Luận văn Môt số biện pháp công nghê nâng cao độ chính xác, chất lượng bề mặt chi tiết gia công khi mài tinh thép không rỉ, ứng dụng để gia công tinh các loại khuôn trong ngành dược phẩm

ện tích tiếp xúc Trong quá trình mài lực cắt sinh ra do ma sát giữa hạt mài, phôi và ma sát giữa hạt mài với phoi là chủ yếu. + Lực sinh ra do ma sát giữa dung dịch trơn nguội với chi tiết gia công, hạt mài và chất dính kết khi gia công thép không rỉ có giá trị nhỏ, nếu sử dụng emusil thì thành phần này sẽ rất nhỏ so với sử dụng dầu hoặc nước. + Lực sinh ra để đẩy phoi ra khỏi vùng cắt, thành phần lực này là rất lớn khi vật liệu gia công là thép không rỉ có khả năng biến dạng dẻo cao, thành phần này tăng tỉ lệ thuận với chiều dày cắt và khả năng biến dạng dẻo của chi tiết. + Lực sinh ra do ma sát giữa chi tiết và hạt mài là lớn nhất, thành phần này tăng dần khi lượng mòn của hạt mài ngày càng tăng và không gian chứa phoi của đá mài bị điền đầy bởi phoi mài. Khi nghiên cứu vết cắt thấy các hạt mài tạo phoi nhỏ, mảnh nên lực do hạt mài phát sinh nhỏ. Tuy nhiên khi Mì có nhiều hạt mài đồng thời tham gia cắt nên tổng lực của các lưỡi cắt khá lớn. Mài thép không rỉ có do có độ dẻo và độ bền cao nên quá trình dồn ép kim loại sẽ kéo dài, quá trình tạo phoi xảy ra muộn, hiện tượng này sẽ làm cho lực cắt tăng. 2.2.3. Mòn đá. Mài thép không rỉ do tính chất dẻo, độ bền nóng cao của vật liệu, khi ga công đá mài sẽ có các hiện tượng sau: + Phoi dính bám lên đá mài (hiện tượng lẹo dao). Tại vùng cắt xuất hiện biến dạng dẻo và biến dạng phá hủy khi có lực cắt của đá mài tác dụng lên chi tiết gia công ( hình 2.6) Trường Đại học KTCN Trang 39 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Hình 2.6 Do tính dẻo cao của vật liệu chi tiết và độ cứng cao của hạt mài nên lượng biến dạng dẻo xảy ra trên chi tiết gia công, lượng vật liệu này bị biến dạng phá hủy được đẩy ra khỏi vùng gia công nhờ vận tốc cắt. Lượng vật liệu này một phần đẩy ra ngoài và một phần dính bám lên hạt mài (hình 2.7) Hình 2.7 Sau khi dính bám lên hạt mài, lượng lẹo dao này trở thành lưỡi cắt tham gia cắt, nhưng so với độ cứng của hạt mài thì độ cứng của lẹo dao là rất nhỏ nên khả năng cắt của phần này rất hạn chế. Khi sang giai đoạn lẹo dao tham gia cắt thì biến dạng dẻo xảy ra cả trên chi tiết gia công lẫn trên đá mài (hình 2.8) Hình 2.8 Trường Đại học KTCN Trang 40 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên + Mòn hạt mài. Quá trình cắt hạt mài sẽ bị mòn, lúc này ma sát giữa hạt mài và chi tiết gia công tăng (qwp và qwg tăng), trên hạt mài xuất hiện các vết nứt tế vi và xuất hiện các vết nứt trên chất dính kết (Hình 2.9) Hình 2.9 Theo thời gian cắt lượng mòn tăng lên sẽ xảy ra các hiện tượng đối với hạt mài (hình 2.10). Khi chiều sâu cắt tăng hiện tượng mòn đã mài cũng xảy ra tương tự. Ban đầu khi hạt mài còn sắc chúng chịu ăn mòn hóa học với tác động môi trường xum quanh như tác động do dung dịch trơn nguội, tác động do không khí, các vết ăn mòn lớn dần sẽ gây mòn đá. Thời gian cắt tăng bán kính ∫ của hạt mài tăng, lúc này đá mài sẽ bị mài mòn, thời gian tăng hạt mài sẽ bị vở và hình thành lưỡi cắt mới và một số hạt mài bung ra khỏi liên kết hình thành bề mặt mới. Trường Đại học KTCN Trang 41 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Hình 2.12 - Những nguyên nhân trên gây ra các hiện tượng mòn đá mài đó là lượng mòn lớn, lúc này sẽ gây ra mòn hướng kính và mòn góc đá mài Hình 2.12 Mòn hạt mài gọi là lượng mòn nhỏ (hình 1.13) lượng mòn này ảnh hưởng rất lớn đến khả năng tạo phoi. Hình 2.13 Các hiện tượng mòn đều ảnh hưởng đến độ chính xác gia công và chất lượng bề mặt chi tiết, đối với lượng mòn lớn sẽ ảnh hưởng lớn đến độ chính xác kích thước chi tiết và biên dạng chi tiết khi mài, đối với mòn nhỏ sẽ làm tăng nhấp nhô bề mặt chi tiết gia công và tăng lực cắt. Lượng mòn lớn, đặc - Phoi dính bám Trường Đại học KTCN Trang 42 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên biệt là mòn góc sẽ giảm năng suất gia công và chất lượng bề mặt khi mài bằng phương pháp mài phẳng. So với mài vật liệu cacbon thông dụng, mài thép không rỉ lượng mòn đá và tốc độ mòn đá sẽ lơn hơn, do đó cần chọn chế độ công nghệ hợp lí để khác phục các hiện tượng trên khi mài thép không rỉ. 2.2.4. Nhiệt cắt. Do lưỡi cắt bị mòn nên năng lượng tiêu hao chủ yếu là do ma sát giữa mặt sau cảu dao với bề mạt gia công, bởi độ dẻo cao của vật liệu sẽ dồn ép gây biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo bề mặt chi tiết biến thành nhiệt. Nhiệt sinh ra do ma sát của phoi trượt trên mặt trước của dao Từ những phân tích trên cho thấy nhiệt cắt tại vùng gia công khi mài thép không rỉ lớn hơn so với mài thép cacbon thông thường, hiện tượng này sẽ gây cháy bề mặt trong quá trình gia công, đặc biệt là gia công bằng phương pháp mài phẳng bằng chu vi đá. Để làm giảm ảnh hưởng của nhiệt cắt, cần chọn hạt mài , đá mài và phương pháp bôi trơn làm nguội hợp lí. 2.2.5. Chất lƣợng bề mặt. - Hiện tượng bán kính lưỡi cắt của hạt mài tăng làm tăng diện tích tiếp xúc nên lực cắt tăng dẫn đến chất lượng bề mặt giảm. Hình 2.14 - Không gian chứa phoi của đá mài giảm sẽ làm cho chất lượng bề mặt gia công giảm. - Chọn hạt mài phù hợp và chất dính kết phù hợp hoặc tiến hành sửa đá tốt trong quá trình mài sẽ cho chất lượng bề mặt tốt ( hình 2.15) Hình 2.15 Trường Đại học KTCN Trang 43 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên - Bán kính lưỡi cắt của hạt mài nhỏ, không gian chứa phoi lớn, yếu tố này làm giảm lực cắt dẫn đến tăng chất lượng bề mặt gia công. Đối với gia công thép không rỉ và đặc biệt là thiết bị ngành dược phẩm thì yếu tố chất lượng bề mặt là rất quan trọng nên trong quá trình gia công chọn đá mài và phương pháp sửa đá phù hợp. 2.2.6. Sửa đá. Từ những tổng quan đã nêu, thì cách sửa đá hợp lí là một yếu tố rất quan trọng nhằm nâng cao năng suất khi mài. Tìm phương pháp sủa đá: + Phương pháp sửa bằng dao kim cương đơn (hình 2.16), phương phap này nguyên lí như phương pháp tiện bằng dụng cụ cắt có một lưỡi cắt, biên dạng đạt được có hình xoắn ốc, loại này sử dụng cho quá trình sửa đá gia công thô. Trường Đại học KTCN Trang 44 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Hinh 2.16 + Phương pháp sửa đá dùng dao với các hạt kim cương xếp theo đường (hình 2.17) Hình 2.17 + Phương pháp sửa đá dùng dao kim cương xếp theo mặt ( Hình 2.18) Trường Đại học KTCN Trang 45 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Hình 2.18 Ngoài ra có thể dùng các phương pháp sửa đá bằng dao kim cương vừa quay vừa tịnh tiến ( Hình 2.19), động học phương pháp này giống như quá trình mài chạy dao hướng kính khi dụng cụ sửa đá có dạng frofile, chạy dao dọc khi dụng cụ sửa đá có dạng mặt cầu, khi sử dụng các phương pháp này đòi hỏi đồ gà dụng cụ sửa đá phức tạp, dụng cụ sửa đá phức tạp. Hình 2.19 Trường Đại học KTCN Trang 46 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên + Với trang bị công nghệ trong nước, chọn phương pháp sửa đá bằng bút sửa đá, đi sâu tìm hiểu phương pháp: Chiều sâu sửa đá aed Vận tốc chạy dao dọc Vfad Vận tốc đá Vsd Chất lượng bề mặt đá phụ thuộc chủ yếu vào aed và Vfad . Vfad nhỏ cho bề mặt như hình bên Trường Đại học KTCN Trang 47 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên + Khi Vfad Lớn cho chất lượng bề mặt hình bên + Đặc trưng cho phương pháp sửa đá này là tỉ lệ bd/fad = U + Quan hệ giữa chiều sâu aed và chiều rộng bd Từ đặc trưng phương pháp sửa đá có chất lượng bề mặt sau khi sửa thực tế như sau Trong quá trình sử dụng khi gia công thô lấy Ud = 2- 4, trong gia công tinh chọn Ud = 8 – 16. Tương tự như vậy khi sửa đá bằng bút có nhiều hật kim cương ( hình 2.120) Hình 2.20 Trường Đại học KTCN Trang 48 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Kết hợp với chọn phương pháp sửa đá, chọn phương pháp tưới nguội bằng emusil với lưu lượng và áp lực bơm lớn nhất nhằm mục đích thoát nhiệt và giải phóng phoi ra khỏi khu vực cắt. 2.2.7. Kết luận. Từ các yếu tố trên cho thấy khi mài vật liệu thép không rỉ phục vụ thiết bị dược phẩm là rất khó cho độ chính xác cao và đặc biệt là chất lượng bề mặt. Vậy tác giả chọn hướng nghiên cứu mài thép không rỉ theo phương pháp mài phẳng bằng chu vi đá, trong đó tìm cách giảm lực cắt, nhiệt cắt, giảm bán kính lưỡi cắt và tăng không gian chứa phoi cho đá mài. Chọn vật liệu hạt mài phù hợp Chọn chất dính kết phù hợp Chọn độ xốp của đá phù hợp Thực nghiệm chọn phương pháp sửa đá và thời điểm sửa đá phù hợp Thực nghiệm chọn chế độ cắt phù hợp. Mô hình nghiên cứu: Đầu vào Quá trình Đầu ra Chế độ cắt gọt (Sd ) Quá Trình Ra, Rz Tính chất cơ lý lớp bề mặt : tế vi lớp bề mặt sau khi mài . Tuổi bền của đá . Trường Đại học KTCN Trang 49 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên CHƢƠNG 3: NGHIÊN CỨU THỰC NGHIỆM 3.1 Hệ thống thí nghiệm. 1. Máy - Máy mài phẳng : Sansel SG-65A sản xuất tại Nhật. - Kích thước bàn từ: (dài x rộng) = 600x300mm - Tốc độ quay trục mang đá: 1880 vòng/ phút - Tốc độ dịch chuyển dọc của bàn máy: Vô cấp từ 0,1 – 15m/p - Tốc độ dịch chuyển ngang của bàn máy:Vô cấp từ 0,00025 – 0,05m/HTĐ Động cơ mang đá: Công suất 2,2kw Động cơ chạy dọc: Công suất 0,7 kw Động cơ chạy ngang: Công suất 0,4 kw 2. Phôi - Thép Sus 304 không nhiệt luyện đạt độ cứng: 10 HRC - Thép Sus 420J2 không nhiệt luyện đạt độ cứng: 18 – 20 HRC - Thép Sus420J2 nhiệt luyện đạt độ cứng: 38 – 42 HRC Có kích thước 170x100x25 3. Thiế bị đo  Nhám: Máy: SJ-201 Mittutoyo (Nhật Bản). Các thông số kỹ thuật cơ bản: + Hiển thị LCD. Tiêu chuẩn DIN, ISO, JIS, ANSI. + Thông số đo được: Rz, Ra, Rt, Rq, Rp, Ry, …. + Độ phân giải: 0,32 m / 300 m ; 0,08 m /75 m ; 0,04 m /9,4 m Trường Đại học KTCN Trang 50 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Hình 3.1. Ảnh Máy đo nhám SJ-201 * Kính hiển vi điện tử HITACHI TM1000 (Nhật Bản sản xuất ) phóng đại đến 10.000 lần Hình 3.2. Kính hiển vi điện tử HITACHI TM1000 HITACHI S4800 (Nhật Bản sản xuất ) phóng đại đến 30.000 lần Hình 3.3. Kính hiển vi điện tử HITACHI S4800 Trường Đại học KTCN Trang 51 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên 4. Chế độ công nghệ - Phần không đổi : + tsd = 0,035 mm + Vd = 35m/s + Sn = 0,01m + t = 0.014 mm + Trơn nguội: Dung dịch emuxi 2,5%, lưu lượng 20 lít/ phút - Phần thay đổi: Sd 3.2 Sơ đồ quy hoặc thực nghiệm và ma trận thí nghiệm Do chỉ xét đến 1 yếu tố là Sd nên sơ đồ quy hoạch như hình 3.4 Hình 3.4: Sơ đồ quy hoạch và ma trận thực nghiệm 3.3 Mài thép SUS304 không nhiệt luyện 3.3.1 Quá trình thí nghiệm và kết quả. 1. Quá trình thí nghiệm: Sau khi điều chỉnh xong chế độ công nghệ: Vd = 35m/s, Sn = 0,01m/HTĐ, t = 0,014mm. Phôi đã được mài thô, tiến hành làm thí nghiệm như sau: Bước 1: Tiến hành sửa đá với tsd = 0,035mm và Ssd = 2m/p. Bước 2: Tiến hành mài với Sd = 9m/p cho đến khi đá mòn ổn định , sau đó cắt mẫu đi chụp ảnh SEM. Sau đó tiếp tục mài cho đến khi đá mòn hẳn. Trong quá trình mài tiến hành đo Ra, Rz, số liệu thí nghiệm được ghi trong và Trường Đại học KTCN Trang 52 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên lưu trữ trong các bảng Excel. Để đánh giá chính xác và đảm bảo độ tin cậy ta tiến hành đo nhấp nhô tế vi bề mặt Ra, Rz sau 2 hành trình đơn( gọi là 1 chu trình mài ) và tiến hành đo tại 3 điểm bất kỳ trên bề mặt mài. Trị số trung bình của Ra, Rz cũng được tính cho một chu trình mài. Mỗi chu trình mài là 45 giây. Khi mài với Sd = 12m/p và Sd= 15m/p cũng tiến hành như khi mài với Sd = 9m/p. 2. Kết quả: - Đo nhám: Bảng 1, bảng 2, bảng 3 phụ lục 1 - Ảnh chụp tế vi bề mặt và chiều sâu vết cào xước: Hình 1 phụ lục 1 3.3.2 Sử lý kết quả Các số liệu đo nhám, dùng phần mềm vẽ đồ thị excel ta xây dựng được biểu đồ nhám của thép SUS304. 3. 3. 3 3. 3. 4 Hình 3.5: Biểu đồ Ra của thép SuS 304 không nhiệt luyện Trường Đại học KTCN Trang 53 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Hình 3.6: Biểu đồ Ra của thép SuS 304 không nhiệt luyện Sd = 15m/p Sd = 12m/p Sd = 9m/p Hình 3.7. Ảnh chụp bề mặt chi tiết sau khi mài. (phóng đại 2000 lần) Hình 3.8. Thể hiện chiều sâu vết cào xước sau khi mài (phóng đại 1800 lần) Lớp tế vi bề mặt được chụp trên kính hiển vi Hitachi MT1000 và Hitachi S4800 Trường Đại học KTCN Trang 54 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên 3.3.3 Thảo luận kết quả 1. Qua ảnh SEM ta thấy: - Khi mài với Sd = 12m/p cho chất lượng bề mặt tốt nhất, do Sd không quá cao, nên khi cắt lực tác nên bề mặt chi tiết mài không quá lớn, nên vật liệu chi tiết bị biến dạng dẻo ít hơn. Khi cắt với Sd = 12m/p thì khả năng thoát nhiệt ở vùng cắt tăng, làm cho nhiệt độ của vùng cắt giảm làm cho chất lượng bề mặt tăng, và không xảy ra hiện tượng hạt kim loại dính trở lại bề mặt mài. Khi cắt với Sd = 12m/p thì thời gian đá tiếp xúc với bề mặt mài nhiều làm, phoi chui vào các khoảng rỗng làm cho khả năng tự mài sắc của đá giảm, khi đó các hạt mài mòn đều và nhô ra nhỏ làm cho lực cắt tăng dẫn đến biến dạng của kim loại và chiều sâu của vết cào xước khi mài giảm hơn. Hình3.9 - Khi gia công với Sd = 15m/p ta thấy trên bề mặt chi tiết có biển dạng dẻo rất lớn, có nhiều hạt kim loại và hạt mài dính và găm trên bề mặt chi tiết. Khi mài với Sd = 15m/p, khi hạt mài cào xước bề mặt chi tiết biến dạng dẻo sẽ sinh ra ở hai phía của hạt mài (hình 3.8), tốc độ biến dạng của vật liệu nhỏ hơn so với Sd làm cho kim loại bị biến dạng nhiều hơn. Khi Sd lớn làm cho khả năng tự mài sắc của đá tăng, các hạt mài liên tục bị nứt, vỡ bung ra khỏi bề mặt đá, và có một số hạt găm lên bề mặt mài, làm cho chất lượng bề mặt chi tiết giảm. Khi gia công với Sd = 9m/p: Trên bề mặt gia công có hiện tượng biến dạng dẻo ít, nhưng có nhiều hạt kim loại và hạt mài găm vào bề mặt chi tiết Trường Đại học KTCN Trang 55 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên mài dẫn đến chất lượng bề mặt thấp. Với Sd thấp làm cho thời gian tiếp xúc giữa đá và bề mặt chi tiết kéo dài, làm cho hạt mài bị mòn, lực cắt tăng lên rất lớn và bề mặt gia công bị nén làm cho chất lượng bề mặt tốt hơn nhưng khả năng thoát phoi và thoát nhiệt giảm. Khi đó phoi chui vào nèn chặt hết các không gian chứa phoi của đá mài, làm cho khả năng tự mài sắc của đá giảm, dẫn đến phoi dính lên bề mặt đá, khi mài sẽ sinh ra hiện tượng hạt kim loại dính trở lại bề mặt chi tiết gia công. 2. Sơ đồ nhám - Sd = 12m/p trên sơ đồ nhám ta thấy Ra, Rz mặc dù đạt giá trị không phải là nhỏ nhất, nhưng lại có tính ổn định nhất và biên độ thay đổi nhỏ nhất. Với Sd =12m/p thời gian tiếp xúc giữa đá mài và bề mặt gia công nhiều làm cho các hạt mài mòn đều, nhưng khả năng thoát phoi thấp, phoi dần chiếm hết khoảng trống trong đá, làm cho việc tự mài sắc của đá diễn ra chậm. - Sd = 15m/p trên sơ đồ nhám ta thấy Ra, Rz có giá trị lớn và biên độ dao động của chúng rất lớn. Điều này là do khi mài với Sd lớn khi các hạt mài cào xước bề mặt chi tiết biến dạng dẻo sẽ sinh ra ở hai phía của hạt mài (hình 3.9), tốc độ biến dạng của vật liệu nhỏ hơn so với Sd làm cho kim loại bị biến dạng nhiều hơn. Khi Sd lớn làm cho khả năng tự mài sắc của đá tăng, các hạt mài liên tục bị nứt, vỡ bung ra khỏi bề mặt đá, và có một số hạt găm lên bề mặt mài, làm cho độ nhám rất lớn. Hình 3.10 Trường Đại học KTCN Trang 56 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên - Sd = 9m/p Với Sd thấp làm cho thời gian tiếp xúc giữa đá và bề mặt chi tiết kéo dài, làm cho hạt mài bị mòn, lực cắt tăng lên rất lớn và bề mặt gia công bị nén làm cho chất lượng bề mặt tốt hơn nhưng khả năng thoát phoi và thoát nhiệt giảm. Khi mài với Sd thấp thì tốc độ cắt nhỏ hơn tốc độ biến dạng nên biến dạng dẻo ở hai bên của hạt mài sẽ ít hơn. Làm cho nhám thấp và biên độ dao động lớn. 3. Kết luận: Căn cứ vào ảnh SEM và sơ đồ nhám ta thấy khi gia công thép SUS304 với Sd = 12m/p có sơ đồ nhám không phải là nhỏ nhất, nhưng có tế vi bề mặt tốt nhất. Vì vậy kết luận là khi mài thép SUS304 với Sd = 12m/p cho chất lượng bề mặt tốt nhất. 3.4 Mài thép SUS420J2 không nhiệt luyện 3.4.1 Quá trình thí nghiệm và kết quả. 1. Quá trình thí nghiệm: Giống quá trình khi mài thép SUS304 không nhiệt luyện 2. Kết quả Đo nhám: Bảng 1, 2, 3 phụ lục 2 Ảnh chụp tế vi bề mặt và chiều sâu vết cào xước: Hình 1 phụ lục 2 3.4.2Sử lý kết quả. Các số liệu đo nhám, dùng phần mềm excel ta xây dựng được biểu đồ nhám của thép SUS420J2 không nhiệt luyện. Lớp tế vi bề mặt được chụp trên kính hiển vi Hitachi MT1000 và Hitachi S4800 Trường Đại học KTCN Trang 57 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Hình 3.11 Hình 3.12 Trường Đại học KTCN Trang 58 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Sd = 15m/p Sd = 12m/p Sd = 9m/p Hình 3.13: Ảnh chụp bề mặt chi tiết sau khi mài. (phóng đại 5000 lần) Hình 3.14 :Thể hiện chiều sâu vết cào xước sau khi mài (phóng đại 1800 lần) 3.4.3 Thảo luận kết quả 1. Qua ảnh SEM - Sd = 12m/p thấy trên bề mặt có biến dạng dẻo, nhưng biến dạng này không lớn, là do thép SUS420J2 chưa nhiệt luyện có độ cứng tương đối (HRC = 18-22) nên độ dẻo của chi tiết thấp hơn so với thép SUS304. Khi tiến hành mài thời gian tiếp xúc giữa đá và phôi nhiều, làm cho khả năng thoát nhiệt kém, và làm cho các hạt mài bị mòn, làm giảm độ sâu của vết xước khi hạt mài cào xuống chi tiết, và biến dạng dẻo của chi tiết ở hai bên vị trí mà hạt mài cày xuống bề mặt chi tiết ít. Do vật liệu có độ cứng tương đôi nên khi mài biến dạng dẻo xảy ra với cả đá mài và bề mặt chi tiết, làm cho khả năng tự mài sắc của đá cao hơn, cho bề mặt chi tiết gia công đạt được tốt hơn. - Sd = 15 m/p : Ta thấy trên hình 3.12 thể hiện rất rõ biến dạng dẻo trên bề của chi tiết gia công là rất lớn, trên bề mặt còn có nhiều hạt kim loại và mảnh hạt mài găm vào. Khi mài với Sd lớn thời gian tiếp xúc giữa đá và phôi ít, làm cho khả năng thoát nhiệt và thoát phoi tốt, và làm cho các hạt mài bị vỡ, các lưỡi cắt mới được tạo thành liên tục, sẽ có một số hạt văng ra và găm vào bề mặt mài. Khi mài với Sd lớn thì tốc độ cắt lớn hơn tốc độ biến dạng Trường Đại học KTCN Trang 59 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên dẻo của kim loại, làm cho biến dạng dẻo của chi tiết ở hai bên vị trí mà hạt mài cày xuống bề mặt chi tiết lớn, làm tế vi lớp bề mặt không tốt. - Sd = 9m/p Trên bề mặt gia công có hiện tượng biến dạng dẻo ít, nhưng có nhiều hạt kim loại và hạt mài găm vào bề mặt chi tiết mài dẫn đến chất lượng bề mặt thấp. Với Sd thấp làm cho thời gian tiếp xúc giữa đá và bề mặt chi tiết kéo dài, làm cho hạt mài bị mòn, lực cắt tăng lên rất lớn và bề mặt gia công bị nén làm cho chất lượng bề mặt tốt hơn nhưng khả năng thoát phoi và thoát nhiệt giảm. Khi đó phoi chui vào nèn chặt hết các không gian chứa phoi của đá mài, làm cho khả năng tự mài sắc của đá giảm, làm cho tế vi bề mặt chi tiết không cao. 2. Qua Sơ đồ nhám - Sd = 12m/p trên sơ đồ nhám ta thấy Ra, Rz mặc dù đạt giá trị không phải là nhỏ nhất, nhưng lại có tính ổn định nhất và biên độ thay đổi nhỏ nhất. Với Sd =12m/p thời gian tiếp xúc giữa đá mài và bề mặt gia công nhiều làm cho các hạt mài mòn đều, nhưng khả năng thoát phoi thấp, phoi dần chiếm hết khoảng trống trong đá, làm cho việc tự mài sắc của đá diễn ra chậm và không đột ngột, sơ đồ nhám có biên độ nhám ổn định, không giao động lớn. - Sd = 15m/p trên sơ đồ nhám ta thấy Ra, Rz có giá trị lớn và biên độ dao động của chúng rất lớn tương tự sơ đồ nhám khi mài thép SUS304 không nhiệt luyện. Điều này là do khi mài với Sd lớn khi các hạt mài cào xước bề mặt chi tiết biến dạng dẻo sẽ sinh ra ở hai phía của hạt mài tốc độ biến dạng của vật liệu nhỏ hơn so với Sd làm cho kim loại bị biến dạng nhiều hơn. Khi Sd lớn làm cho khả năng tự mài sắc của đá tăng, các hạt mài liên tục bị nứt, vỡ bung ra khỏi bề mặt đá, và có một số hạt găm lên bề mặt mài, làm cho độ nhám rất lớn. Trường Đại học KTCN Trang 60 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên - Sd = 9m/p Với Sd thấp làm cho thời gian tiếp xúc giữa đá và bề mặt chi tiết kéo dài, làm cho hạt mài bị mòn, lực cắt tăng lên rất lớn và bề mặt gia công bị nén làm cho chất lượng bề mặt tốt hơn nhưng khả năng thoát phoi và thoát nhiệt giảm. Khi mài với Sd thấp thì tốc độ cắt nhỏ hơn tốc độ biến dạng nên biến dạng dẻo ở hai bên của hạt mài sẽ ít hơn. Làm cho nhám thấp và biên độ dao động lớn, không ổn định. 3. Kết luận: Căn cứ vào ảnh SEM và sơ đồ nhám, ta thấy khi mài Sd = 12m/p cho chất lượng bề mặt là tốt hơn cả. 3.5 Mài thép SUS420J2 nhiệt luyện 3.5.1Quá trình thí nghiệm và kết quả. 1. Quá trình thí nghiệm: Tương tự như mài thép SUS304 2. Kết quả Đo nhám: Bảng 1, 2, 3 phụ lục 3 Ảnh chụp tế vi bề mặt và chiều sâu vết cào xước: Hình 1 phụ lục 3 3.5.2 Sử lý kết quả Các số liệu đo nhám, dùng phần mềm vẽ đồ thị excel ta xây dựng được biểu đồ nhám của thép SUS420J2 nhiệt luyện. Lớp tế vi bề mặt được chụp trên kính hiển vi Hitachi MT1000 và Hitachi S4800 Sd=15m/p Sd=12m/p Sd=9m/p Hình 3.15 Trường Đại học KTCN Trang 61 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Hình 3.16 Hình 3.17 Hình 3.18 Trường Đại học KTCN Trang 62 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên 3.5.3Thảo luận kết quả 1. Qua ảnh SEM - Sd = 9m/p thấy vẫn có biến dạng dẻo ở bề mặt mài, nhưng những biến dạng này có biên độ nhỏ, và trên bề mặt không có hiện tượng các hạt kim loại và hạt mài găm trên bề mặt mài, và biến dạng dẻo trên bề mặt mài rất đồng đều. Nguyên nhân: thép SUS420J2 nhiệt luyện và đạt độ cứng (38 – 42 HRC) khi đó độ dẻo và dai của thép đã giảm đi rất nhiều, các biến dạng dẻo ít xảy ra. Khi đó mài thép SUS420J2 Nhiệt luyện giống như mài các loại thép thông thường. SUS420J2 là loại thép có rất ít Niken vì thế việc các hạt kim loại dính trở lại bề mặt mài không xảy ra. Khi mài với Sd = 9m/p thì thời gian tham tiếp xúc nhau của đá và chi tiết ra công dài. Khi đó các hạt mài bị mòn và làm cho lực cắt khi mài rất lớn dẫn đến các hạt mài bị vỡ và tạo thành các lưỡi cắt mới làm cho tế vi lớp bề mặt chi tiết gia công tốt hơn. Sd = 12m/p thấy trên bề mặt có biến dạng dẻo, nhưng biến dạng này không lớn, là do thép SUS420J2 nhiệt luyện có độ cứng tương đối (HRC = 38-42) nên độ dẻo của chi tiết thấp hơn so với thép SUS304. Khi tiến hành mài thời gian tiếp xúc giữa đá và phôi nhiều, làm cho khả năng thoát nhiệt tốt, và làm cho các hạt mài bị mòn, làm giảm độ sâu của vết xước khi hạt mài cào xuống chi tiết, và biến dạng dẻo của chi tiết ở hai bên vị trí mà hạt mài cày xuống bề mặt chi tiết ít. Do vật liệu có độ cứng tương đôi nên khi mài biến dạng dẻo xảy ra với cả đá mài và bề mặt chi tiết, làm cho khả năng tự mài sắc của đá cao hơn, cho bề mặt chi tiết gia công đạt được tốt hơn. Sd = 15 m/p : Ta thấy trên hình 3.12 thể hiện rất rõ biến dạng dẻo trên bề của chi tiết gia công là rất lớn, trên bề mặt còn có nhiều hạt kim loại và mảnh hạt mài găm vào. Khi mài với Sd lớn thời gian tiếp xúc giữa đá và phôi ít, làm cho khả năng thoát nhiệt và thoát phoi tốt, và làm cho các hạt mài bị vỡ, các lưỡi cắt mới được tạo thành liên tục, sẽ có một số hạt văng ra và găm Trường Đại học KTCN Trang 63 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên vào bề mặt mài. Khi mài với Sd lớn thì tốc độ cắt lớn hơn tốc độ biến dạng dẻo của kim loại, làm cho biến dạng dẻo của chi tiết ở hai bên vị trí mà hạt mài cày xuống bề mặt chi tiết lớn, làm tế vi lớp bề mặt không tốt. 2. Sơ đồ nhám: - Sd = 9m/p sơ đồ Ra, Rz Với Sd thấp làm cho thời gian tiếp xúc giữa đá và bề mặt chi tiết kéo dài, làm cho hạt mài bị mòn, lực cắt tăng lên rất lớn và bề mặt gia công bị nén làm cho chất lượng bề mặt tốt hơn nhưng khả năng thoát phoi và thoát nhiệt giảm. Khi mài với Sd thấp thì tốc độ cắt nhỏ hơn tốc độ biến dạng nên biến dạng dẻo ở hai bên của hạt mài sẽ ít hơn. Làm cho biên độ nhám ổn định và thấp. - Sd = 12m/p trên sơ đồ nhám ta thấy Ra, Rz mặc dù đạt giá trị không phải là nhỏ nhất, nhưng lại có tính ổn định nhất và biên độ thay đổi nhỏ nhất. Với Sd =12m/p thời gian tiếp xúc giữa đá mài và bề mặt gia công nhiều làm cho các hạt mài mòn đều, nhưng khả năng thoát phoi thấp, phoi dần chiếm hết khoảng trống trong đá, làm cho việc tự mài sắc của đá diễn ra chậm và không đột ngột, sơ đồ nhám có biên độ nhám ổn định, không giao động lớn. - Sd = 15m/p trên sơ đồ nhám ta thấy Ra, Rz có giá trị lớn và biên độ dao động của chúng rất lớn tương tự sơ đồ nhám khi mài thép SUS304 không nhiệt luyện. Điều này là do khi mài với Sd lớn khi các hạt mài cào xước bề mặt chi tiết biến dạng dẻo sẽ sinh ra ở hai phía của hạt mài tốc độ biến dạng của vật liệu nhỏ hơn so với Sd làm cho kim loại bị biến dạng nhiều hơn. Khi Sd lớn làm cho khả năng tự mài sắc của đá tăng, các hạt mài liên tục bị nứt, vỡ bung ra khỏi bề mặt đá, và có một số hạt găm lên bề mặt mài, làm cho độ nhám rất lớn. 3. Kết Luận: Căn cứ vào ảnh SEM và sơ đồ nhám ta thấy khi mài với Sd = 9m/p cho chất lượng bề mặt tốt nhất. Thép SUS420J2 nhiệt luyện có độ cứng HRC = 38 – 42, vì thế quá trình mài thí nghiệm thép SUS420J2 nhiệt Trường Đại học KTCN Trang 64 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên luyện cho kết quả giống như các kết quả khi mài các loại thép thường đã qua nhiệt luyện. 3.6 Gia công một số loại khuôn trong ngành Dƣợc phẩm Kết quả được áp dụng để gia công một số loại khuôn trong ngành dược phẩm như: + Khuôn ép vỉ + Bơm viên nang mềm + Dao cắt vỉ … 3.7 Kết luận chƣơng 3 1. Đã tiến hành nghiên cứu thực ngiệm. Đã thu nhận, lưu trữ và xử lý được số liệu thí nghiệm. Sô liệu thí nghiệm phong phú, đảm bảo độ tin cậy. 2. Các kết quả nghiên cứu thực nghiệm phù hợp với các nghiên cứu lý thuyết. 3. Cơ tính của vật liệu ảnh hưởng rất lớn đến tải trọng cơ nhiệt tác dụng lên các lưỡi cắt, nên ảnh hưởng rất lớn đến sự biến đổi trong quá trình mài do đó ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng bề mặt và tuổi bền của đá mài. 4. Đã tìm ra được Sd thích hợp để gia công thép không rỉ, chậm rỉ. Giúp cho việc gia công các vật liệu này chủ động hơn và không tốn kém trong quá trình gia công góp phần làm giảm giá thành sản phẩm. 5. Cùng một viên đá mài nếu thay đổi Sd ta có thể mài được vật liệu có độ cứng, độ bền khác nhau nhưng vẫn đảm bảo được chất lượng yêu cầu. Điều này đồng nghĩa với việc mở rộng tính linh hoạt của nguyên công mài phù hợp với điều kiện sản xuất ở Việt Nam Trường Đại học KTCN Trang 65 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên KẾT LUẬN CHUNG 1. Đưa ra được phương pháp nghiên cứu đánh giá chất lượng bề mặt chi tiết gia công khi mài tinh thép không rỉ, bằng việc xét chỉ tiêu Sd. Từ đó đưa ra Sd để đảm bảo chất lượng bề mặt khi mài từng trường hợp cụ thể. 2. Xác định được chế độ công nghệ hợp lý cho cặp đá mài – vật liệu gia công nhằm đạt được tuổi bền của đá mài và đảm bảo chất lượng bề mặt gia công góp phần nâng cao sự linh hoạt và chủ động trong quá trình sản xuất. 3. Các kết quả này đã được ứng dụng trong sản xuất, trước hết là mài các loại sản phẩm chất lượng cao, triển vọng sẽ được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất. Trường Đại học KTCN Trang 66 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên TÀI LIỆU THAM KHẢO 1. Nguyễn Trọng Bình, Nguyễn Thế Đạt, Trần Văn Địch và các tác giả (1998), Công nghệ chế tạo máy - Tập 1, 2, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội. 2. Nguyễn Trọng Bình (2003), Tối ưu hoá quá trình gia công cắt gọt, NXB Giáo dục, Hà Nội. 3. Bùi Công Cƣờng, Bùi Minh Trí (1997), Giáo trình xác suất và thống kê ứng dụng, NXB Giao thông vận tải, Hà Nội 4. Trần Văn Địch, Ngô Trí Phúc (2006), Sổ tay thép thế giới, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội. 5. Trần Minh Đức (2001), Nghiên cứu ảnh hưởng của các thông số công nghệ khi sửa đá đến tuổi bền của đá mài khi mài tròn ngoài, Luận án tiến sỹ kỹ thuật, Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội. 6. Ya. L. Gurevits và các tác giả (1981), Chế độ cắt các vật liệu khó gia công, biên dịch: Hồng Nguyên, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội. 7. Phạm Thƣợng Hàn, Nguyễn Trọng Quế, Nguyễn Văn Hoà (1996), Kỹ thuật đo lường các đại lượng vật lý - Tập 1, 2, NXB Giáo dục, Hà Nội. 8. Nguyễn Văn Hùng (2003), Nghiên cứu tối ưu các thông số công nghệ của quá trình mài điện hoá bằng đá mài kim cương khi gia công hợp kim cứng, Luận án tiến sỹ kỹ thuật, Trường Đại học Bách khoa Hà Nội. 9. Phạm Văn Lang, Bạch Quốc Khang (1998), Cơ sở lý thuyết quy hoạch thực nghiệm và ứng dụng trong kỹ thuật nông nghiệp, NXB Nông nghiệp, Hà Nội. 10. Nguyễn Nhật Lệ (2001), Tối ưu hoá ứng dụng, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội. Trường Đại học KTCN Trang 67 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên 11. Nguyễn Nhật Lệ, Phan Mạnh Dần (2005), Giải bài toán tối ưu hoá ứng dụng bằng MATLAB- MAPLE (Tối ưu hoá tĩnh và điều khiển tối ưu), NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội. 12. Bành Tiến Long, Trần Thế Lục, Trần Sỹ Tuý (2001), Nguyên lý gia công vật liệu, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội. 13. Nguyễn Đức Nghĩa (1998), Tối ưu hoá, NXB Giáo dục, Hà Nội. 14. Bùi Thế Tâm, Trần Vũ Thiệu (1998), Các phương pháp tối ưu hóa, NXB Giao thông vận tải, Hà Nội. 15. Ngô Diên Tập (1999), Đo lường và điều khiển bằng máy tính, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội. 16. Nguyễn Văn Tính (1978), Kỹ thuật mài, NXB Công nhân kỹ thuật, Hà Nội. 17. E.M.Trent (2003), Cắt kim loại, biên dịch: Võ Trần Khúc Nhã, NXB Hải Phòng, Hải Phòng. 18. Tô Cẩm Tú (1999), Thiết kế và phân tích thí nghiệm - Quy hoạch hoá thực nghiệm, NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội. 19. S. Malkin (1989), Grinding technology, Ellis Horwood Limited. Trường Đại học KTCN Trang 68 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên PHỤ LỤC 1 BẢNG CHI TIẾT SỐ LIỆU THÍ NGHIỆM THÉP SUS304 Trường Đại học KTCN Trang 69 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt SUS304. Điểm P1: Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd= 9m/p Bảng 1 TT Ra Ra tb Rz Rz tb 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 1.29 1.53 1.14 0.64 1.01 1.2 1.25 0.93 0.96 1.12 1.47 1.47 1.02 1.6 0.6 0.78 0.8 1.53 1.81 1.02 1.54 0.71 1.06 1.21 0.77 0.51 0.7 0.85 0.6 0.71 0.95 0.85 1.6 1.76 0.61 1.08 1.54 0.64 1.26 1.06 1.46 0.8 0.8 0.95 1.38 1.42 0.54 0.8 0.91 0.94 0.94 0.72 0.81 0.96 0.83 0.6 1.7 1.1 0.64 0.36 0.85 1.17 1.11 1.4 0.77 1.4 1.07 1.84 0.8 1.05 1.82 1.63 1.32 1.32 0.95 1.1 0.93 0.89 1.36 1.08 2.3 1.15 1.26 0.98 1.36 0.63 0.75 0.61 0.95 0.66 0.81 1.02 1.31 1.08 1.51 1.22 0.88 1.05 1.53 0.90 1.08 1.28 1.40 1.1 1.2 0.97 1.36 0.98 0.74 0.99 1.17 1.68 1.04 1.17 0.83 1.13 0.89 0.71 0.94 0.92 0.72 0.59 0.86 1.14 6.91 9.36 7.43 3.85 6.26 10.9 8.59 7.88 5.89 6.06 10.11 7.62 6.24 8.29 3.96 4.78 5.25 6.16 7.96 5.44 7 5.27 5.71 6.46 6.4 4.44 5.73 4.6 3.73 6.97 5.69 5.4 9.76 9.67 5.88 6.24 8.35 5.02 6.78 7.08 13.06 6.19 4.96 6.41 8.32 8.79 3.36 3.67 6.08 5.51 4.51 5.2 5.57 5.25 4.23 4.02 7.62 7.05 3.31 2.59 5.45 7.21 5.96 9.86 7.56 7.65 9.47 7.72 7.43 10.68 11.59 8.35 3.84 7.4 6.16 6.47 4.89 5.43 10.3 8.68 13.3 6.63 6.34 4.5 7.97 4.71 4.25 4.44 6.12 4.97 5.25 5.1 7.63 6.09 9.66 8.22 5.79 7.32 8.99 7.01 8.45 8.19 9.16 6.71 6.66 6.27 7.96 5.88 4.52 6.41 6.96 8.59 5.53 6.18 5.11 6.31 5.13 4.89 5.50 6.30 4.29 3.86 5.84 6.84 Trường Đại học KTCN Trang 70 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P2 Vd= 35m/s, Sn= 0,01m/HTĐ, t= 0,014mm, Sd= 12m/p Bảng 2 TT Ra Ra tb Rz Rz tb 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1.12 0.94 1.08 0.7 0.85 1.25 0.62 1.55 1.37 1.06 0.97 1.81 1.05 0.81 1.02 0.85 0.61 1.2 0.62 1.82 1.05 1.8 1.63 1.25 0.78 1.58 0.89 1.23 0.75 1.02 1.1 0.62 1.03 0.89 0.8 1.33 1.1 1.37 0.79 1.33 0.81 1.05 0.96 1.19 0.91 0.92 1.38 1.6 1.31 1.45 1.29 1.84 1.5 1.93 1.03 1.67 1.22 0.79 1.52 0.84 1.31 0.83 0.67 0.86 0.62 2.27 0.84 1.27 1.76 1.72 0.85 1.08 1.31 0.73 0.78 0.86 1.18 1.21 1.18 1.05 1.23 1.47 0.93 1.59 1.57 1.21 1.28 0.8 0.76 1.22 1.18 0.80 0.93 0.82 0.76 1.62 0.85 1.40 1.31 1.37 0.88 1.31 1.11 0.91 0.90 0.88 1.06 1.34 1.04 1.44 1.19 1.70 1.35 1.59 1.13 1.49 1.13 0.94 1.01 1.03 5.1 5.04 5.86 3.8 5.02 7.66 3.79 9.7 7.5 9.05 7.79 7.98 7.25 6.91 7.8 8.13 6.44 5.54 5.54 8.87 7.97 10.93 8.44 6.41 4.41 9.84 5.09 6.54 4.68 6.74 5.41 4.34 4.93 4.71 5.04 8.67 7.1 10.14 5.61 8.73 6.29 6.24 6.86 6.88 5.12 5.33 7.57 10.05 7.51 10.21 7.57 11.75 7.53 10.07 14.8 8.88 8.91 4.86 8.35 5.72 6.42 4.74 3.75 6.3 4.11 10.49 5.21 9.26 10.28 7.52 4.63 4.48 9.17 5.31 6.37 3.66 8.13 9.29 8.68 7.97 9.62 9.09 5.8 10.26 7.91 6.25 11.66 6.59 4.52 6 5.64 4.71 4.85 4.94 4.72 8.94 5.37 9.70 7.80 8.43 6.24 6.23 7.76 6.37 6.43 5.71 7.38 8.29 7.02 9.02 8.39 10.59 7.26 8.91 9.04 8.32 8.55 6.00 5.85 6.15 Trường Đại học KTCN Trang 71 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P3 Vd= 30m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd= 15m/p Bảng 3 TT Ra Ra tb Rz Rz tb 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 1.43 1.08 1.22 1.72 1.28 2.19 1.86 1.13 1.18 1.15 1.73 2.68 1.73 1.7 2.42 1.71 1.59 2.03 1.74 2.98 2.69 1.56 1.97 1.42 1.59 1.68 2.02 2.75 1.93 1.36 1.27 2.08 0.99 1.08 0.74 0.67 2.73 1.38 1.36 0.86 1.15 1.27 1.58 1.52 1 1.53 2.29 1.66 1.93 1.92 1.19 1.42 2.15 1.35 1.04 2.36 0.83 2.31 1.44 1.59 1.29 0.99 1.73 1.13 1.45 1.19 1.13 1.32 2.05 1.21 2.51 0.96 1.68 1.22 2.15 1.59 2 1.17 1.6 1.02 1.17 1.88 1.91 1.34 1.05 1.22 1.3 1.65 1.11 1.31 1.95 1.47 2.23 1.17 1.18 2.31 1.29 1.12 1.03 1.24 2.02 1.59 1.91 0.98 1.34 1.21 1.82 1.93 1.58 1.47 2.10 1.46 1.56 1.94 1.61 1.91 1.96 1.38 1.44 1.81 1.18 1.77 1.80 1.94 1.82 1.17 1.39 1.84 7.95 7.7 7.5 5.9 9.59 8.31 11.97 9.13 9.25 9.04 11.44 13.47 11.82 9.18 17.12 11.82 8.82 16.74 14.38 16.05 20.28 8.39 10.31 9.96 8.11 9.37 13.39 17.66 13.69 11.42 7.82 14.14 7.71 6.55 4.63 5.3 15.56 7.08 10.58 4.65 9.38 7.19 10.66 7.98 5.97 12.02 11.44 10.42 12.95 15.04 7.78 9.42 13.15 7.89 5.05 10.07 5.13 12.68 7.01 9.92 9.71 7.21 10.54 7.92 7.1 6.87 6.69 8.08 13.3 6.75 11.86 5.46 12.74 6.65 10.49 10.66 13.94 6.4 9.67 8.31 7.51 11.96 10.67 14.55 6.46 5.79 9.9 8.68 9.46 15.62 8.9 7.85 11.48 7.05 7.85 15.82 7.59 7.04 6.27 6.43 12.82 7.38 11.47 6.41 10.46 7.63 10.86 10.70 10.58 9.20 12.74 10.18 9.76 14.58 10.94 13.34 13.30 7.63 8.42 9.57 7.57 12.56 9.77 11.81 11.63 8.56 8.74 12.63 Trường Đại học KTCN Trang 72 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Hình 1: Ảnh SEM khi mài thép SUS304 không nhiệt luyện Trường Đại học KTCN Trang 73 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên PHỤ LỤC 2 BẢNG CHI TIẾT SỐ LIỆU THÍ NGHIỆM THÉP SUS420J2 KHÔNG NHIỆT LUYỆN Trường Đại học KTCN Trang 74 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P4 Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd= 9m/p Bảng 4 TT Ra Ra tb Rz Rz tb 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1.06 1.00 0.72 1.08 0.77 1.00 1.36 0.75 1.37 1.25 1.29 1.34 0.78 1.59 1.68 1.26 1.10 0.73 1.05 0.57 1.47 1.01 1.71 2.64 1.42 0.76 0.76 1.11 1,32 1,68 0.61 1.03 1.26 0.79 0.73 1.15 0.73 1.09 0.84 0.96 1.29 1.22 0.75 0.86 0.83 1.95 2.29 1.17 0.94 1.13 0.72 0.92 1.16 1.07 1.40 0.65 0.60 1.06 1,10 1,08 1.08 1.04 0.84 0.90 0.72 0.84 0.64 1.02 1.13 0.72 1.14 0.84 1.50 0.87 0.71 1.28 1.31 0.54 0.90 0.88 1.07 0.62 0.87 0.88 0.71 0.64 0.42 0.64 0,92 0,70 0.92 1.02 0.94 0.92 0.74 1.00 0.91 0.95 1.11 0.98 1.24 1.13 1.01 1.11 1.07 1.50 1.57 0.81 0.96 0.86 1.09 0.85 1.25 1.53 1.00 0.68 0.76 0.94 0.78 1.15 5.97 4.66 4.21 4.91 4.94 6.74 5.91 6.09 11.11 5.50 6.83 7.77 5.18 7.97 8.27 10,30 6.49 5.16 9.29 3.12 9.04 5.92 11.10 14.15 7.16 4.07 5.33 7.43 6.80 10.64 4.70 5.25 6.67 3.42 4.20 5.11 5.92 4.74 4.71 7.05 5.84 5.58 6.00 6.34 5.47 9.81 11.06 6.47 6.98 6.48 4.54 4.49 9.44 6.55 8.20 3.37 4.49 5.41 9.92 5.86 6.05 7.24 4.66 3.43 3.94 4.65 5.70 4.79 7.89 4.46 6.44 7.39 8.21 5.22 5.17 8.77 9.71 4.01 6.28 6.77 9.14 3.68 4.70 6.55 6.15 6.23 3.90 5.93 4.59 3.96 5.57 5.72 5.18 3.92 4.36 5.50 5.84 5.21 7.90 5.67 6.37 6.91 6.46 6.51 7.50 9.94 7.19 5.97 7.68 6.25 5.75 5.04 9.03 8.95 7.20 3.78 5.25 5.81 6.89 7.07 Trường Đại học KTCN Trang 75 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P5: Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd=12m/p Bảng 5 TT Ra Ra tb Rz Rz tb 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1.26 1.50 1.22 1.20 1.08 1.32 1.00 1.53 1.09 1.03 0.79 0.97 0.42 0.95 1.42 0.63 1.20 1.08 1.07 1.07 1.67 0.94 1.55 1.15 0.72 0.92 0.77 0.94 0.91 0.93 0.58 0.51 1.26 1.51 0.98 0.85 1.36 1.62 1.31 1.22 1.51 0.88 1.06 1.24 0.90 0.77 0.81 0.96 0.83 1.05 1.22 0.91 0.86 1.17 0.53 0.95 0.78 0.95 0.81 0.89 1.00 0.92 0.81 0.98 1.61 1.57 0.35 1.51 1.26 0.83 0.97 1.05 0.71 0.90 0.96 0.99 0.95 0.76 0.81 0.85 1.35 1.61 1.47 0.95 0.93 1.10 0.66 0.88 0.67 0.91 0.95 0.98 1.10 1.23 1.22 1.25 0.90 1.55 1.22 1.03 1.09 0.97 0.73 1.03 1.09 0.80 0.99 0.93 0.90 0.99 1.41 1.15 1.29 1.09 0.73 0.99 0.74 0.92 0.80 0.91 6.85 7.95 6.90 6.29 7.51 7.89 6.54 7.33 6.81 5.50 3.60 6.47 3.23 8.05 8.08 4.41 5.33 6.95 7.27 6.78 11.75 7.02 7.06 5.81 4.79 5.04 3.04 5.46 4.84 4.86 3.92 3.38 7.24 7.62 5.94 6.19 6.98 5.95 8.61 7.03 9.62 6.94 6.10 6.36 5.74 4.67 4.81 6.26 5.30 8.01 6.40 5.10 5.49 6.41 6.45 5.36 4.51 5.42 4.92 4.94 6.81 6.45 5.16 7.46 6.85 8.86 3.26 10.94 7.28 5.82 4.31 6.66 4.57 4.84 5.68 6.39 5.33 3.65 5.52 4.13 7.83 12.42 10.39 6.06 8.95 6.62 4.84 5.11 4.97 4.98 5.77 5.93 6.43 9.12 6.77 7.65 5.59 8.07 7.57 6.12 5.84 6.69 4.63 6.42 6.50 5.16 5.16 5.62 6.11 6.31 8.66 8.18 7.65 6.09 6.73 5.67 4.13 5.33 4.91 4.93 Trường Đại học KTCN Trang 76 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P6 : Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd=15m/p Bảng 6 TT Ra Ra tb Rz Rz tb 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 0.74 0.49 0.81 0.94 0.75 0.69 0.89 2.12 1.76 1.29 2.14 1.26 1.76 1.39 1.90 1.72 1.03 0.97 1.21 1.94 1.74 1.47 1.85 1.93 1.17 1.99 1.46 2.02 1.04 0.99 0.66 0.66 0.93 0.84 2.10 1.92 0.87 1.82 1.09 1.37 1.11 1.72 1.13 1.59 1.47 2.08 0.92 1.60 2.34 1.81 1.62 1.70 1.72 1.16 1.56 1.93 0.90 0.90 1.53 1.41 1.74 0.87 1.65 1.72 2.07 3.22 1.84 1.94 1.29 1.79 1.05 1.77 1.61 0.99 1.49 1.31 1.09 1.75 0.98 1.69 1.00 1.98 0.65 1.31 1.82 1.32 0.89 1.47 1.33 0.92 0.73 0.67 1.1 1.17 1.64 1.28 1.20 1.96 1.38 1.48 1.43 1.58 1.50 1.32 1.62 1.70 1.01 1.44 1.51 1.81 1.45 1.72 1.41 1.47 1.52 1.75 1.08 1.46 1.30 1.11 3.58 2.69 6.01 6.39 6.42 3.44 6.16 16.88 9.26 8.13 9.98 8.42 14.51 9.05 6.87 9.93 9.15 6.26 12.50 9.84 10.30 8.33 9.73 13.54 6.44 9.48 9.27 10.15 6.34 5.99 5.22 3.98 6.49 5.61 11.86 9.44 8.07 9.68 13.90 7.56 7.01 16.88 5.98 10.92 8.43 12.18 5.98 7.95 10.49 11.92 7.94 10.76 5.57 8.23 10.09 8.81 4.85 4.97 8.86 8.20 12.32 5.30 13.56 10.06 13.20 13.50 8.79 9.36 6.94 9.61 4.26 11.82 9.22 9.79 8.79 8.86 6.17 10.40 5.60 10.37 7.62 14.45 5.06 7.82 14.22 8.38 5.77 8.33 8.26 5.70 7.04 4.32 8.69 7.35 10.49 8.79 7.67 11.97 9.70 8.43 7.08 12.37 9.90 9.92 8.03 10.32 7.10 8.08 9.53 10.71 8.62 11.18 7.45 9.86 10.25 8.89 6.63 7.82 7.82 6.63 Trường Đại học KTCN Trang 77 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Trường Đại học KTCN Trang 78 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên PHỤ LỤC 3 BẢNG CHI TIẾT SỐ LIỆU THÍ NGHIỆM THÉP SUS420J2 ĐÃ NHIỆT LUYỆN Trường Đại học KTCN Trang 79 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P7 Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd=9m/p. Bảng 7 TT Ra Ra tb Rz Rz tb 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1.02 0.71 0.98 0.50 0.41 0.39. 0.19 0.39 0.49 0.51 0.59 0.50 0.48 0.76 0.66 0.43 0.46 0.55 0.57 0.83 0.75 0.71 0.96 0.94 0.93 1.02 0.67 0.41 0.60 0.55 1.15 0.75 0.66 0.45 0.40 0.35 0.39 0.56 0.55 0.62 0.60 0.62 0.33 0.48 0.55 0.39 0.57 0.75 0.63 0.36 0.60 0.75 0.38 1.01 0.84 0.69 0.75 0.35 0.74 0.69 0.80 0.53 0.68 0.43 0.45 0.65 0.54 0.61 0.48 0.57 0.61 0.42 0.40 0.72 0.61 0.40 0.67 0.80 0.67 0.67 0.49 0.73 0.76 0.67 0.85 0.87 0.76 0.91 0.78 0.34 0.99 0.66 0.77 0.46 0.42 0.46 0.37 0.52 0.51 0.57 0.6 0.51 0.40 0.65 0.61 0.41 0.57 0.70 0.62 0.62 0.61 0.73 0.70 0.87 0.87 0.86 0.73 0.56 0.71 0.53 4.45 3.92 5.92 5.30 2.06 2.54 1.79 2.76 4.20 2.53 2.78 3.80 3.74 5.53 5.27 2.97 4.11 3.55 4.12 4.67 4.50 5.13 6.01 5.13 5.67 6.00 4.60 2.69 4.77 2.64 6.46 4.34 3.96 2.50 3.10 1.89 2.50 3.69 2.67 6.29 5.17 3.10 2.39 2.68 3.53 3.89 2.89 3.80 4.39 4.24 4.64 3.61 2.65 4.04 5.66 4.67 4.89 2.09 5.00 3.15 5.95 3.11 5.23 2.27 2.71 3.84 3.14 3.61 2.98 2.84 2.80 2.32 2.12 4.98 4.86 3.01 4.87 8.07 4.58 6.60 2.40 4.67 4.39 4.43 5.22 6.04 5.18 4.32 4.65 3.02 5.62 3.79 5.04 3.36 2.62 2.95 2.76 2.48 3.35 3.28 3.89 3.58 3.07 2.75 4.40 4.55 3.29 4.06 5.14 4.36 5.17 3.85 4.53 5.52 5.57 4.89 3.03 4.81 2.94 4.12 Trường Đại học KTCN Trang 80 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P8. Thép SUS420J2NL. Vd= 35m/s,Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm,Sd = 12m/p Bảng 8 TT Ra Ra tb Rz Rz tb 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 0.92 0.82 0.76 0.70 0.96 0.85 0.92 0.53 0.63 0.86 0.76 0.68 0.85 0.84 0.84 0.77 0.68 0.65 0.86 0.66 0.72 1.34 0.99 0.83 0.83 0.78 0.77 0.83 0.69 0.66 0.91 0.42 0.82 0.97 0.83 0.93 0.74 0.72 0.81 0.80 0.60 0.69 0.82 0.81 0.56 0.67 0.90 0.63 0.64 0.69 0.82 0.51 1.01 0.75 0.58 0.61 0.82 0.97 0.68 0.75 0.75 0.71 0.82 0.84 0.79 0.45 0.63 0.56 0.70 0.75 0.62 0.71 0.71 0.72 0.71 0.79 0.70 0.76 0.76 0.74 0.85 1.36 0.46 0.54 0.63 0.57 0.77 0.66 0.56 0.76 0.86 0.65 0.80 0.84 0.86 0.74 0.76 0.60 0.71 0.80 0.66 0.69 0.79 0.79 0.70 0.74 0.76 0.68 0.75 0.70 0.80 1.07 0.82 0.71 0.68 0.65 0.79 0.82 0.68 0.72 4.33 4.38 5.20 4.11 5.79 8.04 4.35 4.41 3.98 5.23 4.27 5.11 5.80 4.99 9.19 4.32 3.00 4.41 6.89 6.92 5.52 8.69 5.72 4.95 4.83 4.58 3.76 4.23 4.55 5.68 4.64 3.26 4.53 6.39 4.84 10.08 5.27 4.02 4.40 8.60 5.71 4.65 6.90 4.41 4.96 4.50 9.42 5.53 4.30 4.05 5.04 4.13 6.24 5.05 5.83 3.93 5.07 5.63 7.23 4.91 4.26 5.12 4.91 5.16 7.47 2.74 5.51 4.85 3.78 4.99 4.30 3.96 4.89 5.28 4.13 5.38 4.37 6.50. 3.78 6.65 5.00 6.87 2.61 3.55 7.20 5.38 5.90 3.71 6.78 3.50 4.41 4.25 4.88 5.22 6.03 6.95 5.04 4.43 4.05 6.27 4.76 4.57 5.89 4.89 6.09 4.73 5.60 5.48 4.99 5.87 5.19 6.56 4.86 4.52 5.95 4.63 4.64 4.52 5.33 4.70 Trường Đại học KTCN Trang 81 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên Số liệu thí nghiệm nhám bề mặt. Điểm P9. Thép SUS420J2 NL. Vd= 35m/s, Sn= 0.01m/HTĐ, t= 0.014mm, Sd= 15m/p Bảng 9 TT Ra Ra tb Rz Rz tb 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 0.73 0.87 0.73 0.92 1.13 0.68 0.79 0.62 0.68 0.94 0.77 1.03 0.82 0.74 1.01 1.12 1.02 0.77 0.85 1.13 0.84 1.49 1.53 1.2 1.23 1.24 1.49 1.74 1.71 1.01 0.9 0.71 0.86 0.72 0.88 0.78 0.91 0.75 1.06 0.59 0.86 0.68 1.02 0.68 0.77 0.98 1.21 0.69 1.2 1.26 1.07 1.18 1.03 1.44 1.42 1.56 1.03 0.99 1.07 1.89 0.54 0.86 0.76 0.96 0.58 0.7 0.74 0.87 0.74 1.02 1.06 0.91 1.02 0.92 1.05 1.07 1.25 1.35 1 1.69 0.67 1.14 0.86 1.28 1.01 2 1.89 1.55 1.48 1.18 0.72 0.81 0.78 0.87 0.86 0.72 0.81 0.75 0.83 0.85 0.90 0.87 0.95 0.78 0.94 1.06 1.16 0.94 1.02 1.36 0.86 8.36 1.14 1.31 1.22 1.60 1.47 1.43 1.42 1.36 4.43 6.65 6.12 5.26 8.27 3.75 5.3 4.38 5.21 4.79 3.98 8.13 4.23 4.85 6.03 6.02 6.1 4.06 7.36 6.46 5.22 7.94 8.36 7.63 7.12 8.5 7.43 4.32 9.49 6.56 4.31 3.82 6.54 5.26 4.55 10.21 5.94 6.91 7.59 5.04 4.67 5.63 6.32 7.09 4.83 4.2 5.94 6.99 7.24 7.93 7.72 8.1 7.24 7.29 11.28 8.87 9.87 5.35 9.18 9.04 3.77 3.82 6.42 6.39 4.1 3.5 4 9.52 5.34 5.77 6.12 6.26 6.06 5.41 7.29 6.73 6.11 7.08 5.74 9.43 4.88 8.94 6.46 8.83 7.82 12.46 11.56 5.04 8.74 6.55 4.14 4.76 6.36 5.64 5.64 5.82 5.08 6.94 6.05 5.26 4.92 6.67 5.54 5.78 6.05 5.65 6.05 6.04 6.78 7.94 5.94 8.33 7.35 7.92 8.74 9.94 9.62 4.90 9.13 7.38 Trường Đại học KTCN Trang 82 Luận văn thạc sỹ Số hóa bởi Trung tâm Học liệu – Đại học Thái Nguyên