Luận văn Khảo sát tỷ lệ gãy của lúa gạo trên quy trình xay xát tại nhà máy Đặng Thành

ờng đồng thời mang lại nhiều ngoại tệ cho đất nước. Trong đó tỷ lệ gạo gãy là nhân tố lớn nhất ảnh hưởng lớn đến chất lượng ăn uống do những hạt này khi nấu sẽ mất nhiều vitamin B1, tinh bột bị giải phóng và giải phóng các enzym trong hạt gạo, những enzym này sẽ ảnh hưởng đến mùi gạo sau khi nấu. Bên cạnh đó thị hiếu người tiêu dùng ưa chuộng hạt gạo nguyên do giá trị cảm quan của nó mang lại từ đó ảnh hưởng trực tiếp đến giá trị kinh tế của hạt gạo cụ thể là giá của hạt gạo nguyên vẹn gấp hai lần hạt gạo gãy. Do vậy tỷ lệ gạo nguyên là đặc tính vật lý quan trọng nhất quyết định chất lượng gạo. Việc cải thiện tỷ lệ gạo nguyên sẽ mang lại cho người nông dân lợi nhuận từ cây lúa của họ và nhà kinh doanh sẽ có gạo chất lượng cao cho việc xuất khẩu. Nhưng hiện nay công nghệ sản xuất và công nghệ sau thu hoạch lúa gạo ở nước ta còn nhiều yếu kém, bên cạnh đó công nghệ chế biến cũng ảnh hưởng quan trọng lên chất lượng hạt gạo thành phẩm, trong đó tỷ lệ hạt nguyên góp phần quan trọng trong chất lượng gạo. Nên việc khảo sát tỷ lệ gạo gãy thực tế trên qui trình xay xát là việc cần thiết, từ đó tạo cơ sở cho các nghiên cứu khác khắc phục sau này. 1 1.2 Mục tiêu khảo sát - Xác định tỷ lệ gãy trên giống IR50404 - Xác định được tỷ lệ gãy từng công đoạn từ đó tính tỉ lệ gãy tổng cộng ở toàn qui trình xay xát tại nhà máy Đặng Thành. - Xác định tỷ lệ gãy của lúa gạo theo sự thay đổi độ ẩm trước lúc đem xay xát. 2 Chương 2 LƯỢC KHẢO TÀI LIỆU 2.1 Giới thiệu về hạt lúa 2.1.1 Cấu trúc hạt lúa Hạt lúa bao gồm 5 phần 2.1.1.1 Mày Thóc Tuỳ theo loại thóc và điều kiện canh tác mà mày có độ dài khác nhau; nói chung độ dài không vượt quá 1/3 chiều dài vỏ trấu. Trong quá trình bảo quản, do cọ xát giữa các hạt phần lớn các mày thóc rụng ra, làm tăng lượng tạp chất trong khối thóc. 2.1.1.2 Vỏ trấu: Vỏ trấu chiếm 15-30% trọng lượng hạt bao gồm cellulose và chất xơ, với độ dày 0,12- 0,15mm. Trong quá trình bảo quản, lông thóc thường rụng ra do quá trình cọ xát giữa các hạt thóc làm tăng lượng tạp chất trong khối hạt. 2.1.1.3 Vỏ hạt Vỏ hạt là lớp vỏ mỏng bao bọc lớp nội nhũ có màu trắng đục hoặc màu đỏ cua.Về cấu tạo, từ ngoài vào trong gồm có: quả bì, chủng bì và tầng aleuron. Tuỳ theo giống lúa và độ chín của lúa mà lớp vỏ này dày hay mỏng. Trung bình lớp vỏ hạt chiếm 5,6 - 6,1% khối lượng hạt gạo lức. Lớp aleuron có cấu tạo chủ yếu là protein và lipid, khi xay xát lớp vỏ hạt chủ yếu là lớp aleuron bị vụn nát ra thành cám. Nếu còn sót trong hạt thì quá trình bảo quản dễ bị oxy hoá làm cho gạo bị ôi chua và khét. 2.1.1.4 Nội nhũ Nội nhũ là thành phần chính và chủ yếu nhất của hạt lúa. Trong nội nhũ chủ yếu là tinh bột chiếm 90%. Tuỳ theo giống mà nội nhũ có màu trắng trong hay trắng đục. Các vết trắng đục ở giữa hạt hay ở phía bên hạt gọi là bạc bụng khi xay dễ đớn nát và lâu chín, phẩm chất cơm khi nấu không ngon bằng nội nhũ trắng trong. 3 2.1.1.5 Phôi Phôi nằm ở góc dưới nội nhũ, tuỳ theo giống và điều kiện canh tác mà phôi chiếm khoảng 2,2-3 % so toàn hạt. Phôi có chứa nhiều prôtid, lipid, vitamin, đặc biệt là vitamin B1 chiếm 66% trong phôi. Trong bảo quản, phôi dễ bị vi sinh vật, côn trùng tấn công. Khi xay xát phôi thường bị nát vụn và lẫn trong cám (Vũ Quốc Trung,1999). 2.1.2 Thành phần hoá học của hạt lúa Thành phần hoá học của hạt lúa thay đổi tuỳ theo giống, điều kiện canh tác, thổ nhưỡng, tập quán canh tác, phân bón, Tinh bột là thành phần chính của nội nhũ hạt. Thành phần carbohydrate khác không phải tinh bột có trong cám và phôi nhiều hơn trong nội nhũ. Gạo lức chứa khoảng 75% carbohydrate và chiếm 85-90% chất khô của gạo. Đồng thời trong gạo lức chứa khoảng 8% protein và 2,4-3,9 % chất béo. Hàm lượng amylose khoảng 12-35% trong gạo thường. Gạo nếp có hàm lượng amylopectin cao. Hàm lượng nước trong lúa thay đổi theo độ chín của hạt. Khi thu hoạch thì lượng nước khoảng 22-28%. Sau đó để bảo quản thì chúng ta phải sấy lúa đến độ ẩm 13-14%. Trong quá trình bảo quản lúa có thể hút ẩm hoặc nhả ẩm tuỳ theo độ ẩm cân bằng của không khí. Để xác định độ ẩm, phương pháp thông thường là sấy ở 105oC đến khi trọng lượng không đổi hoặc dùng thiết bị đo độ dẫn điện, điện dung. Ngoài ra các thành phần khác của hạt được cho trên bảng 1 Bảng 1:Thành phần hoá học của hạt lúa 4 Thành phần hoá học Hàm lượng các chất(%) Nhỏ nhất Lớn nhất Trung bình Protein Tinh bột Xenlulose Tro Đường Chất béo Dextrin 6,66 47,7 8,74 4,68 0,1 1,6 0,8 10,43 68 12,22 6,9 4,5 2,5 3,2 8,74 56,2 9,41 5,8 3,2 1,9 1,3 ( Dương Thị Phượng Liên , Hà Thanh Toàn, 2000) 2.2 Nguyên nhân hạt gạo bị gãy Hạt gạo bị gãy ( broken kernels) hình thành sau khi đã chế biến do rất nhiều nguyên nhân . 2.2.1 Giống lúa Độ bạc bụng là một đặc tính phụ thuộc rất nhiều vào giống lúa, các giống lúa khác nhau sẽ có độ bạc bụng khác nhau. Các vết bạc bụng xuất hiện ở phôi nhũ ở giữa hạt hay ở một bên hạt. Các hạt lúa bị bạc bụng này khi đem vào xay xát thường bị gãy ở vị trí này do tinh bột ở vùng bạc bụng có cấu trúc kém chặt chẽ tạo ra các khoảng hở chứa không khí nên rất dễ gãy (Vũ Quốc Trung, 1999). Một đặc tính vật lý của giống lúa cũng ảnh hưởng mức độ gãy như hạt dài dễ gãy hơn hạt tròn ngắn do hạt dài chịu lực kém hơn hạt tròn. Ngoài ra giống lúa có độ cứng cao sẽ chịu áp lực lớn nên ít gãy trong quá trình xay xát (Nhan Minh Trí, 2000). 2.2.2 Thời điểm thu hoạch và các hoạt động gặt lúa, suốt lúa Theo Dương Thái Công việc chọn thời điểm thu hoạch rất quan trọng ảnh hưởng đến tỷ lệ gạo nguyên. Ở các nước nhiệt đới thời điểm thu hoạch khoảng 30 ngày sau khi lúa trổ bông và độ ẩm khi thu hoạch từ 20- 25% . Nếu độ ẩm thu hoạch quá nhỏ ngoài việc hao hụt trên đồng do rụng hạt khi thu hoạch còn làm tỷ lệ gãy cao do tác động cơ học trong quá trình tuốt lúa. Ngược lại nếu độ ẩm cao tỷ lệ hạt bị hư hỏng do tác động cơ học trong quá trình đập lúa giảm, nhưng làm chi phí nguyên liệu đập tuốt gạo cao, đồng thời năng lượng cho việc sấy lúa để bảo đảm điều kiện tồn trữ sẽ tăng lên, chất lượng hạt lúa sẽ xấu do còn nhiều hạt lúa xanh dẫn đến năng suất xay xát kém, hạt gạo chứa nhiều bạc bụng làm tỷ lệ gạo nguyên sẽ giảm. Nếu để lúa trên đồng đạt độ ẩm 14-16% thì tỷ lệ hao hụt khi thu hoạch lên đến 10%. 5 Bảng 2 : Tỷ lệ rạn nứt của hạt gạo sau thu hoạch theo các giai đoạn STC: Vết nứt ngang đơn ( Single traverse crack) MTC : Nhiều nứt ngang ( Multiple traverse crack) LC : Vết nứt dọc ( Longitudinal crack) (Dương Thái Công, 2004) Khi gặt lúa trong thời điểm còn sương sẽ làm khối lúa hút ẩm trở lại dẫn đến rạn nứt bên trong hạt do ứng suất và đồng thời gặt xong do bất cẩn gom lúa khô và lúa ướt chung một khối làm cho việc truyền ẩm từ lúa ướt sang lúa khô dẫn đến sự rạn nứt cao. Sau khi gặt do tập quán hay bó lúa để ngoài đồng để qua đêm đã làm tình trạng rạn nứt hạt tăng lên do quá trình hút và nhả ẩm (Dương Thái Công, 2004; Dương Thị Phượng Liên, 2000). 6 Thời gian sau khi trổ bông (ngày) Ẩm độ hạt khi thu hoạch ( %) Hạt rạn nứt (%) STC MTC LC Tổng 24 29 33 39 45 51 64 72 29,2 28,6 23,4 22,4 19,1 16,9 16,9 17,6 2,1 6,2 4,8 17,2 12,8 14,1 21,8 17,8 0,9 3,1 0,9 14,2 3,6 16,6 31,9 31,2 0,0 0,0 0,0 3,0 5,1 6,0 9,9 10,8 3,0 9,3 5,7 34,4 31,5 36,7 63,6 59,8 Việc sử dụng máy suốt điều chỉnh vận tốc trống đập > 550 vòng/phút làm mức độ gãy vỡ hạt tăng lên ; đồng thời khe hở giữa guồng đập và máng đập nhỏ hơn 25mm cũng làm hạt gãy vỡ nhiều ( Dương Thái Công, 2004). 2.2.3 Phơi - sấy lúa: Việc phơi nắng là biện pháp rẻ tiền, không cần vận chuyển đến nơi có máy sấy nên được nhiều người áp dụng. Nhưng việc phơi nắng do không kiểm soát được làm tỷ lệ gạo bị nứt cao do chênh lệch độ ẩm quá lớn của các lớp hạt hoặc do sự quá nhiệt. Đồng thời do tập quán phơi mớ trên đồng của người dân đã làm gia tăng tỷ lệ gãy của hạt. Với việc sấy lúa bằng máy cũng làm rạn nứt hạt do việc vận hành máy sấy chưa đúng kỹ thuật, sấy nhanh khối hạt để chạy theo lợi nhuận trong thời tiết mưa dầm sẽ làm hạt tăng tỷ lệ rạn nứt. Máy sấy vận hành ở chế độ sấy gián đoạn tỷ lệ gãy thấp hơn sấy liên tục (Dương Thái Công, 2004). 2.2.4 Xay xát Trong khâu tách vỏ trấu, độ ẩm của lúa cao hay thấp đều có ảnh hưởng rất lớn quá trình xay xát. Độ ẩm cao quá hạt sẽ gãy nhiều, nếu thóc quá khô, trong quá trình tách vỏ cũng làm hạt dễ bị gãy. Lúa có độ ẩm thích hợp cho công đoạn xay xát là 14-15%. Ngoài ra, việc đưa nguyên liệu vào máy xay với nhiều độ ẩm không đồng nhất cũng làm tăng tỷ lệ gãy do truyền ẩm trong khối hạt. Giống lúa quan trọng ảnh hưởng đến tỷ lệ gãy như đã trình bày ở trên cũng ảnh hưởng trong khâu xay xát, độ đồng đều về kích thước của khối hạt đem xay cũng quan trọng ảnh hưởng tỷ lệ gãy. Tỷ lệ gãy cao do vẫn còn dùng máy xay nhỏ, lưu động. Việc sử dụng máy xay hai trục cao su tỷ lệ gãy cũng giảm hơn so với với máy hai thớt đá nhám. Ngoài ra các yếu tố khác ảnh hưởng đến tỷ lệ gãy hạt như khe hở của thiết bị xay xát, loại thiết bị dùng trong xay xát, độ cứng trục cao su, cách bố trí dây chuyền sản xuất (Nhan Minh Trí, 2000). * Hạt rạn nứt 7 Trong quá trình xay xát, những hạt mang vết rạn nứt có khuynh hướng gãy, làm giảm tỷ lệ hạt nguyên vẹn (whole kernels) và hạt nguyên ( head kernels) ( Vô danh, 2003 và Fred Miller, 2002 ). Và hạt rạn nứt này thường xuất hiện trong khâu thu hoạch và phơi sấy. Nguyên nhân hình thành hạt rạn nứt là do sự kết hợp những thay đổi giữa gradient ẩm và nhiệt độ. Tại thời điểm nào đó mỗi hạt đều tồn tại một điểm chuyển tiếp ( transition point) và điểm này phụ thuộc vào hàm lượng ẩm và nhiệt độ. Khi nhiệt độ hạt tăng lên trong quá trình sấy, hạt chuyển từ cấu trúc cứng ( glassy texture) sang cấu trúc mềm (rubbery texture ) và ngược lại khi nhiệt độ giảm. Và sự chuyển trạng thái trên không đều trong hạt giữa bên trong và bên ngoài làm phát sinh các vết nứt. (Fred Miller, 2002). Trong công đoạn xay xát không phải hạt nào cũng bị gãy và thường thì hạt gạo có kích thước trung bình và dài bị rạn nứt dễ gãy trong quá trình xay xát hơn hạt tròn mang vết nứt. 2.3 Quy trình công nghệ sản xuất gạo nhà máy Đặng Thành: 2.3.1 Công đoạn làm sạch Mục đích công đoạn làm sạch tách tạp chất ra khỏi khối hạt trước chế biến để đảm bảo chất lượng sản phẩm cho người tiêu dùng đồng thời không gây hư hỏng và hao mòn thiết bị trong quá trình làm việc.Việc tách tạp chất được thực hiện bằng sàng phẳng . - Cấu tạo: Sàng làm sạch được đặt nghiêng một góc 9o, gồm hai tấm thép có lỗ nhỏ. Tấm thép trên có φ = 7,5 mm để tách các tạp chất có kích thước lớn như rơm, rác, dây đai, xác côn trùng Tấm thép dưới có φ = 1 mm để tách các tạp chất nhỏ như bụi, đất cát ... - Nguyên tắc hoạt động: Sàng hoạt động theo nguyên lý lắc dọc nhờ đó sàng chuyển động trên mặt sàng hạt lúa và tạp chất nhỏ sẽ qua lỗ sàng chỉ còn tạp chất lớn trên mặt sàng, cứ thế lớp lưới dưới sẽ tách các tạp chất nhỏ. Lúa còn trên mặt sàng dưới sẽ chảy về phía chân gàu tải và đưa đến thùng chứa sau đó đưa về cối xay. 8 Khi đổ lúa lên sàng thì nó có khả năng chảy tự nhiên trong quá trình di chuyển trên mặt sàng thì quãng đường thực tế của hạt lúa di chuyển dài hơn chiều dài của sàng, do đó xác suất gặp lỗ sàng nhiều hơn. Sàng có năng suất và hiệu suất làm việc cao. Tuy nhiên vẫn còn mặt hạn chế như các tạp chất có cùng kích thước với hạt thóc như sạn, đá không tách ra được. Thông thường lượng tạp chất còn lại trong lúa cho phép là 1% , đôi khi lượng tạp chất này lên tới 3-4%. Điều này làm giảm tính hiệu quả của công đoạn làm sạch và ảnh hưởng đến đặc tính kỹ thuật các công đoạn sau. 2.3.2 Công đoạn xay lúa Công đoạn xay lúa nhằm loại bỏ lớp vỏ trấu. Do cấu trúc vỏ hạt lúa bao gồm nhiều mảnh vỏ ghép lại nên dùng một lực tác động trên bề mặt vỏ sẽ có tác dụng làm bong vỏ ra khỏi hạt. Để tăng hiệu suất bóc vỏ đồng thời giảm tỷ lệ gãy vỡ của hạt do lực tác động, công đoạn tách vỏ được thực hiện qua hai lần. Lần đầu lúc nhập liệu và tách vỏ bằng máy xay dĩa đá. Lần sau dùng máy rulo cao su để tách vỏ của lúa chưa được bóc vỏ gọi là lúa ngọn. Sau khi lúa sạch được gàu tải đưa đến thùng chứa lúa, từ thùng chứa này phân phối xuống 3 máy xay dĩa đá để tách vỏ trấu. 2.3.2.1 Máy xay hai dĩa đá - Cấu tạo : bao gồm phễu nạp liệu có thể điều chỉnh lưu lượng, dĩa đá, trục máy xay, chân cố xay. - Nguyên tắc hoạt động: Máy có dĩa đá, một dĩa đá trên đứng yên, dĩa đá dưới quay. Giữa hai dĩa có một khe hở và khe hở nhỏ hơn kích thước hạt lúa.Việc điều chỉnh khe hở rất quan trọng ảnh hưởng đến tỷ lệ gãy và hiệu suất bóc vỏ. Lúa quay theo lực ly tâm chui vào khe, lúa một phía tiếp xúc với dĩa quay, một phía tiếp xúc dĩa đứng yên tạo nên lực nén trượt làm vỏ bị bong ra. Còn các hạt có kích thước nhỏ hơn khe hở sẽ đi ra ngoài cùng vỏ trấu. Hỗn hợp sau khi xay bao gồm trấu, cám to, gạo lức, lúa, tấm. 9 Máy xay dĩa đá có hiệu suất không cao do việc đều chỉnh hiệu suất cao sẽ làm tỷ lệ gãy rất lớn. Đồng thời sử dụng lớp đá sau một thời gian sẽ tróc đi theo gạo hình thành sạn, nên xử lý bề mặt trước khi mòn. 2.3.2.2 Máy xay hai trục cao su - Cấu tạo: Máy có cấu tạo đơn giản gồm hai trục cao su đặt nằm ngang chuyển động ngược chiều, hai trục quay với vận tốc khác nhau. Trục này quay nhanh hơn trục kia 15-20%. - Nguyên lý hoạt động Máy xay hai trục cao su hoạt động dưới tác dụng của lực nén và xé. Nguyên liệu qua hệ thống cấp trải đều đổ vào khe giữa hai trục: ½ hạt tiếp xúc trục quay nhanh, ½ hạt tiếp xúc trục quay chậm, lực tiếp xúc lên hạt lúa không cân bằng làm bong vỏ hạt ra. Khi trục cao su mòn thì khe hở được đều chỉnh lại đến khi không điều chỉnh thì thay cả đôi trục. Khe hở quyết định đến hiệu suất xay và tỷ lệ gãy nát của hạt. Khe hở lớn thì năng suất xay càng cao, tỷ lệ gãy nát giảm nhưng hiệu suất bóc vỏ kém . Nếu khe hở quá nhỏ làm gãy nát hạt gạo, trục cao su chóng mòn thậm chí có thể bong lớp vỏ cao su. Độ cứng của cao su ảnh hưởng đến quá trình xay xát và tỷ lệ gãy. Cao su có tỷ lệ cứng thấp thì tỷ lệ gãy giảm và hiệu suất bóc vỏ cũng giảm, trục cao su mòn nhanh. Trục cao su có độ cứng cao thì ngược lại. Trong thời gian vận hành máy xay thời gian làm việc tăng thì nhiệt độ hai trục cao su tăng, độ cứng hai trục cao su giảm. Cần nhập liệu đều, không để lúa tập trung vào một đoạn trục làm đoạn trục đó chịu lực ép cao mòn nhiều, tạo khe hở giữa hai cặp trục không đều ảnh hưởng đến chất lượng xay gạo nát nhiều và hiệu suất bóc vỏ không cao. Máy xay hai trục cao su có khả năng bóc vỏ cao hơn kiểu máy xay hai dĩa đá đồng thời lượng gạo nguyên đều cao hơn. 1 2.3.3 Công đoạn phân loại hỗn hợp sau khi xay Hỗn hợp sau khi xay qua gàu tải chuyển đến sàng phân loại. Mục đích chính của sàng phân loại này nhằm tách cám to ra khỏi hỗn hợp. Hỗn hợp sau khi xay cho vào sàng này, đây là loại sàng đôi, chuyển động rung có tác dụng phân riêng hỗn hợp dựa vào kích thước khác nhau của lỗ lưới. Lớp lưới trên có φ = 1,5 mm dùng để tách cám xay ra khỏi hỗn hợp. Lớp lưới dưới có φ = 2 mm dùng để tách tấm nhỏ trong công đoạn xay và chuyển vào hộc chứa gạo lức trước khi vào xát 1 để thu hồi cám Hỗn hợp còn lại được được đưa xuống sàng đảo để tách thóc. Trên đường đi trấu được phân riêng ra khỏi hỗn hợp nhờ quạt hút trấu. Trấu ra từ ống sẽ qua sàng rung nghiêng 30o có một lớp lưới φ = 2,5 mm để tách các mảnh trấu nhỏ ra khỏi hỗn hợp trấu. 2.3.4 Công đoạn tách thóc Hỗn hợp trên vẫn còn một lượng lớn thóc lẫn vào nên cần được tách ra. Việc tách thóc được tiến hành qua hai thiết bị sàng đảo và sàng Pakis. Thóc sau khi tách ra được đưa vào máy xay hai trục cao su để xay lại. 2.3.4.1 Sàng đảo Cấu tạo gồm hai mặt sàng có kích thước lỗ lưới bằng nhau φ = 6 mm. Chung quanh sàng được đóng bằng gỗ, sàng được treo trên bốn dây cáp. Do có trục sai tâm nằm ngang làm cho mâm sàng xoay tròn. Khi sàng chuyển động do khác nhau về trạng thái bề mặt, hạt thóc nhám hơn sẽ chuyển động lên trên và đi ra trên mật sàng, gạo lức và một ít thóc lẫn sẽ đi qua lưới sàng đảo và thu hồi phía dưới. 2.3.4.2 Sàng Pakis  Cấu tạo gồm ba phần: - Chân gằn: bao gồm 6 chân gằn hình thành 3 cặp, chân gằn cong nhằm tạo nên chuyển động tới lui của thùng gằn. 1 - Thùng gằn làm bằng gỗ, đáy thùng làm bằng tol thép. - Mặt sàng gằn làm bằng tol nhẵn dày 2mm, bao gồm 3 tầng. Mỗi tầng có 27 gờ tam giác đều, mỗi gờ cao 4 cm . Ngoài ra trên sàng Pakis có bộ phận phân phối nhằm chuyển hỗn hợp được đến đều các khe trên mặt sàng.  Nguyên tắc hoạt động Mặt sàng chuyển động theo phương ngang, vuông gốc đường đi của hạt. Dựa trên tính chất vật lý của hỗn hợp như khối lượng riêng, độ nhám bề mặt mà chia ra. Do hạt gạo có bề mặt nhẵn nên hệ số ma sát nhỏ đồng thời có khối lượng riêng lớn nên chạy xuống đầu thấp, thóc khối lượng riêng nhỏ và bề mặt nhám có hệ số ma sát lớn khi đập vào thành gờ sẽ bị đẩy lên phía trên. Cần điều chỉnh góc nghiêng thích hợp để đạt hiệu suất phân ly cao. 2.3.5 Công đoạn xát trắng Gạo sau khi bóc vỏ cần phải loại lớp cám để làm hạt gạo trắng đẹp, đồng thời lớp cám là nguyên nhân gây mốc, hư hỏng sau này do trong cám có nhiều dầu. Để bóc lớp cám trên quy trình nhà máy sử dụng thiết bị máy xát hình nón. - Cấu tạo bao gồm: chân máy, trục máy, lưới sàng cám, thanh cao su và cone xát. - Nguyên tắc hoạt động: Gạo lức được đổ mặt đầu của trục cone, và chảy vào khe hở của trục cone và lưới xát. Do tác dụng ma sát giữa lưới – hạt, thanh cao su- hạt, hạt- hạt làm bề mặt hạt bị mài mòn và mất đi lớp aleuron. Thanh cao su ngoài tác dụng mài mòn còn có tác dụng đảo trộn khối hạt không cho khối hạt chuyển động tròn theo trục cone. Gạo trắng rớt xuống phễu hứng và đưa sang công đoạn tiếp theo. Cám được quạt hút qua lưới xát dẫn theo đường ống kín vào silô thu hồi. Tại dây chuyền nhà máy bố trí ba máy xát cone nối tiếp nhau để loại bỏ hoàn toàn lớp cám. 1 2.3.6 Công đoạn phân loại tấm Nhằm phân loại hỗn hợp gạo - tấm ra riêng với nhau, được thực hiện bằng các thiết bị sau. 2.3.6.1 Sàng phân loại Có cấu tạo kiểu sàng rung nhưng chỉ có một tấm lưới với φ = 1mm nhằm tách các mảnh gạo rất nhỏ ra khỏi hỗn hợp. 2.3.6.2 Sàng đảo Cấu tạo tương tự sàng đảo dùng để tách thóc nhưng cấu tạo mặt sàng bao gồm bốn lớp lưới. • Đối với gạo 5% tấm: - Lớp lưới 1 φ = 3mm - Lớp lưới 2 φ = 2,2 mm - Lớp lưới 3 φ =1,8 mm - Lớp lưới 4 φ = 1,5 mm • Đối với gạo 10% tấm chỉ thay lớp lưới 1 bằng một lớp lưới khác có φ = 2,7mm. Nguyên tắc hoạt động: Khi nguyên liệu đổ xuống mặt sàng thứ nhất dưới tác dụng của sàng đảo gạo nguyên được thu hồi trên mặt số 1.Trên mặt sàng số 2 sẽ thu hồi gạo gãy và tấm, dưới mặt sàng số 3 thu hồi tấm 1, trên mặt sàng số 4 thu hồi tấm 2 và dưới mặt sàng số 4 thu hồi tấm 3. Gạo nguyên sau khi phân loại sẽ được đưa đến gàu tải vận chuyển đến silô chứa. 1 Chương 3 PHƯƠNG TIỆN VÀ PHƯƠNG PHÁP KHẢO SÁT 3.1 Phương tiện khảo sát Thực hiện khảo sát tại nhà máy Đặng Thành 24/8 Rạch Gòi Lớn, phường Mỹ Phước, Thành Phố Long Xuyên, An Giang. 3.1.1 Nguyên Liệu Mẫu lúa IR50404 và gạo IR50404 được thu thập sau mỗi công đoạn trong dây chuyền sản xuất tại nhà máy Đặng Thành. 3.1.2 Dụng cụ - Dụng cụ lấy mẫu - Bay trộn mẫu - Bao PE chứa mẫu - Cân kỹ thuật - Máy đo độ ẩm ( Máy Kett) - Thước panme - Kính lúp 3.2 Phương pháp khảo sát 3.2.1 Thời gian ghi nhận số liệu. Thời gian thực hiện khảo sát từ 18/2/2005 đến 30/4/2005. 3.2.2 Chỉ tiêu theo dõi B ng 3: Các ch tiêu theo dõiả ỉ STT Chỉ tiêu Phương pháp 1 2 3 Độ ẩm Kích thước hạt Tỷ lệ gãy Đo bằng máy đo độ ẩm Dùng thước panme đo chiều dài và chiều rộng hạt gạo lức Trọng lượng gạo gãy Tỷ lệ gãy = x 100 Trọng lượng gạo ban đầu 1 3.2.3 Xử lý số liệu Thu thập số liệu, vẽ đồ thị so sánh tỷ lệ gãy từng công đoạn theo độ ẩm của giống IR50404, thống kê số liệu bằng phần mềm Excel. 3.2.4 Bố trí khảo sát 1 Lúa IR50404 (Tỷ lệ rạn nứt,xanh non, độ ẩm) Silo chứa Làm sạch Xay 1 (Tỷ lệ gãy) Hỗn hợp sau khi xay Xay 2 Tách trấu Trấu (Tỷ lệ gãy) Cám xay Gạo lức lẫn thóc Thóc Tách thóc Gạo lức (Tỷ lệ gãy) Xát trắng 1( Tỷ lệ gãy) Cám xát Xát trắng 2( Tỷ lệ gãy) Xát trắng 3 (Tỷ lệ gãy) Gạo trắngHình 1: Sơ đồ bố trí thí nghiệm Chương 4 KẾT QUẢ VÀ THẢO LUẬN Quy trình chế biến gạo trên giống IR50404 tại Nhà máy Đặng Thành đựợc khái quát như sau: 1 Trấu0,09 t/h1,39 t/h Lúa IR50404 Silo chứa Làm sạch Xay 1 Hỗn hợp sau khi xay Xay 2 Tách trấu Trấu Cám xay Gạo lức lẫn thóc Thóc Tách thóc Gạo lức Xát trắng 1,2,3 Cám xát Gạo trắng Phân loại tấm-gạo Tấm Gạo thành phẩm Hình 2:Quy trình chế biến gạo 4.1. Xác định sơ đồ khối trong sản xuất 1 Tách thóc Tách trấu R Cám xay Cám xát 0,3 t/h 5,23 t/h Xát 1 Xát 2 Xát 3 G o 2 t/hạ 2,03 t/h 2,14 t/h 2,3t/h 3,78 t/h 0,17 t/h 0,11 t/h S 0,02 t/h S: Hệ thống xay hai dĩa đá. R: Hệ thống xay hai trục cao su Hình 3:S l u l ng s n xu t ơ đồ ư ượ ả ấ 0,82 t/h Trấu Tạp chất 0,57 t/h 0,09t/h 1 Tách trấu Hình 4: Biểu diễn lưu lượng, khối lượng gạo tại mỗi công đoạn Sàng đảo Sàng Pakis Xát 1 Xát 2 Xát Cám xát R1 G oạ 2 t/h N = 1,78 t/h G = 0,22 t/h 2,14 t/h N= 1,82 t/h G = 0,21 t/h 1,37 t/h N =1,98 t/h G = 0,32 t/h 0,82 t/h 2,03 t/h N = 1,91 t/h G =0,23 t/h N =0,89 t/h G = 0,1 t/h S3 0,97 t/h 2,3 t/h 1,82t/h 0,3 t/h 0,09 t/h N =0,27 t/h G =0,02 t/h R3 N =0,4 t/h G =0,02 t/h Cám xay N= 1,2 t/h G= 0,04 t/h 1,66t/h N =0,41 t/h G =0,03 t/h S1 Trấ u R2 N = 0,87 t/h G = 0,09 t/h 3,41 t/h N = 0,12 t/h G =0,01 t/h S2 N =0,83 t/h G = 0,1 t/h 1,83 t/h 1,75 t/h t/h N: Gạo nguyên vẹn G: Gạo gãy 1,44 t/h 0,57 t/h Tạp chất Hình 5: Biểu diễn tỷ lệ gạo qua các công đoạn theo nhập liệu 100% lúa chưa sạch. 1 60,9% Cám xay S Trấu và tạp chất 53% Gạo trắng N=47,1% G= 5,9% 53,6% N=48% G=5,6% N: Gạo nguyên vẹn G : Gạo gãy N=50,4% G= 6% 7,9% Nhập liệu 100% 56,5% 90,2% N=31,7% G=1,1% N= 52,5% G=4,8% 60,9% 48,4% N= 3,2% G=0,3% 2,4%G= 9,6% N= 68,5% G= 7,7% 36,7% 138,4% Tách Thóc Sàng Đảo Sàng Pakis N= 28,6% G= 1,9% Xát 1 Xát 2 Xát 3 Cám xát R 115,1% 2 R S 57 % N= 3,7% G= 0,3% 2,8% G = 11,1% % N=80,7% G= 9 % N= 33,6 % G = 2,2% 21,6% Nhập liệu 100% lúa sạch 162,9% X át 1 X át 2 X át 3 Sàng Đảo Sàng Pakis Tách trấu Trấu Cám xay 106,2 % N = 37,4% G = 1,3% 71,7% N= 61,7% G = 10 % Tạp chất Cám xát 15,1% 9,4% 66,7% N= 59,5% G= 7,2 % 63,2%N=56,7% G=6,5 % Gạo trắng N= 55,5% G= 6,9% 62,3% Hình 6 : Biểu diễn tỷ lệ gạo qua các công đoạn theo nhập liệu 100% lúa sạch N: Gạo nguyên G: Gạo gãy 4.2 Tỷ lệ gãy ban đầu của lúa IR50404 Bảng 4: Tỷ lệ gãy ban đầu/ tổng thu hồi của lúa IR50404 Qua bảng 4 ta thấy tỷ lệ gãy ban đầu bao gồm hạt xanh non và hạt rạn nứt trên giống IR50404 khảo sát thì tỷ lệ gãy ban đầu độ ẩm từ 13,7- 14,9% và tỷ lệ gãy ban đầu của độ ẩm 15-17% tương đương nhau và lớn hơn tỷ lệ gãy ban đầu ở các mẫu khảo sát có độ ẩm 17% trở lên. Ngoài ra tỷ lệ xanh non ở ba khoảng độ ẩm khảo sát tương đương với nhau, hạt rạn nứt ban đầu ở mẫu khảo sát ở khoảng ẩm trên 17% nhỏ nhất chiếm 0,26 tấn/giờ . Hai khoảng độ ẩm còn lại có tỷ lệ hạt rạn nứt bằng 0,35 tấn/giờ . 4.3 Tỷ lệ gãy của lúa IR50404 qua các công đoạn. 4.3.1 Tỷ lệ gãy qua các công đoạn tính theo tổng thu hồi 4.3.1.1 Tỷ lệ gãy sau khi qua máy xay hai dĩa đá Bảng 5:Tỷ lệ gãy sau khi qua máy xay hai dĩa đá tính theo tổng thu hồi Qua bảng 5 cho thấy tỷ lệ gãy sau khi qua máy xay hai dĩa đá chiếm từ 1,04-1,29 %, trong đó tỷ lệ gãy ở độ ẩm 15-17% lớn hơn tỷ lệ gãy ở độ ẩm 17% trở lên và tỷ lệ gãy độ ẩm 13,7 – 14,9% là nhỏ nhất trong ba khoảng độ ẩm. Như vậy lúa có độ ẩm khô khi đưa vào xay sẽ ít gãy. Tỷ lệ gãy do máy xay hai dĩa đá 2 Độ ẩm,% Lưu lượng, t/h Khối lượng gãy, t/h Tỷ lệ gãy,% 13,7-14,9 0,42 0,02 1,04 15-17 0,42 0,03 1,29 >17 0,42 0,03 1,27 Độ ẩm % Xanh non, t/h Rạn gãy, t/h Tổng gãy, t/h Tỷ lệ gãy ban đầu, % 13,7-14,9 0,17 0,35 0,52 26,04 15-17 0,17 0,35 0,52 26,02 >17 0,18 0,26 0,44 22,06 Trung bình 0,17 0,32 0,49 24,71 thực tế sản xuất rất thấp do việc điều chỉnh máy có hiệu suất bóc vỏ không cao chỉ khoảng 36% nên ít gãy. 4.3.1.2 Tỷ lệ gãy/tổng thu hồi sau khi qua máy xay hai trục cao su. Bảng 6:Tỷ lệ gãy sau khi qua máy xay hai trục cao su tính theo tổng thu hồi Qua bảng 6 cho thấy tỷ lệ gãy máy xay hai trục cao su ở độ ẩm 15-17% lớn hơn tỷ lệ gãy ở độ ẩm 17% trở lên và tỷ lệ gãy độ ẩm 13,7 – 14,9% nhỏ nhất Như vậy cũng như máy xay hai dĩa đá ở độ ẩm thấp khi xay bằng máy cao su sẽ có tỷ lệ gãy thấp. Tỷ lệ gãy sau khi qua máy xay hai trục cao su lớn hơn tỷ lệ gãy ở công đoạn xay hai dĩa đá do việc điều chỉnh thiết bị gạo lẫn trong thóc hồi lưu chiếm tỷ lệ lớn ( trên 40%) khi qua máy xay hai trục cao su xay lại sẽ làm tổn thương hạt dẫn đến tăng tỷ lệ gãy. 4.3.1.3 Tỷ lệ gãy trong công đoạn xát thứ nhất. Bảng 7: Tỷ lệ gãy trong công đoạn xát lần 1 tính trên tổng thu hồi Qua bảng 7 cho thấy, tỷ lệ gãy trên tổng thu hồi sau khi qua công đoạn xát 1 dao động từ 9,05-15,11%. Trong công đoạn này mẫu khảo sát ở độ ẩm 15- 17% có tỷ lệ gãy lớn hơn tỷ lệ gãy ở mẫu 13,7-14,9% ẩm. Ở các mẫu 17% ẩm trở lên trong công đoạn xát lần 1có tỷ lệ nhỏ nhất do hàm ẩm trong bản thân hạt cao gây khó khăn trong khâu xát trắng nên qua việc đều chỉnh thiết bị theo hướng giảm cường độ xát đã làm tỷ lệ gãy thấp. 2 Độ ẩm,% Lưu lượng, t/h Khối lượng gãy, t/h Tỷ lệ gãy,% 13,7-14,9 2,3 0,26 12,94 15-17 2,3 0,30 15,11 >17 2,3 0,18 9,05 Độ ẩm,% Lưu lượng, t/h Khối lượng gãy, t/h Tỷ lệ gãy,% 13,7-14,9 0,99 0,10 5,24 15-17 0,99 0,14 7,10 >17 0,99 0,12 6,03 4.3.1.4 Tỷ lệ gãy trong công đoạn xát 2. Bảng 8:Tỷ lệ gãy trong khâu xát lần 2 tính theo tổng thu hồi Trong công đoạn xát lần hai, tỷ lệ gãy dao động từ 8,31-10,49% giữa các độ ẩm khác nhau, đối với mẫu khảo sát có độ ẩm 13,7- 14% do ẩm trong bản thân hạt thấp kết hợp với bốc nóng do ma sát qua hai lần xát liên tiếp làm hạt càng khô hơn dẫn đến tỷ lệ gãy cao trong công đoạn xát lần hai. Đối với các mẫu có độ ẩm trên 17% do điều chỉnh thiết bị chỉ xát trắng với mức độ nhẹ nên làm tỷ lệ gãy thấp. 4.3.1.5 Tỷ lệ gãy trong công đoạn xát 3 Bảng 9: Tỷ lệ gãy trong công đoạn xát lần 3 tính trên tổng thu hồi Qua bảng 9 cho thấy tỷ lệ gãy dao động nhiều giữa các khoảng độ ẩm. Đối với mẫu khảo sát có độ ẩm từ 17% trở lên do hàm ẩm trong bản thân hạt cao đồng thời do việc giảm cường độ xát ở công đoạn xát trước làm cám còn nhiều trên bề mặt hạt nên trong công đoạn xát lần 3 tăng cường độ xát loại bỏ cám để hạt gạo đẹp đã làm tỷ lệ gãy cao. 2 Độ ẩm,% Lưu lượng, t/h Khối lượng gãy, t/h Tỷ lệ gãy,% 13,7-14,9 2,03 0,20 9,99 15-17 2,03 0,21 10,68 >17 2,03 0,26 13,12 Độ ẩm,% Lưu lượng, t/h Khối lượng gãy, t/h Tỷ lệ gãy,% 13,7-14,9 2,14 0,21 10,49 15-17 2,14 0,18 9,24 >17 2,14 0,17 8,31 100% Xay Xát Trấu 21,6% Cám xay 2,8% Cám xát 9,4% Gãy ≤3/4: 13,56% Gãy > 3/4: 7,31% Gãy 3,74% Gạo nguyên vẹn 41,59% 71,86% Hình 7: Biểu diễn sự giảm tỷ lệ so với nhập liệu 100% lúa sạch trên toàn quy trình xay xát ở lúa IR50404 có độ ẩm 13,7-14,9%. 100% Xay Xát Trấu 21,6% Cám xay 2,8% Cám xát 9,4% Gãy ≤3/4: 13,97% Gãy > 3/4:7,52% Gãy 5,3% Gạo nguyên vẹn 39,41% 70,3% Hình 8: Biểu diễn sự giảm tỷ lệ so với nhập liệu 100% lúa sạch trên toàn quy trình xay xát ở lúa IR50404 có độ ẩm 15-17%. 2 100% Xay Xát Trấu 21,6% Cám xay 2,8% Cám xát 9,4% Gãy ≤3/4 : 12,35% Gãy > 3/4 : 6,65% Gãy 4,67% Gạo nguyên vẹn 42,55% 70,95% Hình 9: Biểu diễn sự giảm tỷ lệ so với nhập liệu 100% lúa sạch trên toàn quy trình xay xát ở lúa IR50404 có độ ẩm trên 17%. 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 Xay hai dĩa đá Xay hai trục cao su Xát 1 Xát 2 Xát 3 t/h 13,7-14,9 15-17 >17 Hình 10: Đồ thị biểu diễn khối lượng gãy tại các công đoạn trên một giờ. 2 4.3.2 Tỷ lệ gãy trên tổng thu hồi trong toàn quy trình sản xuất . Bảng 10: Tỷ lệ gãy qua các công đoạn tính theo tổng thu hồi y = 0.8505x + 2.4726 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 12 14 16 18 20 % % (g ãy /tổ ng th u hồ i) Tỷ lệ gãy do thiết bị Linear (Tỷ lệ gãy do thiết bị) Hình 11: Biểu thị đường hồi quy tỷ lệ gãy do thiết bị theo các độ ẩm khác nhau Qua đồ thị cho thấy tỷ lệ gãy/tổng thu hồi do thiết bị thay đổi theo độ ẩm của lúa trước khi đưa vào xay xát, cụ thể tỷ lệ gãy do thiết bị tăng theo độ ẩm. Nếu nguyên liệu có độ ẩm thấp thì tỷ lệ gãy do thiết bị thấp và ngược lại lúa nguyên liệu đem vào xay xát có độ ẩm cao thì tỷ lệ gãy do thiết bị sẽ cao. Tỷ lệ 2 Độ ẩm % Máy S1 % Máy R2 % Xát 1 % Xát 2 % Xát 3 % Tổng cộng % Tỷ lệ gãy ban đầu Tỷ lệ gãy do thiết bị,% 13,7-14,9 1,04 5,24 12,94 10,49 9,99 39,70 26,04 13,65 15-17 1,29 7,10 15,11 9,24 10,68 43,42 26,13 17,30 >17 1,27 6,03 9,05 8,31 13,12 37,78 21,83 15,94 gãy trên giống IR50404 khảo sát trong khoảng độ ẩm 14-18% sẽ có tỷ lệ gãy do thiết bị là từ 13,65-17,30% trên tổng lượng thu hồi. Và tỷ lệ gãy do thiết bị liên quan với độ ẩm lúa trước khi đem vào xay xát theo phương trình hồi quy: y = 0,8505x + 2,4726 trong đó: y là tỷ lệ gãy do thiết bị chiếm trong tổng thu hồi (%) x là độ ẩm lúa trước khi đem xay xát (%) 4.3.3 Tỷ lệ trên 100% lúa sạch Để nhận định chính xác tỷ lệ thu hồi và tỷ lệ gãy ở công đoạn xay xát ở các khoảng độ ẩm ta tính các tỷ lệ trên 100% lúa sạch. 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 13,7-14,9 15-17 >17 Gaïo nguyeân veïn Gaõy trong khaâu xaùt Gaõy trong khaâu xay Caùm Traáu Hình 12 : Biểu diễn tỷ lệ gãy trong khâu xay và xát trên 100% lúa sạch 2 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 13,7-14,9 15-17 >17 Gaïo nguyeân veïn Gaõy do thieát bò Gaõy ban ñaàu Caùm Traáu Hình 13: Biểu diễn tỷ lệ gãy do thiết bị và tỷ lệ gãy ban đầu trên 100% lúa sạch. 2 Chương 5 KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ 5.1 Kết luận Qua thời gian khảo sát tỷ lệ gãy của lúa gạo trên quy trình xay xát tại nhà máy Đặng Thành đã rút ra một số kết luận như sau: - Yếu tố ẩm độ của lúa nguyên liệu trước khi đưa vào xay xát có tính chất quyết định đến tỷ lệ gãy. Đảm bảo đúng yêu cầu độ ẩm đem vào sản xuất một mặt giảm thiểu tỷ lệ gãy mặt khác còn làm tăng chất lượng hạt gạo về mặt cảm quan. - Tỷ lệ gãy ban đầu bao gồm tỷ lệ gãy xanh non và tỷ lệ rạn nứt có ảnh hưởng rất lớn đến tỷ lệ gãy trong khối gạo thu hồi sau khi chế biến, và chiếm hơn ½ tỷ lệ gãy trên toàn quy trình sản xuất. - Ngoài các yếu tố trên, yếu tố con người, hiệu suất hoạt động của một số thiết bị như sàng tách thóc cũng ảnh hưởng rất lớn đến tỷ lệ gãy từ đó ảnh hưởng trực tiếp đến tỷ lệ gạo nguyên sau khi chế biến. - Tỷ lệ gãy tổng cộng trên giống lúa IR50404 trên toàn quy trình sản xuất từ 37,78-43,42% và tỷ lệ gãy do thiết bị chiếm 13,65-17,30%. Cụ thể như sau: Máy xay hai dĩa đá chiếm từ 1,04- 1,29% trên tổng thu hồi. Máy xay hai trục cao su chiếm từ 5,24-7,1% trên tổng thu hồi Công đoạn xát trắng chiếm 30,48- 35,03% trên tổng thu hồi. 5.2 Đề nghị - Cần khảo sát thêm nhiều giống lúa, do giới hạn thời gian nên không so sánh tỷ lệ gãy trên các giống khác nhau trên cùng một quy trình sản xuất. Việc khảo sát thêm nhiều giống khác sẽ có ích trong việc tìm ra giống phù hợp với nhu cầu vừa tăng giá trị của hạt gạo. - Theo một số tài liệu trên trang web thu thập được, ở một số nước tiên tiến hao hụt trong chế biến gạo mà trực tiếp là tỷ lệ gãy được giảm thiểu bằng việc kiểm soát tỷ lệ hạt rạn nứt trước khi đưa vào xay xát chủ yếu thực hiện trong công đoạn sấy (Fred Miller,2002). Do vậy cần nghiên cứu các biện pháp sấy thích hợp nhằm giảm hạt rạn nứt do công đoạn này mang lại, làm được điều này sẽ làm tăng đáng kể giá trị hạt gạo, đặc biệt đối với các giống lúa đặc sản có năng suất thấp nhưng có giá trị xuất khẩu cao. TÀI LIỆU THAM KHẢO Bùi Chí Bửu. 2004. Ứng Dụng các giải pháp nâng cao chất lượng lúa xuất khẩu ở An Giang. Long Xuyên. Kỷ Yếu hội Thảo Khoa Học -Sở Khoa Học CN- MT AG Dương Thái Công. 2004. Ứng dụng các giải pháp phát triển công nghệ sau thu hoạch nâng cao chất lượng và hạ giá thành nông sản của tỉnh An Giang. Long Xuyên . Kỷ yếu hội thảo khoa học-Sở Khoa Học Công Nghệ Môi Trường AG Dương Thị Phượng Liên.2000. Công Nghệ Sau Thu Hoạch Ngũ Cốc. Cần Thơ: ĐHCT Fred Miller. 2002. Rearch Discovers Solution for Broken Rice Kernels. Đọc từ: 31.html Nhan Minh Trí. 2000. Chế Biến Lương Thực. Cần Thơ:Đại Học Cần Thơ Vũ Quốc Trung. 1999. Sổ tay kỹ thuật bảo quản lương thực.Hà Nội: NXB Khoa Học Kỹ Thuật. Vô danh.2003. Rice fissuring. Rice Quanlity Workshop 2003. Đọc từ trang web www.agronomy.ucdavis.edu/uccerice/QUALITY/content.htm PHỤ CHƯƠNG 1. Kích thước hạt (Vũ Quốc Trung, 1999) Bảng 1.1: Phân loại theo tỷ số chiều dài/ chiều rộng Bảng 1.2:Phân loại theo chiều dài hạt gạo Tiến hành: Chọn 20 hạt gạo lức bất kỳ trong mẫu đang khảo sát dùng thước panme đo chiều dài và chiều rộng, sau đó lấy số trung bình. pc - 1 Hình dạng Tỷ số chiều dài/chiều rộng 1. Thon dài 2. Trung bình 3. Hơi tròn 4. Tròn > 3 2,1 – 3 1,1 – 2 < 1,1 Dạng hạt Chiều dài ( mm) 1. Rất dài 2. Dài 3. Trung bình 4. Ngắn > 7,5 6,61-7,5 5,51-6,6 <5,51 Bảng 1.3: Kích thước hạt gạo lức qua các mẫu khảo sát Dựa theo bảng phân loại kích thước trên ta có thể kết luận giống IR50404 có kích thước trung bình 7mm thuộc dạng hạt dài và hơi thon. 2. Hiệu chỉnh độ ẩm của máy Kett. Trong khảo sát lúa trước khi đưa vào chế biến được đo bằng máy đo độ ẩm Ricer J311. Việc đo bằng giúp cho việc tiến hành xác định ẩm một cách nhanh chóng nhưng do khảo sát cần độ chính xác cao nên phải hiệu chỉnh độ ẩm của máy bằng phương pháp sấy đến trọng lượng không đổi. pc - 2 STT Chiều dài (mm) Chiều rộng (mm) Tỷ số 22 7 2,3 3,09 23 7 2,2 3,18 24 7 2,3 3,04 25 6,9 2,2 3,18 26 6,9 2,3 3,00 27 7 2,3 3,00 28 7 2,3 3,04 29 6,9 2,3 3,04 30 6,9 2,3 3,00 31 6,8 2,3 3,00 32 7,1 2,3 2,96 33 7 2,2 3,23 34 7 2,3 3,04 35 6,9 2,3 3,04 36 7 2,2 3,14 37 7 2,2 3,18 38 7,2 2,3 3,04 39 7,2 2,2 3,27 40 7,1 2,3 3,13 41 7 2,2 3,23 TB 7 2,3 3,07 STT Chiều dài (mm) Chiều rộng (mm) Tỷ số 1 6,7 2,2 3,05 2 7,1 2,2 3,23 3 7,1 2,4 2,96 4 7,1 2,3 3,09 5 7 2,3 3,04 6 7,1 2,3 3,09 7 7,1 2,3 3,09 8 7 2,3 3,04 9 7 2,3 3,04 10 6,9 2,2 3,14 11 7 2,3 3,04 12 7 2,3 3,04 13 7 2,2 3,18 14 7 2,3 3,04 15 6,9 2,3 3,00 16 7 2,3 3,04 17 7,2 2,4 3,00 18 7 2,3 3,04 19 7 2,3 3,04 20 7 2,3 3,04 21 7 2,3 3,04 Tiến hành: Chuẩn bị hai mẫu có độ ẩm khác nhau, đo độ ẩm các mẫu bằng máy Kett. Sau đó lấy 5g mỗi mẫu đem nghiền rồi đem xác định ẩm bằng máy Kett có thiết bị sấy hồng ngoại. Trong quá trình sấy hàm ẩm trong hạt giảm do đó kim chỉ vào vạch chia cũng thay đổi, trong khoảng thời gian 10 – 15 phút kim chỉ vạch không đổi, thì độ ẩm tại vạch chính là độ ẩm thực của hạt. Bảng 2.1: Hiệu chỉnh ẩm máy Kett Độ ẩm đo ở máy Kett Độ ẩm theo pp sấy Hệ số hiệu chỉnh 16 24,5 13,8 22,7 Trung bình 2,2 1,8 2 Như vậy lấy độ ẩm đo được từ máy Kett trừ đi 2 ta được độ ẩm thực của mẫu đang khảo sát. 3. Xác định tỷ lệ gãy ban đầu của lúa IR50404 3.1 Tỷ lệ gãy trên 100% lúa Tiến hành: Cân 20g thóc, bóc vỏ bằng tay, dùng kính lúp phát hiện những vết rạn nứt trên hạt gạo lức, chọn hạt xanh non cân và tỷ lệ rạn gãy ban đầu được biểu thị bằng: % rạn nứt = m/M * 100 % xanh non =n/M* 100 Trong đó: m = khối lượng hạt rạn nứt, gãy khi bóc vỏ bằng tay (g) M = khối lượng hạt đem phân tích (g) n = khối lượng hạt xanh non Tỷ lệ gãy ban đầu = % rạn nứt + % xanh non Bảng 3.1:Tỷ lệ gãy ban đầu của các mẫu khảo sát (% lúa sạch) pc - 3 STT Độ ẩm,% Xanh non,% Rạn nứt,% 1 13,7 5,5 7,9 2 13,8 5,6 7,7 3 13,9 6,1 7,9 4 14,1 5,9 7,2 5 14,1 6,2 8,5 6 14,2 4,9 17,9 7 14,2 6,6 7,9 8 14,6 3,4 14,1 9 14,6 4 20 10 14,8 5,3 8 11 14,8 6,4 9,1 12 14,9 2,1 16,4 13 15 6,5 11,6 14 15,2 5,9 8,6 15 15,4 7,2 11,8 16 15,4 2 17,8 17 15,4 5,1 8,1 18 15,5 2,1 13,7 19 15,5 7,1 12,9 20 15,7 6,3 8,3 21 15,9 5,2 6,3 22 15,9 4 17,3 23 15,9 6 11,8 24 16,1 5,8 13,3 25 16,1 7,4 12,2 26 16,2 4,84 8 27 16,2 4,6 7,4 28 16,2 4,9 6,8 29 16,5 5,3 8,7 30 16,6 5,2 14,3 31 16,8 3,3 6,7 32 16,9 7,2 13,8 33 17,2 6,6 8,5 34 17,3 4,5 14,3 35 17,5 7,2 9,8 36 17,5 4 4 37 17,7 6,5 10,4 pc - 4 38 17,7 6,5 2,6 39 17,9 4,6 9,9 40 17,9 4,4 10,2 41 18,1 6,2 2,1 3.2 Tỷ lệ gãy ban đầu trên tổng thu hồi Ở bảng 3.1 cho ta tỷ lệ gãy ban đầu từ khối lúa sạch được bóc vỏ, để tính khối lượng gãy ban đầu và tỷ lệ gãy theo tổng thu hồi ta dựa trên lưu lượng trong sản xuất. - Khối lượng gãy ban đầu = [ % gãy ban đầu (bảng 3.1)* lưu lượng lúa sạch(3,21 tấn/h)]/100% (t/h) - Tỷ lệ gãy ban đầu (theo tổng thu hồi) = [khối lượng gãy(t/h)/tổng thu hồi(2 t/h)] x 100% Bảng 3.2: Tỷ lệ gãy ban đầu tính theo tổng thu hồi STT Độ ẩm Xanh non, t/h Rạn nứt, t/h Tổng , t/h Tỷ lệ gãy ban đầu, % 1 13,7 0,18 0,25 0,43 21,50 2 13,8 0,18 0,25 0,43 21,50 3 13,9 0,20 0,25 0,45 22,50 4 14,1 0,19 0,23 0,42 21,00 5 14,1 0,20 0,27 0,47 23,50 6 14,2 0,16 0,57 0,73 36,50 7 14,2 0,21 0,25 0,47 23,50 8 14,6 0,11 0,45 0,56 28,00 9 14,6 0,13 0,64 0,77 38,50 10 14,8 0,17 0,26 0,43 21,50 11 14,8 0,21 0,29 0,50 25,00 12 14,9 0,07 0,53 0,59 29,50 13 15 0,21 0,37 0,58 29,00 14 15,2 0,19 0,28 0,47 23,50 pc - 5 15 15,4 0,23 0,38 0,61 30,50 16 15,4 0,06 0,57 0,64 32,00 17 15,4 0,16 0,26 0,42 21,00 18 15,5 0,07 0,44 0,51 25,50 19 15,5 0,23 0,41 0,64 32,00 20 15,7 0,20 0,27 0,47 23,50 21 15,9 0,17 0,20 0,37 18,50 22 15,9 0,13 0,56 0,68 34,00 23 15,9 0,19 0,38 0,57 28,50 24 16,1 0,19 0,43 0,61 30,50 25 16,1 0,24 0,39 0,63 31,50 26 16,2 0,16 0,26 0,41 20,50 27 16,2 0,15 0,24 0,39 19,50 28 16,2 0,16 0,22 0,38 19,00 29 16,5 0,17 0,28 0,45 22,50 30 16,6 0,17 0,46 0,63 31,50 31 16,8 0,11 0,22 0,32 16,00 32 16,9 0,23 0,44 0,67 33,50 33 17,2 0,21 0,27 0,48 24,00 34 17,3 0,14 0,46 0,60 30,00 35 17,5 0,23 0,31 0,55 27,50 36 17,5 0,13 0,13 0,26 13,00 37 17,7 0,21 0,33 0,54 27,00 38 17,7 0,21 0,08 0,29 14,50 39 17,9 0,15 0,32 0,47 23,50 40 17,9 0,14 0,33 0,47 23,50 41 18,1 0,20 0,07 0,27 13,50 Trung bình 13,7-14,9 0,17 0,35 0,52 26,04 15-17 0,17 0,35 0,52 26,02 >17 0,18 0,26 0,44 22,06 Trung bình chung 0,17 0,32 0,49 24,71 4Xác định tỷ lệ gãy trong từng công đoạn sản xuất Tại mỗi công đoạn lấy mẫu trung bình trên đường ra thiết bị, và chọn mẫu phân tích để tính tỷ lệ gãy. Mẫu phân tích được thành lập từ mẫu trung bình bằng phương pháp chia chéo và phương pháp ô bàn cờ. pc - 6 Phương pháp chia chéo: Trộn mẫu trung bình trên một khay hoặc tờ giấy to bằng bay trộn mẫu rồi dàn đều. Vẽ hai đường chéo, lấy hạt ở hai phần đối diện đến khi đạt khối mẫu nhất định rồi lấy mẫu phân tích theo phương pháp ô bàn cờ. Tiến hành: Cân 25g mẫu, chọn những hạt gãy từ khối hạt đó rồi tính tỷ lệ gãy. % gãy = khối lượng hạt gãy * 4 Tỷ lệ gãy trong mỗi công đoạn = % gãy công đoạn trước - % gãy ở công đoạn sau. Từ đó ta được bảng tỷ lệ gãy theo mẫu gạo phân tích Bảng 4.1 Tỷ lệ gãy ở từng công đoạn sản xuất theo độ ẩm (% gạo) Độ ẩm Máy S1 Máy R2 Xát 1 Xát 2 Xát 3 13,7 7,6 9 10,4 12 9,6 13,8 5,1 8,9 13,2 9,6 8,8 13,9 5,6 8,4 2,8 6,8 20,8 14,1 2 10,3 10,4 8 6,8 14,1 4 6,8 2,1 19,6 8 14,2 6,3 16,4 18,4 14,4 12,5 14,2 3,2 8,3 10,8 6,8 8,4 14,6 6,3 14 3,6 8,4 14,8 14,6 5,2 15,7 18,5 12,8 5,6 14,8 2,7 7,3 13,2 4 10,4 14,8 4,8 8,1 12 4 7,6 14,9 6,7 17,8 19,6 11,2 4,8 15 5,4 15,2 16,8 5,2 16,4 15,2 3,7 7,2 10,8 5,6 13,2 15,4 6 12 12,4 11,6 15,6 15,4 6,8 17,2 8,8 4,8 10,4 15,4 7,7 12,8 0,8 13,2 10 15,5 6,3 12,4 18,4 12,8 8,8 15,5 7,8 17,9 13,6 6 12,4 15,7 6,5 14 17,2 5,2 5,2 15,9 4,8 8,4 14,8 3,2 13,2 15,9 5,5 28,3 21,2 4 12,4 15,9 5,4 15 18,4 2,4 10,8 pc - 7 16,1 6,2 18,1 16,4 4,8 14,4 16,1 5,1 18,8 14 7,2 19,2 16,2 5,5 15,5 10 3,6 4,8 16,2 7,4 13,1 5,6 22 7,6 16,2 6 12,6 10,4 14,4 1,2 16,5 10,8 24 14,4 1,6 7,2 16,6 4,7 12,8 14,8 2 13,6 16,8 5,7 12,4 9,2 24,8 2,8 16,9 5,4 8,1 14,8 18,4 11,2 17,2 11,5 13,9 6 8 14 17,3 4,2 11,7 6,8 9,2 12 17,5 8,2 10,9 5,2 11,2 16,8 17,5 2,9 13,6 10 4,8 14 17,7 7,2 12,1 9,6 14,4 4,4 17,7 4 11,3 8,8 3,6 16,8 17,9 4,6 12,6 8 3 12,2 17,9 5,4 14,8 10,4 11,7 13,9 18,1 6,5 12,2 6 4 12,2 5. Xác định lưu lượng và sơ đồ khối trong sản xuất. Trong dây chuyền sản xuất do các máy chạy với lưu lượng khác nhau, do đó để tính chính xác tổng tỷ lệ gãy ở tất cả các công đoạn phải dựa trên lưu lượng của từng máy. Xác định lưu lượng trên dây chuyền sản xuất 5 lần với 3 lần lặp lại, lưu lượng ra tại mỗi công đoạn là khối lượng cân được tại mỗi công đoạn/đơn vị thời gian. Bảng 5.1: Lưu lượng các máy xay (tấn/ giờ) pc - 8 STT Máy S1 Máy S2 Máy S3 Máy R1 Máy R2 Máy R3 1 1,258 1,378 0,830 1,584 1,790 1,522 2 1,565 1,248 1,003 1,579 1,771 1,934 3 1,670 1,440 0,884 2,270 1,527 2,040 4 1,455 1,426 1,349 1,526 1,613 1,733 5 1,234 1,373 0,797 1,780 1,603 1,882 TB 1,436 1,373 0,972 1,748 1,661 1,822 Bảng 5.2: Lưu lượng sàng tách thóc và máy xát (tấn/ giờ) (*) Hồi lưu (**) Đến máy xát Ghi chú: độ ẩm các mẫu khảo sát 14-15,9% Để xác định sơ đồ khối trong sản xuất ta tiến hành xác định khối lượng gạo nguyên, khối lượng gạo gãy lẫn có trong mỗi công đoạn. Tiến hành: lấy mẫu từ đầu ra thiết bị dùng phương pháp chia chéo cân đủ khối lượng 100g tính tỷ lệ gạo lẫn trong đó: Khối lượng gạo = (tỷ lệ gạo lẫn x lưu lượng)/100 (tấn /giờ) Khối lượng gạo gãy = (tỷ lệ gạo gãy x lưu lượng )/100 (tấn /giờ) Khối lượng gạo nguyên = Khối lượng gạo lẫn - khối lượng gạo gãy (tấn giờ) Bảng 5.3: Khối lượng gạo trong công đoạn xay (tấn/giờ) pc - 9 STT Sàng đảo Sàng Pakis Xát 1 Xát 2 Xát 3 * ** 1 1,90 3,63 2,39 2,16 1,90 2,02 2 1,80 3,78 2,42 2,26 2,18 2,15 3 1,83 3,24 2,32 2,09 1,87 1,84 4 1,82 3,36 2,28 2,20 2,05 2,02 5 1,80 3,03 2,10 2,00 1,98 1,98 TB 1,83 3,41 2,30 2,14 2,03 1.83 STT Máy S1 Máy S2 Máy S3 Máy R1 Máy R2 Máy R3 1 0,45 0,53 0,35 0,95 0,96 0,90 2 0,44 0,42 0,29 0,95 1,09 1,12 3 0,38 0,40 0,26 0,99 1,06 1,09 4 0,43 0,42 0,29 0,84 0,82 0,90 5 0,42 0,42 0,28 0,88 0,88 0,92 TB 0,42 0,44 0,29 0,92 0,96 0,99 Bảng 5.4: Khối lượng gạo gãy trong công đoạn xay (tấn/ giờ) Bảng 5.5: Khối lượng gạo nguyên trong công đoạn xay (tấn /giờ) pc - 1 STT Máy S1 Máy S2 Máy S3 Máy R1 Máy R2 Máy R3 1 0,02 0,02 0,02 0,08 0,07 0,08 2 0,02 0,02 0,02 0,12 0,11 0,12 3 0,02 0,03 0,02 0,09 0,08 0,10 4 0,02 0,03 0,02 0,10 0,11 0,11 5 0,03 0,04 0,03 0,09 0,07 0,09 TB 0,02 0,03 0,02 0,10 0,09 0,10 STT Máy S1 Máy S2 Máy S3 Máy R1 Máy R2 Máy R3 1 0,43 0,50 0,33 0,87 0,88 0,82 2 0,42 0,40 0,27 0,83 0,98 1,00 3 0,36 0,37 0,24 0,90 0,98 0,99 4 0,40 0,39 0,26 0,74 0,71 0,79 5 0,40 0,38 0,24 0,79 0,81 0,84 TB 0,40 0,41 0,27 0,83 0,87 0,89 Bảng 5.6: Khối lượng gạo trong công đoạn tách thóc và xát( tấn/giờ) Bảng 5.7: Khối lượng gạo gãy trong công đoạn tách thóc và xát (tấn giờ) Bảng 5.8: Khối lượng gạo nguyên trong công đoạn tách thóc và xát (tấn giờ) pc - 1 STT Sàng đảo Sàng (*) Pakis (**) Xát 1 Xát 2 Xát 3 1 0,01 0,02 0,28 0,18 0,20 0,19 2 0,00 0,02 0,26 0,33 0,19 0,28 3 0,01 0,05 0,42 0,12 0,34 0,13 4 0,01 0,06 0,25 0,19 0,19 0,26 5 0,01 0,04 0,36 0,33 0,15 0,25 TB 0,01 0,04 0,32 0,23 0,21 0,22 STT Sàng đảo Sàng (*) Pakis (**) Xát 1 Xát 2 Xát 3 1 0,17 1,18 2,30 2,14 2,03 2 2 0,03 1,24 2,30 2,14 2,03 2 3 0,01 1,35 2,30 2,14 2,03 2 4 0,22 1,16 2,30 2,14 2,03 2 5 0,20 1,24 2,30 2,14 2,03 2 TB 0,12 1,23 2,30 2,14 2,03 2 STT Sàng đảo Sàng (*) Pakis (**) Xát 1 Xát 2 Xát 3 1 0,16 1,16 2,02 1,96 1,83 1,81 2 0,03 1,22 2,04 1,81 1,84 1,72 3 0,00 1,30 1,88 2,02 1,69 1,87 4 0,21 1,10 2,05 1,95 1,84 1,74 5 0,19 1,20 1,94 1,81 1,88 1,75 TB 0,12 1,20 1,98 1,91 1,82 1,78 STT Sàng đảo Sàng Pakis Xát 1 Xát 2 Xát 3 1 0,17 1,18 2,30 2,14 2,03 2 2 0,03 1,24 2,30 2,14 2,03 2 3 0,01 1,35 2,30 2,14 2,03 2 4 0,22 1,16 2,30 2,14 2,03 2 5 0,20 1,24 2,30 2,14 2,03 2 TB 0,12 1,23 2,30 2,14 2,03 2 Từ bảng 4.1 ta có tỷ lệ gãy trong % gạo phân tích. Cần xác định % (gãy/tổng thu hồi) để biết được tỷ lệ gãy thực tế tại mỗi công đoạn chiếm trong tổng thu hồi. ▪ Đối với mẫu phân tích tại công đoạn xay: - Khối lượng gạo gãy = [lưu lượng gạo(t/h) x tỷ lệ gãy( bảng 4.1)] /100% ( với Máy S1- lưu lượng gạo 0,42 t/h; máy R2 – lưu lượng gạo 0,96t/h) -Tỷ lệ gãy = khối lượng gạo gãy (t/h)/tổng thu hồi (2t/h)*100 ( tính trên tổng thu hồi) ▪ Đối với mẫu phân tích tại công đoạn xát: - Khối lượng gạo gãy = lưu lượng (t/h) x (%gãy)(bảng 4.1)/100% (t/h) - Tỷ lệ gãy (theo tổng thu hồi) = khối lượng gạo gãy (t/h)/tổng thu hồi *100% Bảng 6.1: Khối lượng gạo gãy các công đoạn theo độ ẩm Độ ẩm Máy S1 Máy R2 Máy X1 Máy X2 Xát 3 Tổng cộng 13,7 0,03 0,09 0,24 0,26 0,19 0,81 13,8 0,02 0,09 0,30 0,21 0,18 0,79 13,9 0,02 0,08 0,06 0,15 0,42 0,74 14,1 0,01 0,10 0,24 0,17 0,14 0,66 14,1 0,02 0,07 0,05 0,42 0,16 0,71 14,2 0,03 0,16 0,42 0,31 0,25 1,17 14,2 0,01 0,08 0,25 0,15 0,17 0,66 14,6 0,03 0,13 0,08 0,18 0,30 0,72 14,6 0,02 0,15 0,43 0,27 0,11 0,99 14,8 0,01 0,07 0,30 0,09 0,21 0,68 14,8 0,02 0,08 0,28 0,09 0,15 0,61 14,9 0,03 0,17 0,45 0,24 0,10 0,99 15 0,02 0,15 0,39 0,11 0,33 1,00 15,2 0,02 0,07 0,25 0,12 0,27 0,72 15,4 0,03 0,12 0,29 0,25 0,32 0,99 15,4 0,03 0,17 0,20 0,10 0,21 0,71 15,4 0,03 0,12 0,02 0,28 0,20 0,66 15,5 0,03 0,12 0,42 0,27 0,18 1,02 15,5 0,03 0,17 0,31 0,13 0,25 0,90 15,7 0,03 0,13 0,40 0,11 0,11 0,77 pc - 1 15,9 0,02 0,08 0,34 0,07 0,27 0,78 15,9 0,02 0,27 0,49 0,09 0,25 1,12 15,9 0,02 0,14 0,42 0,05 0,22 0,86 16,1 0,03 0,17 0,38 0,10 0,29 0,97 16,1 0,02 0,18 0,32 0,15 0,39 1,07 16,2 0,02 0,15 0,23 0,08 0,10 0,58 16,2 0,03 0,13 0,13 0,47 0,15 0,91 16,2 0,03 0,12 0,24 0,31 0,02 0,72 16,5 0,05 0,23 0,33 0,03 0,15 0,79 16,6 0,02 0,12 0,34 0,04 0,28 0,80 16,8 0,02 0,12 0,21 0,53 0,06 0,94 16,9 0,02 0,08 0,34 0,39 0,23 1,06 17,2 0,05 0,13 0,14 0,17 0,28 0,78 17,3 0,02 0,11 0,16 0,20 0,24 0,73 17,5 0,03 0,10 0,12 0,24 0,34 0,84 17,5 0,01 0,13 0,23 0,10 0,28 0,76 17,7 0,03 0,12 0,22 0,31 0,09 0,76 17,7 0,02 0,11 0,20 0,08 0,34 0,75 17,9 0,02 0,12 0,18 0,06 0,25 0,64 17,9 0,02 0,14 0,24 0,25 0,28 0,94 18,1 0,03 0,12 0,14 0,09 0,25 0,62 Trung bình 13,7-14,9 0,02 0,10 0,26 0,21 0,20 0,79 15-17 0,03 0,14 0,30 0,18 0,21 0,87 >17 0,03 0,12 0,18 0,17 0,26 0,76 Bảng 6.2: Tỷ lệ gãy tính theo tổng thu hồi ở các công đoạn (%) Độ ẩm Máy S1 Máy R2 Xát 1 Xát 2 Xát 3 Tổng cộng Tỷ lệ gãy ban đầu Tỷ lệ gãy do thiết bị 13,7 1,60 4,32 11,96 12,84 9,74 40,46 21,50 18,96 13,8 1,07 4,27 15,18 10,27 8,93 39,72 21,50 18,22 13,9 1,18 4,03 3,22 7,28 21,11 36,82 22,50 14,32 14,1 0,42 4,94 11,96 8,56 6,90 32,78 21,00 11,78 14,1 0,84 3,26 2,42 20,97 8,12 35,61 23,50 12,11 14,2 1,32 7,87 21,16 15,41 12,69 58,46 36,50 21,96 14,2 0,67 3,98 12,42 7,28 8,53 32,89 23,50 9,39 14,6 1,32 6,72 4,14 8,99 15,02 36,19 28,00 8,19 14,6 1,09 7,54 21,28 13,70 5,68 49,29 38,50 10,79 pc - 1 14,8 0,57 3,50 15,18 4,28 10,56 34,09 21,50 12,59 14,8 1,01 3,89 13,80 4,28 7,71 30,69 25,00 5,69 14,9 1,41 8,54 22,54 11,98 4,87 49,34 29,50 19,84 15 1,13 7,30 19,32 5,56 16,65 49,96 29,00 20,96 15,2 0,78 3,46 12,42 5,99 13,40 36,04 23,50 12,54 15,4 1,26 5,76 14,26 12,41 15,83 49,52 30,50 19,02 15,4 1,43 8,26 10,12 5,14 10,56 35,50 32,00 3,50 15,4 1,62 6,14 0,92 14,12 10,15 32,95 21,00 11,95 15,5 1,32 5,95 21,16 13,70 8,93 51,07 25,50 25,57 15,5 1,64 8,59 15,64 6,42 12,59 44,88 32,00 12,88 15,7 1,37 6,72 19,78 5,56 5,28 38,71 23,50 15,21 15,9 1,01 4,03 17,02 3,42 13,40 38,88 18,50 20,38 15,9 1,16 13,58 24,38 4,28 12,59 55,99 34,00 21,99 15,9 1,13 7,20 21,16 2,57 10,96 43,02 28,50 14,52 16,1 1,30 8,69 18,86 5,14 14,62 48,61 30,50 18,11 16,1 1,07 9,02 16,10 7,70 19,49 53,38 31,50 21,88 16,2 1,16 7,44 11,50 3,85 4,87 28,82 20,50 8,32 16,2 1,55 6,29 6,44 23,54 7,71 45,53 19,50 26,03 16,2 1,26 6,05 11,96 15,41 1,22 35,90 19,00 16,90 16,5 2,27 11,52 16,56 1,71 7,31 39,37 22,50 16,87 16,6 0,99 6,14 17,02 2,14 13,80 40,09 31,50 8,59 16,8 1,20 5,95 10,58 26,54 2,84 47,11 16,00 31,11 16,9 1,13 3,89 17,02 19,69 11,37 53,10 33,50 19,60 17,2 2,42 6,67 6,90 8,56 14,21 38,76 24,00 14,76 17,3 0,88 5,62 7,82 9,84 12,18 36,34 30,00 6,34 17,5 1,72 5,23 5,98 11,98 17,05 41,96 27,50 14,46 17,5 0,61 6,53 11,50 5,14 14,21 37,99 13,00 24,99 17,7 1,51 5,81 11,04 15,41 4,47 38,24 27,00 11,24 17,7 0,84 5,42 10,12 3,85 17,05 37,28 14,50 22,78 17,9 0,97 6,05 9,20 3,21 12,38 31,81 23,50 8,31 17,9 1,13 7,10 11,96 12,52 14,11 46,82 23,50 23,32 18,1 1,37 5,86 6,90 4,28 12,38 30,79 13,50 17,29 Trung bình Máy S1 Máy R2 Xát 1 Xát 2 Xát 3 Tổng cộng Tỷ lệ gãy ban đầu Tỷ lệ gãy do thiết bị 13,7- 14,9 1,04 5,24 12,94 10,49 9,99 39,70 26,04 13,65 15-17 1,29 7,10 15,11 9,24 10,68 43,42 26,13 17,30 pc - 1 >17 1,27 6,03 9,05 8,31 13,12 37,78 21,83 15,94 7. Tỷ lệ trên giống IR50404 trên 100% lúa sạch Để xác định tỷ lệ trên 100% lúa sạch, ta dựa trên khối lượng t/h ở các công đoạn trên 3,21 tấn lúa sạch ( không có các hạt lép lửng, các tạp chất khác như rơm còn sót lại sau khi đã làm sạch). Bảng 7.1:Tỷ lệ gãy tính trên 100% lúa sạch ở các khoảng độ ẩm Độ ẩm Trấu,% Cám,% Gãy trong khâu xay,% Gãy trong khâu xát,% Gạo nguyên vẹn,% 13,7-14,9 21,6 12,2 3,74 20,87 41,59 15-17 21,6 12,2 5,3 21,49 39,41 >17 21,6 12,2 4,67 19 42,53 Bảng 7.2:Tỷ lệ gãy ban đầu và tỷ lệ gãy do thiết bị trên 100% lúa sạch Độ ẩm Trấu,% Cám,% Gãy ban đầu,% Gãy do thiết bị,% Gạo nguyên vẹn,% 13,7-14,9 21,6 12,2 16,2 8,41 41,59 15-17 21,6 12,2 16,2 10,59 39,41 >17 21,6 12,2 13,7 9,97 42,53 pc - 1