bụi Sox NOx t = 3500C 104,21 3042,1 1410,53 400 500 1000 Nguồn: Ban kỹ thuật an toàn nhà máy xi măng Bút Sơn Ghi chú: (*) là trường hợp thiết bị lọc bụi tĩnh điện không hoạt động (gặp sự cố ). Phu lục 8: Kết quả quan trắc và phân tích môi trường không khí (Vị trí đo: Các nguồn thải khí lò - ký hiệu MTK2) STT Tên chỉ tiêu Đơn vị Ngày 3/7 Ngày 4/7 Giá trị TB TCVN 5939 Lần 1 Lần 2 Lần 1 Lần 1 1 Nhiệt độ 0C 33 33 34 34 33,5 - 2 Độ ẩm % 65 64 65 65 64,8 - 3 Vận tốc gió m/s 2 2 3 3 2,5 - 4 Độ ồn Laeq dBA 69 70 70 70 69,8 75 Lmax dBA 76 75 77 78 77 5 Bụi tổng số mg/m3 0,3 0,28 0,24 0,23 0,26 0,2 6 Bụi hô hấp mg/m3 0,012 0,013 0,011 0,013 0,012 - 7 Bụi silic mg/m3 0,056 0,063 0,054 0,055 0,057 - 8 Trường bức xạ -LTD mg/m3 0,19 0,19 0,18 0,19 0,19 - 9 Bụi chì mg/m3 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 - 10 CO mg/m3 1,063 1,132 1,326 1,453 1,244 5 11 CO2 mg/m3 0,263 0,301 0,356 0,412 0,333 - 12 O3 mg/m3 0,035 0,033 0,023 0,029 0.029 0,06 13 SO2 mg/m3 0,275 0,284 0,325 0,312 0,292 0,3 14 H2S mg/m3 0,005 0,004 0,003 0,004 0,004 - 15 NO2 mg/m3 0,072 0,069 0,067 0,065 0,068 0,1 16 HC mg/m3 0,019 0,017 0,023 0,021 0,020 - Nguồn: Kết quả quan trắc và phân tích môi trường công ty xi măng Bút Sơn năm 2004 - Sở Tài nguyên và môi trường tỉnh Hà Nam Phụ lục 9: Kết quả quan trắc và phân tích môi trường không khí và tiếng ồn ( Vị trí đo: Công đoạn đóng bao- nghiền xi măng trong nhà máy Ký hiệu MTK3) STT Tên chỉ tiêu Đơn vị Ngày 3/7 Ngày 4/7 Giá trị TB TCVN 5939 Lần 1 Lần 2 Lần 1 Lần 1 1 Nhiệt độ 0C 32 33 33 34 33,0 - 2 Độ ẩm % 65 64 63 63 64,0 - 3 Vận tốc gió m/s 1 1 2 2 1,5 - 4 Độ ồn Laeq dBA 76 77 75 75 76 75 Lmax dBA 80 79 80 81 80 5 Bụi tổng số mg/m3 0,27 0,26 0,26 0,27 0,27 0,2 6 Bụi hô hấp mg/m3 0,056 0,060 0,055 0,058 0,056 - 7 Bụi silic mg/m3 0,03 0,03 0,03 0,03 0,03 - 8 Trường bức xạ -LTD mg/m3 0,21 0,22 0,21 0,21 0,21 - 9 Bụi chì mg/m3 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 - 10 CO mg/m3 0,617 0,589 0,496 0,516 0,555 5 11 CO2 mg/m3 0,136 0,145 0,129 0,186 0,149 - 12 O3 mg/m3 0,041 0,033 0,029 0,042 0.036 0,06 13 SO2 mg/m3 0,216 0,218 0,225 0,232 0,223 0,3 14 H2S mg/m3 0,004 0,004 0,003 0,004 0,004 - 15 NO2 mg/m3 0,074 0,069 0,057 0,054 0,064 0,1 16 HC mg/m3 0,019 0,021 0,026 0,028 0,024 - Nguồn: Kết quả quan trắc và phân tích môi trường công ty xi măng Bút Sơn năm 2004- Sở Tài nguyên và môi trường tỉnh Hà Nam Phụ lục 10: Kết quả quan trắc và phân tích môi trường không khí và tiếng ồn ( Vị trí đo: Cạnh tường rào cách 500 m - phía Đông Nam ngoài nhà máy Ký hiệu MTK 9) STT Tên chỉ tiêu Đơn vị Ngày 3/7 Ngày 4/7 Giá trị TB TCVN 5939 1 Nhiệt độ 0C 33 33 33,0 - 2 Độ ẩm % 66 65 65,5 - 3 Vận tốc gió m/s 3 3 3 - 4 Độ ồn Laeq dBA 73 71 72 75 Lmax dBA 76 76 76 5 Bụi tổng số mg/m3 0,21 0,21 0,21 0,2 6 Bụi hô hấp mg/m3 0,017 0,024 0,021 - 7 Bụi silic mg/m3 0,029 0,031 0,030 - 8 Trường bức xạ -LTD mg/m3 0,16 0,17 0,17 - 9 Bụi chì mg/m3 0,002 0,001 0,002 - 10 CO mg/m3 1,541 1,298 1,420 5 11 CO2 mg/m3 0,765 0,569 0,667 - 12 O3 mg/m3 0,013 0,018 0.016 0,06 13 SO2 mg/m3 0,206 0,215 0,212 0,3 14 H2S mg/m3 0,003 0,003 0,003 - 15 NO2 mg/m3 0,047 0,037 0,042 0,1 16 HC mg/m3 0,013 0,014 0,014 - Nguồn: Kết quả quan trắc và phân tích môi trường công ty xi măng Bút Sơn năm 2004- Sở Tài nguyên và môi trường tỉnh Hà Nam Phụ lục 11: Kết quả quan trắc và phân tích môi trường không khí và tiếng ồn ( Vị trí đo: Cạnh tường rào cách 1000 m - phía Đông Nam ngoài nhà máy Ký hiệu MTK 13) STT Tên chỉ tiêu Đơn vị Ngày 3/7 Ngày 4/7 Giá trị TB TCVN 5939 1 Nhiệt độ 0C 34 34 34,0 - 2 Độ ẩm % 66 67 66,5 - 3 Vận tốc gió m/s 2 3 2,5 - 4 Độ ồn Laeq dBA 60 65 62,5 75 Lmax dBA 64 71 67,5 5 Bụi tổng số mg/m3 0,24 0,28 0,26 0,2 6 Bụi hô hấp mg/m3 0,087 0,086 0,087 - 7 Bụi silic mg/m3 0,123 0,142 0,133 - 8 Trường bức xạ -LTD mg/m3 0,17 0,18 0,18 - 9 Bụi chì mg/m3 0,003 0,003 0,003 - 10 CO mg/m3 1,269 1,007 1,138 5 11 CO2 mg/m3 0,685 0,659 0,672 - 12 O3 mg/m3 0,027 0,021 0.024 0,06 13 SO2 mg/m3 0,202 0,205 0,203 0,3 14 H2S mg/m3 0,001 0,002 0,002 - 15 NO2 mg/m3 0,042 0,038 0,040 0,1 16 HC mg/m3 0,017 0,014 0,016 - Nguồn: Kết quả quan trắc và phân tích môi trường công ty xi măng Bút Sơn năm 2004- Sở Tài nguyên và môi trường tỉnh Hà Nam Phụ lục 12: Kết quả quan trắc và phân tích môi trường nước Loại nước : Nước thải Vị trí lấy mẫu : Cống thải chung của nhà máy ra môi trường Ngày lấy mẫu : 3/7/2004 STT Chỉ tiêu phân tích Đơn vị Kết quả TCVN 5945-1995 1 Nhiệt độ 0C 36,2 40 2 PH - 8,5 5,5-9 3 DO mg/l 3,5 * 4 Độ đục NTU 25 - 5 TDS mg/l 137 - 6 TSS mg/l 75 100 7 BOD5 mg/l 10 50 8 COD mg/l 45 100 9 Clorua (Cl-) mg/l 32 - 10 NO2 mg/l 0,082 - 11 NO3 mg/l 1,45 - 12 SO2 mg/l 41 - 13 CO3 mg/l 145 - 14 NH4 mg/l 0,10 1 15 Phenol mg/l 0,001 0,05 16 CN- mg/l <0,026 0,1 17 Mg mg/l 13,7 - 18 Ca mg/l 78 - 19 Fe mg/l <0,1 5 20 Cd mg/l <0,0001 0,02 21 As mg/l 0,0065 0,1 22 Hg mg/l 0,00426 0,005 23 Pd mg/l <0,003 0,5 24 Mn mg/l 0,068 1 25 Zn mg/l 0,119 2 26 Cu mg/l <0,01 1 27 Dầu mỡ mg/l <0,03 10 Nguồn: Kết quả quan trắc và phân tích môi trường công ty xi măng Bút Sơn năm 2004- Sở Tài nguyên và môi trường tỉnh Hà Nam Phụ lục 13: Kết quả quan trắc và phân tích môi trường nước Loại nước : Nước mặt Vị trí lấy mẫu : Cảng Bút Sơn Ngày lấy mẫu : 3/7/2004 STT Chỉ tiêu phân tích Đơn vị Kết quả TCVN 5942-1995 1 Nhiệt độ 0C 34,6 40 2 PH - 8,5 5,5-9 3 DO mg/l 6,2 >2 4 Độ đục NTU 97 - 5 TDS mg/l 85 - 6 TSS mg/l 78 80 7 BOD5 mg/l 15 25 8 COD mg/l 33 35 9 Clorua (Cl-) mg/l 32 - 10 NO2 mg/l 0,073 0.05 11 NO3 mg/l 1,45 15 12 SO2 mg/l 8 - 13 CO3 mg/l 74 - 14 NH4 mg/l 0,48 1 15 Phenol mg/l 0,002 0,02 16 CN- mg/l <0,026 0,05 17 Mg mg/l 40,37 - 18 Ca mg/l 36 - 19 Fe mg/l <0,1 2 20 Cd mg/l <0,0001 0,02 21 As mg/l 0,012 0,1 22 Hg mg/l 0,00138 0,02 23 Pd mg/l <0,001 0,1 24 Mn mg/l 0,00104 0,8 25 Zn mg/l 0,127 2 26 Cu mg/l <0,1 1 27 Dầu mỡ mg/l <0,5 0,3 Nguồn: Kết quả quan trắc và phân tích môi trường công ty xi măng Bút Sơn năm 2004- Sở Tài nguyên và môi trường tỉnh Hà Nam Phụ lục 14: Hiệu quả làm sạch của trạm xử lý nước thải của nhà máy xi măng Bút Sơn STT Chỉ tiêu Đơn vị Thành phần và tính chất hỗn hợp nước thải Trước khi xử lý tập trung Sau khi xử lý tập trung 1 PH - 7,2-7,8 7,3-7,7 2 Hàm lượng cặn lơ lửng Mg/l 150 30 3 Oxy hoà tan Mg/l <2,0 >2,0 4 BOD5 Mg/l 180 20 5 Tổng N Mg/l 35 20 6 Tổng P Mg/l 8 4 7 COD Mg/l 400 50 8 Hàm lượng dầu mỡ Mg/l 3 <0,01 Nguồn: Ban kỹ thuật an toàn nhà máy xi măng Bút Sơn Phụ lục 15: Tình hình cung cấp điện và nước của nhà máy xi măng Bút Sơn Cung cấp điện * Nguồn điện: cấp từ điện lưới quốc gia 110KV lấy từ trạm 220/110 KV Ninh Bình. Điểm nối cách nhà máy 32 km. * Điện năng cần thiết: + Công suất điện tính toán 35.756 KW + Điện năng tiêu thụ hàng năm 267.840 KW * Hệ thống cung cấp điện: + Trạm biến áp chính: 2 trạm + Mỗi trạm biến chính có công suất 2x 16 MVA Điện áp vào 110 KV Điện áp ra: 6,3 KV Các thiết bị điện áp: 110 KV đặt ngoài trời Các thiết bị phân phối 6 KV hệ thống đo lường, rơle bảo vệ và thiết bị điều khiển đặt trong nhà. + Các phụ tải 6 KV và trạm biến áp khu vực Các phụ tải tại mỏ sét Khả Phong Các trạm hạ thế được bố trí theo công đoạn sản xuất, cấp điện áp hạ thế 380 V và trạm 220V Cung cấp nước * Định mức tiêu thụ: + Nước công nghiệp (có hệ thống tuần hoàn): 0,55 m3/tấn xi măng + Nước sinh hoạt và phục vụ: 0,10 m3/tấn xi măng + Nước cho khu vực tập thể và dân cư phụ cận: 100 m3. * Lượng nước cần thiết: + Nước công nghiệp: 4.868 m3/ngày + Nước sinh hoạt và phụ cận: 903 m3/ngày + Nước cho phụ cận : 2400 m3/ngày * Nguồn nước: + Nước sông Đáy cách nhà máy 6 km + Nước hồ Trứng cách nhà máy khoảng 1000 m khi phân lũ vào mùa mưa bão, trạm bơm nước sông Đáy không hoạt động * Phương án cấp nước + Trạm bơm đầu nguồn có công suất 520 m3/h + Trạm bơm xử lý nước và bơm cấp 2 gồm : Hệ bể láng lọc 11000 m3/ ngày Hệ xử lý nước sinh hoạt 1500m3/ngày Hai máy bơm nước công nghiệp mỗi cái có lưu lượng 100m3/ h, chiều cao đẩy 50m Hai máy bơm nước sinh hoạt mỗi cái có công suất 60m3/h, chiều đẩy 50m Bể nước công nghiệp sức chứa 2000m3 Bể nước sinh hoạt sức chứa 1000m3 + Trạm tuần hoàn và thu hồi nước Hai máy bơm nước có lưu lượng 100m3/h Hai máy bơm nước thu hồi có lưu lượng 60m3/h Bể tuần hoàn nước dung tích 2000m3 Bể thu hồi nước có dung tích 1000m3 Phụ lục 16: Khai thác nguyên liệu Khai thác đá vôi: + Đá vôi được khai thác tại mỏ đá vôi Hồng Sơn, Núi Bùi, Bút Phong. + Khai thác theo phương pháp cắt tầng theo lớp, vận chuyển đá từ tầng khai thác về trạm đập bằng ô tô trọng tải 32 tấn. + Chiều cao mỗi tầng từ 10 đến 12m, chiều rộng 25 đến 30m, dài từ 150 đến 200m. + Sử dụng máy khoan đá với đường kính lỗ khoan từ 76 đến 105mm. + Nổ mìn theo phương pháp định hướng vi sai. + Sau nổ mìn, ủi gom đống và dùng máy xúc dung tích gầu 4,5m3 bốc đá lên xe ô tô trọng tải 32 tấn, vận chuyển trực tiếp về trạm đập đá vôi. Khai thác đá sét: + Đá sét được khai thác chủ yếu tại mỏ Khả Phong, trong trường hợp sản xuất xi măng ít toả nhiệt sẽ tiến hành khai thác cát kết mỏ Khe Non để nâng modun silicat. + Khai thác theo phương pháp cắt tầng, chiều cao mỗi tầng 10m , chiều rộng mặt tầng từ 25 đến 30m. + Đối với những tầng đá sét đã phong hóa, khai thác theo phương pháp ủi, xúc trực tiếp lên ô tô trọng tải 20 tấn về trạm đập của nhà máy. + Với những đá sét chưa phong hoá, không xúc ủi trực tiếp được, tiến hành khoan nổ mìn. Đập đá vôi Đập ốât sét Kho đồng nhất Kho đồng nhất Kho chứa Xỷ sắt Than Phụ gia Thạch cao Đập thạch cao Cân bằng Cân bằng Cân bằng bbăbằng Cân bằng Cân bằng Cân bằng Silô đồng nhất bột liệu Két chứa Dầu FO Bể chứa Sấy dầu Cân định lượng Cân định lượng Tháp trao đổi nhiệt Lò nung Ghi làmnguội Silô clinker Silô clinker Silô clinker ô tô Két chứa clinke Két chứa phụ gia Két chứa thạch cao Cân định lượng Nghiền clinker Silô xi măng Silô xi măng Silô xi măng Silô xi măng Máy đóng bao Xuất xi măng bao Xuất xi măng rời đá vôi đất sét Phễu nhập đá vôi đất sét Bauxlte Két chứa xỷ Két chứa cám 3 Két chứa cám 4 Phụ lục 17: Sơ đồ dây chuyền công nghệ nhà máy xi măng Bút Sơn Nghiền Nghiền Liệu than Phụ lục 18: Quy trình công nghệ và sản xuất của nhà máy xi măng Bút Sơn Tiếp nhận, đập, đồng nhất và chứa đá Đá vôi khai thác tại mỏ Hồng Sơn có đường kính nhỏ hơn 1000mm được vận chuyển bằng xe ben trọng tải 32 tấn đổ trực tiếp vào phễu liệu của máy búa. Nhờ cấp liệu thép B 2000 x 10m đá vôi được cấp đều đặn cho máy đập búa loại 1 rotor năng suất 600 tấn/h. Đá ra với cỡ hạt từ 0-45mm (chiếm 45%) được băng tải cao su B1200 chuyển vào kho đồng nhất. Trong kho máy đánh đống năng suất 750 tấn/h, sẽ đổ đá vôi thành 2 đống, mỗi đống 16000 tấn đủ cho 6 ngày sản xuất. Một ngày rút đá loại cầu gạt năng suất 270 tấn/h sẽ cấp đá vào băng tải đưa vào két định lượng của máy nghiền nguyên liệu. Tiếp nhận, đồng nhất và chứa đất sét Đất sét khai thác từ mỏ Khả Phong có kích thước nhỏ hơn 800mm, độ ẩm tối đa 12% được chuyển bằng xe ben 20 tấn đổ vào phễu tiếp liệu của máy đập búa 2 trục có năng suất 250 tấn/h. Đất sét đập xong có cỡ hạt nhỏ hơn 30mm theo băng tải tới kho đồng nhất và chứa. Nhờ máy đánh đống năng suất 300 tấn/h tạo thành hai đống, mỗi đống có khối lượng 7000 tấn dủ cho 11,6 ngày sản xuất. Một máy rút loại cầu gạt năng suất 75 tấn/h cấp đất sét đều đặn tới két định lượng thông qua băng tải. Tiếp nhận, đồng nhất và chứa than, xỷ pyrit Xỷ pyrit vận chuyển về nhà máy bằng đường sắt trên các toa tự đổ. Tới ke tiếp nhận, xỷ pyrit được tháo xuống các phễu tiếp liệu dọc hai bên đường sắt qua cấp liệu rung ở đáy phễu để chuyển tới băng tải cao su. Sau đó, nó được đưa vào kho chứa để dự trữ xỉ pyrit 5000 tấn để cho 66 ngày sản xuất. Xỷ được cấp cho máy nghiền nhờ máy xúc ủi gạt xỷ xuống phễu, qua băng tải vào đầu máy nghiền. Than được chở từ cảng về nhà máy bằng xe ben 20 tấn, đổ vào phễu nhờ băng tải chuyển tới nhà máy. Than được đánh thành hai đống, mỗi đống 7500 tấn đủ cho lò quay hoạt động được trong 25 ngày. Thiết bị cầu gạt năng suất 60 tấn/h có nhiệm vụ cung cấp than cho máy nghiền than. Tiếp nhận, đập và chứa thạch cao Thạch cao có cỡ hạt nhỏ hơn 30mm được chở từ Đông Hà về nhà máy bằng đường sắt. Thạch cao được đổ vào hệ thống phễu qua ghi sàng và chuyển qua băng tải tới cầu băng tải có năng suất 150 tấn/h vào kho chứa thạch cao 8000 tấn đủ cho 45 ngày sản xuất. Thạch cao được máy xúc bánh lốp chuyển về két định lượng tại xưởng nghiền xi măng. Nghiền nguyên liệu Nguyên liệu đá vôi, đất sét và xỷ pyrit được cấp vào máy nghiền sấy liên hợp chu trình kín. Máy nghiền có cấu tạo trục đứng 4 con lăn năng suất 320 tấn/h, độ mịn 10% trên sàng 009. Nguyên liệu đã được định lượng qua băng tải chuyền vào máy nghiền. Trước khi vào máy nghiền, các vật liệu kim loại lẫn trong nguyên liệu được bộ phận phân ly tách ra để bảo vệ con lăn và đĩa nghiền. Nguyên liệu được nghiền tán giữa con lăn và đĩa nghiền, nhờ dòng khí được thổi từ một quạt cao áp, bột liệu được đẩy lên phần trên của máy qua bộ phận phân ly động lực. Các hạt thô được thu hồi để nghiền lại và các hạt mịn được thổi tới xiclon lắng lọc. Bột liệu mịn được chuyển tới silô đồng nhất. Phần khí và bụi qua lọc bụi tĩnh điện. Tại đây, bụi được thu hồi và chuyển về silô đồng nhất. Điều chỉnh tác nhân sấy của máy nghiền trên cơ sở nhiệt độ khí đầu ra. Khi lò nung làm việc, tác nhân sấy là khí thải của lò. Khi lò chưa hoạt động, tác nhân sấy của máy nghiền là khí nóng cấp từ buồng đốt phụ chạy dầu. Đồng nhất bột liệu và cấp liệu lò nung Bột liệu nghiền được thu từ xiclon và lọc bụi tĩnh điện qua máng khí động, gầu nâng bằng cao su cấp vào silô đồng nhất CF. Silô đồng nhất CF có đường kính 22m, chiều cao hữu ích 54m, sức chứa 20.000 tấn đủ dùng cho lò nung hoạt động trong 3,2 ngày theo nguyên tắc nạp đồng nhất và tháo liên tục. Bột phối liệu đường vận chuyển lên đỉnh silô đồng nhất và cấp liệu vào lò từ buồng dưới của silô tới xiclon tro đổi nhiệt của lò nung bằng băng tải cao su. Xưởng lò nung Lò nung theo phương pháp khô gồm một tháp trao đổi nhiệt năm tầng xiclon 2 nhánh và bộ phận tiền nung, với máy làm nguội clinker kiểu ghi. Phối liệu được cấp cho 2 nhánh xiclon và được phân bố đồng đều. Buồng tiền nung UNSP có tác dụng nâng cao hiệu suất phân huỷ hơn 90% CaCO3 trong phối liệu trước khi vào lò quay. Than cám cấp cho lò quay theo tỷ lệ 40-50% và cấp cho buồng tiền nung là 55-60%. Nhiên liệu cấp cho bộ phận tiền nung sẽ được điều chỉnh tự động để duy trì nhiệt độ làm việc không đổi trong các tầng xiclon. Làm nguội kiểu ghi cấp 3 là loại tiên tiến nhất hiện nay. Clinker với cỡ hạt lớn hơn 30mm sẽ qua máy cán trước khi tới hệ thống vận chuyển. Máy làm nguội có 3 đường ra của khí nóng, một đường cấp cho lò nung, một đường cấp trực tiếp cho bộ phận tiền nung, và đường còn lại cấp cho máy nghiền sấy than liên hợp sau khi qua lọc bụi tĩnh điện. Nghiền than Than từ kho đồng nhất chuyển đến két chứa, qua cân bằng định lượng tới máy nghiền than liên hợp kiểu đứng hai con lăn. Than được nghiền tán giữa con lăn đĩa. Khí nóng từ máy làm nguội clinker cấp vào máy nghiền, than bột và khí nóng được thổi lên phân ly hỗn hợp than nghiền. Phần hạt thô sơ trở lại máy nghiền, phần hạt mịn được lọc trong xiclon và lọc bụi tĩnh điện rồi chuyển tới két để sử dụng. Năng suất máy nghiền là 30 tấn/h và độ mịn còn lại trên sàng 009. Vận chuyển và chứa clinker Clinker ra khỏi máy làm nguội được vận chuyển tới silô clinker bằng gầu tải băng xích và được chứa trong hai silô bê tông cốt thép D= 28 x 22m (sức chứa 20.000 tấn). Ngoài ra, còn một silô D= 10 x 22m (sức chứa 2000 tấn) để tồn trữ clinker thứ phẩm trong giai đoạn lò chưa hoạt động ổn định. Nghiền xi măng Clinker, thạch cao, phụ gia từ các kho được chuyển đến các két cân tương ứng tại xưởng nghiền bằng băng tải. Tại đây, bố trí một máy nghiền bi phân ly hiệu suất cao SEPAX hoặc 0 - SEPA chu trình kín công suất 230 tấn/h đảm bảo trong thực tế không có các hạt mịn trở lại máy nghiền bi. Xi măng thành phẩm được thu hồi từ xiclon và lọc bụi tĩnh điện đưa tới băng tải để chuyển tới silô xi măng. Chứa và đóng bao xi măng Xi măng thành phẩm được chứa trong 4 silô D= 18 x 36m với tổng sức chứa 10.000 x 4 = 40.000 tấn đủ cho 8,8 ngày sản xuất. Xi măng khi rời khỏi silô được vận chuyển bằng máng khí động gầu nâng để đưa tới hệ thống máy đóng bao và hai silô xuất xi măng rời D= 7 x 14m. Xưởng đóng bao trang bị 4 máy đóng bao 6 vòi RS năng suất 100 tấn/h một máy, bao xi măng ra khỏi nhà máy sẽ được chổi quét tự động quét sạch vỏ bao trước khi lên băng tải. Ngoài ra, trong xưởng đóng bao còn trang bị 6 máng xuất xi măng để cung cấp cho vận chuyển đường bộ và 2 máng xuất cho vận chuyển đường sắt. Năng suất xuất xi măng bao là 400 tấn/h; năng suất suất xi măng rời tại đáy silô là 200 tấn/h. Phụ lục 19: Nguyên nhân gây ô nhiễm bụi và khí thải công nghiệp trong quá trình sản xuất của nhà máy XM Bút Sơn + Công đoạn tiếp nhận, đập và chứa đá vôi : nguồn bụi phát sinh từ phễu tiếp nhận đá vôi (cỡ hạt nhỏ hơn 1000mm) của búa và sau khi ra khỏi máy (cỡ hạt nhỏ hơn 70 mm). Đá vôi được đổ vào băng tải cao su ( đặt ngoài nhà máy) và được bao che kín để tránh mưa. Tại các vị trí chuyển đổi nguyên liệu cuối băng tải, bụi sẽ lan toả. + Công đoạn tiếp nhận, đập và chứa đất sét hoặc silic: Nguồn bụi cũng được phát sinh từ phễu tiếp nhận của máy đập búa hai trục và trên các băng tải cao su, tại các vị trí chuyển đổi nguyên liệu. + Công đoạn tiếp nhận, đập và chứa thạch cao, puzzolan: ở công đoạn này cũng như hai công đoạn trên nguồn gây ô nhiễm chủ yếu là bụi cũng từ các vị trí máy đập và trên băng tải. + Công đoạn tiếp nhận và chứa than, xỉ pyrit: ngồn ô nhiễm phát sinh chủ yếu là bụi than, xỉ trên các băng tải cao su, tại vị trí đổ lót nguyên liệu vào các định lượng. + Công đoạn nghiền nguyên liệu: Nguyên liệu từ các két định lượng qua hệ thống định lượng xuống băng tải chuyển vào máy nghiền. Tại máy nghiền liên hợp, chu trình kín (có sử dụng khí đốt than trong lò nung nguyên liệu nâng cao hiệu xuất cho quá trình nghiền), các hạt mịn được đưa tới xiclon. Tại các xiclon, các hạt mịn được giữ lại theo máng khí động tới silô đồng nhất còn phần khí và bụi sẽ được đưa qua thiết bị lọc bụi tĩnh điện rồi thải ra ngoài qua hệ thống ống khói có đường kính 5m, chiều cao 100m. Như vậy, ở công đoạn này, ngoài lượng bụi phát sinh trên, hệ thống vận chuyển nguyên liệu do đổ lót nguyên liệu còn có khí độc hại lò nung thải ra. + Công đoạn đồng nhất bột liệu và cấp liệu lò nung: Bột phối liệu được vận chuyển lên đỉnh silô đồng nhất băng tải và cấp vào thùng cấp liệu. Tại đây, phát sinh bụi do bột liệu vận chuyển trên máng thuỷ lực và đổ từ băng tải vào thùng cấp liệu. Tiếp theo, bột liệu được đưa vào cân định lượng tới xiclon lò nung. Trong công đoạn này, bụi chủ yếu phát ra tại vị trí bột liệu vào và ra khỏi cân. + Công đoạn nghiền sấy than: Nguồn gây ô nhiễm tương tự như công đoạn nghiền phối liệu. Những vị trí phát sinh bụi là tại những điểm chuyển đổi của băng tải, vị trí đổ than vào silô. Tại máy nghiền than, than bột và khí nóng (từ máy làm nguội clinker) sẽ được đưa qua thiết bị lọc bụi tĩnh điện, sau đó khí nóng và bụi còn lại sẽ được thải qua ống khói. Vì vậy, nguồn gây ô nhiễm ở đây chủ yếu là khí thải và bụi qua ống khói. + Công đoạn lò nung: Nguồn gây ô nhiễm chủ yếu là khí thải của quá trình nung phối liệu và nung clinker. Khí thải sinh ra từ lò nung được sử dụng để sấy than, qua thiết bị lọc bụi tĩnh điện rồi thải ra ngoài qua ống khói. + Công đoạn làm nguội clinker: Để làm nguội clinker từ nhiệt độ 13000C xuống khoảng 900C trong dây chuyền có sử dụng một hệ thống quạt gió với lưu lượng 480 đến 780m3/h, lấy không khí bên ngoài thổi vào thiết bị làm nguội. Sau khi làm nguội, khí sẽ thải ra ngoài qua thiết bị lọc bụi tĩnh điện và ống khói. + Công đoạn vận chuyển và chứa clinker: Nguồn bụi chủ yếu ở công đoạn này phát sinh trong quá trình chuyển đổi trên các băng tải và vị trí để clinker và xiclon. + Công đoạn nghiền xi măng: Nguồn gây ô nhiễm chủ yếu là bụi xi măng trong quá trình từ cân định lượng xuống hệ thống vận chuyển xi măng. Bột xi măng sau khi ra khỏi máy nghiền một phần đi theo dòng khí tới thiết bị lọc bụi tĩnh điện và thải ra ngoài ống khói. + Công đoạn chứa và đóng bao xi măng: Nguồn ô nhiễm chủ yếu là bụi xi măng trong quá trình vận chuyển xi măng đến silô. + Công đoạn phụ trợ: Nhà nồi hơi sử dụng dầu FO cho hai nồi hơi công suất 1500 kg/giờ. Do đó, nguồn ô nhiễm ở đây là do khí thải và bụi trong qúa trình đốt dầu. Khí độc hại, bụi được thải ra ngoài ống khói. Phụ lục 20: Một số hình ảnh tại công ty xi măng bút sơn ảnh2: Toàn cảnh nhà máy từ toà nhà chính của công ty ảnh 1: Toàn cảnh nhà máy từ khu vực khai thác đá vôi ảnh 3: Kho tiếp nhận than trước khi nghiền than ảnh 4: Phễu tiếp nhận đất sét ảnh 6: Tháp trao đổi nhiệt ảnh 5: Nghiền xi măng ảnh 6: Tháp trao đổi nhiệt ảnh 8: Rơi vãi nguyên liệu do hoạt động vận tải trong nhà máy ảnh 7: Xe chở nguyên liệu không che chắn trong nhà máy ảnh 10: Bụi phát sinh từ lò nghiền xi măng ảnh 9: Xưởng đóng bao ảnh 11: ống khói tại lò nung clinker ảnh 12: Rãnh thoát nước