Máy hút chân không 2X – 70A

4: khoan ta rô M10 mặt bích G Chọn dao: Mũi khoan thép gió Bước 1: khoan lỗ f8,5 Chiều sâu cắt: t = 4,25 mm Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vg Số vòng quay: n = 700 vg/ph Vận tốc cắt: V = 34,07 m/ph Thời gian cắt: T = Bước 2: ta rô M10z Bước ren p = 1,5 d dn = 10  1.15 Nguyên công 15: khoan ta rô M10 mặt bích H. Chọn dao: Mũi khoan thép gió Bước 1: khoan lỗ f8,5 Chiều sâu cắt: t = 4,25 mm Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vg Số vòng quay: n = 700 vg/ph Vận tốc cắt: V = 34,07 m/ph Thời gian cắt: T = Bước 2: ta rô M10 Bước ren p = 1,5 d dn = 10 1.16 Nguyên công 16: lắp ráp, khoan lỗ định vị. Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng Chọn máy: 6G308 Bước 1: Phay lần 1 Chiều sâu cắt: t = 4 mm Lượng chạy dao: S = 1,6 mm/vg Số vòng quay: n = 350 vg/ph Vận tốc cắt: V = 109,9 m/ph Thời gian cắt: T = Bước 1: Phay lần 1 Chiều sâu cắt: t = 4 mm Lượng chạy dao: S = 1,6 mm/vg Số vòng quay: n = 350 vg/ph Vận tốc cắt: V = 109,9 m/ph Thời gian cắt: T = 1.17 Nguyên công 17: doa lại lỗ f130 và lỗ f74. Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng Chọn máy: 6G308 Bước 1: Phay lần 1 Chiều sâu cắt: t = 4 mm Lượng chạy dao: S = 1,6 mm/vg Số vòng quay: n = 350 vg/ph Vận tốc cắt: V = 109,9 m/ph Thời gian cắt: T = Bước 1: Phay lần 1 Chiều sâu cắt: t = 4 mm Lượng chạy dao: S = 1,6 mm/vg Số vòng quay: n = 350 vg/ph Vận tốc cắt: V = 109,9 m/ph Thời gian cắt: T = 2 Chi tiết: Vách ngăn. 2.1. Nguyên công 1: Tiện mặt đầu A và tiện lỗ f130 và lỗ f74. Chọn máy : máy tiện vạn năng 1K62 Chọn dao: Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 450, gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có các thông số H = 25mm, B = 16mm, L = 140mm, m = 8mm, a = 14mm, r = 1mm. Dùng để tiện mặt đầu. - Dao tiện lỗ có góc nghiêng chính 600 gắn mảnh hợp kim cứng có h = 20mm, b = 20mm, L = 140mm, p = 40mm, n = 5,7mm, l = 10mm, R = 1mm. Dùng để tiện lỗ. - Dao tiện lỗ có góc nghiêng chính 900 gắn mảnh hợp kim cứng có h = 20mm, b = 20mm, L = 100mm. - Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 900, có các thông số H = 20mm, B = 16mm, L = 120mm, n = 8mm, l = 16mm, R = 1mm. Bước 1: Tiện thô lỗ f130 và lỗ f74. Chiều sâu cắt: t = 3 mm Lượng chạy dao: S = 0,3 mm/vg Số vòng quay nm = 80 vg/ph Vận tốc cắt: V = 73,35 m/ph Thời gian cắt: T = 3 phút. Bước 2: Tiện bán tinh f130 và lỗ f74. Chiều sâu cắt: t = 1 mm Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vg Số vòng quay nm = 80 vg/ph Vận tốc cắt: V = 73,35 m/ph Thời gian cắt: T = 3,63 phút. Bước 3: Tiện tinh f130 và lỗ f74. Chiều sâu cắt: t = 0,2 mm Lượng chạy dao: S = 0,2 mm/vg Số vòng quay nm = 100 vg/ph Vận tốc cắt: V = 91,69 m/ph Thời gian cắt: T = 3,6 phút. Bước 4: tiện thô mặt đầu A. Chiều sâu cắt: t = 2 mm Lượng chạy dao: S = 1,2 mm/vg Số vòng quay nm = 80 vg/ph Vận tốc cắt: V = 73,35 m/ph Thời gian cắt: T = 0,9 phút. Bước 5: tiện bán tinh mặt đầu A. Chiều sâu cắt: t = 1 mm Lượng chạy dao: S = 1,2 mm/vg Số vòng quay nm = 80 vg/ph Vận tốc cắt: V = 73,35 m/ph Thời gian cắt: T = 0,875 phút. Bước 6: Tiện tinh mặt đầu A. Chiều sâu cắt: t = 0,2 mm Lượng chạy dao: S = 0,2 mm/vg Số vòng quay nm = 160 vg/ph Vận tốc cắt: V = 146,7 m/ph Thời gian cắt: T = 0,887 phút. Bước 7: vát mép lỗ f130. Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm Lượng chạy dao: S = 0,2 mm/vg Số vòng quay nm = 80 vg/ph Vận tốc cắt: V = 73,53 m/ph Thời gian cắt: T = 0,43 phút. Bước 8: tiện rãnh. Chiều sâu cắt: t = 2 mm Lượng chạy dao: S = 0,2 mm/vg Số vòng quay nm = 80 vg/ph Vận tốc cắt: V = 73,53 m/ph Thời gian cắt: T = 0,375 phút. W ỉ 130 ỉ 74 S S + 0,08 + 0,04 0,63 1,25 2.2. Nguyên công 2: Tiện mặt đầu B và tiện trụ f260. Chọn máy : Máy tiện vạn năng 1K62. Chọn dao: Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 450, gắn mảnh hợp kim cứng BK8 có các thông số H = 25mm, B = 16mm, L = 140mm, m = 8mm, a = 14mm, r = 1mm. Dùng để tiện mặt đầu. - Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng chính 900, có các thông số H = 20mm, B = 16mm, L = 120mm, n = 8mm, l = 16mm, R = 1mm. Bước 1: Tiện thô trụ f260. Chiều sâu cắt: t = 2 mm. Lượng chạy dao: S = 1,2 mm/vg Số vòng quay nm = 200 vg/ph Vận tốc cắt: V = 125,6 m/ph Thời gian cắt: T = 0,3 phút. Bước 2: Tiện bán tinh trụ f260. Chiều sâu cắt: t = 1 mm. Lượng chạy dao: S = 1,2 mm/vg Số vòng quay nm = 200 vg/ph Vận tốc cắt: V = 125,6 m/ph Thời gian cắt: T = 0,3 phút. Bước 3: Tiện tinh trụ f260. Chiều sâu cắt: t = 0,2 mm. Lượng chạy dao: S = 0,2 mm/vg Số vòng quay nm = 200 vg/ph Vận tốc cắt: V = 163,3 m/ph Thời gian cắt: T = 1,8 phút. Các bước tiện mặt đầu B giống như tiện mặt đầu A 0,63 S S W W 70 0,63 + 0,052 - 2.3. Nguyên công 3: Khoan lỗ gió mặt B. Chọn máy : 2A135 Chọn dao: chon mũi khoan ruột gà thép gió. Chiều sâu cắt: t = 5mm Lượng chạy dao: S = 0,3 mm/vg Số vòng quay nm = 995 vg/ph Vận tốc cắt: V = 31,24 m/ph Thời gian cắt: T = 0,14 phút. S W 2.4. Nguyên công 4: Khoan lỗ dầu mặt A. Chọn máy : 2A135 Chọn dao: chọn mũi khoan ruột gà thép gió. Chiều sâu cắt: t = 2 mm Lượng chạy dao: S = 0,1 mm/vg Số vòng quay nm = 995 vg/ph Vận tốc cắt: V = 31,24 m/ph Thời gian cắt: T = 0,2 phút. S W 18 2.5. Nguyên công 5: Khoan ta rô 2 lỗ gió và khoan lỗ dầu. Chọn máy : 2A135 Chọn dao: chọn mũi khoan ruột gà thép gió. Bước 1: khoan 2 lỗ gió Chiều sâu cắt: t = 5mm Lượng chạy dao: S = 0,3 mm/vg Số vòng quay nm = 995 vg/ph Vận tốc cắt: V = 31,24 m/ph Thời gian cắt: T = 0,14 phút. Bước 2: khoan 2 lỗ dầu. Chiều sâu cắt: t = 2 mm S W 12 Lượng chạy dao: S = 0,1 mm/vg Số vòng quay nm = 995 vg/ph Vận tốc cắt: V = 31,24 m/ph Thời gian cắt: T = 0,44 phút. 2.6. Nguyên công 6: Khoan lỗ dầu nghiêng 70o. Chọn máy : 2A135 Chọn dao: chọn mũi khoan ruột gà thép gió. Chiều sâu cắt: t = 2 mm Lượng chạy dao: S = 0,1 mm/vg Số vòng quay nm = 995 vg/ph Vận tốc cắt: V = 31,24 m/ph W S Thời gian cắt: T = 0,37 phút. 2.7. Nguyên công 7: Mài mặt đầu A. Chọn dao: chọn đá PP prôphin thẳng có d = 450 mm Chọn máy : Bước 1: mài thô. Chiều sâu cắt: t = 0,04 mm Lượng chạy dao: S = 0,7 mm/ph. Vận tốc cắt: Vđm = 35 m/s Vphôi = 30 m/ph Thời gian cắt: T = Bước 2: mài tinh. Chiều sâu cắt: t = 0,015 mm Lượng chạy dao: S = 0,3 mm/ph. Vận tốc cắt: Vđm = 35 m/s Vphôi = 20 m/ph Thời gian cắt: T = W 2.8. Nguyên công 8: Mài mặt đầu B. Chọn máy : Bước 1: mài thô. Chiều sâu cắt: t = 0,04 mm Lượng chạy dao: S = 0,7 mm/ph. Vận tốc cắt: Vđm = 35 m/s Vphôi = 30 m/ph Thời gian cắt: T = Bước 2: mài tinh. Chiều sâu cắt: t = 0,04 mm Lượng chạy dao: S = 0,7 mm/ph. Vận tốc cắt: Vđm = 35 m/s Vphôi = 30 m/ph Thời gian cắt: T = W 2.9. Nguyên công 9: Mài tròn ngoài. Chọn máy : Bước 1: mài thô. Chiều sâu cắt: t = 0,025 mm Lượng chạy dao: S = 0,7 mm/ph. Vận tốc cắt: Vđm = 50 m/s Vphôi = 25 m/ph Thời gian cắt: T = 0,014 phút. Bước 2: mài tinh. Chiều sâu cắt: t = 0,015 mm W 0,63 70 W - + 0,052 Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/ph. Vận tốc cắt: Vđm = 50 m/s Vphôi = 55 m/ph Thời gian cắt: T = 0,02 phút. 7. Tính và tra lượng dư Tính lưọng dư mặt trong của xy lanh - Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau: - Giá trị Dk tra theo bảng 15 (sách TKDACNCTM) - l, d lấy theo chiều dài và đường kính của lỗ. = 692,29 mm. - Giá trị sai lệch rcm được xác định theo công thức sau: = = 252,13 mm. Như vậy không gian tổng cộng là = = 736,77 mm. Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện thô : r1 = 0,05. rphôi = 0,05.736,77 =36,83 mm. Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện bán tinh: r2 = 0,04. r1 = 0,04.36,83 =1,47 mm. Sai lệch không gian còn lại sau khi tiện tinh: r3 = 0,02. r2 = 0,02.1,47 = 0,029 mm. Sai số gá đặt: Sai số chuẩn: ec = 0 Sai số kẹp chặt : ec = 450 (tra bảng 21 TKĐACNCTM) Vậy sai số gá đặt: = 450 mm. Sai số gá đặt ở nguyên công tiện bán tinh e1 = 0,06.egđ = 0,06.450 = 27mm. Sai số gá đặt ở nguyên công tiện tinh e2 = 0,4.e1 = 0,4.27 = 10,8 mm. Sai số gá đặt ở nguyên công doa e3 = 0,4.e2 = 0,4.10,8 = 4,32 mm. - Tính lượng dư nhỏ nhất: 2Zmin = 2.(Rzi – 1 + Ti – 1 + ) - Lượng dư mhỏ nhất sau tiện thô: tra bảng 3 – 66 sổ tay CNCTM tập 1 cho phôi đúc trong khuân cát Rzi – 1= 50; Ti – 1= 50. 2Zmin = 2.(50 + 50 + ) = 1926,6 mm = 1,9mm. - Lượng dư mhỏ nhất sau tiện bán tinh: tra bảng 3 – 66 sổ tay CNCTM tập 1 cho phôi đúc trong khuân cát Rzi – 1= 50; Ti – 1= 50. 2Zmin = 2.(50 + 50 + ) = 290 mm = 0,290mm. - Lượng dư mhỏ nhất sau tiện tinh: tra bảng 3 – 66 sổ tay CNCTM tập 1 cho phôi đúc trong khuân cát Rzi – 1= 25; Ti – 1= 25. 2Zmin = 2.(25 + 25 + ) = 154 mm = 0,154mm. - Lượng dư mhỏ nhất sau doa: tra bảng 3 – 66 sổ tay CNCTM tập 1 cho phôi đúc trong khuân cát Rzi – 1= 20; Ti – 1= 20. 2Zmin = 2.(20 + 20 + ) = 88,64 mm = 0,088mm. 8. Tính và tra chế độ cắt cho các nguyên công, tính thời gian máy. 8.1 Các nguyên công trên máy tiện vạn năng 1k62 a) Tiện mặt đầu của trụ F130, F74 của vách ngăn. Bước 1: Tiện thô với lượng dư gia công Zb = 3mm. - Chiều sâu cắt: t = 3mm. - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-60 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 3mm ta lấy S = 0,3mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao hợp kim cứng BK8, gang xám HB (182 ¸ 199), chiều sâu cắt t = 3mm, S = 0,3mm/vg với tiện trong ta được Vb = 140m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng khi tiện gang lấy T = 60 ta có K1 = 1. + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính với j = 600 ta có K2= 0.87. + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, phôi đúc có vỏ cứng ta có K3 = 0,85. + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao, với dao tiện hợp kim cứng BK8 ta có K4 = 0,83. + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỉ số các đường kính, với d/D (0,5 ¸ 0,7) ta có K5 = 0,96. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3.K4. K5 = 140.1.1.0,85.0,83.0,96 = 82,49m/ph. - Số vòng quay bàn máy theo tính toán là: nt = = 89,96vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 80 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: -Công suất cắt: Tra bảng 5-69 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), t = 3 mm, S = 0,3mm/vg, v = 73,35m/ph ta được công suất cắt yêu cầu N = 2kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 3 phút. Bước 2: Tiện bán tinh lỗ F 130, F74 với lượng dư gia công Zb = 1mm. -Chiều sâu cắt: t = 1mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-60 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 1mm ta lấy S = 0,4mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), chiều sâu cắt t = 1mm, S = 0,4mm/vg với tiện trong ta được Vb = 140m/ph. Các hệ số khác ta lấy giống như bước 1. Thời gian máy: T = = = 3,63 phút. Bước 3: Tiện tinh với lượng dư gia công Zb = 0,2mm. -Chiều sâu cắt: t = 0,2mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-62 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 0,2mm ta lấy S = 0,2mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), chiều sâu cắt t = 0,2mm, S = 0,2mm/vg với tiện mặt đầu ta được Vb = 255m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1; K2 = 0,72; K3 = 0,85; K4 = 0,83; K5 = 0,96. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3.K4. K5 = 255.1.0,72.0,85.0,83.0,96 = 109,7 m/ph. -Số vòng quay bàn máy theo tính toán là: nt = = 119,6 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 100 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 91,69 m/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-69 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), t = 0,2 mm, S = 0,2 mm/vg, V = 91,69m/ph ta được công suất cắt yêu cầu N = 2 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 3,6 phút. Bước 4: Tiện thô mặt đầu với lượng dư gia công Zb = 2mm. - Chiều sâu cắt: t = 2mm. - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-60 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 2mm ta lấy S = 1,2mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), chiều sâu cắt t = 2mm, S = 1,2mm/vg với tiện mặt đầu ta được Vb = 108m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1; K2 = 1; K3 = 0,85; K4 = 0,83; K5 = 1. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3.K4. K5 = 108.1.1.0,85.0,83.1 = 76,19 m/ph. -Số vòng quay bàn máy theo tính toán là: nt = = 83,1 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 80 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 73,35m/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-69 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), t = 2 mm, S = 1,2 mm/vg, V = 73,35m/ph ta được công suất cắt yêu cầu N = 2,4 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 0,9 phút. Bước 5: tiện bán tinh - Chiều sâu cắt: t = 1mm. - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-60 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 1mm ta lấy S = 1,2mm/vg. Các thông số khác lấy như bước 4. Thời gian máy: T = = = 0,875 phút. Bước 6: Tiện tinh mặt đầu với lượng dư gia công Zb = 0,2mm. - Chiều sâu cắt: t = 0,2mm. - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-60 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 0,2 mm ta lấy S = 0,2mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), chiều sâu cắt t = 0,2mm, S = 0,2mm/vg với tiện mặt đầu ta được Vb = 314m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1; K2 = 0,72; K3 = 0,85; K4 = 0,83; K5 = 1. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3.K4. K5 = 314.1.0,72.0,85.0,83.1 = 159,49 m/ph. -Số vòng quay bàn máy theo tính toán là: nt = = 173,95 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 160 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 146,7m/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-69 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), t = 0,2 mm, S = 0,2 mm/vg, V = 159,49m/ph ta được công suất cắt yêu cầu N = 2,9 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 0,887 phút. Bước 7: vát mép lỗ F130 - Chiều sâu cắt: t = 1,5mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-60 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 1,5mm ta lấy S = 0,2mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), chiều sâu cắt t = 1,5mm, S = 0,2mm/vg với tiện mặt đầu ta được Vb = 177m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1; K2 = 0,72; K3 = 0,85; K4 = 0,83; K5 = 0,96. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3.K4. K5 = 177.1.0,72.0,85.0,83.0,96 =86,31m/ph. -Số vòng quay bàn máy theo tính toán là: nt = = 94,13vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 80 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 73,35m/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-69 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), t = 1,5 mm, S = 0,2 mm/vg, V = 73,35m/ph ta được công suất cắt yêu cầu N = 2 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 0,43 phút. Bước 8: Tiện rãnh - Chiều sâu cắt: t = 2mm. - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-60 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 2mm ta lấy S = 0,2mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-74 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), chiều sâu cắt t = 2mm, S = 0,2mm/vg với tiện mặt đầu ta được Vb = 95 m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1; K2 = 0,83; K3 = 0,96. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3 = 95.1.0,83.0,96 = 75,7m/ph. -Số vòng quay bàn máy theo tính toán là: nt = = 82,56vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 80 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 73,35m/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-69 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), t = 2 mm, S = 0,2 mm/vg, V = 73,35m/ph ta được công suất cắt yêu cầu N = 2 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 0,375 phút. b) Tiện mặt đầu và mặt trụ F 260. Bước 1: Tiện thô mặt trụ với lượng dư gia công Zb = 2mm. - Chiều sâu cắt: t = 2mm. - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-60 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 2mm ta lấy S = 1,2mm/vg. - Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), chiều sâu cắt t = 2mm, S = 1,2mm/vg với tiện mặt tròn ngoài ta được Vb = 250m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1; K2 = 1. K3 = 0,85; K4 = 0,83; K5 = 0,96. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3.K4. K5 = 205.1.1.0,85.0,83.0,96 = 176,38 m/ph. - Số vòng quay bàn máy theo tính toán là: nt = = 216 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 200 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 125,6 m/ph. - Công suất cắt: Tra bảng 5-69 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), t = 2 mm, S = 1,2mm/vg, V = 125,6m/ph ta được công suất cắt yêu cầu N = 2,9 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 0,3 phút. Bước 2: Tiện bán tinh với lượng dư gia công Zb = 1mm. -Chiều sâu cắt: t = 1mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-60 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 1 mm ta lấy S = 1,2 mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), chiều sâu cắt t = 1 mm, S = 1,2mm/vg với tiện tròn ngoài ta được Vb = 195m/ph. Các thông số khác lấy như ở bước 1. Thời gian máy: T = = = 0,3 phút. Bước 3: Tiện tinh với lượng dư gia công Zb = 0,2mm. -Chiều sâu cắt: t = 0,2mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-62 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 0,2mm ta lấy S = 0,2mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), chiều sâu cắt t = 0,2mm, S = 0,2mm/vg với tiện tròn ngoài ta được Vb = 248m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1; K2 = 1; K3 = 0,85; K4 = 0,83; K5 = 0,96. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3.K4. K5 = 248.1.1.0,85.0,83.0,96 = 168 m/ph. -Số vòng quay bàn máy theo tính toán là: nt = = 206 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 200 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 163,3 m/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-69 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), t = 0,2 mm, S = 0,2 mm/vg, V = 163,3m/ph ta được công suất cắt yêu cầu N = 2 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. Bước 4: tiện khoả mặt đầu. Giống như các bước tiện khoả mặt đầu ở nguyên công 1 nên ta chọn các thông số như ở nguyên công 1 8.2. Các nguyên công trên máy phay 6M82 a) Phay mặt chân đế của chi tiết thân máy. Bước 1: Phay mặt phẳng chân đế B. Phay lần 1với Zb = 4mm. - Chiều sâu cắt: t = 4mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-125 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 và vật liệu chi tiết có HB >180, ta lấy Sr = 0,2 mm/răng. Ta có lượng chạy dao vòng: Sv = 0,2.6 = 1,2 mm/vòng -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-127 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với t = 4mm, Sr = 0,2mm/răng, ta có Vb = 204 m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: +Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang ta có K1 = 1. +Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao ta có K2 = 1. +Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng ta có K3 = 0,8. +Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái và bề mặt gia công ta có K4 = 1. +Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay ta có K5 = 0,89. + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính ta có K6 = 1,1. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3.K4.K5.K6 = 204.1.1.0,8.1.1,1.0,89 = 159,77m/ph. - Số vòng quay trục chính theo tính toán là: nt = = 1240,207 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 1000 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 125,6m/ph. -Lượng chạy dao phút là: Sp = n.Sv = 1000.1,2 = 1200 mm/ph. Lượng chạy dao phút lấy theo máy: Spm = 1250 mm/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-9 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có N = 4,6 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. Bước 2: phay lần hai Ta chọn chiều sâu cắt t = 2 mm, các thông số khác ta lấy như ở bước 1. Bước 3: Phay mặt phẳng chân đế C Lặp lại như phay mặt phẳng chân đế B b) Phay mặt phẳng D và mặt phẳng E Bước 1: Phay mặt phẳng D Phay lần 1với Zb = 4mm. - Chiều sâu cắt: t = 4mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-125 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 và vật liệu chi tiết có HB >180, ta lấy Sr = 0,2 mm/răng. Ta có lượng chạy dao vòng: Sv = 0,2.6 = 1,2 mm/vòng -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-127 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với t = 4mm, Sr = 0,2mm/răng, ta có Vb = 204 m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1; K2 = 1; K3 = 0,8; K4 = 1; K5 = 0,89; K6 = 1,1. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3.K4.K5.K6 = 204.1.1.0,8.1.1,1.0,89 = 159,77m/ph. - Số vòng quay trục chính theo tính toán là: nt = = 1240,207 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 1000 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 125,6m/ph. -Lượng chạy dao phút là: Sp = n.Sv = 1000.1,2 = 1200 mm/ph. Lượng chạy dao phút lấy theo máy: Spm = 1250 mm/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-9 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có N = 4,6 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. Bước 2: Phay lần 2 - Chiều sâu cắt t = 2 mm. - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-125 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 và vật liệu chi tiết có HB >180, ta lấy Sr = 0,2 mm/răng. Các thông số khác ta lấy như ở bước 1. 8.3. Các nguyên công trên máy phay giường 6G308 a) Phay mặt phẳng A - Chiều sâu cắt: t = 4mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-125 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 và vật liệu chi tiết có HB >180, ta lấy Sr = 0,2 mm/răng. Ta có lượng chạy dao vòng: Sv = 0,2.8 = 1,6 mm/vòng -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-127 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với t = 2mm, Sr = 0,2mm/răng, ta có Vb = 204 m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: +Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang ta có K1 = 1. +Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao ta có K2 = 0,8. +Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao, với dao hợp kim cứng BK8 ta có K3 = 0,8. +Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, phôi đúc có vỏ cứng ta có K4 = 0,8. + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính j = 600 ta có K5 = 1,1. + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay có B/D > 0,8 lấy K6 = 0,89. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3.K4.K5.K6 = 204.1.0,8.0,8.0,8.1,1.0,89 = 102,25m/ph. - Số vòng quay trục chính theo tính toán là: nt = = 325,63 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 350 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 109,9m/ph. -Lượng chạy dao phút là: Sp = n.Sv = 125,6.1,6 = 201mm/ph. Lượng chạy dao phút lấy theo máy: Spm = 200 mm/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-130 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có N = 1,6 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. b) Phay mặt đáy chi tiết thân máy + Bước 1: phay lần 1 - Chiều sâu cắt: t = 4mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-125 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 và vật liệu chi tiết có HB >180, ta lấy Sr = 0,2 mm/răng. Ta có lượng chạy dao vòng: Sv = 0,2.8 = 1,6 mm/vòng -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-127 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với t = 2mm, Sr = 0,2mm/răng, ta có Vb = 204 m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1; K2 = 0,8; K3 = 0,8; K4 = 0,8; K5 = 1,1; K6 = 0,89. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3.K4.K5.K6 = 204.1.0,8.0,8.0,8.1,1.0,89 = 102,25m/ph. - Số vòng quay trục chính theo tính toán là: nt = = 325,63 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 350 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 109,9m/ph. -Lượng chạy dao phút là: Sp = n.Sv = 125,6.1,6 = 201mm/ph. Lượng chạy dao phút lấy theo máy: Spm = 200 mm/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-130 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có N = 1,6 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. + Bước 2: Phay lần 2: - Chiều sâu cắt: t = 1,5mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-125 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 và vật liệu chi tiết có HB >180, ta lấy Sr = 0,2 mm/răng. Còn các thông số khác ta lấy tương tự như phay lần 1. c) Phay mặt phẳng bắt mặt bích đáy. + Bước 1: Phay lần 1. - chiều sâu cắt t = 4mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-125 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 và vật liệu chi tiết có HB >180, ta lấy Sr = 0,2 mm/răng. Ta có lượng chạy dao vòng: Sv = 0,2.8 = 1,6 mm/vòng . Các thông số khác ta lấy như nguyên công phay mặt đáy. + Bước 2: Phay lần 2. - Chiều sâu cắt: t = 1,5mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-125 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 và vật liệu chi tiết có HB >180, ta lấy Sr = 0,2 mm/răng. Còn các thông số khác ta lấy tương tự như phay lần 1. d)Phay tinh mặt phẳng A. - Chiều sâu cắt: t = 1,5mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-125 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 và vật liệu chi tiết có HB >180, ta lấy Sr = 0,2 mm/răng. Còn các thông số khác ta lấy tương tự như nguyên công trên. 8.4. Các nguyên công trên máy khoan đứng 2A135 a) Khoan lỗ gió ở mặt B. chiều sâu cắt: t= 10/2 = 5 (mm) Tuổi bền mũi khoan tra bảng 5 – 90 ta chọn T= 60 phút. Lượng chạy dao: tra bảng 5- 89 ta lấy sb = 0,3 (mm/v). Vận tốc cắt: Tra bảng 5-90 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta tra được vb = 35,5 m/vòng Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao ta có K1 = 1,09. - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ ta có K2 = 1. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2 = 35,5.1,09.1 = 38,7m/vòng. - Số vòng quay trục chính theo tính toán là: nt = = 1130,573 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 995 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 31,24m/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-9 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có N = 1 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. b) Khoan lỗ dầu f4 chiều sâu cắt: t= 4/2 = 2 (mm) Tuổi bền mũi khoan tra bảng 5 – 90 ta chọn T= 20 phút. Lượng chạy dao: tra bảng 5- 89 ta lấy sb = 0,1 (mm/v). Vận tốc cắt: Tra bảng 5-90 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta tra được vb = 55 m/vòng Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1,09; K2 = 0,8. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2 = 55.1,09.0,8 = 47,96m/vòng. - Số vòng quay trục chính theo tính toán là: nt = = 3818,4713 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 2000 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 25,12m/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-9 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có N = 1 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. 8.5. Các nguyên công trên máy khoan cần 2A55. a) Khoan , khoét, doa lỗ bắt bu lông chân đế. Bước 1: Khoan lỗ f15,5 - Chế độ cắt: chiều sâu cắt: t = 15,5/2 = 7,75(mm) Tuổi bền mũi khoan tra bảng 5 – 90 ta chọn T= 60 phút. Lượng chạy dao: tra bảng 5- 89 ta lấy sb = 0,4 (mm/v). Vận tốc cắt: Tra bảng 5-90 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta tra được vb = 35 m/vòng Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao ta có K1 = 1,09. - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ ta có K2 = 1. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2 = 35.1,09.1 = 38,15m/vòng. - Số vòng quay trục chính theo tính toán là: nt = = 719,13 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 700 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 34,07m/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-92 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có N = 1,7 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. Bước 2: khoét lỗ f16. - Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm. - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-115 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 0,4 mm ta lấy S = 2mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với chiều sâu cắt t = 0,4mm, S =2 mm/vg ta được Vb = 80 m/ph. -Số vòng quay theo tính toán là: nt = = 1592,36 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 1500 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 75,36m/ph. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. Bước 3: Doa lỗ f16. - Chiều sâu cắt : t = 0,1 mm. - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-115 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 0,1 mm ta lấy S = 2mm/vg. Các thông số khác lấy như bước trên. b) Khoan lỗ gió f20, lỗ gió f10. Bước 1: khoan lỗ gió f20. - Chế độ cắt: chiều sâu cắt: t = 20/2 = 10 (mm) Tuổi bền mũi khoan tra bảng 5 – 90 ta chọn T= 60 phút. Lượng chạy dao: tra bảng 5- 89 ta lấy sb = 0,7 (mm/v). Vận tốc cắt: Tra bảng 5-90 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta tra được vb = 27,5 m/vòng Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1,09; K2 = 1. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2 = 27,5.1,09.1 = 29,98m/vòng. - Số vòng quay trục chính theo tính toán là: nt = = 477,38 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 482 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 30,27m/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-92 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có N = 2 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. Bước 2: khoan lỗ gió f10. chiều sâu cắt: t= 10/2 = 5 (mm) Tuổi bền mũi khoan tra bảng 5 – 90 ta chọn T= 60 phút. Lượng chạy dao: tra bảng 5- 89 ta lấy sb = 0,3 (mm/v). Vận tốc cắt: Tra bảng 5-90 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta tra được vb = 35,5 m/vòng Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1,09; K2 = 1. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2 = 35,5.1,09.1 = 38,7m/vòng. - Số vòng quay trục chính theo tính toán là: nt = = 1130,573 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 995 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 31,24m/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-9 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có N = 1 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. c) Khoan, ta rô lỗ M10 bước 1: Khoan lỗ f8,5 chiều sâu cắt: t= 8,5/2 = 4,25 (mm) Tuổi bền mũi khoan tra bảng 5 – 90 ta chọn T= 60 phút. Lượng chạy dao: tra bảng 5- 89 ta lấy sb = 0,3 (mm/v). Vận tốc cắt: Tra bảng 5-90 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta tra được vb = 35,5 m/vòng Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1,09; K2 = 1. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2 = 35,5.1,09.1 = 38,7m/vòng. - Số vòng quay trục chính theo tính toán là: nt = = 1130,573 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 995 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 31,24m/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-9 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có N = 1 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. Bước 2: Ta rô lỗ M10. Tra bảng 4 –138 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập I ta có các thông số sau: Bước tiến ren: p = 1,5 mm. Kích thước : ddn = 10 mm 8.6. Các nguyên công trên máy doa ngang. a). Tiện, doa lỗ f260 và tiện 2 mặt đầu Bước 1: Tiện thô lỗ f260 - Chiều sâu cắt t = 4 mm - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-62 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 0,2mm ta lấy S = 0,2mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), chiều sâu cắt t = 4mm, S = 0,2 mm/vg với tiện trong ta được Vb = 177m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: +Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng khi tiện gang lấy T = 60 ta có K1 = 1. + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính với j = 600 ta có K2 = 0,87. + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, phôi đúc có vỏ cứng ta có K3 = 0,85. + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao, với dao tiện hợp kim cứng BK8 ta có K4 = 0,83. + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tỉ số các đường kính, với d/D(0,5 ¸ 0,7) ta có K5 = 0,85. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3.K4. K5 = 177.1.0,87.0,85.0,83.0.85 = 92,34 m/ph. -Số vòng quay bàn máy theo tính toán là: nt = = 113,10 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 100 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 81,64m/ph. -Lượng chạy dao phút là: Sp = n.Sv = 100.0,2 = 20 mm/ph. Lượng chạy dao phút lấy theo máy: Spm = 45 mm/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-69 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), t = 4 mm, S = 0,2 mm/vg, V = 81,64 m/ph ta được công suất cắt yêu cầu N = 2 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. Bước 2: Tiện tinh lỗ f260 - Chiều sâu cắt: t = 2mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-62 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 2mm ta lấy S = 0,2mm/vg. Các thông số khác lấy như bước 1. Bước 3 Tiện thô mặt đầu G. - Chiều sâu cắt: t = 4mm - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-62 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 4 mm ta lấy S = 0,2mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), chiều sâu cắt t = 4mm, S = 0,2 mm/vg với tiện mặt đầu ta được Vb = 195 m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1; K2 = 0,87; K3 = 0,85; K4 = 0,83; K5 = 0,85. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3.K4. K5 = 195.1.0,87.0,85.0,83.0.85 = 101,73 m/ph. -Số vòng quay bàn máy theo tính toán là: nt = = 124,608 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 120 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 97,97m/ph. -Lượng chạy dao phút là: Sp = n.Sv = 120.0,2 = 24 mm/ph. Lượng chạy dao phút lấy theo máy: Spm = 45 mm/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-69 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II khi tiện bằng dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), t = 4 mm, S = 0,2 mm/vg, V = 81,64 m/ph ta được công suất cắt yêu cầu N = 2 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. Bước 4: Tiện tinh mặt đầu G. - Chiều sâu cắt: t = 2 mm - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-62 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 2 mm ta lấy S = 0,2mm/vg. Các thông số khác ta lấy như bước 3. Bước 5, bước 6 Tiện mặt đầu H. Vì mặt đầu H giống như mặt đầu G nên ta lấy các thông số như bước 3 và bước 4. Bước 7: Doa lỗ f260. Doa thô lỗ f260. - Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm. - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-115 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 0,4 mm ta lấy S = 2mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với chiều sâu cắt t = 0,4mm, S =2 mm/vg ta được Vb = 80 m/ph. -Số vòng quay bàn máy theo tính toán là: nt = = 97,99 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 80 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 65,31m/ph. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. Doa tinh f260. - Chiều sâu cắt : t = 0,1 mm. - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-115 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 0,1 mm ta lấy S = 2mm/vg. Các thông số khác lấy như bước trên. b) khoét doa lỗ f80. Bước 1: Khoét rộng thô lần 1 với lượng dư gia công Zb = 4mm. -Chiều sâu cắt: t = 4mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-107 sổ tay “CNCTM” tập II với lượng chạy dao nhóm II ta có S = 1,5mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-109 sổ tay “CNCTM” tập II với dao HKC BK8, gang xám HB(182 ¸ 199), t = 4 mm, S = 1,5mm/vg ta lấy Vb = 68m/ph. Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1; K2 = 0,8; K3 = 1. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2. K3 = 68.1.0,8.1 = 54,4m/ph. +Số vòng theo tính toán là: nt = = 216,561 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 200 vg/ph. +Tốc độ cắt thực tế là: 50,24 m/ph. +Công suất cắt: Tra bảng 5-111 sổ tay “CNCTM” tập II khi S = 1,5mm/vg ta được công suất cắt yêu cầu N = 8,7 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. Bước 2: Khoét rộng lần 2 với lượng dư gia công Zb = 2mm. -Chiều sâu cắt: t = 2mm. -Lượng chạy dao: Tra bảng 5-107 sổ tay “CNCTM” tập II ta lấy S = 1,5mm/vg. -Các thông số cắt khác ta lấy theo bước 1. Bước 3: Doa thô lỗ f80. - Chiều sâu cắt : t = 0,4 mm. - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-115 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 0,4 mm ta lấy S = 2mm/vg. -Tốc độ cắt: Tra bảng 5-65 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với chiều sâu cắt t = 0,4mm, S =2 mm/vg ta được Vb = 80 m/ph. -Số vòng quay bàn máy theo tính toán là: nt = = 318,47 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 250 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 62,8m/ph. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. Bước 4: Doa tinh f80. - Chiều sâu cắt : t = 0,1 mm. - Lượng chạy dao: Tra bảng 5-115 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng, chiều sâu cắt t = 0,1 mm ta lấy S = 2mm/vg. Các thông số khác lấy như bước trên. c) Khoan ta rô lỗ f20 Bước 1: Khoan lỗ f17,5 - Chế độ cắt: chiều sâu cắt: t = 17,5/2 = 8,75(mm) Tuổi bền mũi khoan tra bảng 5 – 90 ta chọn T= 60 phút. Lượng chạy dao: tra bảng 5- 89 ta lấy sb = 0,4 (mm/v). Vận tốc cắt: Tra bảng 5-90 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta tra được vb = 35 m/vòng Các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt: K1 = 1,09; K2 = 1. Vậy tốc độ cắt tính toán là: Vt = Vb.K1.K2 = 35.1,09.1 = 38,15m/vòng. - Số vòng quay trục chính theo tính toán là: nt = = 719,13 vg/ph. Vậy ta chọn số vòng quay theo máy là: nm = 700 vg/ph. -Tốc độ cắt thực tế là: 34,07m/ph. -Công suất cắt: Tra bảng 5-92 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có N = 1,7 kw. Công suất máy đủ đáp ứng yêu cầu. Thời gian máy: T = = = 1,8 phút. 8.7. Các nguyên công trên máy mài phẳng. a) Mài mặt đầu A. bước 1: Mài thô mặt đầu A. Tra bảng 5-55 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với mài phẳng ta có: - Chiều sâu cắt : t = 0,04 mm. - Lượng chạy dao: S = 0,7mm/ph. -Tốc độ cắt: Vđm = 35 m/s. Vphôi = 30 m/s. Công suất cắt: N= Cn.Vpht..tx.Sy.dq Tra bảng 5-56 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có: Cn = 0,53; t = 0,8; x = 0,85; y =0,7. N = 0,53.30t0,8..0,040,85.0,70,7 = 0,4 (Kw) Bước 2: Mài tinh mặt đầu A. Tra bảng 5-55 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với mài phẳng ta có: - Chiều sâu cắt : t = 0,015 mm. - Lượng chạy dao: S = 0,3mm/ph. -Tốc độ cắt: Vđm = 35 m/s. Vphôi = 20 m/s. Công suất cắt: N= Cn.Vpht..tx.Sy.dq Tra bảng 5-56 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có: Cn = 0,53; t = 0,8; x = 0,85; y =0,7. N = 0,53.20t0,8..0,0150,85.0,30,7 = 0,07 (Kw). b) Mài mặt đầu B: Ta chọn các thông số công nghệ như trên. 8.8. Các nguyên công trên máy tròn ngoài. Mài tròn ngoài. Bước 1: Mài thô. Tra bảng 5-55 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với tròn ngoài ta có: - Chiều sâu cắt : t = 0,025 mm. - Lượng chạy dao: S = 0,7mm/ph. -Tốc độ cắt: Vđm = 50 m/s. Vphôi = 25 m/s. Công suất cắt: N= Cn.Vpht..tx.Sy.dq Tra bảng 5-56 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có: Cn = 1,3; t = 0,75; x = 0,85; y =0,7. N = 1,3.50t0,75..0,0250,85.0,70,7 = 0,5 (Kw) Thời gian máy: T = 1,3. = 1,3. = 0,014 phút. Bước 2: Mài tinh. Tra bảng 5-55 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II với tròn ngoài ta có: - Chiều sâu cắt : t = 0,015 mm. - Lượng chạy dao: S = 0,4mm/ph. -Tốc độ cắt: Vđm = 50 m/s. Vphôi = 55 m/s. Công suất cắt: N= Cn.Vpht..tx.Sy.dq Tra bảng 5-56 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có: Cn = 1,3; t = 0,75; x = 0,85; y =0,7. N = 1,3.50t0,75..0,0150,85.0,40,7 = 0,4 (Kw) Thời gian máy: T = 1,3. = 1,3. = 0,02 phút.Phần 2: Thiết kế 1 số đồ gá cho quy trình công nghệ Thiết kế đồ gá khoan cho nguyên công 4: Khoan, doa lỗ f16 của thân xy lanh. a) Các số liệu của máy Ta có kích thước bàn máy 2A55 là : Kích thước của bàn máy là (800 *1000) mm. Chọn mũi khoan ruột gà thép gió. Khoan lỗ f15,5 Chiều sâu cắt: t = 7,75 mm Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vg Số vòng quay: n = 700 vg/ph b) Phương chiều và điểm đặt của lực kẹp và tính lực kẹp Tương ứng với sơ đồ định vị như trên ta chọn được phương chiều và điểm đặt của lực kẹp theo hình vẽ đảm bảo được các yêu cầu sau : Lực kẹp của cơ cấu phải đảm bảo sao cho đủ lớn để chống lại mô men cắt khi gia công. Đảm bảo được độ cứng vứng trong quá trình gia công Lực kẹp vuông góc với bề mặt định vị c) Tính lực kẹp Vậy nên ta phải tính toán thiết kế sao cho cơ cấu kẹp đảm bảo kẹp chặt trong quá trình gia công. Ta nhận thấy bước nguyên công khoan là lực cắt lớn nhất nên ta tính toán lực kẹp cho nguyên công này Để đơn giản trong quá trinh tính toán ta bỏ qua trọng lực của chi tiết trong quá trình gia công Các lực tác dụng lên gồm có : W, P0 , Mx W : lực kẹp chi tiết P0 : Lực dọc trục khi khoan Mx : Mô men cắt trong quá trình gia công Vì chi tiết được định vị trên mặt phẳng và kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp nên ta bỏ qua không tính đến lực hướng trục Po. Xác định lực cắt mô men cắt : Ta có : Mô men cắt : Mx = 10 CM.Dq.Sy.kp Tra bảng 5 –32 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có CM = 0,0345, q = 2, y = 0,8, kp =1. Mx = 10 .0,0345.15,52.0,40,8.1.103 = 39800 N/mm. Theo sơ đồ ta thấy để chi tiết gia công được ta chỉ cần chống xoay đối với Mx là đủ. Ta có phương trình cân bằng lực có dạng: lấy f = 0,5 Trong đó : k hệ số an toàn. k = k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 k0 = 1,5 hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp k1 = 1,2 hệ số kể đến lượng dư không đều k2 = 1,2 hệ số kể đến dao mòn k3 = 1,2 hệ số kể đến vì cắt không liên tục k4 = 1 hệ số kể đến sai số của cơ cấu kẹp chặt k5 = 1,2 hệ số kể đến sự thuận lợi của tay quay K6 = 1,5 hệ số tính đến mô men lật của phôi quanh điểm tựa. k = 1,5 . 1,2 . 1,2 . 1,2 . 1,3 . 1 = 4,66 = = 2707,562 Tra bảng 8 –51 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta được kích thước ren vít kẹp có đường kính ren d = 10, chiều dài tay vặn l = 120 (mm)  d) Sai số chế tạo cho phép của đồ gá đồ gá : -Đồ gá khoan gây ra độ không chính xác về vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn, nhưng không ảnh hưởng đến độ chính xác kích thước thực hiện và độ chính xác hình dạng hình dạng hình học của chi tiết gia công . - Các sai số đồ gá ảnh hưởng đến độ chính xác của chi tiết gia công - Độ không đồng tâm của bạc dẫn hưởng trên đồ gá - Độ không vuông góc đường nối tâm hai chốt định vị định và mặt đáy - Độ không phẳng của mặt phẳng định vị Sai số đồ gá ảnh hưởng lớn đến sai số kích thước gia công. Nhưng ảnh hưởng không lớn đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bền mặt chuẩn. Độ chính xác khích thước và độ chính xác vị trí giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn phụ thuộc vào vị trị rương quan giữa các chi tiết định vị của đồ gá Độ không song song giữa mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số càng dạng giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn. Công thức tính sai số gá đặt egđ _ sai số gá đặt ec _ sai số chuẩn ek _ sai số kẹp chặt ect_sai số chế tạo em_sai số mòn eđc_sai số điều chỉnh Sai số chuẩn ec Theo giáo trình công nghệ chế tạo máy(tập 1), ta có: ec = 0 Sai số kẹp chặt ek ek = 0 do phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện Sai số mòn em (mm) Với chốt định vị phẳng b = 0,2 ¸ 0,4. Ta lấy: b = 0,4 N_ số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá (N=200) Ta có: Sai số điều chỉnh eđc Sai số do quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Trong thực tế thường lấy eđc = 5 ¸ 10 (mm) Ta lấy:eđc = 10(mm) = 0,01(mm) Sai số gá đặt egđ Tính theo công thức 60. Trong tính toán đồ gá ta lấy [egđ] = d/3 (d _dung sai do nguyên công). [egđ] = 0,18/3 = 0,06 Sai số chế tạo cho phép của đồ gá[ect] e.Điều kiện kỹ thuật của đồ gá. Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta có yêu cầu kỹ thuật của đồ giá - Độ không song song giữa mặt phiếm tỳ và đáy đồ gá [ [ect] = 0,058(mm) - Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và và đáy đồ gá £ 0,058 mm. - Bề mặt làm việc của bạc dẫn được nhiệt luyện đạt HRC = 40 ¸ 60. - Bề mặt làm việc của mặt tỳ định vị được nhiệt luyện đạt HRC = 50 ¸ 80. Thiết kế đồ gá cho nguyên công10: khoan ta rô lỗ bắt bu lông mặt bích G. a) Các số liệu của máy Ta có kích thước bàn máy 2A55 là : Kích thước của bàn máy là (800 *1000) mm. Chọn mũi khoan ruột gà thép gió. Khoan lỗ f8,5 Chiều sâu cắt: t = 4,25 mm Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vg Số vòng quay: n = 700 vg/ph b) Phương chiều và điểm đặt của lực kẹp và tính lực kẹp Tương ứng với sơ đồ định vị như trên ta chọn được phương chiều và điểm đặt của lực kẹp theo hình vẽ đảm bảo được các yêu cầu sau : Lực kẹp của cơ cấu phải đảm bảo sao cho đủ lớn để chống lại mô men cắt khi gia công. Đảm bảo được độ cứng vứng trong quá trình gia công Lực kẹp vuông góc với bề mặt định vị c) Tính lực kẹp Vậy nên ta phải tính toán thiết kế sao cho cơ cấu kẹp đảm bảo kẹp chặt trong quá trình gia công. Ta nhận thấy bước nguyên công khoan là lực cắt lớn nhất nên ta tính toán lực kẹp cho nguyên công này Để đơn giản trong quá trinh tính toán ta bỏ qua trọng lực của chi tiết trong quá trình gia công Các lực tác dụng lên gồm có : W, P0 , Mx W : lực kẹp chi tiết P0 : Lực dọc trục khi khoan Mx : Mô men cắt trong quá trình gia công Vì chi tiết được định vị trên mặt phẳng và kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp nên ta bỏ qua không tính đến lực hướng trục Po. Xác định lực cắt mô men cắt : Ta có : Mô men cắt : Mx = 10 CM.Dq.Sy.kp Tra bảng 5 –32 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta có CM = 0,0345, q = 2, y = 0,8, kp =1. Mx = 10 .0,0345.15,52.0,40,8.1.103 = 39800 N/mm. Theo sơ đồ ta thấy để chi tiết gia công được ta chỉ cần chống xoay đối với Mx là đủ. Ta có phương trình cân bằng lực có dạng: lấy f = 0,5 Trong đó : k hệ số an toàn. k = k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 k0 = 1,5; k1 = 1,2; k2 = 1,2; k3 = 1,2; k4 = 1; k5 = 1,2; k6 = 1,5 k = 1,5 . 1,2 . 1,2 . 1,2 . 1,3 . 1 = 4,66 = = 2707,562 Tra bảng 8 –51 sổ tay “Công nghệ chế tạo máy” tập II ta được kích thước ren vít kẹp có đường kính ren d = 10, chiều dài tay vặn l = 120 (mm) d) Sai số chế tạo cho phép của đồ gá đồ gá : -Đồ gá khoan gây ra độ không chính xác về vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn, nhưng không ảnh hưởng đến độ chính xác kích thước thực hiện và độ chính xác hình dạng hình dạng hình học của chi tiết gia công . - Các sai số đồ gá ảnh hưởng đến độ chính xác của chi tiết gia công - Độ không đồng tâm của bạc dẫn hướng trên đồ gá - Độ không vuông góc đường nối tâm hai chốt định vị định và mặt đáy - Độ không phẳng của mặt phẳng định vị Sai số đồ gá ảnh hưởng lớn đến sai số kích thước gia công. Nhưng ảnh hưởng không lớn đến sai số vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bền mặt chuẩn. Độ chính xác khích thước và độ chính xác vị trí giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn phụ thuộc vào vị trị rương quan giữa các chi tiết định vị của đồ gá Độ không song song giữa mặt định vị và mặt đáy của đồ gá sẽ gây sai số càng dạng giữa bề mặt gia công và mặt chuẩn. Công thức tính sai số gá đặt egđ _ sai số gá đặt ec _ sai số chuẩn ek _ sai số kẹp chặt ect_sai số chế tạo em_sai số mòn eđc_sai số điều chỉnh Sai số chuẩn ec Theo giáo trình công nghệ chế tạo máy(tập 1), ta có: ec = 0 Sai số kẹp chặt ek ek = 0 do phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện Sai số mòn em (mm) Với chốt định vị phẳng b = 0,2 ¸ 0,4. Ta lấy: b = 0,4 N_ số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá (N=200) Ta có: Sai số điều chỉnh eđc Sai số do quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Trong thực tế thường lấy eđc = 5 ¸ 10 (mm) Ta lấy:eđc = 10(mm) = 0,01(mm) Sai số gá đặt egđ Tính theo công thức 60. Trong tính toán đồ gá ta lấy [egđ] = d/3 (d _dung sai do nguyên công). [egđ] = 0,18/3 = 0,06 Sai số chế tạo cho phép của đồ gá[ect] e.Điều kiện kỹ thuật của đồ gá. Từ giá trị sai số gá đặt cho phép ta có yêu cầu kỹ thuật của đồ giá - Độ không song song giữa mặt tỳ và đáy đồ gá [ [ect] = 0,058(mm) - Độ không vuông góc giữa mặt tì bên và đáy đồ gá [ [ect] = 0,058(mm) - Độ không vuông góc giữa tâm bạc dẫn và và đáy đồ gá £ 0,058 mm. - Bề mặt làm việc của bạc dẫn được nhiệt luyện đạt HRC = 40 ¸ 60. - Bề mặt làm việc của mặt tỳ định vị được nhiệt luyện đạt HRC = 50 ¸ 80. Phần IV Kết luận. Tài liệu tham khảo [1] Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. NXB KHKT.19991 Tác giả : Trần Văn Địch. [2] Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I, II . NXB KHKT.2000 Tác giả : Nguyễn Đắc Lộc Lê Văn Tiến Ninh Đức Tốn Trần Xuân Việt. [3] Công nghệ chế tạo máy I,II NXB KHKT. 1998 Tác giả : Trần Văn Địch , Nguyễn Thế Đạt , Nguyễn Trọng Bình và các tác giả [4]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy. NXB ĐHBK.2000 Tác giả : Bộ môn công nghệ chế tạo máy. [5] Kĩ thuật phay NXB Mir.1984 Tác giả : Ph. A. Barơbasôp Trần Văn Địch. Dịch [6]. Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập 1,2 NXB ĐHBK.1970 [7]. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2 NXB KHKT.1976 tác giả : Nguyễn Ngọc Anh , Tống Công Nhị , Nguễn Văn Sắt , Hồ Đắc Thọ [8] Đồ gá ĐHBK.1989 PGS .TS . Trần Văn Địch. và các Tác giả Mục lục