Luận văn Khảo sát hiệu suất thu hồi trong quá trình sản xuất cá tra fillet đông lạnh tại chi nhánh công ty cổ phần docimexco - Docifish

thì thay nước một lần, cá sau khi rửa chuyển ngay sang công đoạn kiểm ký sinh trùng. 3.2.8 Kiểm ký sinh trùng Kiểm ký sinh trùng là công đoạn cần thiết trong qui trình chế biến do trong bản thân của miếng cá fillet có thể có nhiễm ký sinh trùng hay cá bị bệnh lẫn trong sản phẩm mà không qua bàn soi khó mà nhận ra được là những mối nguy đáng kể đối với sự an toàn thực phẩm. Bàn soi sử dụng để kiểm tra sản phẩm phải có cường độ ánh sáng không dưới 540 lux, soi kiểm tra kỹ hai bề mặt cá không có vết bệnh, ký sinh trùng trong miếng cá fillet nếu phát hiện miếng cá có ký sinh trùng hoặc cá bệnh thì tiến hành loại bỏ ngay. Không để quá 10 kg cá trên bàn soi, phải thay công nhân kiểm tra ở bàn soi 1 giờ/lần. Cá sau khi kiểm tra xong nhanh chóng được chuyển sang công đoạn rửa 3. 3.2.9 Rửa 3 Cá fillet sau khi kiểm ký sinh trùng được rửa qua ba bồn nước lạnh, sạch nhiệt độ nước rửa ở cá qua ba bồn từ 5 đến 100C và nồng độ chlorine sử dụng là 5 đến 10 ppm. Rửa 3 nhằm giảm bớt lượng vi sinh vật trên bề mặt, loại bỏ vụn và tạp chất còn lẫn trong bán thành phẩm. Rửa lần lượt từng rổ cá fillet qua ba bồn nước, dùng tay khuấy đảo nhẹ nhàng và gạt các tạp chất ra ngoài thời gian rửa mỗi rổ không quá 1 phút, mỗi lần rửa không quá 8 kg, thay nước sau khi rửa khoảng 15 rổ hoặc khi thấy nước rửa đục. Sau khi rửa 3 xong các rổ cá được chuyển sang công đoạn xử lý phụ gia. 3.2.10 Xử lý phụ gia Miếng cá fillet sau khi được rửa qua ba bồn nước lạnh sạch, cân mỗi rổ khoảng 8 kg/rổ, sau đó cho vào máy trộn để xử lý phụ gia theo đúng qui định của nhà máy. Nhằm làm tăng khả nâng giữ nước của bán thành phẩm, hạn chế sự mất nước khi cấp đông và bảo quản làm tăng giá trị cảm quan của sản phẩm hoặc theo yêu cầu khách hàng. Cách pha dung dịch hóa chất Chuẩn bị: + Vệ sinh sạch sẽ bồn chứa dung dịch (bồn có dung tích 200 lít). + Chuẩn bị nước sạch lạnh (nhiệt độ 7 đến 80C), đá vẩy, chất phụ gia, muối ăn. Tiến hành pha: đối với bồn có dung tích 200ml + Cho nước sạch, lạnh (nhiệt độ 7 đến 80C), vào 1/3 bồn chứa + Cho nước sạch, lạnh (nhiệt độ 7 đến 80C) vào thao xanh lớn, cân chính xác 5 kg chất phụ gia Brisol New và 1 kg chất phụ gia MP-III cho vào quậy đều cho tan, sau đó cho vào bồn chứa để chuẩn bị trước đó. + Cân 2 kg muối cho vào thau quậy cho tan sau đó lọc nước muối để loại bỏ cận rồi cho nước muối vào bồn chứa đã pha sẵn thuốc cho thêm một ít đá vẩy vào cho nước sạch, lạnh (nhiệt độ 7 đến 80C) đến vạch qui định (200 lít) khuấy đều (phải đảm bảo sao cho nhiệt độ dung dịch từ 5 đến 70C). + Để đảm bảo sao cho nhiệt độ dung dịch từ 5 đến 70C, cho đá vẩy vào túi PE buộc kín miệng lại cho vào bồn chứa dung dịch đã pha xong. Cách xử lý - thời gian xử lý - Cho cá sau khi rửa 3 đã cân sẵn vào trống quay cho dung dịch đã chuẩn bị ở trên vào với tỷ lệ một dung dịch/hai bán thành phẩm tức là tỉ lệ 1/2. - Nhiệt độ dung dịch từ: 5 đến 70C. - Trộn bằng trống quay với thời gian như sau: Kích cỡ (gram) Thời gian quay (phút) 60 – 170 8 ÷ 12 170 – 220 10 ÷ 15 > 220 12 ÷ 18 Bảng 2. Qui định kích cở cá và thời gian quay tăng trọng - Thời gian xử lý đảm bảo miếng cá sau khi quay không bị rách, mềm nhũn. - Sau khi xử lý xong cho cá vào các thau sau đó chuyển sang công đoạn phân cỡ. 3.2.11 Công đoạn phân cỡ Sản phẩm cá fillet sau khi rửa 3 được chuyển sang công đoạn phân cỡ. Công nhân dựa theo khối lượng gram/miếng cá fillet để phân cỡ và dựa vào màu sắc độ săn chắc của cá để phân ra loại. Công đoạn này nhằm đảm bảo sự đồng đều về trọng lượng, kích thước và chất lượng của sản phẩm, làm tăng tính đồng nhất của sản phẩm. Sản phẩm cá được phân cỡ theo khối lượng gram/miếng fillet hoặc oz/miếng fillet phân thành các cỡ sau : 60-120; 120-170; 170-220; >220 hoặc theo yêu cầu của khách hàng. Cá được dựa vào màu sắc được phân thành các loại sau: trắng, hồng, vàng nhạt, vàng đậm cá không bị bệnh, cá không có ký sinh trùng và cơ thịt săn chắc. Trong quá trình phân cỡ luôn đấp đá vẫy lên cá theo tỷ lệ 1 đá : 2 cá để đảm bảo nhiệt độ bán thành phẩm ≤100C (cho phép sai cỡ sai loại ≤ 0.5%) tiến hành nhanh chóng, chính xác, nhẹ nhàng, tránh làm dập nát miếng cá. Nếu phát hiện cá bị bệnh có ký sinh trùng hoặc cơ thịt mềm nhũn thì loại bỏ ra khỏi qui trình chế biến. Sau khi phân cỡ xong cá được chuyển sang công đoạn cân và rửa 4. 3.2.12 Cân - rửa 4 Các miếng cá fillet sau khi phân cỡ tiến hành cân ngay, cân từng rổ đảm bảo trọng lượng tịnh hoặc theo yêu cầu khách hàng sau đó rửa qua 3 bồn nước sạch lạnh. Nhiệt độ nước rửa ≤ 50C để ráo từ 3 đến 5 phút, và nồng độ chlorine sử dụng là 5 đến 10 ppm Rửa là nhằm làm giảm thiểu lượng vi sinh vật đến mức có thể chấp nhận được và loại bỏ các tạp chất bám trên bề mặt miếng fillet sau đó chuyển sang công đoạn xếp khuôn. 3.2.13 Xếp khuôn Các miếng fillet sau khi cân - rửa 4 xong để ráo thì tiến hành xếp khuôn ngay (nếu cấp đông bằng băng chuyền IQF thì xếp bán thành phẩm trực tiếp lên băng chuyền, nếu cấp đông bằng tủ gió hoặc tủ đông tiếp xúc thì xếp khuôn dạng block) trước khi lên khuôn ta cần rửa cá lại với nồng độ chlorine cho phép sử dụng là 5 đến 10 ppm. Nếu như bán thành phẩm chưa đủ số lượng hoặc chưa có tủ lạnh đông thì chuyển sang kho chờ đông. Xếp khuôn là nhằm tạo hình cho bán thành phẩm. Xếp khuôn phải nhanh chóng, đúng qui cách: Lót một miếng PE dưới đáy khuôn rồi xếp 1 lớp cá (các miếng cá phải rời nhau) - phủ một lớp PE và cứ thế tiếp tục cho đến khi đầy khuôn, lớp trên cùng phủ lớp PE kín lại không để các miếng cá ở bên dưới lộ ra ngoài. Thao tác xếp khuôn phải nhanh, đảm bảo nhiệt độ bán thành phẩm sau xếp khuôn ≤ 50C. Đảm bảo bề mặt sau khi xếp khuôn phải phẳng, láng khuôn xếp xong không được để khuôn tiếp xúc với nền. Nếu phát hiện miếng cá hoặc khuôn không đúng yêu cầu cần loại ra ngay. 3.2.14 Chờ đông Khi xếp khuôn xong nếu chưa đủ lượng để cấp đông hoặc chưa có tủ đông thì chuyển khuôn vào kho chờ đông. Nhiệt độ kho đảm bảo - 10C ≤ T0C ≤ 40C thời gian chờ đông không quá 4 giờ. Chờ đông không phải công đoạn chính trong qui trình chế biến, chỉ sử dụng để bảo quản nhằm hạn chế sự phát triển của vi sinh vật và đảm bảo chất lượng của bán thành phẩm. Cách thực hiện: Chuẩn bị xe đẩy chuyển các khuôn cá vào kho chờ đông, xếp các khuôn trên những kệ đặt sẵn trong kho, nhiệt độ trong kho luôn phải được theo dõi và kiểm tra duy trì. 3.2.15 Cấp đông Bán thành phẩm sau khi chờ đông được đem đi cấp đông bằng tủ đông tiếp xúc, đông gió hoặc đông bằng băng chuyền IQF. Đông băng chuyền IQF thời gian khoảng 15 đến 30 phút, nhiệt độ tủ đông - 330C đến - 360C. Đông tiếp xúc thời gian không quá 3 giờ, nhiệt độ tủ đông từ - 330C đến - 400C nhiệt độ tâm sản phẩm đạt -180C± 20C. Nhiệt độ tâm sản phẩm thấp như thế nên nước trong sản phẩm có đến 86% đã đóng băng và còn lại 14% ẩm. Chính vì độ ẩm thấp nên ức chế sự phát triển của vi sinh vật đồng thời cũng ức chế được hoạt động của enzyme. Trong quá trình cấp đông nhiệt độ tủ đông phải đảm bảo ≤ 00C trước khi nhập cabin. Tiến hành nhập cabin phải đúng qui cách, đảm bảo khi ra tủ phải được thuận tiện và nhanh chóng. Thao tác ra đông phải đúng qui cách, nhanh chóng, chính xác, tránh rớt khuôn chuyển sang công đoạn tách khuôn - mạ băng. Một trong những yếu tố quan trọng nhất của công đoạn này là tốc độ lạnh đông sản phẩm phải nhanh. Khi tăng tốc độ lạnh đông sẽ giảm được sự khuếch tán nước do đó giảm sự mất nước sản phẩm. Mặt khác, kích thước của tinh thể đá nhỏ giúp giảm được sự hư hỏng cấu trúc liên kết tế bào của sản phẩm khi tốc độ lạnh đông nhanh. Thông số kỹ thuật: Tủ đông tiếp xúc hoặc đông gió + Nhiệt độ tủ đông: - 330C ÷ - 400C + Nhiệt độ tủ đông: ≤ -180C + Thời gian: ≤ 3 giờ. Tủ đông băng chuyền IQF + Nhiệt độ tủ đông: - 330C ÷ - 360C + Nhiệt độ tủ đông: ≤ -180C + Thời gian: Tùy thuộc vào bán thành phẩm (thường mạ băng 10%) Hình 4. Cấp đông băng chuyền và sản phẩm cấp đông băng chuyền 3.2.16 Tách khuôn mạ băng Thành phẩm sau khi cấp đông đến khi nhiệt độ sản phẩm đạt: -180C± 20C sẽ được chuyển sang tách khuôn mạ băng. + Đông IQF: Cân từng rổ sau đó tiến hành mạ băng phun sương nhiệt độ mạ băng ≤ 40C, thời gian mạ băng 3 đến 5 giây, tỷ lệ mạ băng 10% hoặc theo yêu cầu khách hàng. + Đông tiếp xúc (đông block) tách khuôn, tháo lớp PE ngoài tiến hành mạ băng phun sương nhiệt độ nước mạ băng ≤ 40C, thời gian mạ băng 3 đến 5 giây, tỷ lệ mạ băng 10% hoặc theo yêu cầu khách hàng. Mạ băng tạo một lớp băng mỏng trên bề mặt sản phẩm, hạn chế sự oxy hóa xảy ra trong quá trình bảo quản. Đồng thời mạ băng nhằm hạn chế sự mất nước bề mặt đây là nguyên nhân dẫn đến cháy lạnh sản phẩm. Sau công đoạn mạ băng, sản phẩm được chuyển sang công đoạn hút chân không - bao gói. 3.2.17 Hút chân không Hút chân không cho sản phẩm là nhằm hạn chế sự hư hỏng sản phẩm, hạn chế quá trình oxy hóa làm mất nước bề mặt sản phẩm. Trước khi hút chân không kiểm tra cảm quan sản phẩm như sản phẩm phải đẹp, không bị cong vênh, không bị gãy vỡ. Thông số kỹ thuật: - Sản phẩm sau khi hút chân không phải phẳng đẹp, không bị cong vênh, không còn sót không khí hoặc theo yêu cầu khách hàng. - Các thao tác phải đúng qui cách nhanh, chính xác và nhẹ nhàng đảm bảo nhiệt độ tâm sản phẩm trước khi nhập kho bảo quản: -180C± 20C. 3.2.18 Bao gói ghi nhãn Báo gói là nhằm bảo vệ cho sản phẩm tránh các tác nhân gây hư hỏng. Hạn chế quá trình oxy hóa và làm mất ẩm ở bề mặt sản phẩm. Bảo vệ sản phẩm tránh các tác động cơ học khi bóc xếp hàng hóa. + Đông IQF: * Hai miếng cá/bao PA sau đó hút chân không và 10 kg/thùng carton. * 5 kg cho vào túi PE không hàn miệng sau đó cho hai túi PE vào thùng carton niền hai dây dọc và hai dây ngang. + Đông Block: Block cá ở ngoài được báo kín một lớp PE sau đó cho hai block vào một thùng carton niền hai dây dọc và hai dây ngang. Sản phẩm sau cùng phẳng đẹp, không bị cong vênh, không còn sót không khí. Sản phẩm bao gói xong không được để tiếp xúc với nền không để sản phẩm ở ngoài quá lâu. Đảm bảo tâm sản phẩm bảo quản: -180C± 20C. Trên thùng carton có ghi đầy đủ chi tiết sản phẩm sau đó chuyển thành phẩm vào kho bảo quản. 3.2.19 Bảo quản thành phẩm Sản phẩm sau khi bao gói chuyển vào kho bảo quản, nhiệt độ tâm sản phẩm lúc này đảm bảo -180C± 20C sắp sếp sản phẩm theo nguyên tắc “vào trước ra trước” các thùng hàng được xếp theo khối lập phương theo từng cỡ, từng loại, từng mặt hàng có cùng ngày sản xuất hoặc ngày sản xuất gần nhau, chiều cao của tụ cách trần 40 cm và khoảng cách giữa các tụ là 20 cm, tụ cách tường 20 cm, cách dàn thiết bị lạnh 1m, chừa lối đi 0.8 m. Đảm bảo lưu thông không khí tạo điều kiện thuận lợi cho sự bốc dỡ. Bảo quản nhằm duy trì nhiệt độ của sản phẩm ổn định. Bảo quản còn có tác dụng giữ nguyên trạng thái và chất lượng ban đầu của sản phẩm. Các thủ tục cần tuân thủ: - Kho lạnh phải đảm bảo điều kiện vệ sinh theo đúng qui phạm vệ sinh. Định kỳ làm vệ sinh kho 6 tháng/lần. - Kho phải đảm bảo nhiệt độ: -200C ± 20C. - Chuẩn bị: Pallet, vị trí xếp hàng, kiểm tra hệ thống chiếu sáng đảm bảo độ sáng không dưới 40lux. - Định kỳ xả đá: 1 tuần/lần. - Công nhân thao tác nhanh. - Cách xếp hàng trong kho. - Hạn chế số lần mỡ ra vào kho, phải đóng cửa ngay khi ra hoặc vào. - Không được đưa hàng chưa cấp đông hay bán thành phẩm lẻ vào kho hoặc những loại hàng có thể ảnh hưỡng đến sản phẩm. - Giám sát nhiệt độ kho qua “biểu đồ giám sát nhiệt độ kho” được ghi nhận qua máy đo tại kho đó. 3.3 Yêu cầu kỹ thuật thành phẩm 3.3.1 Chỉ tiêu vật lý của sản phẩm TÊN CHỈ TIÊU YÊU CẦU KỸ THUẬT Hình dạng, trạng thái * Cá fillet lạnh đông. + Đông IQF: Hình dạng tự nhiên đặc trưng của miếng cá fillet, miếng cá nguyên vẹn không bị rách, cơ thịt mịn và săn chắc có tính đàn hồi, vết cắt nhẵn, không sót xương, da, mỡ, thịt đỏ cho phép tối đa 2 điểm máu hoặc đường gân máu trên thịt. Băng được mạ đều trên bề mặt sản phẩm (đối với sản phẩm mạ băng). + Đông block: Hình dạng đặc trưng của block sản phẩm phẳng, đẹp. + Trạng thái sau khi luộc: săn chắc, không bị bở * Cá nguyên con lạnh đông. Hình dạng tự nhiên, gọn đẹp, da không bị trầy xước, sạch máu, sạch mỡ, không bầm thịt, bầm da (vàng hoặc đỏ da). * Cá cắt khoanh lạnh đông. Cá phải sạch máu, sạch mỡ, không bị bệnh, hình thức khoanh đẹp, tự nhiên, khúc đuôi bo gọn, phải giữ lại vi mỡ. Màu sắc Màu đặc trưng của cá basa, cá tra từ màu trắng ngà đến màu vàng không có màu lạ. Sản phẩm cá basa có màu sắc trắng hơn so với sản phẩm cá tra. Mùi, vị Mùi đặc trưng của sản phẩm cá basa/cá tra, không có mùi lạ. Sau khi luộc có mùi thơm đặc trưng. Vị đặc trưng của sản phẩm cá basa/cá tra, không có mùi lạ. Sau khi luộc có vị ngọt tự nhiên của cá tươi. Tạp chất Không cho phép có. Kích cỡ, loại * Cá fillet lạnh đông Cỡ tương đối đồng đều và nằm trong cỡ qui định. Cỡ được tính theo số gram/miếng 60-120; 120-170; 170-220; >220 hay theo số oz/miếng: 2-4; 4-6; 6-8; 8-10; 10-12 hoặc theo yêu cầu khách hàng. Loại nhất hoặc theo yêu cầu khách hàng. * Cá nguyên con: Kích cỡ lớn hơn 1.8 kg/con hoặc theo yêu cầu khách hàng. * Cá cắt khoanh: Chiều dày khoanh từ 3-3.5 cm hoặc theo yêu cầu khách hàng. Chiều dài khúc đuôi cách vi mỡ khoảng 1.5 cm. Khối lượng Khối lượng tịnh của mỗi đơn vị sản phẩm trên mẫu kiểm tra khi rã đông nhanh để ráo nước cho phép sai khác ± 2,5%, song giá trị trung bình của tổng số mẫu kiểm tra phải đạt giá trị ghi trên bao bì Ký sinh trùng Không được phép có. Bảng 3. Tiêu chuẩn vật lý của sản phẩm 3.3.2 Chỉ tiêu hóa học của sản phẩm Dư lượng thuốc kháng sinh cấm chloramphenicol, nitrofuran: không có dư lượng thuốc kháng sinh cấm. Dư lượng hóa chất cấm malachite green: không có dư lượng hóa chất cấm. 3.3.3 Chỉ tiêu vi sinh vật của sản phẩm TÊN CHỈ TIÊU MỨC CHO PHÉP Tổng số vi sinh vật hiếu khí, tính bằng số khuẩn lạc trong 1 gram sản phẩm, không lớn hơn 1.000.000 Tổng số Coliform, tính bằng số khuẩn lạc trong 1 gram sản phẩm, không lớn hơn 200 Staphylococus aureus, tính bằng số khuẩn lạc trong 1 gram sản phẩm, không lớn hơn 100 E.coli, tính bằng số khuẩn lạc trong 1 gram sản phẩm Không cho phép có Salmonela, tính bằng số khuẩn lạc trong 1 gram sản phẩm Không cho phép có Vibrio cholera, tính bằng số khuẩn lạc trong 1 gram sản phẩm Không cho phép có Bảng 4. Tiêu chuẩn vi sinh của sản phẩm 3.4 Các thiết bị sử dụng trong sản xuất 3.4.1 Máy lạng da Hình 5. Máy lạng da 3.4.2 Cấu tạo gồm có 2 bộ phận chính Trục cuốn: Gồm có hai trục cuốn có kích thước khác nhau và vật liệu chế tạo cũng khác nhau. Trục chính được làm bằng Inox, trục có các gân cưa nhỏ nằm dọc theo thân trục, trục quay ngược chiều kim đồng hồ có nhiệm vụ kéo miếng fillet chạy vào bộ phận máy, trục còn lại là trục phụ có các gân cưa nhỏ nằm dọc theo thân trục, trục làm bằng nhựa quay theo chiều kim đồng hồ có nhiệm vụ kéo và tách riêng biệt giữa miếng fillet và miếng da cá. Lưỡi dao: Vật liệu chế tạo là Inox là loại thép không rỉ, có bộ bén của lưỡi dao và bén rất lâu. Thông thường có sử dụng khoảng 20 tấn cá mới mài dao một lần. 3.4.3 Nguyên lý hoạt động và vận hành Máy lạng da cá tra hiệu CRETEL, trước khi cho máy vận hành cần phải vệ sinh máy thật sạch sẽ. Tiến hành sản xuất: cho miếng cá tra đã fillet chạy từ phía sau thân máy lại gần trục chính của máy khi đó trục chính có nhiệm vụ tách biệt miếng cá và da cá nhờ vào sự quay ngược chiều của hai trục chính và trục phụ khi miếng cá fillet tiếp cận với lưỡi dao sẽ cắt và loại bỏ phần da cá ra. Miếng cá tiến về phái trước phần thịt cá nằm ở phía trên thân máy và được cho vào sọt đựng bán thành phẩm riêng còn miếng da cá đã được trục phụ quay theo chiều ngược lại kéo miếng da nằm phía dưới thân máy và rớt thẳng xuống rổ đựng da ở dưới. Ưu điểm: + Nâng cao tốc độ sản xuất, lạng da nhanh và miếng cá fillet sót thịt là rất ít. Thường một máy lạng da có thể làm việc bằng nâng suất của 10 công nhân lạng da có tay nghề cao và trên 10 công nhân fillet mới đủ nguyên liệu cho một máy lạnh da. Nhược điểm: + Giá thành đầu tư mua máy ban đầu khá cao + Do tốc độ máy làm việc nhanh nên có thể gây nguy hiểm cho công nhân đang đứng máy nếu không cẩn thận trong khi làm việc hoặc làm việc không lành nghề. 3.5 Máy phân cỡ Hình 6.Máy phân cỡ 3.5.1 Thông số kỹ thuật Công suất 120 miếng cá/phút Mức cỡ 06 cỡ + 01 ngoại cỡ Mức chính xác Sai số tùy theo trọng lượng Từ 40 – 600 grs ± 2 grams sai số Từ 60–1500 grs ± 5 grams sai số Từ 1500–3000 grs ± 10 grams sai số Phương pháp xử lý khi phân cỡ Áp dụng phần mềm vi xử lý Hiển thị các thông số, cài đặt Màn hình tinh thể lỏng Bàn phím Như các loại máy vi tính thông thường Diện tích bàn cân 300 x 600mm (tổng cộng 06 cỡ) Kích thước bộ máy phân cỡ 2.920 x 625 x 1100mm Trọng lượng 180 kgs Chiều dài băng tải 5930mm Chiều rộng 305mm (250mm hữu dụng) Vật liệu khung / băng chuyền Toàn bộ bằng Inox / nhựa hiệu Intralox Vệ sinh Dễ dàng và có thể xịt nước trực tiếp. (trách dùng bình cao áp xịt thẳng vào màn hình điều kiển) Công suất 120 miếng/phút Tốc độ băng tải 1.2 mét/giây Loại vật liệu Không có độ dính cao Nguyêu liệu có thể phân cỡ Chiều dài / ngang Trọng lượng 330mm / 250mm (tối đa) 40 – 3000 grams Chi tiết về điện Diện áp Dòng 500W 1 x 230V 50-60Hz 10 ampe Lượng khí nén / Áp suất hoạt động 6 - 10bar / 5.5 bar Khoảng cách giữa các tay gạt 460mm Màn hình hiển thị Bộ điều chỉnh M2200 Bảng 5. Thông số kỹ thuật của máy phân cỡ 3.5.2 Nguyên lý hoạt động và vận hành Máy phân cỡ hiệu MAREL làm việc gần như hoàn toàn tự động. Máy hoạt động nhờ vào bộ phận cảm biến và con mắt điện tử nhìn và đọc sản phẩm chạy qua máy và phân cỡ một cách hoàn toàn tự động cho nên công việc ban đầu của công nhân là phân cỡ sơ bộ những kích cỡ cá đã chọn để máy phân cỡ một cách chính xác. Công nhân sẽ cầm từng miếng cá cho lên băng chuyền đang chạy lúc đó băng chuyền sẽ chuyển miếng cá qua bàn cân trọng lượng từng miếng khi đó bộ phận phân tích dữ liệu sẽ hoạt động, dữ liệu đó sẽ được chuyền đến các thanh gạt đã được chọn theo từng kích cỡ ( theo trọng lượng) mà ở đó nó có nhiệm vụ đưa thanh gạt ra đón lấy miếng cá có kích cỡ đúng như qui định được chọn. Có tất cả có sáu thanh gạt sẽ gạt được 06 size cỡ cá. Ưu điểm: + Nâng cao tốc độ phân cỡ cá, phân cỡ cá đạt độ chính xác cao (sai số ≤ 10 grams) + Thân máy nhỏ gọn nên khá tiện dụng và có mẫu mã bên ngoài khá đẹp. Nhược điểm: + Do máy khá hiện đại nên giá thành đầu tư ban đầu là khá cao. 3.6 Máy ngâm quay 1 Thùng quay 2 Dây xích kéo 3 Motor 4 Cửa tiếp nguyên liệu và cửa đổ bán thành phẩm ra. Hình 7. Máy ngâm quay 3.6.1 Nguyên tắc hoạt động và vận hành Máy ngâm quay đang được nhà máy sử dụng làm việc bán tự động, hoạt động không liên tục mà làm việc theo từng mẽ cá, mỗi lần quay tăng trọng tối đa 50 rổ mỗi rổ 8 kg cá. Mục đích của việc quay tăng trọng là làm tăng trọng lượng của cá bằng cách tăng khả nâng giữ nước của cơ thịt cá. Cách pha thuốc tăng trọng (so với nguyên liệu): * Brifisol New 2.5% * Mp 0.5% * Muối 1% Trước khi cho máy hoạt động cần vệ sinh cho máy thật sạch sau đó cho nguyên liệu vào máy quay tăng trọng mỗi lần cấp nguyên liệu ≤ 50 rổ. Sau đó cho hỗn hợp nước hóa chất tăng trọng lượng nước cho vào cũng vừa với bề mặt của cá nguyên liệu, sau đó cho motor hoạt động lúc đó motor sẽ kéo thùng quay theo chiều kim đồng hồ, nguyên liệu bên trong được đảo trộn với hóa chất theo kiểu đổ tràng qua từng học đã được ngăn ra trong khoang của thùng. Thông qua việc đổ tràng qua các ngăn mà nguyên liệu được tiếp xúc trực tiếp với hóa chất tăng trọng nhờ vậy lượng nước được hấp thu vào cơ thịt khá cao. Nếu muốn đổ nguyên liệu ra thì không cần phải tắt máy mà sau đó cho máy chạy theo chiều ngược với chiều quay tăng trọng lúc đó nguyên liệu sẽ được đổ ra theo từng nhóm nhỏ chứ không ra một lần nhưng việc đổ bán thành phẩm ra là liên tục cho đến hết. 3.6.2 Ưu điểm và nhược điểm của thiết bị Ưu điểm: + Điều chỉnh được tốc độ vòng quay và thời gian quay nên có thể chủ động được việc quay và giúp cho bề mặt bán thành phẩm sáng, đẹp hơn. + Có thể nhìn thấy được bán thành phẩm đang quay nên chủ động hơn trong việc nhìn thấy được mức độ bán thành phẩm quay đã đạt hay chưa. Nhược điểm: + Vật liệu làm là Inox (100%) nên việc đầu tư mua máy mới là khá cao + Máy khá nặng nên khó cho việc di chuyển và chiếm diện tích trong khu chế biến. 3.7 Thiết bị cấp đông 3.7.1 Tủ đông gió (Air-Blast Freezer) Hình 8. Tủ đông gió a. Thông số kỹ thuật (www.searefico.com.vn) MODEL S-AB450 Công suất dàn lạnh 48.000 Kcal/giờ (DT= 60C, Te= -400C) Nhiệt độ sản phẩm vào/ra +100C/-180C Nhiệt độ buồng cấp đông -300C đến -350C Môi chất lạnh NH3 Nhiệt độ bay hơi - 400C Số lượng dàn lạnh 02 dàn Vật liệu trao đổi nhiệt Ống thép - cánh thép mạ kẽm nóng Tổng diện tích trao đổi nhiệt Khoảng 440 m2 Bước cánh dàn lạnh 15 mm Số lượng quạt dàn lạnh 08 bộ (4 bộ/dàn lạnh) Lưu lượng gió quạt dàn lạnh 36.000 m3/giờ Phương pháp cấp dịch Bằng bơm dịch Phương pháp xả đá Bằng nước Kích thước phủ bì của tủ 5.000mL x 2.000mW x 2.600mH Cửa tủ đông 915mmW x 2250mmH x 04 bộ Số ngăn chứa khay cấp đông 120 ngăn Kích thước khay cấp đông 740 x 490 x 40 mmH Số khây cấp đông cung cấp theo tủ 120 cái Bảng 6. Thông số kỹ thuật của tủ đông gió (Air-Blast Freezer) b. Nguyên lý cấp đông Dàn lạnh NH3 cho tủ đông gió với dàn trao đổi nhiệt, bán thành phẩm được đặt trên các khay nhôm có lỗ ở phía bên và phía dưới sau đó được xếp vào giá đỡ khay. Quá trình cấp đông được thực hiện nhờ gió thổi trực tiếp và tuần hoàn từ dàn lạnh đến sản phẩm do đó nhiệt độ của bán thành phẩm hạ xuống từ từ và sau thời gian chạy tủ 3 giờ đến 3 giờ 30 phút nhiệt độ tâm sản phẩm đạt theo yêu cầu -180C. c. Tính nâng - Thích hợp cho cấp đông thủy hải sản và thực phẩm dạng rời, tẩm bột hoặc đóng gói. - Thiết kế và chế tạo theo tiêu chuẩn HACCP và FDA. - Thời gian cấp đông nhanh, tiết kiệm điện nâng và đảm bảo chất lượng sản phẩm. - Các bề mặt tủ được làm bằng thép không rỉ - Cách nhiệt bằng Panel polyurethane foam - Buồng đông được chia làm các ngăn riêng biệt. Mỗi ngăn có hai cửa để vào/ra hàng dễ dàng. - Từng ngăn cấp đông có thể hoạt động riêng lẻ, đáp ứng được nhu cầu vận hành khi ít hàng. Vận hành linh hoạt phù hợp với các sản phẩm đa dạng về chủng loại và kích cỡ. - Quạt dàn lạnh nhập khẩu từ Châu Âu, là loại chuyên dùng trong cấp đông. Motor quạt là loại kín nước. - Dàn lạnh sử dụng ga ammonia NH3, Freon R22 hoặc các loại gas mới. - Vận hành, bảo trì bảo dưỡng về vệ sinh và vệ sinh dễ dàng, đơn giản. 3.7.2 Tủ đông tiếp xúc (Contact Freezer) Hình 9. Tủ đông tiếp xúc a. Thông số kỹ thuật (www.searefico.com.vn) MODEL S-CF2000 Kích thước phủ bì 3960mL x 1780mW x 2000mH Công suất cấp đông 1500 kg/mẻ Số tấm plate 11 tấm Kích thước tấm plate 2854L x 1301.5W x 22mmT Sản phẩm cấp đông Cá, tôm, mực có châm nước (block) Khối lượng sản phẩm và nước 1350 kg Chiều cao khay cấp đông 57 ÷ 60 mm Nhiệt độ sản phẩm vào +100C Nhiệt độ sản phẩm ra -180C (nhiệt độ cân bằng trước khi tách khuôn) Thời gian cấp đông 2 giờ 30 phút/mẻ Môi chất lạnh NH3 Nhiệt độ bay hơi - 400C Phương pháp cấp đông Bằng bơm dịch (tỷ lệ bơm luân chuyển 4 ÷ 6 lần Phương pháp xả băng Bằng nước Bảng 7. Thông số kỹ thuật của tủ đông tiếp xúc (Contact Freezer) b. Nguyên lý cấp đông Sản phẩm được đặt trong các khay nhôm có nắp đậy và được xếp trên các tấm trao đổi nhiệt của tủ đông tiếp xúc. Quá trình trao đổi nhiệt xảy ra trực tiếp từ sản phẩm qua khay đến các tấm trao đổi nhiệt. Nhờ hệ thống bơm - ben thủy lực ta có thể điều chỉnh để nâng và hạ các tấm plate. Tấm plate trao đổi nhiệt tiếp xúc tốt với hai mặt sản phẩm. Việc truyền nhiệt tiếp xúc đồng thời xảy ra ở cả hai bề mặt khay nên thời gian cấp đông ngắn do đó nhiệt độ sản phẩm hạ xuống nhanh. c. Tính năng Thích hợp cho cấp đông thủy hải sản và thực phẩm dạng block hoặc dạng semi IQF. Thiết kế và chế tạo phù hợp với tiêu chuẩn HACCP/FDA Cấp đông nhanh, hiệu quả và đảm bảo chất lượng sản phẩm. Các bề mặt tủ được làm bằng thép không rỉ Cách nhiệt bằng Polyurethane foam dày 150mm, tỉ trọng 43kg/m3. Hai mặt tủ có cửa để vệ sinh và vào ra hàng. Sử dụng cửa 4 cánh rất thuận tiện cho thao tác và không chiếm mặt bằng bố trí thiết bị. Hệ thống xy-lanh thủy lực nâng hạ các tấm trao đổi nhiệt chất lượng cao. Đảm bảo việc vào ra hàng dễ dàng cũng như việc tiếp xúc đồng đều giữa các tấm trao đổi nhiệt và các khay cấp đông. Các tấm trao đổi nhiệt làm bằng nhôm đùn chuyên dùng trong công nghệ chế biến thực phẩm. Vận hành, vệ sinh cũng như bảo trì bảo dưỡng rất dễ dàng, đơn giản. 3.7.3 Băng chuyền cấp đông siêu tốc IQF belt phẳng siêu tốc (Impingement Steel Belt IQF) Hình 10. Tủ đông băng chuyền (www.searefico.com.vn) a. Thông số kỹ thuật MODEL S-IQF-500-IS Công suất cấp đông 250kg/giờ Sản phẩm cấp đông Cá fillet, cỡ 150 gram/miếng Nhiệt độ sản phẩm vào/ra +10 oC/-18 oC Nhiệt độ buồng đông -34 oC ÷ -40 oC Kiểu cấp dịch Bơm dịch Môi chất lạnh NH3 Băng tải dạng tấm phẳng Bằng thép không rỉ theo tiêu chuẩn vệ sinh thực phẩm Chiều rộng băng tải 1350 mm Chiều dài panel PU - T 125 mm Chiều dài buồng đông - L 10400 mm Chiều rộng buồng đông - W 2900 mm Chiều cao buồng đông - H 3100 mm Thời gian cấp đông 5 ÷ 25 phút Xả băng Bằng nước Nguồn điện 380V / 3P / 50Hz Lưu lượng nước xả băng 178 lít/phút Bảng 8. Thông số kỹ thuật của băng chuyền cấp đông siêu tốc b. Nguyên lý cấp đông Băng chuyền cấp đông IQF phẳng hiệu MYCOM do Nhật Bản chế tạo, thích hợp cho việc cấp đông nhanh nhiều mặt hàng khác nhau cả hàng chín và hàng tươi, cả thủy sản và thực phẩm với kích cỡ đa dạng, giúp sản phẩm cấp đông giữ nguyên được chất lượng và bảo đảm các tiêu chuẩn vệ sinh yêu cầu. Sản phẩm được di chuyển trên băng tải dạng tấm phẳng bằng vật liệu thép không rỉ. Hàng ngàn tia và màn khí lạnh với tốc độ cực cao thổi trực tiếp và liên tục lên mặt trên của sản phẩm mặt dưới của băng tải, cùng với hệ số dẫn nhiệt cao của loại băng tải sử dụng, đã làm lạnh nhanh sản phẩm bằng hai phương pháp là trao đổi nhiệt đối lưu và tiếp xúc. Do sự trao đổi nhiệt diễn ra đồng thời trên tất cả bề mặt sản phẩm, nên quá trình cấp đông diễn ra nhanh và hiệu quả hơn IQF belt tấm phẳng truyền thống. c. Tính năng thiết bị Thời gian cấp đông được rút ngắn gần một nửa nhờ vào dụng nguyên lý cấp đông siêu tốc. Hao hụt trọng lượng của sản phẩm thấp. Chất lượng của sản phẩm cao và không bị biến dạng trong quá trình cấp đông. Vận hành đơn giản và giảm chi phí so với các IQF tấm phẳng dùng tấm plate và chất tải lạnh là nước muối. d. Đặt tính thiết bị Thích hợp để cấp đông nhiều loại sản phẩm khác nhau: Cá fillet, tôm, tôm tẩm bột, hamburger, Nhờ sử dụng băng tải dạng tấm phẳng, sản phẩm sau khi cấp đông dể dàng tách rời khỏi bề mặt băng tải và không có những dấu tì vết trên bề mặt như khi cấp đông bằng các loại băng tải lưới. Băng tải thép không rỉ dạng tấm phẳng bảo vệ ngay cả những sản phẩm mỏng manh, cũng như giữ nguyên vẹn sự hấp dẫn của thực phẩm khi cấp đông. Đảm bảo tiêu chuẩn vệ sinh an toàn thực phẩm theo HACCP/FDA. Tiết kiệm nước nhờ hệ thống vệ sinh và rửa belt có tái tuần hoàn nước. Khung thiết bị được chế tạo bằng thép không rỉ, bền và hợp vệ sinh. Vỏ thiết bị được chế tạo từ các tấm cách nhiệt PU chất lượng cao, đảm bảo vệ sinh an toàn thực phẩm trong quá trình cấp đông. Tốc độ băng chuyền có thể điều chỉnh tùy thuộc vào chủng loại và kích thước của sản phẩm. Thuận tiện trong việc cài đặt, hiệu chỉnh, thể hiện và lưu trữ các thông số vận hành nhờ sử dụng bàn phím và màn hình tinh thể lỏng LCD. Sử dụng thiết bị điều kiển vi xử lý lập trình trước PLC, làm đơn giản và tăng độ tin cậy trong vận hành. Thiết bị điều khiển có thể mở rộng để kết nối với máy tính nhằm nâng cao hiệu quả trong vận hành, kiểm soát và lưu trữ thông tin. Có hệ thống các thiết bị đo lường, bảo vệ hoàn chỉnh và các nút dừng khẩn cấp đặt ở các vị trí vận hành thuận tiện. Tủ điện bằng thép không rỉ và chống thấm nước. 3.8 Máy niền dây Chi tiết: 1 Giá chịu. 2 Bàn làm việc 3 Nút khởi động. 4 Hộp điều chỉnh. 5 Cửa sổ thoát nhiệt. 6 Chân di chuyển. Hình 11. Máy niền dây 3.8.1 Thông số kỹ thuật Nguồn điện cấp là 220V Nhiệt độ cắt đứt dây là >200oC Thời gian làm việc >24 giờ. 3.8.2 Nguyên lý hoạt động Máy niền dây đang được nhà máy sử dụng do Việt Nam sản xuất. Máy hoạt động theo nguyên lý dùng lực kéo và niền dây dùng nhiệt để cắt đứt dây niền cũng như hàn dính mối nối giữa 2 đầu dây. Khi đưa thùng hàng cần niền dây lên bàn làm việc dùng một đầu dây luồn qua đầu trên của thùng hàng (từ vị trí số 2 về 1) khi đó ta cho đầu dây vào khe bên trong máy ngay lập tức bộ phận đánh dây trong máy sẽ bắt đầu kéo và niền chặc đầu dây ấy với phần dây trong máy. Khi quá trình kéo và niền đạt mức độ theo yêu cầu lúc đó một thanh nhiệt sẽ đưa vào và cắt đứt giữa phần dây trong thùng hàng và cuộn dây. 3.9 Máy hút chân không Tên chi tiết: 1 Khoang hút 2 Đồng hồ đo chân không 3 Bulông điều chỉnh góc nghiêng đóng gói 4 Cần nâng khoang dán 5 Bạn đạn của cần nâng khoang dán 6 Van chân không 8 Van xả điện từ 9 Van chân không điện từ 10 Bulông điều chỉnh độ nghiêng than máy 11 Bánh xe 12 Bulông điều chỉnh chiều cao máy 13 Van dán điện 14 Bộ phận bỏa vệ công tắc 15 Đường ra dầu Hình 12. Máy hút chân không 3.9.1 Nguyên lý hoạt động và vận hành Đèn báo máy chạy tự động sáng Bấm phím máy hoạt động tự động Băng tải chuyển động về phái trước Khoang hút hạ xuống Hút chân không Thời gian hút chân không Dán Thời gian dán Làm mát Mở Khoang hút nâng lên Dừng Máy hút chân không vận hành theo chế độ tự động tất cả điều được chỉnh qua phím bấm và có đèn báo máy chạy bình thường hay không. Khi khoan hút hạ xuống và dừng lại van xả chân không sẽ tự động mỡ ra để không khí vào khoang hút chân không. Lựa chọn kiểu làm việc liên tục. Nếu chọn kiểu làm việc một lần máy sẽ dừng sau khi kết thúc một chu kỳ đóng gói. Khi đó máy hoạt động theo chu trình như sau: 3.10 Các máy nén lạnh Thông số kỹ thuật: 3.10.1 Máy nén piston một cấp nén Thiết bị ngưng tụ Kính xem mức nhớt Bình chứa cao áp Bình tách lỏng Dàn lạnh Máy nén Đồng hồ đo áp suất Kính xem dịch Phin lọc Hình 13. Máy lạnh một cấp nén Trong máy lạnh của nhà máy đang sử dụng amoniac (NH3) làm tác nhân lạnh. Nguyên lý làm việc ở đây là khi tiết lưu chất lỏng áp suất giảm kéo theo nhiệt độ sôi của chất lỏng giảm. Ở áp suất khí quiển P=1at nhiệt độ sôi của môi chất NH3 có ts= -340C. Amoniac NH3 (đôi khi ký hiệu là R717) thường được sử dụng trong máy làm lạnh gián tiếp với công suất lạnh lớn và vừa. Ưu điểm là nhiệt hóa hơi lớn, hòa tan tốt với nước nên không gây tắt ẩm khi tiết lưu. Một ưu điểm quan trọng hơn là không phá hủy tầng ozon, cũng như không gây hiệu ứng lồng kính làm nóng trái đất. Nhược điểm là không tan trong dầu, độc, hỗn hợp với thủy ngân gây nổ, ăn mòn đồng và có mùi khai. Trong chu trình làm lạnh gián tiếp môi chất lạnh đầu tiên làm lạnh một chất trung gian gọi là môi trường truyền lạnh hay chất tải lạnh, sau đó chất tải lạnh đi làm lạnh những sản phẩm cá tra fillet cần làm lạnh. 3.10.2 Máy nén piston hai cấp nén Bình tách lỏng Dàn lạnh Bình thấp áp Bình trung gian Phin lọc Thiết bị ngưng tụ Bình chứa cao áp Bình tách dầu Kính mức môi chất lỏng Máy nén Hình 14. Máy lạnh hai cấp nén. Môi chất lạnh sử dụng là Amoniac. Hoạt động của máy nén hai cấp cũng giống như máy nén một cấp nhưng ở máy nén hai cấp còn có thêm bình trung gian nằm ngang. Môi chất lạnh được tiết lưu vào bình bằng van tiết lưu động. Máy nén và dàn ngưng được làm mát bằng nước. Cũng nhờ có bình trung gian mà công suất của máy nén hai cấp được nâng cao hơn so với máy nén một cấp. Mô tả đường dẫn môi chất lạnh trong hệ thống: Môi chất lạnh sau khi đến tủ đông ở dạng lỏng sẽ truyền nhiệt cho sản phẩm. Khi ra khỏi tủ, môi chất lạnh ở dạng khí. Sau đó môi chất lạnh đi đến bình tách lỏng, tại đây môi chất lạnh được chia làm hai phần: Một phần các cấu tử lỏng rơi xuống, các cấu tử còn lại sẽ tiếp tục đi đến máy nén hai cấp để thực hiện quá trình nén lần thứ nhất. Sau khi nén lần hai, môi chất lạnh ra khỏi máy nén và đến bình tách dầu để thực hiện việc tách dầu, phần dầu được tách ra sẽ được đưa qua máy nén, còn môi chất lạnh sẽ đi đến bình ngưng, được làm mát hoàn toàn trở thành môi chất lỏng. Sau đó môi chất lạnh lỏng này được chứa toàn bộ trong bình chứa cao áp Từ bình chứa cao áp môi chất lạnh được đưa đến bầu chứa tuần hoàn qua hệ thống van tiết lưu, còn phần hơi được đưa lên bình làm mát sơ bộ và được đưa lên máy nén để tiếp tục quá trình nén. Phần môi chất lạnh lỏng sau khi đến bầu chứa tuần hoàn sẽ được lọc khí bởi thiết bị lọc khí, sau đó được máy nén bơm đến tủ đông tiếp xúc và thực hiện quá trình trao đổi nhiệt với các sản phẩm qua các tấm truyền nhiệt. Quá trình làm lạnh sau đó tiếp tục qui trình như trên. Nước cung cấp cho bình làm mát được cung cấp từ tháp giải nhiệt của công ty. CHƯƠNG IV ĐÁNH GIÁ HIỆU SUẤT THU HỒI SẢN PHẨM TRONG QUÁ TRÌNH CHẾ BIẾN CÁ TRA FILLET ĐÔNG LẠNH Trong quá trình chế biến sản phẩm thủy sản bên cạnh chất lượng sản phẩm phải đảm bảo thì hiệu suất thu hồi sản phẩm cũng là mối quan tâm của mỗi cơ sở sản xuất. Có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến hiệu suất thu hồi sản phẩm như chất lượng nguồn nguyên liệu ban đầu, qui trình chế biến, dây chuyền sản xuất, tay nghề công nhân..v..v... Trên cơ sở đó, đề tài tiến hành khảo sát hiệu suất thu hồi qua các công đoạn chế biến của cá tra fillet đông lạnh. 4.1 Phương tiện và phương pháp làm thí nghiệm 4.1.1 Phương tiện thí nghiệm Địa điểm và thời gian nghiên cứu: Thí nghiệm được tiến hành tại phân xưởng chế biến của Chi nhánh công ty cổ phần DOCIMEXCO-DOCIFISH. Thời gian tiến hành thí nghiệm trong 10 tuần lễ (từ ngày 07/01/2008 đến hết ngày 30/03/2008). Nguyên liệu: Cá tra fillet tại chi nhánh công ty cổ phần Docimexco-Docifish. Dụng cụ: Cân điện tử, cân đồng hồ, thau, rổ, nhiệt kế điện tử. 4.1.2 Phương pháp bố trí thí nghiệm Thí nghiệm được tiến hành dựa trên nguồn cá nguyên liệu, trang thiết bị và công nhân tại nhà máy đang thực hiện dây chuyền sản xuất hàng ngày. Thí nghiệm được tiến hành qua các công đoạn sản xuất chính của dây chuyền sản xuất cá tra fillet đông lạnh. Cách tiến hành thí nghiệm: Thí nghiệm được tiến hành ở mỗi công đoạn chính của dây chuyền sản xuất. Cân một khối lượng ngẫu nhiên trên 50 kg cá bán thành phẩm trước mỗi công đoạn sản xuất và ghi nhận khối lượng sau các công đoạn sản xuất đó. Hiệu suất thu hồi sản phẩm là tổng lượng thành phẩm sau cùng so với nguyên liệu: * Hiệu suất thu hồi(%) = (Khối lượng thành phẩm/Khối lượng nguyên liệu)x100 4.2 Kết quả thảo luận 4.2.1 Các công đoạn sản xuất chính của cá sản phẩm cá fillet đông lạnh ↓ Nguyên liệu ↓ Xử lý sơ bộ ↓ Fillet ↓ Lạng da ↓ Sửa cá ↓ Quay tăng trọng ↓ Cấp đông Thành phẩm 4.2.2 Hiệu suất thu hồi của các công đoạn chế biến cá tra fillet đông lạnh a. Hiệu suất thu hồi của công đoạn xử lý sơ bộ Hình 15. Hiệu suất thu hồi của công đoạn xử lý sơ bộ Công đoạn xử lý sơ bộ bao gồm việc làm sạch sơ bộ bên ngoài da cá, giết chết cá sau đó rửa lại nhằm loại bỏ tạp chất và máu của cá. Xem nguyên liệu cá ban đầu có hiệu suất là 100% sau khi qua công đoạn xử lý sơ bộ hiệu suất thu hồi còn lại 99.5% như vậy hao hụt ở đây là 0.5%. Nguyên nhân dẫn đến hao hụt là do cá bị mất một lượng máu trong cơ thể, lượng máu đó hòa tan vào trong nước ngâm. Như vậy hao hụt 0.5% là tổng trọng lượng máu có trong cơ thể cá. Công đoạn xử lý sơ bộ hao hụt thấp (0.5%) nhưng đây là sự hao hụt cần thiết do lượng máu có trong cơ thể cá thoát ra ngoài càng nhiều thì càng tốt sẽ làm cho phần thịt cá sau fillet trắng hơn, tăng giá trị cảm quan của miếng cá. b. Hiệu suất thu hồi của công đoạn fillet Hình 16. Hiệu suất thu hồi của công đoạn fillet Công đoạn fillet bao gồm tách thịt cá ra khỏi cơ thể cá và tạo miếng cá phù hợp với yêu cầu sản phẩm. Fillet là công đoạn hao hụt lớn nhất trong quá trình chế biến, sau khâu xử lý sơ bộ hiệu suất là 99.5% sau khi qua quá trình fillet hiệu suất thu hồi còn 50.3% như vậy hao hụt ở đây là 49.2% (gần 50% so với khối lượng cá nguyên liệu). Nguyên nhân dẫn đến hao hụt là khi fillet cá nhằm tách thịt cá ra khỏi xương, đầu và nội tạng của cá mà khối lượng xương cá, đầu cá và nội tạng cá lại chiếm trọng lượng lớn (gần 50% trọng lượng). Sau công đoạn fillet miếng cá fillet không sót xương, chú ý không làm vở nội tạng cá, miếng cá fillet phải đẹp và cuối cùng là không để thịt cá còn sót lại ở xương. Do đặc tính ở khâu này là hao hụt lớn có thể là do thao tác của công nhân đang chế biến. Vì thế cần phải có những công nhân có tay nghề tốt, để đảm bảo fillet đúng qui cách là làm giảm sự hao hụt trong quá trình chế biến. c. Hiệu suất thu hồi của công đoạn lạng da Hình 17. Hiệu suất thu hồi của công đoạn lạng da Lạng da là nhằm loại bỏ da ra khỏi miếng fillet, làm giảm một lượng lớn vi sinh vật có trên da cá đồng thời phù hợp với yêu cầu của sản phẩm. Công đoạn lạng da có sự hao hụt của bán thành phẩm là không lớn như ở công đoạn fillet. Sau khi fillet xong hiệu suất ở công đoạn fillet là 50.3% sau khi qua công đoạn lạng da hiệu suất còn lại đạt 46.9%, do đó hao hụt của khâu này là 3.4%. Nguyên nhân dẫn đến hao hụt là do loại bỏ da của miếng cá fillet, để tạo tính cảm quan của miếng cá sau fillet và giảm sự tác động của vi sinh vật có trên da cá tra đến thịt cá. Sau công đoạn lạng da, miếng cá chỉ còn lại thịt cá không con sót da cá lúc đó miếng cá sẽ trở nên trắng hơn cho nên tăng được giá trị cảm quan của bán thành phẩm. Do đặc tính của công đoạn lạng da là bằng máy nên luôn ổn định sự hao hụt trong chế biến, ta chỉ cần ta chú ý đến lưỡi dao lạng da là luôn bén nhằm ổn định sự hao hụt trong quá trình chế biến. d. Hiệu suất thu hồi của công đoạn sửa cá Hình 18. Hiệu suất thu hồi của công đoạn sửa cá Công đoạn sửa cá hay còn gọi là công đoạn tạo hình, ngoài công việc loại bỏ thịt đỏ, mỡ cá ngoài ra sửa cá còn tạo hình cho sản phẩm. Công đoạn tạo hình có sự hao hụt lớn hơn ở công đoạn lạng da là do trong quá trình sửa cá đã thực hiện thao tác gọt thịt đỏ, cắt phần mỡ cá ra khỏi phần thịt và chỉnh sửa bề ngoài cá cho đẹp phù hợp với yêu cầu của thành phẩm sau cùng. Từ đồ thị ta nhận thấy hiệu suất ở công đoạn lạng da là 46.9% sau khi qua công đoạn sửa cá hiệu suất còn lại 35.7%, hao hụt ở khâu này là 11.2%. Sau công đoạn sửa cá miếng cá fillet đã gần như hoàn chỉnh, không sót lại thịt đỏ và mỡ cá nữa mặt khác còn tạo hình cho sản phẩm và cũng làm tăng giá trị cảm quan về sản phẩm sau khi đã được lạnh đông. Do đặc tính của công đoạn sửa cá là thủ công nên cần chú ý đến thao tác của công nhân để khắc phục đến mức thấp nhất sự hao hụt trong quá trình chế biến. e. Hiệu suất thu hồi của công đoạn quay tăng trọng Hình 19. Hiệu suất thu hồi của công đoạn quay tăng trọng Xử lý phụ gia nhằm làm tăng khả năng giữ nước của bán thành phẩm, đây là công đoạn làm tăng hiệu suất thu hồi từ 35.7% lên 46.8%. Trên cơ sở quay cá fillet trong dung dịch (nhiệt độ thấp 5 – 70C) có bổ sung phụ gia như muối ăn (khoảng 1%), muối polyphosphate (khoảng 0.5%), - Polyphosphate: Làm tăng khả năng liên kết của nước với protein của mô cơ, giúp tăng năng suất sản phẩm, tăng tính cảm quan sản phẩm. Hoạt động của pholyphosphat trong việc cải thiện tính giữ nước thể hiện ở 3 mặt: nâng pH, hình thành liên kết với ion Ca2+ và Mg2+, làm duỗi protein giúp liên kết ẩm tốt hơn. Nâng pH sản phẩm Hình 20. Ảnh hưởng của pH đến khả nâng giữ nước của protein Thịt nói chung thường có pH dao động từ 5,4 đến 5,8; trong khi đó pholyphosphat được sử dụng thường có pH từ 8,3 đến 10,4. Nhờ sự hiện diện của polyphosphat mà pH của thịt nâng lên đáng kể từ 0,2 đến 0,5 đơn vị điều này góp phần cải thiện khả năng giữ nước của thịt. Bởi vì khả nâng giữ nước của protein phụ thuộc nhiều vào cấu trúc của chúng. Các protein sợi cơ là các hợp chất không gian ba chiều lớn, chúng có các điện tính dương cũng như các điện tích âm. Trong thực tế chúng hoạt động như những nam châm nghĩa là các điện tính cùng dấu đẩy nhau và ngược dấu thì hút nhau. Tại điểm đẳng điện (pI=5.0÷5.4) điện tích dương và điện tích âm của protein bằng nhau. Khi đó khoảng không giữa chúng là nhỏ nhất, đồng nghĩa với khả nâng giữ nước của các protein là thấp nhất (Hình 20). Nếu pH của protein được tăng lên trên 5.4 số điện tích âm gia tăng thì các điện tích âm sẽ đẩy lẫn nhau làm cho khoảng không giữa các protein trở nên lớn hơn, tăng khả nâng giữ nước của protein. Hình thành liên kết với ion Ca2+ và Mg2+ Trong thịt nói chung có tồn tại một lượng nhỏ ion Ca2+ và Mg2+, các ion này có khả nâng liên kết với protein sợi cơ trong thịt làm giảm khả nâng liên kết của protein với nước. Polyphosphat cho vào trong quá trình ngâm sẽ hình thành liên kết với ion Ca2+ và Mg2+, làm giảm khả nâng liên kết của 2 ion này với protein, do đó mạng protein được nới lỏng, khả nâng liên kết với nước tăng (Nguyễn Văn Mười. 2006) Phân tách actomyosine Polyphosphate có khả nâng phân tách phức hợp actomyosine thành myosine và actine, làm tăng khả nâng hút ẩm của mạng protein sợi cơ, dẫn đến sự trương phồng trong cấu trúc sản phẩm. Trong thực tế hợp chất phosphate sử dụng trong sản phẩm là hỗn hợp của 5 loại phosphate natri với các tỷ lệ khác nhau. Tính chất của hợp chất này được xác định dựa trên 3 thành phần chính: hàm lượng phosphoric anhydric P2O5 (59,5% đến 70% lượng tro tính theo căn bản khô), giá trị pH của dung dịch ở nồng độ 1% (từ 3,6 đến 9,0) và hàm lượng phosphate tham gia vào chu trình chuyển hóa (<8%). - Muối ăn: Khi bổ sung muối NaCl vào trong thịt cá, muối sẽ hòa tan trong nước thành ion Na+ và ion Cl– Ion Na+ ít có ảnh hưởng đến khoảng không protein nhưng ion Cl– tác động nhiều đến sự gia tăng điện tích âm trong protein. Khi giá trị pH thấp hơn pH đẳng điện, ion dương của protein được trung hòa bởi ion Cl– (Hamm.1975), lực đẩy giảm làm cho mạng lưới protein co rút lại, hàm lượng nước tự do trong thịt cũng như khả năng giữ nước của protein giảm. Với pH trên 5.0, ion Cl– chỉ trung hòa lượng rất ít ion dương của protein, mạng ion âm gia tăng, đây chính là nguyên nhân làm cho mạng lưới protein trương phồng lên, kết quả là khả năng giữ nước tăng. f. Hiệu suất thu hồi của công đoạn cấp đông Hình 21. Khảo sát sự hao hụt ở công đoạn cấp đông Mục đích của cấp đông làm cho phân tử nước tự do trong sản phẩm đóng băng. Sau khi qua công đoạn quay tăng trọng hiệu suất là 46.8% nhưng khi cấp đông xong thì hiệu suất thu hồi là 36.8%, như vậy hao hụt công đoạn cấp đông là 10%. Nguyên nhân của sự hao hụt 10% này là sự giảm trọng lượng do mất ẩm xảy ra khi sản phẩm tiếp xúc với môi trường có ẩm thấp hơn ẩm của miếng cá (do ẩm sản phẩm cao hơn ẩm môi trường làm lạnh nên ẩm khuếch tán từ sản phẩm ra môi trường ngoài). Sự mất ẩm phụ thuộc vào phương pháp lạnh đông, thời gian lạnh đông, loại sản phẩm, cỡ dạng sản phẩm, tốc độ chuyển động của không khí. Lạnh đông ngắn, nhiệt độ càng thấp thì hao hụt càng ít bởi vì nếu thời gian cấp đông càng dài, số tinh thể đá hình thành có kích thước càng lớn và không đều thường gây vỡ cấu trúc tế bào. Cho nên sau khi rã đông thì dịch bào trong sản phẩm chảy ra ngoài làm hao hụt trọng lượng. Do đó thời gian lạnh đông càng ngắn và nhiệt độ thấp, tinh thể đá hình thành có kích thước nhỏ và đều, ít ảnh hưởng đến cấu trúc tế bào thực phẩm. Kích thước nguyên liệu nhỏ thì hao hụt trọng lượng cao hơn đối với kích thước nguyên liệu lớn. Vì nguyên liệu có kích thước càng nhỏ, có bề mặt tiếp xúc với không khí càng lớn. Cho nên khi qua quá trình rã đông thì nguyên liệu tiếp xúc với không khí rất nhanh, dẫn đến tăng khả nâng bốc hơi nước ở bề mặt, làm sản phẩm đông lạnh bị giảm trọng lượng. Phương pháp lạnh đông: Nếu cấp đông bán thành phẩm ở tủ đông nhanh bằng băng chuyền IQF, do thời gian cấp đông nhanh và mất ẩm thấp nên giữ được gần như hoàn toàn chất lượng sản phẩm. Còn cấp đông bằng gió và kiểu tiếp xúc thì có sự hao hụt do làm mất ẩm bề mặt sản phẩm lớn hơn so với lạnh đông bằng băng chuyền IQF. Loại thiết bị lạnh đông ảnh hưởng rất lớn đến thời gian lạnh đông. Chẳng hạn, lạnh đông băng chuyền IQF thì thời gian lạnh đông ngắn hơn lạnh đông tiếp xúc và lạnh đông gió khi vận hành ở cùng một nhiệt độ. Thiết bị lạnh đông càng lạnh thì thời gian lạnh đông cá càng nhanh. Khi đưa sản phẩm vào tủ đông, phải vận hành trước cho nhiệt độ tủ đông xuống thấp (t <- 200C) nhằm rút ngắn thời gian lạnh đông (Trần Đức Ba - Nguyễn Văn Tài .2004). Tốc độ cấp đông của không khí càng lớn thì lạnh đông càng nhanh và hao hụt càng thấp. 4.2.3 Đánh giá hiệu suất thu hồi tổng thể Trong dây chuyền chế biến cá Tra fillet đông lạnh tại Chi nhánh công ty cổ phần DOCIMEXCO - DOCIFISH có các công đoạn chính sau làm thay đổi khối lượng bán thành phẩm được biểu diễn như bảng sau: Công đoạn Hiệu suất thu hồi (%) Nguyên liệu 100 Xử lý sơ bộ 99,5 Fillet 50,3 Lạng da 46,9 Sửa cá 35,7 Quay tăng trọng 46,8 Cấp đông 36,8 Bảng 9. Hiệu suất thu hồi qua công đoạn chế biến chính Từ số liệu của sơ đồ khối biểu diễn sự thay đổi khối lượng trong chế biến cá tra fillet đông lạnh ở trên ta có thể vẽ được biểu đồ biểu diễn sự thay đổi khối lượng bán thành phẩm qua các công đoạn chế biến chính. Hình 22. Tỉ lệ thu hồi ở các công đoạn của quy trình chế biến cá tra fillet đông lạnh Hình 23. Biểu đồ biểu diễn sự thay đổi khối lượng của nguyên liệu đến thành phẩm Hiệu suất thu hồi được khảo sát trên quy trình chế biến từ công đoạn tiếp nhận nguyên liệu đến công đoạn thành phẩm. Nguyên liệu ban đầu có hiệu suất 100% sau đó lần lượt qua các công đoạn chế biến và thành phẩm cuối cùng đạt hiệu suất thu hồi là 36.8% so với khối lượng ban đầu. Nói cách khác, từ nguyên liệu cá tra để sản xuất được thành phẩm cuối cùng là cá tra fillet lạnh đông thì hao hụt khối lượng chiếm đến 63.2%. Sự hao hụt khối lượng không giống nhau ở các công đoạn chế biến. Sự hao hụt khối lượng thấp nhất ở công đoạn xử lý sơ bộ (0.5%). Tuy nhiên, cao nhất là công đoạn fillet cá (49.7%). Bởi vì, yêu cầu của sản phẩm là cá fillet các bộ phận khác của cá như đầu, xương, nội tạng trở thành phụ phẩm đó là lý do hiệu suất thu hồi của công đoạn này là cao nhất trong toàn bộ qui trình. Tuy nhiên, đặc tính của công đoạn fillet là thủ công nên phụ thuộc nhiều vào kinh nghiệm và tay nghề của công nhân. Điều đặc biệt hơn trong qui trình là hiệu suất thu hồi tăng trong công đoạn xử lý phụ gia (từ 35.7 đến 46.8%). Nhà máy áp dụng phương thức ngâm cá fillet trong dung dịch phụ gia với mục đích tăng cường khả năng giữ nước của bán thành phẩm. Hiệu suất thu hồi của công đoạn này phụ thuộc vào liều lượng phụ gia, thời gian ngâm, bản thân nguyên liệu. Hiệu suất thu hồi của các công đoạn như sửa cá (35,7%), lạng da (46,9%) hay cấp đông (36.8%). Nhìn chung, hiệu suất thu hồi không cao nhưng công đoạn lạng da có thể duy trì cố định hiệu suất thu hồi bởi vì được thực hiện bằng máy tự động. Không giống công đoạn lạng da, công đoạn sửa cá hiệu suất thu hồi khó ổn định và phụ thuộc nhiều nhất vào tay nghề công nhân. Đối với công đoạn cấp đông hiệu suất thu hồi ngoài phụ thuộc thao tác vận hành của công nhân nó còn phụ thuộc vào vốn đầu tư hay qui mô của thiết bị mà hiệu suất thu hồi có thể kiểm soát được. CHƯƠNG V KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ 5.1 Hiệu suất thu hồi sản phẩm Sau thời gian khảo sát hiệu suất thu hồi cá tra fillet đông lạnh được thực hiện. Kết quả thu nhận như sau: Hiệu suất thu hồi sản phẩm sau cùng đạt 36.8% là tỉ lệ của trọng lượng sản phẩm thu được so với nguyên liệu ban đầu, 63.2% là tổng hao hụt khối lượng qua các công đoạn chế biến cá tra fillet đông lạnh. Cụ thể, từng công đoạn sản xuất có hiệu suất thu hồi như sau: + Nguyên liệu: 100% + Xử lý sơ bộ: 99.5% + Fillet: 50.3% + Lạng da: 46.9% + Sửa cá: 35,7% + Quay tăng trọng: 46,8% + Cấp đông: 36,8% Đề nghị Trong quá trình chế biến cá tra fillet đông lạnh có sự hao hụt về khối lượng rất lớn (36.8%) cho nên cần thực hiện các công việc sau để khắc phục sự hao hụt đó: Chọn lựa cá nguyên liệu (cá còn sống hoàn toàn, cá đúng kích cỡ chế biến, cá ít mỡ, cơ thịt không bở và mềm nhũn) Bố trí lượng công nhân thích hợp cho mỗi công đoạn chế biến để rút ngắn thời gian bán thành phẩm lưu lại trong ở mỗi khu vực chế biến lâu. Bảo quản lạnh tốt ở tất cả các công đoạn chế biến như luôn đắp kín bề mặt trên của bán thành phẩm bằng đá vẩy để tránh làm mất nhiệt của bán thành phẩm và chống lại các tác nhân gây hư hỏng. Nhìn chung, hiện nay trong dây chuyền sản xuất của nhà máy đã đi đến mức hoàn chỉnh về sản lượng thành phẩm trong ngày cũng như chất lượng luôn được đãm bảo trong quá trình chế biến. Nhưng còn có một vấn đề cần giải quyết là ở mỗi công đoạn sản xuất luôn có những miếng cá fillet bị rớt xuống nền do thao tác của công nhân trong quá trình sản xuất, khi công nhân di chuyển các rổ cá qua lại các vị trí khác nhau,do dưới nền rất là bẩn (có đất, cát, vi sinh vật,v..v) dễ dàng xâm nhiễm vào các miếng cá sau khi đã bị rớt xuống nền một cách vô ý. Từ những vấn đề trên nên cần có một giải pháp thích hợp, việc có thùng riêng biệt chứa hàng bị rớt là cần thiết. Thùng chứa hàng này có diện tích không lớn lắm chỉ chứa một lượng nhỏ cá rớt trong công đoạn chế biến. Các miếng cá trong thùng ướp lạnh trực tiếp để hạn chế sự phát triển của vi sinh vật đã bám trên bề mặt cá. Đề nghị thùng chứa hàng có các yêu cầu sau: Nhiệt độ trung bình của thùng chứa hàng: 00C ÷ 40C Có lỗ thoát nước động lại trong thùng Thiết kế vách thùng là những tấm cách nhiệt Có thể sử dụng chlorine ở nồng độ 5 ÷ 10 ppm. Cách bố trí trong phân xưởng: không gây cản trở việc đi lại trong nhà máy và không làm chậm dây chuyền sản xuất chính. TÀI LIỆU THAM KHẢO Trần Đức Ba, Lê Vi Phúc, Nguyễn Văn Quan -1990. Kỹ thuật chế biến lạnh thủy sản. Nhà suất bản Đại Học Quốc Gia TP. Hồ Chí Minh. Nguyễn Văn Mười, 2006. Công nghệ chế biến thịt. Nhà xuất bản giáo dục. Nguyễn Văn Mười, 2000. Bài Giảng Máy Lạnh Đại Cương. Đại Học Cần Thơ Nguyễn Đức Lợi, Phạm Văn Tùy-1990. Kỹ Thuật Lạnh Cơ Sở. Nhà xuất bản Xây dựng. 58-TCN-74- Cá tươi nguyên liệu – Yêu cầu kỹ thuật. 28 TCN 117 : 1998 Sản phẩm thủy sản đông lạnh - cá Basa fillet www.docifish.com www.searefico.com