Tài liệu 18 câu công nghệ chế tạo máy kỳ 2019.2

18 CÂU CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY KỲ 2019.2 4. Trình bày ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới tính chất sử dụng của chi tiết máy? Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới tính chống mòn của chi tiết máy -Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt: do bề mặt 2 chi tiết tiếp xúc với nhau có nhấp nhô tế vi nên ở giai đoạn đầu 2 bề mặt này chỉ tiếp xúc với nhau trên 1 số đỉnh nhấp nhô cao, diện tích tiếp xúc chỉ bằng một phần diện tích tính toán và tại đó có áp suất rất lớn, thường vượt quá giới hạn chảy có khi vượt cả giới hạn bền của vật liệu, làm cho các điểm tiếp xúc bị nén đàn hồi và biến dạng dẻo các nhấp nhô, đó là biến dạng tiếp xúc. -Ảnh hưởng của lớp biến cứng lớp bề mặt: Lớp biến cứng bề mặt của chi tiết máy có tác dụng nâng cao tính chống mòn. Biến cứng bề mặt làm hạn chế tác động tương hỗ giữa các phần tử và tác động tương hỗ cơ học ở bề mặt tiếp xúc. Hiện tượng biến cứng lớp bề mặt còn hạn chế quá trình biến dạng dẻo toàn phần của chi tiết máy, qua đó hạn chế hiện tượng chảy và mài mòn kim loại. -Ứng suất dư lớp bề mặt nói chung không có ảnh hưởng đáng kể tới tính chống mòn, nếu chi tiết máy làm việc trong điều kiện ma sát bình thường. Còn ứng suất bên trong, xét trên toàn bộ tiết diện có thể ảnh hưởng đến tính chất và cường độ mài mòn cảu chi tiết máy. Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới độ bền mỏi của chi tiết máy -Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt: độ nhám bề mặt có ảnh hưởng tới độ bền mỏi của chi tiết máy, nhất là khi chi tiết máy chịu tải trọng chu kỳ có đổi dấu, vì ở đáy các nhấp nhô có ứng suất tập trung lớn, có khi vượt quá giới hạn mỏi của vật liệu. -Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt: bề mặt bị biến cứng có thể tăng độ bền mỏi khoảng 20%. Chiều sâu và mức độ biến cứng của lớp bề mặt đều có ảnh hưởng đến b=độ bền mỏi của chi tiết máy, vì nó hạn chế khả năng gây ra các vết nứt tế vi làm phá hỏng chi tiết, nhất là khi bề mặt chi tiết có ứng suất dư nén. -Ảnh hưởng của ứng suất dư: ứng suất dư nén trong lớp bề mặt có tac dụng làm tăng độ bền mỏi của chi tiết, còn ứng suất dư kéo thì ngược lại. Ảnh hưởng của chất lượng bề mặt tới tính chống ăn mòn hóa học của chi tiết máy -Ảnh hưởng của độ nhám bề măt: các chỗ lõm do nhấp nhô tế vi tạo ra là nơi chứa các chất ăn mòn. Như vậy chiều cao nhấp nhô càng thấp thì càng bị ăn mòn. -Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt: cấu trúc kim loại có hạt cứng Peclit và hạt mềm Ferrit. Hạt mềm biến dạng dẻo nhiều hơn nên khả năng biến cứng cao hơn do đó mức năng lượng nâng cao không đều nên thế năng điện tích của các hạt thay đổi khác nhau. Vì vậy, Ferrit trở thành Anot và Peclit trở thành katot. -Ứng suất dư hầu như không ảnh hưởng đến tính ăn mòn hóa học. 5. Trình bày ảnh hưởng của các yếu tố mang tính chất hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt tới độ nhám bề mặt? Ảnh hưởng của vận tốc cắt: +Khi cắt thép cacbon ở vận tốc thấp, nhiệt cắt không cao, phoi kim loại tách dễ, biến dạng của lớp bề mặt không nhiều vì vậy độ nhám bề mặt thấp. +Khi tăng vận tốc cắt đến khoảng v=20-40 m/phút, thì nhiệt cắt lực cắt đều tăng và có giá trị lớn gây ra biến dạng dẻo mạnh, ở mặt trước và mặt sau dao kim loại bị chảy dẻo. Khi lớp kim loại bị nén chặt ở mặt trước và nhiệt độ cao làm tăng hệ số ma sát ở vùng cắt sẽ hình thành lẹo dao. Lẹo dao làm tăng độ nhám bề mặt gia công. +Nếu tiếp tục tăng vận tốc cắt, lẹo dao bị nung nóng nhanh hơn, vùng kim loại biến dạng bị phá hủy, lực dính của lẹo dao không thắng nổi lực ma sát của dòng phoi và lẹo dao bị cuốn đi( lẹo dao biến mất khi v=40-60 m/phút). Với v>60m/phút thì lẹo dao không hình thành được nên độ nhám bề mặt gia công giảm, độ nhẵn tăng. Lượng chạy dao(s) +Khi gia công thép cacbon với giá trị lượng chạy dao s=0.02-0.15mm/vòng thì bề mặt gia công có độ nhấp nhô tế vi giảm +Nếu giảm s<0.02 mm/vòng thì độ nhấp nhô tế vi sẽ tăng lên độ nhẵn bóng bề mặt giảm vì ảnh hưởng của biến dạng dẻo lớn hơn ảnh hưởng của các yếu tố hình học. +Nếu lượng chạy dao s>0.15 mm/vòng thì biến dạng đàn hồi sẽ ảnh hưởng đến sự hình thành các nhấp nhô tế vi, kết hợp với ảnh hưởng của các yếu tố hình học làm cho độ nhám bề mặt tăng lên nhiều. Như vậy, để đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt và năng suất cao nên chọn giá trị lượng chạy dao s=0.02-0.15 mm/vòng. Chiều sâu cắt (t) - cũng có ảnh hưởng tương tự như lượng chạy dao đối với chiều cao nhấp nhô tế vi, nếu bỏ qua độ đảo của trục chính máy +Nếu chiều sâu cắt quá lớn thì rung động trong quá trình cắt tăng do đó độ nhám có thể tăng +Nếu chiều sâu cắt quá nhỏ thì khi đó lưỡi cắt sẽ bị trượt và cắt không liên tục, do đó độ nhám bề mặt lại tăng. +Hiện trượng trượt dao thường xảy ra với giá trị chiều sâu cắt t=0.02-0.03 mm Các yếu tố liên quan đến tính chất hình học của dụng cụ cắt +Thay đổi giá trị góc Ф và Ф1 không những làm thay đổi chiều cao nhấp nhô mà còn làm thay đổi cả hình dạng nhấp nhô +Nếu bán kính mũi dao có dạng tròn r1 thì nhấp nhô cũng có đáy lõm tròn +Nếu tăng bán kính mũi dao lên r2 thì chiều cao Rz giảm +Khi bán kính đỉnh r nhỏ và lượng chạy dao s lớn, ngoài phần cong của lưỡi cắt phần thẳng cũng tham gia vào việc ảnh hưởng đến hình dạng và chiều cao nhấp nhô. 6. Trình bày ảnh hưởng của các yếu tố phụ thuộc biến dạng dẻo của lớp bề mặt tới độ nhám bề mặt? -Ảnh hưởng của vật liệu gia công: +Vật liệu dẻo và dai dễ bị biến dạng nên độ nhám tăng khi biến dạng dẻo tăng +Độ cứng của vật liệu tăng nên độ nhám giảm +Giảm tính dẻo của vật liệu bằng biến cứng bề mặt cũng làm giảm độ nhám -Ảnh hưởng của vận tốc cắt v: ảnh hưởng của tốc độ cắt tới chất lượng bề mặt thông qua tốc độ biến dạng, lực cắt cũng như nhiệt cắt sinh ra trong quá trình gia công. Tốc độ cắt là 1 thông số quan trọng ảnh hưởng tới chất lượng gia công chi tiết nói chung và độ nhám bề mặt nói riêng +Khi v<20m/phút: do tốc độ biến dạng dẻo, nhiệt cắt nhỏ nên chất lượng bề mặt tốt +Khi v=20-40 m/phút: cắt ở vùng tốc độ này chất lượng bề mặt không tốt do xuất hiện lẹo dao. Lẹo dao làm cho các thông số của dao thay đổi +Khi v>40 m/phút: Chất lượng bề mặt tốt do lẹo dao đã bị nóng chảy và bị phoi cuốn đi 7. Trình bày ảnh hưởng do rung động của hệ thống công nghệ tới chất lượng bề mặt? Hệ thống công nghệ gồm: máy, đồ gá, dao và chi tiết gia công -Rung động của hệ thống làm cho vị trí tương đối giữa mũi dao và bề mặt gia công bị thay đổi theo chu kỳ tạo nên nhấp nhô trên bề mặt gia công. Nếu tần số rung thấp, biên độ lớn sẽ tạo nên sóng trên bề mặt gia công. Nếu tần số rung cao, biên độ nhỏ sẽ tạo nên độ nhám bề mặt. -Rung động của máy có ảnh hưởng mạnh nhất tới độ nhẵn bề mặt, vì vậy muốn đạt được độ nhẵn bề mặt cao trước tiên phải đảm bảo máy đủ cứng vững, phải điều chỉnh máy tốt để giảm rung động của máy đồng thời giảm ảnh hưởng rung động do các máy làm việc xung quanh truyền tới. Ngoài ra, rung động của chi tiết cũng ảnh hưởng tới chiều cao nhấp nhô do đó chi tiết phải được kẹp chặt cẩn thận khi gia công để hạn chế ảnh hưởng xấu do chi tiết rung động gây ra. 8. Trình bày khái niệm và định nghĩa độ chính xác gia công của chi tiết máy và các phương pháp đạt độ chính xác gia công chi tiết máy - Độ chính xác gia công là mức độ giống nhau về hình học, tính chất cơ lý lớp bề mặt chi tiết máy được gia công so với chi tiết máy lý tương trên bản vẽ thiết kế. - Nói chung độ chính xác gia công là khả năng khó đạt được và gây tốn kém khi thực hiện. - Thực tế khó có thể tạo được chi tiết chính xác tuyệt đối và phải dùng giá trị sai lệch của nó để đánh giá độ chính xác gia công. - Độ chính xác gia công của chi tiết được đánh giá theo yếu tố sau: +Độ chính xác kích thước bản thân bề mặt gia công. +Độ chính xác về hình dạng hình học +Độ chính xác về vị trí tương quan + Độ chính xác sai lệch hình học tế vi +Tính chất cơ lý bề mặt gia công. Các phương pháp đạt độ chính xác gia công chi tiết máy Phương pháp cắt thử Phương pháp tự động đạt kích thước Bản chất +Bản chất của phương pháp là sau khi gá phôi trên máy người công nhân đưa dao vào và tiến hành cắt thử 1 lượng dư nhất định, sau đó dừng máy để kiểm tra kích thước. +Nếu chưa đạt yêu cầu thì lại điều chỉnh dao ăn sâu thêm nữa rồi lại cắt thử và kiểm tra, công việc được lặp đi lặp lại cho đến khi đạt được kích thước yêu cầu. +Trước khi cắt thử, phôi thường được lấy dấu để người thợ có thể đưa vào vị trí (đã lấy dấu) 1 cách nhanh chóng và để tránh phế phẩm (do dao đưa vào quá sâu). +Bản chất của phương pháp là trước khi gia công dụng cụ cắt được điều chỉnh sẵn để có vị trí tương quan cố định so với chi tiết gia công +Nói cách khác, chi tiết gia công cũng phải có vị trí xác định so với dụng cụ cắt. Vị trí này của chi tiết gia công được đảm bảo nhờ cơ cấu định vị của đồ gá còn đồ gá cũng có vị trí xác định trên máy nhờ cơ cấu định vị riêng. Ưu Điểm • Trên máy không chính xác vẫn có thể đạt được độ chính xác cao (nhờ vào tay nghề của người thợ) • Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao khi gia công cả loạt chi tiết (do dao luôn được điều chỉnh đúng vị trí) • Không cần chế tạo đồ gá đắt tiền mà chỉ cần người thợ gá dao chính xác. • Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm phế phẩm. Độ chính xác gia công không phụ thuộc vào bề dày nhỏ nhất của lớp phoi được cắt và trình độ tay nghề người công nhân. • Chỉ cắt 1 lần là đạt kích thước, không mất thời gian lấy dấu và cắt thử, do đó năng suất cao • Sử dụng hợp lí nhân công có tay nghề cao có khả năng điều chỉnh máy và cùng lúc phục vụ nhiều máy khác nhau. • Nâng cao hiệu quả kinh tế. Nhược điểm • Độ chính xác gia công phụ thuộc vào bề dày nhỏ nhất của lớp phoi hớt đi • Người thợ làm việc căng thẳng dễ mệt mỏi do đó có thể gây ra phế phẩm • Năng suất lao động thấp do phải cắt nhiều lần • Do năng suất thấp nên giá thành không cao • Chi phí cho việc thiết kế đồ gá, chế tạo đồ gá cũng như chi phí cho việc điều chỉnh máy, điều chỉnh dao có khi vượt quá hiêu quả kinh tế của phương pháp mang lại. • Chi phí cho viêc chế tạo phôi chính xác đôi khi không bù lại được nếu số chi tiết gia công quá ít. • Nếu dụng cụ mau mòn thì kích thước đã được điều chỉnh sẽ thay đổi nhanh, do đó cần phải điều chỉnh lại nhiều lần. Điều này gây tốn kém cả về thời gian lẫn chi phí, đồng thời làm cho độ chính xác giảm. Phạm vi Ứng dụng Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, trong sản xuất thử hoặc trong sửa chữa, trong các phân xưởng dụng cụ. Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối 10. Trình bày ảnh hưởng của độ chính xác của máy, đồ gá và dụng cụ cắt tới độ chính xác gia công? Ảnh hưởng của độ chính xác của máy tới độ chính xác gia công -Khi chế tạo, thông thường máy công cụ có những sai số hình học sau: +Độ đảo trục chính theo hướng kính +Độ đảo của lỗ côn trục chính +Độ đảo mặt đầu của trục chính +Độ đảo và sai số chế tạo khác của sống trượt, của bàn máy sẽ phản ánh toàn bộ hoặc 1 phần lên chi tiết gia công dưới dạng sai số hệ thống. Việc hình thành các bề mặt gia công là do chuyển động cưỡng bức của bộ phận chính như trục chính bàn máy hoặc bàn daoNếu các chuyển động này có sai số tất nhiên nó sẽ phản ánh lên bề mặt gia công của chi tiết máy. -Trong quá trình làm việc, máy bị mòn cũng sẽ gây nên sai số gia công. Ảnh hưởng của sai số chế tạo, gá đặt và mòn của dụng cụ cắt tới độ chính xác gia công -Khi gia công bằng các dụng cụ định kích thước thì sai số chế tạo dụng cụ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia công. -Trong quá trình cắt, dao sẽ bị mòn và làm ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác gia công. Tùy theo mức độ mòn, dao có thể thay đổi cả hình dạng lẫn kích thước và sinh ra sai số trên chi tiết gia công dưới dạng sai số hệ thống thay đổi. -Việc gá đặt dao không chính xác cũng gây nên sai số kích thước và hình dạng hình học của chi tiết gia công. -Để khắc phục sai số hình học của máy, dao, đồ gá có thể dùng các biện pháp sau: • Sửa chữa định kì, thêm các cơ cấu hiệu chỉnh • Giảm sai số gá đặt chi tiết, đồ gá, giảm sai số gá đặt. Nâng cao độ chính xác chế tạo đồ gá • Nâng cao độ chính xác chế tạo dụng cụ. Chọn vật liệu làm dao tốt, nhiệt luyện và mài dao tốt để tăng tuổi thọ của dao • Chọn chế độ cắt hợp lí để đảm bảo năng suất mà dao ít mòn 13. Định nghĩa và phân loại chuẩn, cho ví dụ minh hoạ -Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm của 1 chi tiết mà căn cứ vào đó người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc chi tiết khác. (Bề mặt/đường/điểm, xác định vị trí tương quan so với các bề mặt, trên bản thân chi tiết, chi tiết khác) -Phân loại chuẩn: + Chuẩn thiết kế: dùng trong quá trình thiết kế, hình thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá trình thiết kế + Chuẩn gia công: dùng để xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm của các chi tiết khi gia công. * Chuẩn thô: là những bề mặt dùng làm chuẩn những chưa gia công. * Chuẩn tinh: là những bề mặt đã gia công dùng làm chuẩn. /Chuẩn tinh chính: là chuẩn tinh được dùng trong quá trình gia công cơ và quá trình gá đặt. /Chuẩn tinh phụ: là mặt chuẩn tinh chỉ dùng trong quá trình gia công mà không dùng trong quá trình gá đặt. + Chuẩn lắp ráp: dùng để xác định vị trí tương quan của các bề mặt, đường, điểm giữa các chi tiết máy khác nhau trong quá trình lắp ráp để tạo thành một bộ phận máy hay sản phẩm. +Chuẩn kiểm tra: dùng để làm căn cứ kiểm tra các kích thước, vị trí tương quan giữa các yếu tố hình học của chi tiết máy. 14. Trình bày khái niệm về quá trình gá đặt và các phương pháp gá đặt chi tiết gia công? Khái niệm về quá trình gá đặt Chi tiết trước khi gia công phải được gá đặt lên máy hay đồ gá. Gá đặt chi tiết gồm 2 quá trình: • Quá trình định vị là sự xác định vị tri tương đối chính xác của chi tiết so với dụng cụ cắt trước khi gia công. • Quá trình kẹp chặt là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị để chống lại ngoại lực trong quá trình gia công chi tiết làm cho chi tiết không rời khỏi vị trí đã được định vị trước đó. Trong quá trình gá đặt, quá trình định vị bao giờ cũng được thực hiện trước quá trình kẹp chặt. Không bao giờ 2 quá trình này xảy ra đồng thời hoặc ngược lại. Các phương pháp gá đặt chi tiết khi gia công Phương pháp rà gá Phương pháp tự động đạt kích thước Rà gá Điều chỉnh sẵn nhờ cơ cấu đồ giá Phụ thuộc tay nghề thợ, độ chính xác thấp Ít phụ thuộc tay nghề thợ, độ chính xác cao Tận dụng phôi sai số lớn Phôi cần chế tạo chính xác Không chịu ảnh hưởng mòn dao Mòn dao, điều chỉnh lại nhiều lần Năng suất thấp, giá thành cao Năng suất cao, giá thành hạ với lô lớn Sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ Sản xuất hàng loạt và hàng khối 15. Trình bày nguyên tắc sáu điểm khi định vị chi tiết, cho ví dụ minh họa các trường hợp định vị chi tiết cơ bản? Nguyên tắc: Một vật rắn đặt trong không gian 3 chiều, có 6 khẳ năng chuyển động tự do, đó là 3 chuyển động tịnh tiến theo 3 phương và 3 chuyển động quay theo 3 phương. Người ta gọi đó là 6 bậc tự do của một vật rắn tuyệt đối. Muốn vật rắn có vị trí xác định trong không gian 3 chiều Oxyz, ta phải khống chế 6 bậc tự do của vật rắn tuyệt đối. 1. Tịnh tiến khối lập phương tiếp xúc với mặt phẳng XOY, khi đó khối lập phương bị khống chế các chuyển động: Tịnh tiến theo OZ Quay quanh phương OY Quay quanh phương OX 2. Tịnh tiến khối lập phương tiếp xúc với mặt phẳng YOZ, khi đó khối lập phương bị khống chế các chuyển động: Tịnh tiến theo OX Quay quanh phương OZ 3. Tịnh tiến khối lập phương tiếp xúc với mặt phẳng XOZ, khi đó khối lập phương bị khống chế các chuyển động: Tịnh tiến theo OY 17. Trình bày những điểm nên tuân thủ khi chọn chuẩn thô, nêu ví dụ minh họa? -Nếu chi tiết gia công có 1 bề mặt không gia công thì nên chọn mặt đó làm chuẩn thô, vì như vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất. -Nếu có một số bề mặt không gia công nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu chính xác về vị trí tương quan cao nhất đối với các gia công làm chuẩn thô -Trong các bề mặt phải gia công, nên chọn mặt nào lượng dư nhỏ, đều làm chuẩn thô -Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng, không có ba via, đậu ngót, đậu rót hoặc quá gồ ghề. -Mặt làm chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công. -Chuẩn thô tuy dùng một lần nhưng phải lựa chọn cẩn thận 18. Trình bày những điểm nên tuân thủ khi chọn chuẩn tinh, nêu ví dụ minh họa? -Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính như vậy sẽ làm cho chi tiết gia công có vị trí tương tự như lúc làm việc -Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng không -Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng vì lực cắt lực kẹp. Mặt làm chuẩn phải đủ diện tích để chi tiết vững vàng -Chọn chuẩn sao cho kết cấu của đồ gá đơn giản, sử dụng thuận tiện -Cố gắng chọn chuẩn thống nhất, dùng trong nhiều nguyên công của quy trình công nghệ. Vì nếu thay đổi chuẩn sẽ sinh ra sai số tích lũy ở các lần gá sau 19. Trình bày khả năng công nghệ của tiện và các phương pháp gá đặt khi tiện? Khả năng công nghệ của tiện. -Khả năng tạo hình: tiện có thể gia công được nhiều loại bề mặt khác nhau như các mặt tròn xoay ngoài và trong, các loại ren ngoài và trong, tiện xấn rãnh, tiện mặt đầu, tiện cắt đứt, các bề mặt côn trong, côn ngoài và các mặt định hình. -Độ chính xác gia công: có thể đạt độ chính xác cấp 5÷13. Độ chính xác của nguyên công tiện phụ thuộc chủ yếu vào các yếu tố sau: • Độ chính xác của máy bao gồm: độ đảo trục chính, độ song song của sống trượt với đường tâm trục chính, độ đồng tâm giữa tam ụ động và tam trục chính • Tình trạng dao • Độ cứng vững của hệ thống công nghệ • Trình độ tay nghề của người thợ Các phương pháp gá đặt khi tiện. Việc chọn chuẩn khi tiện phụ thuộc vào vị trí bề mặt gia công (mặt trong, mặt ngoài hay mặt đầu), hình dạng, kích thước chi tiết và độ chính xác yêu cầu. Tùy theo vị trí bề mặt gia công và cách chọn chuẩn có thể có các cách gá đặt sau: +Gá trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm dùng để gia công chi tiết có chiều dài nhỏ hơn 5 lần đường kính, gia công mặt trong, mặt ngoài, cắt đứt. +Mâm cặp ba chấu tự định tâm và chống tâm (định vị 4 bậc tự do) dùng để gia công chi tiết có chiều dài lớn (5<l/d<10), gia công mặt ngoài và ren. +Chống tâm 2 đầu (chống tâm cố định hạn chế ba bậc tự do, chống tâm di động hạn chế 2 bậc tự do). Trong trường hợp sử dụng hai mũi tâm, nếu l/d >10 thì chi tiết thuộc loại kém cứng vững nên bắt buộc phải dùng luynet đỡ vào chi tiết để tăng để tăng độ cứng vững cho chi tiết gia công, luynet có thể đỡ phía trước hoặc phía sau dao. +Mâm cặp bốn chấu có thể gá các chi tiết có hình dạng bất kỳ, độ chính xác tùy người thợ điều chỉnh qua công đoạn rà gá +Gá bằng hai mũi tâm lớn có khía nhám dùng để gia công chi tiết loại bạc có thành mỏng, dễ biến dạng. Khi đó có thể sử dụng mũi tâm có khía nhám để truyền momen cắt mà không cần sử dụng tốc. +Gá đặt bằng ống kẹp đàn hồi: thường dùng cho máy tự động và máy rơvonve +Gá bằng trục gá. 20. Trình bày đặc điểm và biện pháp công nghệ khi tiện côn, tiện lỗ? (TÓM TẮT CHUNG ÉO BIẾT LÀM) 22. Trình bày khả năng công nghệ của phay và các phương pháp gá đặt khi phay? -Khả năng công nghệ của phay: +Gia công mặt phẳng, mặt bậc, mặt rãnh, rãnh đuôi én, rãnh lõm, mặt cong, lồi có đường sinh thẳng. +Phay các mặt trụ tròn xoay, mặt trụ ngoài, trụ trong, mặt rãnh trên các mặt trụ tròn xoay theo nguyên tắc cả dao và phôi cùng quay +Phay ren dùng trong gia công trục vít hay gia công các ren ngoài và ren trong dựa trên nguyên tắc dao và chi tiết cùng quay, ngoài ra có chuyển động tịnh tiến dọc do dao hoặc chi tiết thực hiện Tiện lỗ Khoan Khoét Doa Là phương pháp gia công tạo lỗ chủ yếu thực hiện trên máy tiện, máy doa, máy phay và đôi khi cả máy khoan. Là phương pháp tạo lỗ từ phôi đặc trên các máy khoan, tiện và đôi khi cả trên máy phay vạn năng. Là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên máy khoan, máy tiện, máy phay hoặc doa nhằm: • Nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt. • Chuẩn bị cho doa. Là phương pháp gia công tinh các lỗ đã được khoan, khoét hoặc tiện. Gồm: doa cưỡng bức, doa tùy động. Dao tiện lỗ có góc lớn hơn dao tiện ngoài và thường được gá cao hơn tâm để giảm ma sát mặt sau của dao với bề mặt lỗ đã gia công và giảm rung động Mũi khoan thường có độ cứng vững thấp, gồm các bộ phận: • Phần cán hình trụ được lắp vào đầu kẹp mũi khoan • Phần thân dùng để truyền moment xoắn và dẫn dung dịch trơn nguội tới phần cắt • Phần cắt Dao khoét có nhiều mũi cắt hơn dao khoan do đó có độ cứng vững cao hơn mũi khoan Dao doa có lưỡi cắt thường phân bố không đối xứng, góc trước lớn nên có thể cắt được phôi mỏng. Ngoài ra còn có dao doa tay: dao doa tăng dùng để doa các lỗ phi tiêu chuẩn; dao có lưỡi cắt thẳng hoặc xoắn để doa các lỗ tiêu chuẩn Tiện lỗ chỉ có hiệu quả khi lỗ có đường kính phi tiêu chuẩn, lỗ to, ngắn; lỗ được tạo thô sẵn bằng phương pháp đúc hoặc rèn Khoan có khả năng tạo lỗ cho đường kính từ 0.1 đến 80mm. Trong sản xuất hàng loạt người ta thường tạo lỗ thô ban đầu bằng đúc hoặc mở rộng lỗ để đạt kích thước. Khoét có thể gia công được lỗ trụ, lỗ bậc, lỗ côn và mặt đầu vuông góc với tâm lỗ tùy theo kết cấu của dao Chỉ nên doa các lỗ có đường kính dưới 80mm. Không nên doa các lỗ quá ngắn, không nên doa các vật quá cứng hoặc quá mềm. Độ chính xác không cao do rung động trong quá trình tiện lỗ Độ chính xác tương đối thấp Độ chính xác cao hơn khoan Độ chính xác cao +Phay rãnh then thực hiện sau nguyên công tiện tinh +Phay các mặt định hình có đường sinh thẳng như rãnh then, rãnh mang cá +Phay chép hình -Các phương pháp gá đặt khi phay: +Lấy dấu, cắt thử: lúc này chi tiết có thể gá trực tiếp trên bàn máy, rà theo dấu và kê lót để xác định vị trí sau đó kẹp chặt bằng ren vít, mỏ kẹp. Cũng có thể gá chi tiết trên eto rồi cắt thử và điều chỉnh dần để đạt kích thước. +Dùng các đồ gá khâc nhau có cữ so dao: tùy theo kết cấu chi tiết, sơ đồ định vị để xác định vị trí của chi tiết và dao. 23. Trình bày đặc điểm và ứng dụng của các phương pháp phay thuận và phay nghịch? Phay nghịch: Phay thuận: • Dao quay ngược chiều tiến của phôi • Dao quay cùng chiều tiến của phôi • Chiều dày phoi biến đổi từ min đến max, quá trình cắt ít va đập nhưng dễ gây nên hiện tượng trượt ở thời điểm dao bắt đầu tiếp xúc với chi tiết do đó làm tăng chiều cao nhấp nhô, năng suất thấp • Chiều dày phôi thay đổi từ max đến min nên không có hiện tượng trượt, năng suất cao hơn phay nghịch. Tuy nhiên, phay thuận có va đập xuất hiện ở lưỡi dao bắt đầu tiếp xúc với phôi. Nếu phôi thô bề mặt cứng sẽ làm dao mòn nhanh • Khi cắt thô, bề mặt phôi có vỏ cứng thì dùng phay nghịch • Khi cắt tinh với lượng dư nhỏ hoặc cắt kim loại mềm thì dùng phay thuận có hiệu quả hơn 25. Trình bày khả năng công nghệ của khoan; các biện pháp công nghệ khi khoan, các sai lệch xuất hiện khi khoan và biện pháp khắc phục? -Khả năng công nghệ của khoan: +Khả năng tạo hình: khoan gia công được các lỗ có đường kính từ 1-80mm, không khoan được các lỗ có đường kính lớn hơn 80 mm vì máy khoan không đủ công suất. Thông thường người ta khoan lỗ có đường kính nhỏ hơn 35 mm. Trong sản xuất hàng loạt, với các lỗ có đường kính nhỏ hơn 20 mm người ta tạo lỗ trên phôi đúc hoặc gia công áp lực sau đó gai công tiếp bằng khoét và doa để đạt dộ chính xác yêu cầu đồng thời tiết kiệm được kim loại và giảm thời gian gia công cơ. Ngược lại khi khoan các lỗ quá nhỏ mũi khoan dễ gãy. -Các biện pháp công nghệ khi khoan: +Khoan lỗ có đường kính nhỏ hơn 4 mm nên dùng tốc độ cắt cao với bước tiến nhỏ nhằm giảm dao động ngang và lực dọc trục để tránh gãy mũi khoan +Khoan các lỗ sâu trên các chi tiết ngắn dạng trụ nên thực hiện trên máy tiện. Trước khi khoan phải xén phẳng mặt đầu, dùng mũi khoan tâm tạo lỗ mồi. +Khoan các lỗ có Ф≥ 20 mm lực cắt dọc trục lớn, công suất máy yêu cầu lớn, các máy khoan không đảm bảo độ cứng vững. Để khắc phục người ta dùng phương pháp khoan mở rông lỗ nhiều lần băng mũi khoan có đường kính tăng dần hoặc dùng mũi khoan có kết cấu đặc biệt để khoan lấy lõi -Các sai lệch xuất hiện khi khoan: sai lệch về hình dạng, kích thước, vị trí tương quan -Biện pháp khắc phục: +Khoan bằng cách cho phôi quay, dao tịnh tiến (khoan trên máy tiện) +Dùng bạc dẫn hướng +Cho lượng chạy dao nhỏ +Khi khoan lỗ nhỏ có thể khoan mồi bằng mũi khoan lớn hơn 27. Trình bày khả năng công nghệ của doa và các biện pháp công nghệ khi doa? -Khả năng công nghệ của doa: doa có thể đạt độ chính xác cấp 9-7, Ra=0.63-1.25; đặc biệt có thể đạt cấp 6, Ra=0.63 nhưng chi phí cao, năng suất thấp -Các biện pháp công nghệ khi doa: +Doa cưỡng bức: dao doa được lắp cứng với trục máy, có thể có hoặc không có bạc dẫn. Doa cưỡng bức thường xảy ra hiện tượng lay rộng lỗ doa. +Doa tùy động: trục dao được nối với trục máy bằng khớp tùy động giữa trục dao và trục máy có chuyển động lắc tương đối với nhau theo cả hai phương +Doa tay: doa tay được dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc sửa chữa. Câu 32: Trình bày các phương pháp phay rãnh then? -Phay bằng dao phay đĩa 3 mặt trên máy phay ngang bằng một hoặc nhiều chuyển động dao cho năng suất cao nhưng độ chính xác gia công bề mặt rãnh then kém -Phay rãnh bán nguyệt bằng dao phay đĩa có đường kính nhỏ chỉ có chuyển động chạy dao hướng kính. Tốc độ cắt hạn chế do đường kính dao nhỏ -Phay rãnh then bằng dao phay ngón trên máy phay đứng: +Dùng dao phay ngón thông thường để phay rãnh then kín phải khoan mồi một lỗ có đường kính bằng chiều rộng rãnh then rồi cho dao phay ngón xuống lỗ cắt bằng một hoặc hai đường chuyển dọc dao +Dùng dao phay ngón chuyên dùng để phay rãnh then kín. Ban đầu, thực hiện dọc theo phương thẳng đứng để đạt chiều sâu cắt, sau đó thực hiện theo chiều dọc để phay hết chiều dài then