Nghiên cứu thiết kế và công nghệ chế tạo cụm cầu sau của xe tải dưới 3 tấn nâng cao năng lực nội địa hoá phụ tùng ô tô

7-115 5 3040 x 2360 11500 457 12.7 25.4 70 5-12 17-115 9.6 2560 x 1980 10750 406 12.7 25.4 66 2.75-12 30-250 12.5 3330 x 2160 12292 711 16.9 31.7 117 9-18 19-171 21 4800 x3120 24784 Đặc tính kỹ thuật 650 655 675 606.607 608.60 9 601 666 Đường kính lớn nhất của bánh răng công (mm) Môđun lớn nhất (mm) Chiều cao răng lớn nhất (mm) Bề rộng răng lớn nhất (mm) Đường kính đầu dao (inch) Số vòng quay trục chính (v/phút) Công suất máy (kw) Kích thước máy (dài x rộng)(mm) Khối lượng máy (kg) 846 23.5 31.7 127 9-18 12-160 22 4800 x 3120 24780 1270 25.4 55.6 203 12-25.2 6-160 26 4060 x 2410 34927 2540 42 - 305 16-39.3 4-96 70 8480 x 6760 108800 267 10 - 41 5-9 34-270 9 2330 x 1910 11500 508 - 32 76 9-18 - 12 3000 x 2200 8050 267 10 19 41 2-9 57-260 10.2 2340 x1910 7915 660 16.9 32 107 7.5-18 20-220 20 2660 x3270 - 34 Bảng 3.5 Đặc tính kỹ thuật của các máy cắt côn cong thường và côn cong hypoid Máy cắt răng Máy chuốt răng Đặc tính kỹ thuật ZFTKK 250/1K ZFTKK 250/1U ZFTKK 500/2U ZFTKK 500/2W ZFTKK 500/2V ZFTKK 500x 10/1 ZFTKK 500/2K ZRTKK 500x 10/1 Đường kính lớn nhất của bánh răng gia công(mm) Môđun lớn nhất (mm) Bề rộng lớn nhất (mm) Đường kính đầu dao (mm) Số vòng quay trục chính (v/phút) công suất máy (mm) kích thước máy dài rông (mm) Khối lượng máy (kg) 250 8.5 40 75-212 71-224 11.5 2650 x 1870 6500 250 8 40 88.9- 228.6 45-180 10.0 2650 x 3550 6500 540 16 78 152.4- 406.4 56-280 14.5 3365 x 3550 12 000 540 16 78 152.4- 406.4 45-224 21.5 3365 x 3350 12 000 500 13 71 152.4- 406.4 28-112. 11.7 2800 x 2300 10 000 630 13 71 152.4- 406.4 35.5- 180 21.5 3365 x 3350 12 000 500 13 71 152.4- 406.4 7.1-22.4 9.3 2800 x 2300 10 000 3.3.9 NghiÒn r¨ng c«n cong C¸c b¸nh r¨ng c«n cong th−êng vµ c«n cong hypoid ®−îc nghiÒn ®Ó gi¶m ®é nh¸m bÒ mÆt, söa l¹i sai sè h×nh d¹ng cña r¨ng vµ ®iÒu chØnh l¹i vÕt tiÕp xóc khi ¨n khíp. §é nh¸m mÆt r¨ng sau khi nghiÒn cã thÓ ®¹t Ra = 1-2 µm. NghiÒn r¨ng c«n cong th−êng vµ c«n cong hypoid ®−îc thùc hiÖn trªn c¸c m¸y nghiÒn chuyªn dïng (b¶ng 3.6). B¶ng 3.6 §Æc tÝnh kü thuËt cña c¸c m¸y nghiÒn r¨ng c«n cong §Æc tÝnh kü thuËt 5П720 5П722 5725E 5724 5П726Φ3 §−êng kÝnh lín nhÊt cña b¸nh r¨ng gia c«ng(mm) M« ®un lín nhÊt(mm) Sè vßng quay trôc chinh(v/phót) C«ng suÊt m¸y (KW) Khèi l−îng m¸y (Kg) 125 2.5 300-2500 1.1 1400 320 6 1430 5.5 4100 500 8 1450 5.5 4800 800 16 420-840 10 7000 800 16 11-1500 6.5 6200 35 H×nh 3.19 lµ s¬ ®å nghiÒn r¨ng c«n cong th−êng vµ c«n cong hypoid Trªn bÒ mÆt ¨n khíp, c¸c r¨ng ®−îc b«i mét líp bét nghiÒn gåm h¹t mµi 1 vµ dÇu 3. C¸c h¹t mµi 1 c¾t phoi vôn 4 tõ c¸c mÆt r¨ng cña b¸nh nhá 5 vµ b¸nh lín 2 khi chóng quay ¨n khíp víi nhau. H×nh 3.19 NghiÒn r¨ng c«n cong th−êng vµ c«n cong hypoid a- s¬ ®å nghiÒn r¨ng; b- s¬ ®å g¸ kho¶ng c¸ch chuÈn; c- s¬ ®å chuyÓn ®éng khi nghiÒn; d- hiÖn t−îng tr−ît theo prohpin vµ theo chiÒu dµi r¨ng; 1- h¹t mµi; 2- b¸nh r¨ng lín; 3- dÇu; 4- phoi vôn; 5- b¸nh r¨ng nhá; 6- chuyÓn ®éng theo ph−¬ng th¼ng ®øng; 7- chuyÓn ®éng däc trôc cña b¸nh r¨ng lín; 8- chuyÓn ®éng quay cña b¸nh r¨ng nhá; 9- chuyÓn ®éng theo ph−¬ng ngang; 10,11- r¨ng gia c«ng. 36 KÕt cÊu cña c¸c m¸y nghiÒn r¨ng ph¶i ®−îc thiÕt kÕ sao cho víi kho¶ng c¸ch ®iÒu chØnh chuÈn lý thuyÕt nhê calÝp chuyªn dïng (h×nh 3.19b) c¸c trôc chÝnh cña c¸c b¸nh r¨ng chñ ®éng vµ thô ®éng trong thêi gian nghiÒn cã thÓ tù ®éng thay ®æi vÞ trÝ t−¬ng quan. §iÒu nµy ®−îc ®¶m b¶o ë bÊt kú ®iÓm nµo ë mÆt r¨ng. Trong chu kú gia c«ng tù ®éng trªn m¸y nghiÒn cã 3 chuyÓn ®éng chÝnh: chuyÓn ®éng th¼ng ®øng 6, chuyÓn ®éng n»m ngang 9 vµ chuyÓn ®éng däc trôc 7 (h×nh 3.19c) mµ c¸c th«ng sè cña chóng ®−îc c¸c ®Þnh b»ng thùc nghiÖm hoÆc khi kiÓm tra trªn m¸y kiÓm tra bao h×nh. ë c¸c m¸y nghiÒn r¨ng cña h·ng Glison (Mü) kh«ng sö dông chuyÓn ®éng th¼ng ®øng 6 (h×nh 3.19c) mµ thay vµo ®ã lµ chuyÓn ®éng quay 8 cña b¸nh r¨ng nhá xung quanh trôc cña nã. Ph−¬ng ph¸p c¾t nµy cho phÐp n©ng cao n¨ng suÊt nghiÒn lªn 10-20% vµ t¨ng chÊt l−îng bÒ mÆt. H¹t mµi ®Ó dïng cã thÓ lµ h¹t cabic silic hoÆc oxit Nh«m. Khi nghiÒn x¶y ra hiÖn t−îng tr−ît Vp trªn r¨ng 10 (h×nh 3.19d) cña b¸nh r¨ng. HiÖn t−îng nµy cã xu h−íng n»m däc ®−êng sinh cña c«n chia. Vp ®−îc gäi lµ tr−ît prophin. §Ó ®iÒu chØnh Vp cÇn t¨ng kho¶ng c¸ch chuÈn cña b¸nh r¨ng nhá lªn 0,075-0,125 mm, khi ®ã vÕt tiÕp xóc ë b¸nh r¨ng nhá dÞch chuyÓn vÒ phÝa ch©n r¨ng. ë c¸c b¸nh r¨ng Hypoid, trªn mÆt r¨ng 11 ngoµi tr−ît prophin Vp cßn cã tr−ît däc VR sÏ cã xu h−íng më réng theo chiÒu cao prophin r¨ng. 3.3.10 Mµi r¨ng c«n cong Sau khi mµi, ®é chÝnh x¸c cña b¸nh r¨ng c«n cong cã thÓ ®¹t cÊp 5. C¸c b¸nh r¨ng c«n cong (c«n cong th−êng vµ c«n cong Hypoid) ®−îc mµi trªn c¸c m¸y mµi chuyªn dïng cña Nga vµ cña Mü (b¶ng 3.7). S¬ ®å ®éng cña c¸c m¸y mµi r¨ng kh¸c s¬ ®å ®éng cña c¸c m¸y c¾t r¨ng ë xÝch truyÒn ®éng dông cô, bëi v× ®¸ mµi cã tèc ®é quay cao gÊp 50-60 lÇn so víi tèc ®é quay cña ®Çu dao c¾t r¨ng. 37 B¶ng 3.7 §Æc tÝnh kü thuËt cña c¸c m¸y mµi r¨ng c«n cong M¸y Nga M¸y Mü §Æc tÝnh kü thuËt 5872 5871 7 17 18 27 137 KÝch th−íc b¸nh r¨ng gia c«ng: M«®un(mm) ChiÒu dµi cña ®−êng sinh c«n chia lín nhÊt(mm) khi gãc xo¾n: 0 15 30 40 Gãc g¸ cña gi¸ ph«i Tû sè truyÒn khi gãc gi÷a c¸c trôc b»ng 900 §−êng kÝnh vßng chia lín nhÊt(mm)(gãc gi÷a c¸c trôc 900) víi tû sè truyÒn 10:1 vµ c¸c gãc xo¾n (®é): 0 15 30 40 Tû sè truyÒn 2:1 vµ c¸c gãc xo¾n(0’): 0 15 30 40 Tû sè truyÒn 1:1 vµ c¸c gãc xo¾n(0’): 0 15 30 40 BÒ réng lín nhÊt cña vµnh r¨ng (mm) Gãc xo¾n(®é) Sè r¨ng 15 285 350 420 - 5030’-840 10:1 575 700 840 - 520 635 750 - 359 500 600 - 100 0-60 4-100 2.5-10 160 220 250 - 50-900 10:1 320 425 500 - 280 380 440 - 230 300 350 85 0-60 5-100 6.35 - - 140 - 5043’-84017’ Tõ 1:1 ®Õn 10:1(cong th−êng)10:1, 60:1 (hypoit) 171 - 216 - - - 140 - 121 - 152 - 31 0-60 BÊt kú 10 178 - 285 320 5042’- 71034’ Tõ 1:1 ®Õn 30:1 - - 610 - 336 - 520 600 254 - 405 455 64 0-40 - 12.7 - - 327 - 86011’ Tõ 3:1 ®Õn 10:1 - - - - 584 - - - - - - - 102 0-60 20-78 12.7 - - 381 - 5042’- 71034’ Tõ 1:1 ®Ðn 3:1 - - - - 584 - 800 863 394 - 533 571 76 0-40 BÊt kú 16.9 178 - 380 480 5042’- 71034’ Tõ 1:1 ®Ðn 3:1 - - - - 344 - 711 890 254 - 533 660 146 0-40 BÊt kú 38 M¸y Nga M¸y Mü §Æc tÝnh kü thuËt 5872 5871 7 17 18 27 137 Gi¸ ph«i Kho¶ng c¸ch A tõ mÆt ®Çu trôc chÝnh ®Õn t©m m¸y(mm) DÞch chuyÓn trôc chÝnh xuèng phÝa d−íi khi kho¶ng c¸ch g¸ tõ mÆt ®Çu trôc chÝnh ®Õn t©m m¸y (mm) b»ng: 125-290 290-350 350-560 DÞch chuyÓn trôc chÝnh lªn trªn tÝnh tõ vÞ chÝ trung t©m (mm) Thêi gian gia c«ng mét r¨ng(gi©y) §−êng kÝnh ®¸ mµi(mm) Tèc ®é c¾t (m/gi©y) 125-600 25 55 72-84 115 - 6; 9; 12; 18 9-63 90-380 - - 75 75 - 6; 9; 12 17-37,2 31-228 - - Max76 Max76 1.6- 35.3 2-6 20-25 76,2- 406,4 - - Max76 Max76 1.9- 11.8 6;12 25.5- 38.5 0-254 - - - - 1.7- 11.8 6-12 - 76-521 - - Max114 Max114 1.9-11.8 5.5-13.5 - 127-660 - - Max114 Max190 1.9-11.8 6-12 - 3.4 NhiÖt luyÖn b¸nh r¨ng 3.4.1 Quy tr×nh nhiÖt luyÖn Mục đích của nhiệt luyện là đạt tính chất cơ bản của bánh răng duới tác dụng của nhiệt độ và tốc độ làm nguội. Đặc tính chung của qua trính nhiệt luyện bánh răng được thể hiện trong bảng 3.8. Bảng 3.8. Đặc tính chung của quá trình nhiệt luyện bánh răng 39 Chế độ nhiệt Nguyên công Công dụng nhiệt độ nung điều kiện làm nguội cấu trúc sau nhiệt luyện ủ và làm nguội từ từ Tăng khả năng cắt gọt của vật liệu, tăng tính dẻo của vật liệu, khử ứng suất dư 30 – 500C Cao hơn Ac3( theo đồ thị trạng thái Fe – Fe3C ) Làm nguội tới 500 với tốc độ 200/giờ cho thép các bon và 100/giờ cho thép hợp kim Pherit và peelit thường hóa Tăng khả năng cắt gọt của vật liệu, khử ứng suất dư, tạo độ hạt của vật liệu mịn hơn 40 – 500C Cao hơn Ac3 ( theo đồ thị trạng thái Fe – Fe3C ) Ngoài không khí Pherit và peelit nhiệt luyện tạo ra tính chất cơ lý tối ưu 30 – 500C Cao hơn Ac3( theo đồ thị trạng thái Fe – Fe3C ) Làm nguội trong nước hoặc dầu Mactensit, Austenit, Sementit Ram thấp giảm ứng suất dư, giữ độ cứng cao 150 – 2200C Làm nguội từ từ trong lò hoặc làm nguội nhanh Mactensit ram Ram trung bình giảm ứng suất dư, giữ độ cứng cao 300 – 4500C Làm nguội từ từ trong lò hoặc làm nguội nhanh troosit ram Ram cao tạo độ dẻo cao nhất với giới hạn bền và giới hạn chảy lớn nhất 450 – 6700C làm nguội từ từ trong lò hoặc làm nguội nhanh trong dầu sorbit ram Gia công bằng phương pháp làm lạnh ổn định tính chất và kích thước, tăng độ cứng và độ chống mòn của bánh răng nhờ chuyển đổi Austenit dư thành Mactensit làm lạnh đến nhiệt độ dưới 1000C làm lạnh từ từ trong buồng làm lạnh để tránh xuất hiện ứng suất dư bên trong Mactensit 40 3.4.2 NhiÖt luyÖn ph«i ®Ó c¶i thiÖn tÝnh c¾t gät Đối với các bánh răng cần phải qua nguyên công nhiệt hóa (thấm cacbon, thấm nito)thì cấu trúc vật liệu để cải thiện điều kiện cắt là hạt peclit.Để có được cấu trúc vật liệu như vật thì dùng các loại thép hợp kim như 20XΓHM, 19XΓH,12XH,30XM và thép 45 cần thực hiện nguyên công ram với các chế độ sau:nung phôi đến nhiệt độ 950°C trong thời gian 1,5-2 giờ,giữ ở nhiệt độ 950°C trong thời gian 1h,làm nguội nhanh trong thời gian 10 phút tới nhiệt độ 620°C,giữ ở nhiệt độ 620°C trong thời gian 3 giờ,làm nguội đến 100°C trong 45 phút. 3.4.3 NhiÖt luyÖn b¸nh r¨ng Để đảm bảo độ cứng và độ bền vững của bánh răng,chúng ta phải nhiệt luyện bằng một trong các phương pháp sau đây : - Tôi thể tích và ram. - Tôi bề mặt. - Nhiệt hóa bề mặt. ™ T«i thÓ tÝch Chế độ tôi thẻ tích và ram bánh răng đối với thép kết cấu được ghi trong bảng 3.9. Nếu tôi thể tích cộng với ram cao gọi là tôi cải thiện. Bảng 3.9 Chế độ tôi thể tích và ram bánh răng Thép Nguyên công Nhiệt độ nung 0C Môi trường làm nguội độ cứng HB ( MPa) 40 Tôi Ram # # # # # 830 – 850 300 – 400 400 – 450 510 – 550 540 – 580 580 – 640 640 – 680 nuớc không khí # # # # # - 3640 – 4440 3210 – 4150 2410 – 2860 2030 – 2280 1920 – 2030 1700 – 1920 50Γ2 Tôi Ram # # 790 – 810 400 500 600 dầu không khi dầu dầu - 3020 – 3400 2690 – 3020 2170 – 2410 35XΓCA Tôi ram 860 – 800 500 – 550 dầu dầu - 2230 – 2480 41 38XMI0A Tôi ram 930 – 800 600 – 675 dầu không khí - 2960 - 3210 45Γ2 Tôi Ram # # 830 – 850 400 500 600 dầu không khí dầu dầu - 3870 – 4440 3020 – 3400 2550 – 2860 40X Tôi ram 850 – 870 420 dầu không khí - 3400 – 3870 38XA Ram ram 540 650 dầu dầu 2770 – 3110 2170 – 2410 40XH Tôi ram 820 – 870 550 -560 dầu # - 2550 - 2860 45XHMΦA tôi ram # # # 860 – 880 390 – 420 460 – 530 550 – 600 600 - 650 dầu không khí # # # - 4150 – 4770 3630 – 4440 3210 – 3630 2600 – 3210 ™ T«i bÒ mÆt Trong những trường hợp khi cần tăng độ bền bề mặt mà không làm thay đổi thành phần hóa học của vật liệu thì người ta dùng phương pháp tôi bề mặt.Các phương pháp thường dùng là tôi bề mặt bằng ngọn lửa ga và tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần. Theo phương pháp ngọn lửa ga thì bề mặt chi tiết được nung nóng bằng hỗn hợp khí ôxi và axetilen tới nhiệt độ 3100°C.Tỉ lệ của ôxi và axetilen là 1:1,3 Làm nguội sau khi nung nóng được thực hiện bằng phun nước,emynxi hoặc ngâm trong dầu. Ưu điểm của phương pháp tôi bề mặt băng ngọn lửa ga là đơn giản và tính vạn năng của thiết bị,còn nhược điểm chính của phương pháp là rất khó điều chỉnh nhiệt độ nung tối ưu.Nếu sử dụng cơ cấu điều chỉnh tự động nhiệt độ nung thì phương pháp sẽ được sử dụng rộng rãi trong thực tế sản xuất. Thời gian nung với các bánh răng có môdun 2÷5 mm là 12 giây,còn đối với các bánh răng có môdun 6÷8 mm là 15 giây.Thời gian giữ nhiệt độ nung là khoảng 10 giây.Khi nung,bánh răng quay với tốc độ 87 vòng/phút. 42 Phương pháp tôi bề mặt tiên tiến hơn là phương pháp dùng dòng điện cao tần. Chi tiết gia công được đặt trong bộ phận cảm và cho dòng điện cao tần đi qua (103 ÷ 106 HZ) nhờ đó mà trên lớp bề mặt chi tiết cảm ứng các dòng điện xoáy để nung nóng nhanh các bề mặt chi tiết. Sau khi nung nóng nhanh bề mặt chi tiết được làm nguội bằng phun nước hoặc emynxi. Trong một số trường hợp chi tiết được ngâm trong dầu. Có một phương pháp tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần như sau: - Nung và tôi đồng thời toàn bộ bề mặt của chi tiết (cho các bánh răng có môđun < 6mm,các loại trục ngắn).Trong trường hợp này chi tiết đưng yên hoặc quay 20÷30 vòng trong thời gian nung (hình 3.20a) Hình 3.20 Các sơ đồ tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần a- nung và tôi đồng thời; b- nung và tôi tuần tự; c- nung và tôi tuần tự - liên tục - Nung và tôi tuần tự từng phần của chi tiết dùng cho các bánh răng có môđun > 6 và các cam (hình 3.20b). - Nung và tôi tuần tự - liên tục với dịch chuyển của trục răng có chiều dài lớn (hình 3.20c) Thời gian nung bằng dòng điện cao tần phụ thuộc vào chiều sâu lớp bề mặt cần tôi và tần số của dòng điện (bảng 3.10) 43 Bảng 3.10 Thời gian nung khi tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần phụ thuộc vào tần số của dòng điện và chiều sâu lớp bề mặt cần tôi Thời gian nung (giây) khi tần số của dòng điện (Hz) Chiều sâu lớp bề mặt cần tôi (mm) 104 3,6.105 2,0 3,0 4,0 5,0 1 3 5 15 5 9 15 30 Do tốc độ nung cao (200÷ 6000 C) và thời gian giữ nhiệt không lớn nên nhiệt độ nung tối ưu của phương pháp tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần cao hơn nhiệt độ của phương pháp tôi thông thường khoảng 100÷ 150° C (hình 3.21) Hình 3.21 Thay đổi nhiệt độ nung tối ưu khi tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần theo lượng các bon và tốc độ nung 1-2000C/giây; 2-5500C/giây; 3-7000C/giây Tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần là một phương pháp tiên tiến ,cho phép tăng năng suất gia công ,giảm giá thành sản phẩm và tạo khả năng tự động hóa quá trình sản xuất. Sau khi tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần,độ cứng ,độ chống mòn và độ bền tiếp xúc của bề mặt răng tăng lên rõ rệt. Chế độ tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần được chọn theo bảng 3.11. Phân bố vị trí theo độ cứng của răng được trình bầy trên hình 3.22 ( các số liệu được dùng cho thép 40X). 44 Hình 3.22 Phân bố lớp bề mặt tôi và độ cứng HRC của các bánh răng có môđun m khác nhau a - m 4,0 Bảng 3.11 Chế độ tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần cho bánh răng bằng thép 40X Đặc tính của bánh răng Điều kiện nung Đường kính (mm) Bề rộng vảnh răng(mm) Môđun Công suất (kW) Thời gian nung ( giây) Độ cứng sau khi ram (HRC) Độ cứng sau khi tôi bằng dòng điện cao tần ( HRC) 45 87 49 85 130,5 14 15 15 13 15 1,5 1,5 2,25 2,25 2,25 36,5 54,4 41,3 53,2 53,2 3,5 5,0 4,5 5,0 12 51 46 56 56 56 53 53 59 59 59 Ghi chú: nhiệt độ của nguyên công ram là 2300C Hình 3.23 là cách bố trí cơ cấu nung cao tần cho các bánh răng có môđun khác nhau. Đối với các bánh răng có môđun > 10 mm cần phải tôi cả prophin và đáy răng (hình 3.23b) bởi vì không thể đưa cơ cấu nung xuống tận đáy răng. Hình 3.23 Sơ đồ tôi bằng dòng điện cao tần các bánh răng có môđun lớn a- tôi prophin và đáy răng: 1- bánh răng; 2- lớp tôi; 3- cơ cấu nung b- tôi prophin răng 45 ™ Gia công bề mặt bằng phương pháp nhiệt – hóa Khi gia công bề mặt bằng phương pháp nhiệt hóa xảy ra sự thay đổi thành phần hóa học của lớp bề mặt của chi tiết gia công. Sau khi nhiệt – hóa bề mặt, phần lớn các chi tiết được tôi và ram thấp (ở nhiệt độ thấp trong khoảng 150 ÷ 220° C ). Mục đích chính của gia công bằng phương pháp nhiệt luyện hóa là nâng cao độ cứng và độ cứng vững của lớp bề mặt, đồng thời nâng cao độ bền mỏi và độ bền tiếp xúc của bánh răng. Các phương pháp nhiệt- hóa thông dụng nhất là thấm cácbon và thấm cácbon-nito. Sử dụng các phương pháp này cho phép cơ khí hóa và tự động hóa quá trình công nghê, đảm bảo chất lương sản phẩm, đơn giản hóa các nguyên công nhiệt luyện tiếp theo và giảm thời gian gia công, diện tích sản xuất. Đặc tính cua các phương pháp nhiệt hóa được ghi trong bẳng 3.12. Bảng 3.12 Đặc tính của gia công bánh răng bằng các phương pháp nhiệt hóa Nguyên công Công dụng Thành phần của môi trường Nhiệt độ (0C) Thời gian giữ (giờ ) Thấm các bon bằng chất tăng cacbon khô Tăng cacbon cho bề mặt Than củi, than đá với muối canxi 880 - 930 10 để có chiều sâu lớp thấm là 1mm Thấm các bon khí trong lò đứng Tăng cacbon cho bề mặt Hỗn hợp khí trong lò từ dầu hỏa, benzol, pirobenzon. Xăng tổng hợp 930 - 950 6 – 8 để có chiều sâu lớp thấm 1mm Thấm cacbon - nitơ Tăng cacbon và nitơ cho bề mặt Hỗn hợp khí cacbon và 2 – 10% amoniac 820 - 860 4 để có chiếu sâu lớp thấm 0,6mm Thấm nitơ Tăng nitơ cho bề mặt để tăng độ cứng, độ chống mòn và độ bền mỏi amoniac 480 - 560 30 để có chiều sâu lớp thấm 0,3mm ™ ThiÕt bÞ nhiÖt luyÖn b¸nh r¨ng Để thực hiện các nguyên công nhiệt luyện trên đây có thể sử dụng nhiều loại thiết bị khác nhau. Để ủ và thường hóa thép khi gia công các chi tiết nhỏ và trung bình trong sản xuất hàng loạt nhỏ hoặc đơn chiếc người ta sử dụng các lò 46 dạng hộp. Tôi các chi tiết thuộc nhóm này được thực hiện trong các lò dạng hộp, còn ram thấp và ram cao được thực hiện trong các lò đứng có trang bị hệ thống quạt thông gió để đảm bảo quá trình cháy đều. Trong sản xuất hàng khôi để ủ thường hóa, tôi và ram thường người ta sử dụng các lò cơ khí hóa và các lò băng tải. Sử dụng các lò này cho phép thực hiện quá trình cơ khí hóa và tự động hóa nhằm nâng cao chất lượng và giảm giá thành gia công chi tiết. Tôi bề mặt bằng dòng điện cao tần được thực hiện bằng các máy phát điện. Thấm các bon và thấm các bon nitơ trong sản xuất lớn được thực hiện trong các lò tác động liên tục ,còn thấm nitơ được thực hiện trong các lò đứng hoặc trong các lò dạng hộp. Lò dạng hộp vạn năng để thắm các bon và thấm cacbon nito có các đặc tính cơ bản sau : - Công suất danh nghĩa (kw) 19,8 - Công suất động cơ (kw) 16,6 - Kích thước lò ( mm) + dài 1000 + rộng 500 + cao 500 - Nhiệt độ (°C) 950 - Dung lượng lớn nhất (kg) 200 - Tiêu hao nhiên liệu ( m3 / giờ) + endoga 15 + metan 1,5 + amoniac 1 ™ Lµm s¹ch b¸nh r¨ng sau nhiÖt luyÖn Bề mặt bánh răng sau khi nhiệt luyện có nhiều bụi bẩn và rỉ sắt, vì vậy chúng phải được làm sạch trước khi sử dụng hoặc gia công cơ tiếp theo. Trước 47 đây để làm sạch bề mặt răng người ta thường dùng thiết bị phun cắt nhưng hiện nay phương pháp này đã cấm không được sử dụng vì lí do sức khỏe của con người. Phương pháp làm sạch hiện nay được sử dụng là phương pháp phun dùng dịch cát. Dung dịch cát chưa 50% cát (theo khối lượng) và 50% nước (theo khối lượng). Dùng một máy bơm để bơm dung dịch nay đi qua ống dẫn của máy nén khí có áp suất 0,4-0,5MPa tới bề mặt gia công. Khi va đập vào bề mặt gia công dung dịch làm sạch rồi chảy vào một thùng riêng để có thể dùng lai. Thay cho cát, có thể dùng hạt thép để làm sạch chi tiết. Bề mặt được làm sạch bằng dung dịch hạt thép có độ cứng cao hơn so với trước khi làm sạch. Ghi chú: Nếu bề mặt bánh răng trước khi nhiệt luyện có dính dầu thì nó phải được làm sạch bằng nước nóng ( 80-90°C) có pha thêm 10% dung dịch a xit. ™ Kiểm tra chất lượng của bánh răng sau nhiệt luyện Khi kiểm tra cấu trúc tế vi cần phải lưu ý rằng cấu trúc của lớp bề mặt sau nhiệt luyện phải có thành phần chủ yếu là mactensit va austenit dư. Trong trường hợp này ở bề mặt thấm cácbon cho phép không quá 25% lượng austenit dư. Ở lớp bề mặt thấm cácbon nito,lương austenit dư có thể đạt 50%. Kinh nghiệm thực tế cho thấy lượng austenit dư ở lớp bề mặt thấm cácbon nito ( 50%) cho phép nâng cao độ bền của bánh răng đặc biệt là các bánh răng cầu sau «t«. Ở phần lõi của răng thấm cacbon và thấm cacbon nitơ, cấu trúc vật liệu phải bao gồm beinit hoăc mactensit ít cacbon. Trong cấu trúc của lõi không cho phép có pherit. Bề mặt sau khi tôi được kiểm tra độ cứng HRC. 3.5 KiÓm tra b¸nh r¨ng KiÓm tra lµ mét phÇn quan träng cña qu¸ tr×nh s¶n xuÊt b¸nh r¨ng. Ngoµi kiÓm tra nguyªn c«ng (kiÓm tra chi tiÕt sau mçi nguyªn c«ng t¹i vÞ trÝ lµm viÖc) trong quy tr×nh cßn ®−îc tiÕn hµnh kiÓm tra nhiÒu th«ng sè ®Æc biÖt. 48 Tr×nh tù c¸c nguyªn c«ng kiÓm tra trong quy tr×nh chÕ t¹o b¸nh r¨ng ®−îc tiÕn hµnh nh− sau: 1. KiÓm tra ®é cøng cña ph«i sau khi ñ 2. KiÓm tra kÝch th−íc cña ph«i sau khi gia c«ng th« 3. KiÓm tra kÝch th−íc cña r¨ng sau khi c¾t 4. KiÓm tra ®é cøng sau khi nhiÖt luyÖn (th−êng hãa) nÕu nguyªn c«ng nµy cã trong quy tr×nh 5. KiÓm tra kÝch th−íc sau c¸c nguyªn c«ng tinh tr−íc khi thÊm c¸c bon. 6. KiÓm tra chÊt l−îng cña líp phñ bÒ mÆt nÕu nguyªn c«ng nµy cã trong qu¸ tr×nh. 7. KiÓm tra kÝch th−íc sau khi thÊm c¸c bon. 8. KiÓm tra kÝch th−íc sau c¸c nguyªn c«ng tinh tr−íc khi t«i. 9. KiÓm tra kÝch th−íc sau khi t«i (hoÆc thÊm nit¬). 10. KiÓm tra b¸nh r¨ng lÇn cuèi. Trong tÊt c¶ c¸c th«ng sè cña b¸nh r¨ng cÇn kiÓm tra trªn ®©y th× c¸c th«ng sè cña vµnh r¨ng (sau khi c¾t r¨ng) lµ quan träng nhÊt. §é chÝnh x¸c ®éng häc §é chÝnh x¸c ®éng häc ®−îc kiÓm tra sau khi b¸nh r¨ng cã yªu cÇu kü truyÒn ®éng chÝnh x¸c nh− c¸c b¸nh r¨ng trong m¸y ®o, m¸y gia c«ng chÝnh x¸c vµ ®Çu ph©n ®é. §é chÝnh x¸c ®éng häc bao gåm c¸c chØ tiªu sau ®©y: - Sai sè ®éng häc. - Sai sè tÝch lòy b−íc vßng. - §é ®¶o vßng chia. - Sai lÖch chiÒu dµi kho¶ng ph¸p tuyÕn chung. - Sai lÖch kho¶ng c¸ch t©m khi b¸nh r¨ng quay mét vßng. §é æn ®Þnh khi lµm viÖc §é æn ®Þnh khi lµm viÖc ®−îc kiÓm tra sau khi b¸nh r¨ng lµm viÖc víi tèc ®é cao vµ nã bao gåm c¸c chØ tiªu sau ®©y: 49 - Sai sè chu kú. - Sai sè b−íc c¬ së. - Sai sè b−íc vßng. - Sai sè prophin. §é chÝnh x¸c tiÕp xóc §é chÝnh x¸c tiÕp xóc ®−îc kiÓm tra khi b¸nh r¨ng lµm viÖc víi t¶i träng lín. Nã bao gåm c¸c chØ tiªu sau ®©y: - DiÖn tÝch tiÕp xóc. - Sai lÖch ph−¬ng cña r¨ng. Khe hë mÆt bªn Khe hë mÆt bªn ®−îc kiÓm tra khi b¸nh r¨ng lµm viÖc c¶ hai chiÒu. Nh− vËy, cã rÊt nhiÒu chØ tiªu cña b¸nh r¨ng cÇn ph¶i kiÓm tra. D−íi ®©y ta nghiªn cøu mét sè ph−¬ng ph¸p kiÓm tra c¸c chØ tiªu c¬ b¶n cña b¸nh r¨ng. 3.5.1 KiÓm tra c¸c chØ tiªu cña ®é chÝnh x¸c ®éng häc KiÓm tra sai sè ®éng häc Sai sè ®éng häc cña b¸nh r¨ng ®−îc x¸c ®Þnh b»ng c¸ch so s¸nh c¸c gãc quay cña b¸nh r¨ng mÉu vµ b¸nh r¨ng kiÓm tra (h×nh 3.24). Nguyªn lý kiÓm tra nh− sau: b¸nh r¨ng mÉu 4 vµ b¸nh r¨ng cÇn kiÓm tra 6 ®−îc l¾p trªn c¸c trôc 3 vµ 5, c¸c b¸nh r¨ng nµy cïng quay xung quanh mét trôc khi chóng ¨n khíp mét phÝa víi b¸nh r¨ng trung gian 2. Trôc 1, trôc 3 vµ trôc 5 ®−îc g¸ song song víi nhau. Trôc 1 quay ®−îc nhê mét mét ®éng c¬ ®iÖn vµ khi b¸nh r¨ng 2 quay, nã lµm cho c¸c gãc quay cña c¸c b¸nh r¨ng 4, 6 vµ c¸c trôc 3, 5 cã c¸c gi¸ trÞ kh¸c nhau. C¸c gi¸ trÞ nµy ®−îc ghi l¹i nhê sen s¬ c¶m øng vµ ®−îc chuyÓn thµnh c¸c tÝn hiÖu ®iÖn ®Ó ghi thµnh ®å thÞ. H×nh 3.24 S¬ ®å kiÓm tra sai sè ®éng häc 1- trôc l¾p b¸nh r¨ng trung gian 2- b¸nh r¨ng trung gian; 3- trôc l¾p b¸nh r¨ng mÉu; 4- b¸nh r¨ng mÉu; 5- trôc l¾p b¸nh r¨ng kiÓm tra 6- b¸nh r¨ng cÇn kiÓm tra 50 KiÓm tra sai sè tÝch lòy b−íc vßng Sai sè tÝch lòy b−íc vßng lµ sai sè lín nhÊt vÒ sù ph©n bè cña hai prophin r¨ng cïng phÝa trªn mét vßng trßn cña b¸nh r¨ng. Sai sè tÝch lòy b−íc vßng ®−îc x¸c ®Þnh b»ng c¸c dông cô ®o chuyªn dïng. H×nh 3.25 lµ s¬ ®å kiÓm tra ®¬n gi¶n nhÊt. M¸y ®o gåm mét ®Üa chia 3 vµ chèt ®Þnh vÞ 2. B¸nh kiÓm tra 1 ®−îc l¾p cøng trªn trôc cña ®Üa chia 3. Má ®o 4 tú vµo ®Çu ®o 5 cña ®ång hå so. ë vÞ trÝ nh− trªn s¬ ®å, ta ®iÒu chØnh cho kim ®ång hå cã chØ sè 0. Sau ®ã rót chèt ®Þnh vÞ 2 ra, dïng tay quay ®Üa chia 3 vµ b¶nh r¨ng 1 ®i mét gãc 2 z πγ = (z lµ sè r¨ng), lóc ®ã má ®o 4 tú vµo prophin cña r¨ng bªn c¹nh. Lµm nh− vËy ®èi víi tÊt c¶ c¸c r¨ng, ta sÏ cã nhiÒu gi¸ trÞ kh¸c nhau cña ®ång hå so. Sai sè tÝch lòy b−íc vßng lµ hiÖu ®¹i sè cña hai gi¸ trÞ lín nhÊt vµ nhá nhÊt cña chØ sè ®ång hå. H×nh 3.25 S¬ ®å kiÓm tra sai sè tÝch lòy b−íc vßng 1- b¸nh r¨ng cÇn kiÓm tra; 2- chèt ®Þnh vÞ; 3- ®Üa chia; 4- má ®o; 5- ®ång hå so KiÓm tra ®é ®¶o vßng chia H×nh 3.26 lµ s¬ ®å kiÓm tra ®é ®¶o vßng chia. §Çu ®o 2 th−êng cã d¹ng h×nh c«n, nã ®−îc lÇn l−ît ®Æt vµo c¸c r·nh cña r¨ng trªn b¸nh r¨ng 1 vµ lu«n tiÕp xóc víi mÆt r¨ng nhê lß xo 4 ®Æt ë ®Çu c¸n. §é ®¶o vßng chia lµ hiÖu ®¹i sè cña hai gi¸ trÞ lín nhÊt vµ nhá nhÊt cña chØ sè ®ång hå. H×nh 3.26 S¬ ®å kiÓm tra ®é ®¶o vßng chia 1- b¸nh r¨ng cÇn kiÓm tra; 2- ®Çu ®o; 3- ®ång hå so; 4- lß xo 51 KiÓm tra sai lÖch kho¶ng ph¸p tuyÕn chung Chiều dài khoảng pháp tuyến chung L là khoảng cách giữa hai điểm a-b trên hai mặt của prophin khác nhau của các răng (hình 3.27). Khi đo sai lệch khoảng pháp tuyến chung thì đồng hồ so được chỉnh về 0 đối với nhóm răng đầu tiên. Sau khi đo cho nhiều nhóm răng ta chọn chỉ số cao nhất của đồng hồ,đó chính là sai lệch khoảng pháp tuyến chung ∆L. Sai lệch khoảng pháp tuyến chung cho phép đánh giá sai số động học của bánh răng. H×nh 3.27 KiÓm tra sai lÖch kho¶ng ph¸p tuyÕn chung KiÓm tra tæng hîp ¨n khíp hai bªn Phương pháp kiểm tra tổng hợp ăn khớp hai bên phản ánh các sai số theo phương hướng kính khi bánh răng quay một vòng hoặc quay một răng như:sai số prophin,độ đảo vành răng ,sai số bề dày răng vv….Trong sản xuất lớn ,đó là phương pháp kiểm tra không thể thiếu được. H×nh 3.28 S¬ ®å kiÓm tra tæng hîp ¨n khíp hai bªn 1- b¸nh r¨ng cÇn kiÓm tra; 2- b¸nh r¨ng mÉu; 3, 4- c¸c bµn tr−ît; 5- tay quay; 6- lß xo; 7- ®ång hå so; 8- c¬ cÊu vÏ ®å thÞ; 9- ®Õ. 52 Hình 3.28 là sơ đồ nguyên lí của phương pháp kiểm tra tổng hợp ăn khớp hai bên. Bánh răng cần kiểm tra 1 và bánh răng mẫu 2 được lắp trên hai bàn trượt 3 và 4.Bàn trượt 3 có thể di chuyển trên đế 9 nhờ tay quay 5 còn bàn trượt 4 luôn bị lò xo 6 ép để bánh răng 2 ăn khớp với bánh răng 1. Trong quá trình ăn khớp,nếu bánh răng cần kiểm tra 1 có sai số,bàn trượt 4 sẽ dịch chuyển theo phương hướng kính.Lượng dịch chuyển đó được chỉ thị trên đồng hồ so 7 hoặc được ghi thành đồ thị nhờ cơ cấu 8. Trong quá trình kiểm tra, bàn trượt 3 cố định, nó chỉ được di chuyển khi cần thay đổi khoảng cách tâm giữa hai trục gá (nhờ tay quay5) để kiểm tra các bánh răng có kích thước khác nhau. Kết quả kiểm tra theo phương pháp này cho phép ta đánh giá các chỉ tiêu sau đây: - Dao động khoảng cách tâm khi quay một vòng dùng để đánh giá độ chính xác dao động. - Dao động khoảng cách tâm khi quay một răng dùng để đánh giá độ ổn định khi làm việc do sai số bước cơ sở, sai số prophin g©y ra 3.5.2 KiÓm tra c¸c chØ tiªu cña ®é æn ®Þnh khi lµm viÖc KiÓm tra c¸c sai sè b−íc c¬ së B−íc c¬ së t0 lµ kho¶ng c¸ch gi÷a hai tiÕp tuyÕn song song cña hai prophin r¨ng cïng phÝa c¹nh nhau (h×nh 3.29a). B−íc c¬ së t0 ®−îc ®o b»ng thiÕt bÞ ®o b−íc (h×nh 3.29b) ThiÕt bÞ ®o b−íc c¬ së gåm th©n 2, hai ®Çu ®o 7 vµ 8 ®ång hå so 1 vµ mét sè chi tiÕt kh¸c. Khi ®o, hai ®Çu ®o 7 vµ 8 t× vµo hai prophin cïng phÝa cña hai r¨ng kÒ nhau. VÝt ®iÒu chØnh 3 cã t¸c dông dÞch chuyÓn ®Çu ®o 7 ®Õn vÞ trÝ yªu cÇu. §Ó gi÷ cho thiÕt bÞ cÇn cã ë vÞ trÝ yªu cÇu th× cÇn cã ®Çu t× 6,vÞ trÝ cña ®Çu t× nµy ®−îc ®iÒu chØnh nhê vÝt 4 vµ ®ai èc 5. Tr−íc khi ®o,thiÕt bÞ ®−îc ®iÒu chØnh ®Ó cã kho¶ng c¸ch gi÷a hai ®Çu ®o 7 vµ 8 b»ng t0 (lý thuyÕt) nhê c¸c miÕng c¨n. 53 H×nh 3.29 S¬ ®å kiÓm tra b−íc c¬ së (a) vµ thiÕt bÞ ®o b−íc (b) 1- ®ång hå so; 2- th©n; 3- vÝt ®iÒu chØnh; 4- vÝt; 5- ®ai èc; 6- ®Çu tú; 7, 8- c¸c ®Çu ®o §Ó x¸c ®Þnh sai lÖch b−íc ®o c¬ së ∆ t0 cÇn ®o tÊt c¶ c¸c b−íc t0 (sè b−íc cÇn ®o b»ng 2 z ,z lµ sè r¨ng cña b¸nh r¨ng) råi lÊy hiÖu ®¹i sè cña gi¸ trÞ t0max hoÆc tomin vµ to lÝ thuyÕt). §ã chÝnh lµ sai sè b−íc c¬ së ∆ t0 . KiÓm tra sai sè b−íc vßng H×nh 3.30 lµ s¬ ®å kiÓm tra sai sè b−íc vßng. Dông cô kiÓm tra sai sè b−íc vßng (h×nh 3.30a) cã hai ®Çu ®o 1 vµ 2 tú lªn hai prophin cïng phÝa cña hai r¨ng kÒ nhau gÇn ®−êng kÝnh chia. §ång hå so chØ c¸c gi¸ trÞ kh¸c nhau khi ta kiÓm tra c¸c b−íc kh¸c nhau.Sai sè b−íc vßng lµ hiÖu gi¸ trÞ cña hai b−íc nµo ®ã trªn mét ®−êng trßn cña b¸nh r¨ng.Tr−êng ph©n bè cña sai sè b−íc vßng lµ hiÖu cña hai b−íc lín nhÊt vµ nhá nhÊt khi kiÓm tra t©t c¶ c¸c b−íc vßng cña b¸nh r¨ng. 54 H×nh 3.30 S¬ ®å kiÓm tra sai sè b−íc vßng a- dông cô ®o b−íc vßng; b- s¬ ®å kiÓm tra; 1, 2- hai ®Çu ®o KiÓm tra sai sè prophin cña r¨ng Sai sè prophin cña r¨ng ®−îc kiÓm tra b»ng m¸y ®o chuyªn dïng (h×nh 3.31). H×nh 3.31 S¬ ®å kiÓm tra sai sè prophin cña r¨ng a- kiÓm tra b»ng m¸y; b- kiÓm tra b»ng d−ìng; 1- th−íc; 2- b¸nh r¨ng; 3- ®Üa; 4- ®Çu ®o; 5- ®ång hå so; 6- ®Çu tú B¸nh r¨ng kiÓm tra 2 ®−îc l¾p cøng trªn ®Üa 3 (®Üa 3 cã ®−êng kÝnh b»ng ®−êng kÝnh c¬ së cña b¸nh r¨ng 2). Th−íc 1 tiÕp xóc víi ®Üa 3 vµ ®Çu ®o 4 tiÕp xóc víi prophin r¨ng. Khi ta quay b¸nh r¨ng 2, nÕu prophin r¨ng cã sai sè th× ®Çu ®o 4 cã ®Çu tú 6 tú vµo ®Çu ®o cña ®ång hå 5 sÏ lµm cho kim ®ång hå dÞch chuyÓn. NÕu prophin r¨ng kh«ng cã sai sè, kim ®ång hå kh«ng di chuyÓn . 55 Ngoµi m¸y ®o prophin chuyªn dïng, trong thùc tÕ ng−êi ta cßn dïng c¸c d−ìng ®Ó kiÓm tra x¸c ®Þnh sai sè prophin (h×nh 3.31b). 3.5.3 KiÓm tra c¸c chØ tiªu cña ®é chÝnh x¸c tiÕp xóc KiÓm tra sai sè ph−¬ng cña r¨ng NÕu ë b¸nh r¨ng trô r¨ng th¼ng ph−¬ng cña r¨ng kh«ng trïng víi ph−¬ng cña lç th× ¨n khíp sÏ kh«ng ®óng (¨n khíp kh«ng theo toµn bé chiÒu dµi cña r¨ng) vµ r¨ng sÏ mßn kh«ng ®Òu theo ph−¬ng chiÒu dµi. V× vËy, ph¶i kiÓm tra ®é chÝnh x¸c cña bÒ mÆt r¨ng theo vÕt tiÕp xóc theo bé truyÒn ¨n khíp. §èi víi b¸nh r¨ng trô r¨ng th¼ng, ®é chÝnh x¸c nµy ®−îc ®Æc tr−ng b»ng ®é song song cña c¸c ®−êng sinh mÆt r¨ng vµ mÆt chuÈn. §Ó kiÓm tra, b¸nh r¨ng ®−îc chèng t©m hai ®Çu, ë r·nh r¨ng ®−îc ®Æt mét con l¨n cã chiÒu dµi lín h¬n chiÒu dµi cña r¨ng vµ dïng ®ång hå so dÞch chuyÓn theo chiÒu cña ®−êng sinh con l¨n, ®é lÖch cña kim ®ång hå chÝnh lµ ®é kh«ng song song gi÷a ®−êng sinh cña prophin r¨ng vµ r©m lç cña b¸nh r¨ng. §ã chÝnh lµ sai sè ph−¬ng cña r¨ng. ë b¸nh r¨ng nghiªng ¨n khíp ngoµi, sai sè ph−¬ng ph¸p cña r¨ng ®−îc kiÓm tra b»ng th−¬c ®o chuyªn dïng (h×nh 3.32). §Çu ®o tiÕp xóc víi hai prophin r¨ng vµ dÞch chuyÓn däc theo r¨ng nhê gi¸ ®ì 2. Trªn gi¸ ®ì 2 cã l¾p thanh nèi 3 vµ ®ång hå so 4. NÕu ph−¬ng cña r¨ng cã sai sè th× kim ®ång hå sÏ dao ®éng. §é më lín nhÊt cña kim ®ång hå chÝnh lµ sai sè ph−¬ng cña r¨ng. H×nh 3.32 KiÓm tra ph−¬ng cña r¨ng 1- ®Çu ®o; 2- gi¸ ®ì; 3- thanh nèi Sai sè ph−¬ng cña r¨ng nghiªng còng cã thÓ ®−îc kiÓm tra b»ng b−íc ®o chuyªn dïng kiÓu kh¸c (h×nh 3.33). 56 Khi kiÓm tra, ®Çu ®o 3 tú vµo prophin cña r¨ng cïng víi ®ång hå so 2 l¾p trªn ®Õ g¸ 4 dÞch chuyÓn, cßn b¸nh r¨ng 1 quay ®ång bé ®Ó t¹i ra quü ®¹o theo ®−êng xo¾n cña r¨ng. §é më lín nhÊt cña kim ®ång hå chÝnh lµ sai sè ph−¬ng cña r¨ng. H×nh 3.33 S¬ ®å nguyªn lý kiÓm tra ph−¬ng cña r¨ng 1- b¸nh r¨ng cÇn kiÓm tra; 2- ®ång hå so; 3- ®Çu ®o; 4- ®Õ g¸ ®ång hå KiÓm tra vÕt tiÕp xóc VÕt tiÕp xóc ®−îc kiÓm tra b»ng c¸ch b«i lªn bÒ mÆt r¨ng mét líp s¬n råi cho hai b¸nh r¨ng quay ¨n khíp víi nhau (cã thÓ mét b¸nh r¨ng cÇn kiÓm tra vµ mét b¸nh r¨ng mÉu), sau ®ã dõng m¸y vµ x¸c ®Þnh vÞ trÝ vµ diÖn tÝch cña vÕt tiÕp xóc. 3.5.4 KiÓm tra khe hë mÆt bªn KiÓm tra sai sè cña biªn d¹ng khëi xuÊt H×nh 3.34 S¬ ®å lµm viÖc cña th−íc ®o r¨ng (a) vµ th−íc ®o r¨ng (b) a: 1, 3- ®Çu ®o; 2- ®ång hå so; 10- khèi; 11- con l¨n. b: 1- th©n; 2, 5- cö chÆn; 3- ®ång hå so; 4- èng kÑp; 6- tay quay; 7- trôc vÝt; 8, 9- ®Çu ®o 57 KiÓm tra sai sè cña biªn d¹ng khëi xuÊt cña b¸nh r¨ng trô ®−îc kiÓm tra ®−îc thùc hiÖn b»ng th−íc ®o r¨ng chuyªn dïng (h×nh 3.34). C¸c ®Çu ®o 1 vµ 3 (h×nh 3.34a) cã d¹ng khèi V víi gãc b»ng hai gãc ¨n khíp. ChuÈn ®Ó ®o lµ vßng trßn ®inh cña b¸nh r¨ng cÇn kiÓm tra. Tr−íc khi kiÓm tra, th−íc ®o ®−îc ®iÒu chØnh theo con l¨n 11 (cã ®−êng kÝnh x¸c ®Þnh) ®Ó kim ®ång hå chØ sè 0. Sau ®ã, trong qu¸ tr×nh kiÓm tra theo ®ång hå so x¸c ®Þnh sai sè cña biªn d¹ng khëi xuÊt cña b¸nh r¨ng. Th−íc ®o r¨ng (h×nh 3.34b) gåm th©n 1, ë phÇn gi÷a cña nã cã g¸ èng kÑp 4 ®Ó kÑp ®ång hå so 3 cã ®Çu ®o dµi n»m gi÷a hai ®Çu ®o 8 vµ 9 cña th−íc ®o. Hai ®Çu ®o 8 vµ 9 cã thÓ dÞch chuyÓn vµo - ra ®−îc nhê trôc vÝt 7 (cã mét phÇn ren ph¶i vµ mét phÇn ren tr¸i) khi ta quay tay quay 6. VÞ trÝ cña c¸c ®Çu ®o 8 vµ 9 ®−îc cè ®Þnh b»ng c¸c cö chÆn 2 vµ 5. §iÒu chØnh c¸c ®Çu ®o 8 vµ 9 ®−îc thùc hiÖn theo con l¨n 11 g¸ trªn khèi V sè 10 (h×nh 3.34a). KiÓm tra sai sè cña chiÒu dµi r¨ng ChiÒu dµi r¨ng cña b¸nh r¨ng trô ®−îc kiÓm tra b»ng th−íc ®o r¨ng chuyªn dïng hoÆc b»ng th−íc cÆp. Ngoµi ra, cã thÓ dïng th−íc ®o r¨ng quang häc ®Ó kiÓm tra chiÒu dµy cña r¨ng. ChiÒu dµy r¨ng sau khi ®−îc kiÓm tra ®−îc so s¸nh víi chiÒu dµy r¨ng lý thuyÕt ®−îc x¸c ®Þnh theo c«ng thøc tÝnh to¸n. NÕu chiÒu dµy r¨ng qu¸ lín th× cÇn ph¶i hít thªm l−îng d− (b»ng c¸ch c¾t thªm mét b−íc), cßn nÕu chiÒu dµy r¨ng qu¸ nhá th× lµ r¨ng phÕ phÈm (kh«ng söa l¹i ®−îc). 58 3.6 Quy tr×nh c«ng nghÖ chÕ t¹o c¸c chi tiÕt chÝnh côm cÇu sau 3.6.1 Quy tr×nh c«ng nghÖ chÕ t¹o b¸nh r¨ng qu¶ døa 1- ChuÈn bÞ: ThÐp 18 XΓΤ, Φ100 x L145 2- RÌn: RÌn trªn m¸y bóa, ®¹t kÝch th−íc theo b¶n vÏ rÌn M¸y bóa MB412 cña Liªn x«, c«ng suÊt 10 Kw 3- TiÖn 1: TiÖn hoµn chØnh ®¹t kÝch th−íc b¶n vÏ (®Ó l−îng d− cho gia c«ng sau nhiÖt luyÖn c¸c kÝch th−íc Φ35k6, Φ55k6 vµ kÝch th−íc Φ48.5 ®Ønh then hoa. PhÇn ren M27x1.5 ®Ó Φ29 ). + M¸y: M¸y tiÖn 1K62 Liªn x«, c«ng suÊt 7.5 Kw + Dao c¾t: Dao tiÖn cong, dao tiÖn vai, dao tiÖn lç, mòi khoan t©m Φ4 + G¸: M©m cÆp 3 vÊu v¹n n¨ng 4- Phay r¨ng: + M¸y phay r¨ng chuyªn dïng 5Б-231 Liªn x«, c«ng suÊt 7 Kw + G¸ chuyªn dïng cã s½n + Dao phay chuyªn dïng m 8 5- Phay then hoa: Phay then hoa D47.5 M2.5 Z 20 (§Ó l−îng d− cho mµi then 0.5 c¸c bÒ mÆt then) + M¸y: M¸y phay b¸n tù ®éng 5350 cña Liªn x«, c«ng suÊt 7 K w + Dao: Dao phay chuyªn dông M 2.5 + G¸: G¸ chuyªn dïng cã s½n 6- NhiÖt luyÖn 1: + ThÊm c¸c bon thÓ khÝ ®¹t chiÒu s©u thÊm 0.8-1.3 mm + M¸y: Lß thÊm ®iÖn trë chuyªn dïng + G¸: G¸ thÊm chuyªn dïng 7- TiÖn 2: TiÖn ren M27x 1.5 + M¸y: M¸y tiÖn 1K62 Liªn x«, c«ng suÊt 7.5 Kw + Dao: Dao tiÖn ren + G¸: M©m cÆp 3 vÊu v¹n n¨ng 8- Nguéi: Khoan 2 lç Φ5 59 + M¸y: M¸y khoan bµn K12 ViÖt nam, c«ng suÊt 0.6 Kw + Dao: Mòi khoan Φ5 + G¸: G¸ v¹n n¨ng 9- NhiÖt luyÖn 2: + T«i thÓ tÝch ®¹t ®é cøng 32-35 HRC M¸y: Lß t«i ®iÖn trë chuyªn dïng, c«ng suÊt 20Kw + T«i cao tÇn vµ ram vµnh r¨ng ®¹t ®é cøng 58-62 HRC M¸y: Lß t«i cao tÇn BчW-1000, c«ng suÊt 1000 Kw Lß ram ®iÖn trë chuyªn dïng 10- Mµi trßn: + Mµi trßn ngoµi kÝch th−íc Φ35k6, Φ55k6, mµi trßn ®Ønh then hoa + M¸y: M¸y mµi SU 200-800 cña §øc, c«ng suÊt 9.5 Kw + G¸: G¸ chuyªn dông 11- Mµi then hoa + M¸y: M¸y mµi then hoa 3451Б cña Liªn x«, c«ng suÊt 3Kw + G¸: G¸ mµi then chuyªn dông Lµm s¹ch phÇn r¨ng chi tiÕt sau nhiÖt luyÖn 3.6.2 Quy tr×nh c«ng nghÖ chÕ t¹o b¸nh r¨ng vµnh chËu 1- ChuÈn bÞ: ThÐp 18 XΓΤ, Φ200 X 150 2- TiÖn 1: Khoan lç måi Φ 20 cho rÌn + M¸y 1K62, c«ng suÊt 7.5 Kw + G¸: M©m cÆp 3 vÊu v¹n n¨ng + Dao: Mòi khoan Φ20 3- RÌn: RÌn trªn m¸y Ðp vµ m¸y bóa nong lç ®¹t kÝch th−íc Φ228, vo trßn ngoµi ®¹t kÝch th−íc Φ386 x L 58 + M¸y: M¸y Ðp Φ1232 cña Liªn x«, c«ng suÊt 14 Kw M¸y bóa MB412 cña Liªn x«, c«ng suÊt 10 Kw + Chµy nong: Dïng c¸c chµy nong c«n 60 4- TiÖn: TiÖn hoµn chØnh ®¹t kÝch th−íc b¶n vÏ + M¸y: M¸y tiÖn 1K62 Liªn x«, c«ng suÊt 7.5 Kw + Dao c¾t gåm: Dao tiÖn cong, dao tiÖn vai, dao tiÖn lç 5- Phay r¨ng: + M¸y: M¸y phay r¨ng chuyªn dïng + G¸ chuyªn dïng cã s½n + Dao: Dao phay r¨ng chuyªn dïng 6- Nguéi: Khoan 12 lç Φ14.5 + M¸y: M¸y khoan cÇn ngang 2M55 cña Liªn x«, c«ng suÊt 8.2 kW + Dao: Mòi khoan Φ14.5 + G¸: G¸ chuyªn dïng 7- NhiÖt luyÖn: + ThÊm c¸cbon thÓ khÝ ®¹t chiÒu s©u thÊm 0.8-1.2 mm M¸y: Lß thÊm chuyªn dïng, c«ng suÊt 50 kW + G¸: G¸ thÊm chuyªn dïng + T«i thÓ tÝch ®¹t ®é cøng 32-35 HRC M¸y: Lß t«i ®iÖn trë chuyªn dïng, c«ng suÊt 50 kW + G¸: G¸ t«i chuyªn dïng + T«i cao tÇn vµ ram vµnh r¨ng ®¹t ®é cøng 58-63 HRC M¸y: Lß t«i cao tÇn BчW-1000, c«ng suÊt 1000 kW Lß ram ®iÖn trë chuyªn dïng 8- Gia c«ng sau nhiÖt luyÖn: Lµm s¹ch chi tiÕt sau nhiÖt luyÖn 3.6.3 Quy tr×nh c«ng nghÖ chÕ t¹o b¸nh r¨ng hµnh tinh 1- ChuÈn bÞ: ThÐp 18 XΓΤ, Φ70 X 37 2- RÌn: RÌn trªn m¸y Ðp theo khu«n cã s½n M¸y Ðp Φ1232 cña Liªn x« C«ng suÊt 14 Kw 3- TiÖn: TiÖn hoµn chØnh ®¹t kÝch th−íc b¶n vÏ 61 + M¸y: M¸ytiÖn 1K62 Liªn x«, c«ng suÊt 7.5 kW + Dao c¾t gåm: Dao tiÖn cong, dao tiÖn vai, dao tiÖn lç, mòi khoan Φ26, mòi doa Φ28 4- Bµo r¨ng: + M¸y: Bµo r¨ng c«n 5A-250 Liªn x«, c«ng suÊt 12 kW + G¸: G¸ chuyªn dïng cã s½n + Dao: Dao bµo r¨ng m 8 5- Nguéi: Khoan 2 lç Φ4 + M¸y: M¸y khoan bµn K12 C«ng suÊt 0.6 kW + Dao: Mòi khoan Φ4 + G¸: G¸ khoan chuyªn dïng 6- NhiÖt luyÖn: + ThÊm c¸cbon thÓ khÝ ®¹t chiÒu s©u thÊm 0.8-1.3 mm M¸y: Lß thÊm ®iÖn trë chuyªn dïng, c«ng suÊt 25 kW + G¸: G¸ thÊm chuyªn dïng + T«i thÓ tÝch ®¹t ®é cøng 32-35 HRC M¸y: Lß t«i ®iÖn trë chuyªn dïng, c«ng suÊt 20 kW + T«i cao tÇn vµ ram vµnh r¨ng ®¹t ®é cøng 58-63 HRC M¸y: Lß t«i cao tÇn BчW-1000, c«ng suÊt 1000 kW Lß ram ®iÖn trë chuyªn dïng 7- Gia c«ng sau nhiÖt luyÖn: Lµm s¹ch chi tiÕt sau nhiÖt luyÖn 3.6.4 Quy tr×nh c«ng nghÖ chÕ t¹o b¸nh r¨ng b¸n trôc 1- ChuÈn bÞ: ThÐp 18 XΓΤ, Φ80 X 120 2- RÌn: RÌn trªn m¸y Ðp theo khu«n cã s½n M¸y Ðp Φ1232 cña Liªn x«, c«ng suÊt 14 kW 3- TiÖn: TiÖn hoµn chØnh ®¹t kÝch th−íc b¶n vÏ (§Ó l−îng d− cho mµi sau nhiÖt luyÖn kÝch th−íc Φ72g6 lµ 0.6) 62 + M¸y: M¸ytiÖn 1K62 Liªn x«, c«ng suÊt 7.5 kW + Dao c¾t: Dao tiÖn cong, dao tiÖn vai, dao tiÖn lç, mòi khoan Φ26, mòi khoan Φ45 4- Chuèt then hoa + M¸y chuèt 7Б520, c«ng suÊt 20.5 kW + Dao chuèt then hoa chuyªn dông (m2.5 ,Z20, D50) 5- Bµo r¨ng: + M¸y: Bµo r¨ng c«n 5A-250 Liªn x«, c«ng suÊt 12 kW + G¸ chuyªn dïng cã s½n + Dao: Dao bµo r¨ng m 8 6- Nguéi: Khoan 2 lç Φ4 + M¸y: M¸y khoan bµn K12, c«ng suÊt 0.6 kW + Dao: Mòi khoan Φ4 + G¸: G¸ khoan chuyªn dïng 7- NhiÖt luyÖn: + ThÊm c¸c bon thÓ khÝ ®¹t chiÒu s©u thÊm 0.8-1.3 mm M¸y: Lß thÊm ®iÖn trë chuyªn dïng, c«ng suÊt 25 kW G¸: G¸ thÊm chuyªn dïng + T«i thÓ tÝch ®¹t ®é cøng 32-35 HRC M¸y: Lß t«i ®iÖn trë chuyªn dïng, c«ng suÊt 20 Kw + T«i cao tÇn vµ ram vµnh r¨ng ®¹t ®é cøng 58-63 HRC M¸y: Lß t«i cao tÇn BчW-1000, c«ng suÊt 1000 kW Lß ram ®iÖn trë chuyªn dïng 8- Mµi: Mµi trßn Φ72g6 + M¸y: M¸y mµi SU 200-800 cña §øc, c«ng suÊt 9.5 kW + G¸: Dïng trôc g¸ chuyªn dông ®Þnh vÞ vµo lç then hoa mµi ®¹t kÝch th−íc Φ72g6 Lµm s¹ch chi tiÕt sau nhiÖt luyÖn. 63 3.6.5 Quy tr×nh c«ng nghÖ chÕ t¹o b¸n trôc 1- ChuÈn bÞ: ThÐp 40 X, Φ100 2- RÌn: RÌn ®¹t kÝch th−íc theo b¶n vÏ rÌn + M¸y: M¸y rÌn ngang chuyªn dïng C«ng suÊt + G¸: Khu«n rÌn chuyªn dïng + ñ khö øng suÊt sau khi rÌn 3- TiÖn: TiÖn hoµn chØnh ®¹t kÝch th−íc b¶n vÏ (§Ó l−îng d− c¸c bÒ mÆt cho tiÖn 2 lµ 2 mm) + M¸y: M¸ytiÖn 1K62 Liªn x«, c«ng suÊt 7.5 kW + Dao: Dao tiÖn cong, dao tiÖn vai, mòi khoan t©m Φ5 + G¸: M©m cÆp 3 vÊu v¹n n¨ng tèc truyÒn lùc 4- NhiÖt luyÖn 1: T«i c¶i thiÖn ram cao ®¹t ®é cøng 28-32 HRC + M¸y: Lß t«i ®iÖn trë, c«ng suÊt 40 kW Lß ram ®iÖn trë chuyªn dông + G¸ chuyªn dïng cã s½n 5- TiÖn 2: TiÖn hoµn chØnh ®¹t kÝch th−íc b¶n vÏ ®Ó l−¬ng d− cho mµi kÝch th−íc Φ52.6 lµ 0.6 + M¸y: M¸ytiÖn 1K62 Liªn x«, c«ng suÊt 7.5 kW + Dao: Dao tiÖn cong , dao tiÖn vai, dao tiÖn ®Þnh h×nh. + G¸: M©m cÆp 3 vÊu v¹n n¨ng tèc truyÒn lùc 6- Nguéi: Khoan c¸c lç Φ12 doa c¸c lç c«n Φ12-17, khoan ren hai lç M10 + M¸y: M¸y khoan cÇn 2M 55 cña Liªn x«, c«ng suÊt 8.2 kW + G¸: G¸ khoan chuyªn dông + Dao: Mòi khoan Φ12, Φ8.5, mòi doa c«n Φ12-17 , ta r« M10 7- Phay: Phay then hoa m2.5, d 52.6, Z 20 + M¸y: M¸y phay chuyªn dông 5350A, c«ng suÊt 7 kW + G¸: G¸ phay chuyªn dïng + Dao: Dao phay then hoa chuyªn dïng m2.5 8- NhiÖt luyÖn 2: T«i cao tÇn phÇn then hoa ®¹t 56-60 HRC 64 + M¸y: Lß t«i cao tÇn, c«ng suÊt 1000 kW + G¸: G¸ t«i chuyªn dïng 9- Mµi trßn: mµi trßn ®−êng kÝnh ®Ønh then Φ52.6 + M¸y: M¸y mµi 3A130 cña Liªn x«, c«ng suÊt 4 kW + G¸: G¸ mµi chuyªn dïng 10- Mµi then hoa + M¸y: M¸y mµi then hoa 3451Б cña Liªn x«, c«ng suÊt 3 kW + G¸: G¸ mµi chuyªn dông 3.7 ChÕ t¹o mét sè chi tiÕt chÝnh trong côm cÇu sau xe t¶i th«ng dông ChÕ t¹o 02 bé c¸c chi tiÕt trong côm cÇu sau xe « t« t¶i 3 tÊn, mçi bé gåm c¸c chi tiÕt sau: STT Tªn chi tiÕt Sè l−îng 1 B¸nh r¨ng qu¶ døa 01 2 B¸nh r¨ng vµnh chËu 01 3 B¸nh r¨ng vi sai 04 4 B¸nh r¨ng b¸n trôc 02 5 B¸n trôc 02 3.8 LËp quy tr×nh c«ng nghÖ l¾p r¸p côm cÇu sau Quy tr×nh l¾p r¸p cÇu sau ®−îc thùc hiÖn theo quy tr×nh sau : A. L¾p r¸p côm n¾p tr−íc 65 H×nh 3.1 S¬ ®å l¾p r¸p côm n¾p tr−íc Ký hiÖu Tªn chi tiÕt Ký hiÖu Tªn chi tiÕt CS_050 §ai èc ®iÒu chØnh b¸nh r¨ng vµnh chËu CS_049 Gèi ®ì æ bi vµnh chËu CS_051_01 Vßng bi ®ì b¸nh r¨ng vµnh chËu CS_058 B¸nh r¨ng vi sai + ®Öm CS_055_02 §ai èc dµi b¾t vi sai CS_059 Nöa vá vi sai ngoµi CS_056 Bul«ng ng¾n + phanh h·m b¾t vi sai CS_055 Bul«ng dµi b¾t vi sai CS_057 B¸nh r¨ng b¸n trôc+ ®Öm CS_062 Vá cÇu chÝnh CT_046 §Öm gi÷ bul«ng M8 CS_066 B¸nh r¨ng vµnh chËu CS_047 Phanh gi÷ CS_055_01 Bul«ng b¾t b¸nh r¨ng vµnh chËu vµo vi sai 66 B. L¾p r¸p côm b¸nh r¨ng qu¶ døa H×nh 3.2 S¬ ®å l¾p r¸p côm b¸nh r¨ng qu¶ døa Ký hiÖu Tªn chi tiÕt Ký hiÖu Tªn chi tiÕt CS_038_1 Phít ch¾n dÇu CS_043 C¨n ®Öm nhá ®i kÌm èng c¨n CS_038 MÆt bÝch chÆn vßng bi cÇu CS_041 èng c¨n gi÷a hai vßng bi CS_040 Vßng bi ngoµi CS_053_1 Vßng bi trong CS_069 Thít gi÷a CS_053 B¸nh r¨ng qu¶ døa C. L¾p côm chÝnh gi÷a H×nh 3.3 S¬ ®å l¾p r¸p côm chÝnh gi÷a 67 Ký hiÖu Tªn chi tiÕt Ký hiÖu Tªn chi tiÕt CS_034 §ai èc h·m CS_044 Bul«ng + ®Öm vªnh cña n¾p tr−íc cÇu xe CS_035 Vßng ®Öm CS_062 Côm visai CS_036 MÆt bÝch b¾t c¸c ®¨ng CS_067 Th©n cÇu CS_037 Bu l«ng + ®Öm vªnh cña mÆt bÝch chÆn vßng bi CS_063 Vá cÇu sau CS_038 Côm qu¶ døa CS_064 Bul«ng + ®Öm vªnh vá cÇu sau D. L¾p r¸p côm moay ¬ H×nh 3.4 S¬ ®å l¾p r¸p côm t¨m bua Ký hiÖu Tªn chi tiÕt Ký hiÖu Tªn chi tiÕt CS_006_T Bul«ng t¾c kª CS_014_01_T T¨m bua trªn CS_008_T Gu r«ng ®ai èc t¾c kª CS_015_T Vßng c¨n bi (n»m phÝa trong) CS_007_T Gu r«ng ®Çu b¸n trôc CS_014_02_T T¨m bua d−íi CS_013_T Vßng c¨n bi (n»m phÝa ngoµi) CS_014_03_T §ai èc 68 E. L¾p r¸p côm trèng phanh - phanh H×nh 3.5 S¬ ®å l¾p r¸p côm moay ¬ Ký hiÖu Tªn chi tiÕt Ký hiÖu Tªn chi tiÕt CS_009_T Phít moay ¬ ngoµi ®Çu b¸n trôc CS_014_T Moay ¬ CS_010_T §ai èc ngoµi CS_067 Th©n cÇu CS_011_T Phanh h·m CS_019_T M¸ phanh + Guèc phanh CS_012_T §ai èc trong CS_022_T Trôc qu¶ ®µo F. L¾p r¸p b¸n trôc H×nh 3.6 S¬ ®å l¾p r¸p phÇn b¸n trôc Ký hiÖu Tªn chi tiÕt Ký hiÖu Tªn chi tiÕt CS_005_T §ai èc lèp ngoµi CS_003_T C«n h·m CS_002_T §Öm vªnh + ®ai èc bul«ng b¸n trôc CS_004_T B¸n trôc 69 3.9 KiÓm tra, ®iÒu chØnh §Ó côm cÇu sau xe «t« ho¹t ®éng tèt vµ æn ®Þnh, h¹n chÕ tiÕng ån th× cÇn tiÕn hµnh mét sè kiÓm tra vµ ®iÒu chØnh trong vµ sau qu¸ tr×nh l¾p r¸p: - §iÒu chØnh t¶i träng ban ®Çu cña vßng bi b¸nh r¨ng qu¶ døa - §iÒu chØnh t¶i träng ban ®Çu cña vßng bi b¸n trôc - §iÒu chØnh khe hë ¨n khíp gi÷a b¸nh r¨ng qu¶ døa, b¸nh r¨ng vµnh chËu - §iÒu chØnh khe hë ¨n khíp gi÷a b¸nh r¨ng b¸n trôc vµ b¸nh r¨ng vi sai. - KiÓm tra vµ ®iÒu chØnh sù ¨n khíp c¸c r¨ng cña b¸nh r¨ng vµnh chËu ™ §iÒu chØnh t¶i träng ban ®Çu cña vßng bi b¸nh r¨ng qu¶ døa Khi l¾p b¸nh r¨ng qu¶ døa vµo vá ®ì vi sai, nÕu ®· ®Æt t¶i lªn b¸nh r¨ng qu¶ døa mµ kh«ng ®Æt t¶i ban ®Çu lªn vßng bi phÝa tr−íc vµ phÝa sau mµ th× ®Çu vßng bi ®èi diÖn víi h−íng ®Æt t¶i cã thÓ bÞ r¬. §é r¬ nh− trªn th−êng x¶y ra ë vßng bi míi v× ®é mßn ban ®Çu cña phô tïng vµ b¸nh r¨ng sÏ quay kh«ng æn ®Þnh, nÕu kh«ng ng¨n chÆn nã b»ng c¸ch ®Æt t¶i ban ®Çu lªn c¸c vßng bi b¸nh r¨ng qu¶ døa. T¶i träng ban ®Çu cña c¸c vßng bi cña c¸c b¸nh r¨ng qu¶ døa th−êng ®−îc ®iÒu chØnh bëi sù thay ®æi kho¶ng c¸ch cña c¸c vßng trong phÝa tr−íc vµ phÝa sau cña vßng bi trong khi vßng ngoµi ®−îc cè ®Þnh vµo vá ®ì vi sai. V× vËy ®iÒu chØnh b»ng c¸ch thay ®æi ®é dµy tæng céng cña c¸c ®Öm ®iÒu chØnh. ™ §iÒu chØnh vßng bi vµ b¸nh r¨ng qu¶ døa V× c¸c b¸nh r¨ng cña bé TLC vµ côm vi sai truyÒn m«men xo¾n lín, chóng th−êng lµ nguyªn nh©n g©y ra tiÕng kªu. V× vËy cÇn ph¶i duy tr× lu«n ¨n khíp ®óng ®Ó ®¶m b¶o ho¹t ®éng ®óng chøc n¨ng. §iÒu ®ã ®−îc thùc hiÖn b»ng viÖc kiÓm tra vµ ®iÒu chØnh nh− sau: - §iÒu chØnh t¶i träng ban ®Çu cña vßng bi b¸nh r¨ng qu¶ døa - §iÒu chØnh t¶i träng ban ®Çu cña vßng bi b¸n trôc - §iÒu chØnh khe hë ¨n khíp gi÷a b¸nh r¨ng b¸n trôc vµ b¸nh r¨ng vi sai. 70 ™ §iÒu chØnh khe hë gi÷a b¸n r¨ng qu¶ døa vµ b¸nh r¨ng vµnh chËu - Khe hë c¹nh r¨ng lµ khe hë theo chiÒu quay gi÷a b¸nh r¨ng vµnh chËu vµ b¸nh r¨ng qu¶ døa. Khe hë nµy ®−îc thiÕt kÕ ®Ó t¹o ra khe hë ban ®Çu gi÷a c¸c r¨ng vµ cho phÐp t¹o mét líp dÇu b«i tr¬n dÔ h¬n nh»m b¶o vÖ bÒ mÆt r¨ng cña b¸nh r¨ng, do vËy b¸nh r¨ng sÏ kh«ng bÞ háng do lùc qu¸ lín t¸c dông lªn b¸nh r¨ng vµnh chËu vµ b¸nh r¨ng qu¶ døa. NÕu khe hë ¨n khíp qu¸ lín th× b¸nh r¨ng vµnh chËu vµ b¸nh r¨ng qu¶ døa sÏ ph¶i chÞu va ch¹m m¹nh khi xe b¾t ®Çu chuyÓn ®éng hoÆc khi xe chuyÓn gi÷a chÕ ®é ch¹y b»ng lùc ®éng c¬ vµ lùc qu¸n tÝnh. - Khe hë ¨n khíp cã thÓ ®−îc kiÓm tra qua viÖc ®o khe hë theo tiªu chuÈn chiÒu quay cña b¸nh r¨ng vµnh chËu khi b¸nh r¨ng qu¶ døa ®−îc gi÷ b»ng tay. NÕu vÕt ¨n khíp c¸c r¨ng gi÷a b¸nh r¨ng qu¶ døa vµ b¸nh r¨ng vµnh chËu kh«ng ®−îc ®iÒu chØnh ®óng th× tiÕng nghiÕn r¨ng, mßn kh«ng ®Òu cã thÓ x¶y ra, thËm chÝ khi t¶i träng ban ®Çu vµ khe hë ¨n khíp ®· ®−îc ®iÒu chØnh b×nh th−êng. VÕt ¨n khíp gi÷a c¸c r¨ng ph¶i ®−îc ®iÒu chØnh ®óng ®Ó ng¨n chÆn c¸c vÊn ®Ò nµy. B¸nh r¨ng vµnh chËu vµ b¸nh r¨ng qu¶ døa sau chÕ t¹o ®−îc cho ¨n khíp víi nhau, sau ®ã mµi rµ ®Ó bÒ mÆt cña c¸c b¸nh r¨ng ¨n khíp chÝnh x¸c. Do vËy, cÆp b¸nh r¨ng nµy khi háng hãc th× ®−îc thay thÕ c¶ hai vµ vÕt ¨n khíp gi÷a chóng ph¶i ®−îc ®iÒu chØnh s÷a ch÷a. ™ §iÒu chØnh khe hë gi÷a b¸nh r¨ng vi sai vµ b¸nh r¨ng b¸n trôc Khe hë ¨n khíp gi÷a b¸nh r¨ng vi sai vµ b¸nh r¨ng b¸n trôc lµ cÇn thiÕt víi lý do gièng nh− khe hë ¨n khíp gi÷a b¸nh r¨ng vµnh chËu vµ b¸nh r¨ng qu¶ døa. Tuy nhiªn kh¸c víi b¸nh r¨ng vµnh chËu lµ b¸nh r¨ng vi sai quay rÊt chËm. V× b¸nh r¨ng vi sai vµ b¸nh r¨ng b¸n trôc quay thèng nhÊt trong mäi tr−êng hîp nªn tiÕng kªu kh«ng b×nh th−êng hiÕm khi g©y ra bëi chuyÓn ®éng quay cña b¸nh r¨ng vi sai. Tuy nhiªn khe hë ¨n khíp nhá (tõ 0,05 - 0,20 mm) vÉn rÊt cÇn thiÕt. Khe hë ¨n khíp gi÷a b¸nh r¨ng vi sai vµ b¸nh r¨ng b¸n trôc cã thÓ ®−îc ®iÒu chØnh b»ng sù thay ®æi chiÒu dµy tæng thÓ cña c¸c b¹c chÆn ®−îc ®Æt phÝa sau b¸nh r¨ng b¸n trôc vµ b¸nh r¨ng vi sai. 71 3.10 Mét sè yªu cÇu kü thuËt Sau khi l¾p r¸p hoµn chØnh, qu¸ tr×nh vËn hµnh thö nghiÖm cã thÓ x¶y ra mét sè triÖu chøng l¹, mét sè triÖu chøng th−êng gÆp nh− sau: ™ TriÖu chøng cña sù cè tiÕng ån, gâ hoÆc rung ®éng: (a) §é r¬ cña b¸nh r¨ng qu¶ døa (b) Háng c¸c vßng bi b¸nh r¨ng qu¶ døa (c) KiÓm tra ®é ®¶o cña bÝch nèi - §é ®¶o h−íng trôc lín nhÊt lµ 0.10 mm - §é ®¶o h−íng kÝnh lín nhÊt lµ 0,10 mm ™ TiÕng kªu kh«ng b×nh th−êng vµ c¸c triÖu chøng h− háng kh¸c: (a) §é ®¶o b¸nh r¨ng vµnh chËu: NÕu ®é ®¶o b¸nh r¨ng vµnh chËu lín h¬n ®é ®¶o lín nhÊt th× thay b¸nh r¨ng vµnh chËu míi. §é ®¶o lín nhÊt lµ 0,10 mm. (b) Khe hë ¨n khíp cña b¸nh r¨ng vµnh chËu: NÕu khe hë ¨n khíp kh«ng ®óng tiªu chuÈn th× ®iÒu chØnh t¶i träng ban ®Çu cña vßng bi b¸n trôc hay söa ch÷a nÕu cÇn. Khe hë ¨n khíp 0,13 – 0,18 mm. (c) KiÓm tra vÕt ¨n khíp cña c¸c r¨ng gi÷a b¸nh r¨ng vµnh chËu vµ b¸nh r¨ng qu¶ døa. (d) KiÓm tra ®é r¬ cña c¸c vßng bi b¸n trôc vµ tiÕng kªu kh«ng b×nh th−êng. (e) KiÓm tra khe hë ¨n khíp tiªu chuÈn 0,05 - 0,2 mm. NÕu khe hë ¨n khíp kh«ng ®óng tiªu chuÈn th× l¾p c¸c ®Öm chÆn ®óng kÝch th−íc. (f) §o t¶i träng ban ®Çu cña b¸nh r¨ng qu¶ døa: Dïng ®ång hå ®o m«men xo¾n, ®o t¶i träng ban ®Çu cña khe hë ¨n khíp gi÷a b¸nh r¨ng qu¶ døa vµ b¸nh r¨ng vµnh chËu. T¶i träng ban ®Çu 9 - 13 kg.cm. (g) KiÓm tra t¶i träng ban ®Çu tæng céng: Dïng ®ång hå ®o m«men xo¾n, ®o t¶i träng ban ®Çu tæng céng. T¶i träng ban ®Çu tæng céng = T¶i träng ban ®Çu b¸nh r¨ng qu¶ døa + T¶i träng ban ®Çu cña vßng bi b¸n trôc (4-6 kg.cm).