Thiết kế máy đánh tơi NPK

3 knv=0,8: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt của phôi . [Bảng 5-5 sổ tay công nghệ chế tạo máy] kuv=1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt . [Bảng 5-6 sổ tay công nghệ chế tạo máy] kv=0,855.0,8.1=0,7 . V = 69,1377,0. 5,0.1.60 350 35,015,02,0 = m/phút. + Số vòng quay tính toán : ntt= 36,827 63.14,3 69,137.1000 . .1000 ==π D V vg/phút Chọn số vòng quay theo máy là : nmáy =800 vg/phút . + Vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vth.t = 14,133 1000 800.53.14,3 1000 .. ==π nD m/phút + Lực cắt khi tiện thô : Px,y,z = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kP. Bảng 5-22 sổ tay Công nghệ chế tạo máy : Pz={ CP = 300 ; x=1 ; y = 0,75 ; n = - 0,15 } Pz={ CP = 243 ; x= 0,9 ; y = 0,6 ; n = - 0,3 } Pz={ CP = 339 ; x=1 ; y = 0,5 ; n = - 0,4 } kP :Hệ số điều chỉnh là tích số của các hệ số : kP = kMP .kϕP.kγP.kλP.krP. 098,1 750 850 750 25,1 =⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡=⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ σ= b n MP v k ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 154 Từ bảng 5 -22 sổ tay công nghệ chế tạo máy ta có các số liệu sau : k/P Pz Py Px kϕP 0,89 0,5 1,17 kγP 1 1 1 kλP 1 1,25 0,85 krP 0,87 0,66 1 kPz = 1,098.0,89.1.1.0,87 =0,85 kPy = 1,098.0,5.1,1,25.0,66 = 0,453 kPz = 1,098.1,17.1.0,85= 1,092 98,72785,0.14,133.5,0.1.300.10 15,075,01 == −Pz N. 41,167453,0.14,133.5,0.1.243.10 3,06,09,0 == −Py N. 98,369092,1.14,33.5,0.1.339.10 4,05,01 == −Px N. + Công suất cắt Ne khi tiện thô: 58,1 60.1020 14,133.98,727 60.1020 . === VPN ze KW. 2.Bước 2 : Tính chế độ cắt khi tiện tinh : Áp dụng trình tự công thức tính và tra bảng tương tự như tiện thô ta được: - Chiều sâu cắt : t = 0,25 mm. - Lượng chạy dao : S = 0,2 mm/vòng [Bảng 5-11 sổ tay công nghệ chế tạo máy] . + Tốc độ cắt : V = 61,2337,0. 2,0.25,0.60 350 35,015,02,0 = m/phút. + Số vòng quay tính toán : ntt= 78,1458 51.14,3 61,233.1000 . .1000 ==π D V vg/phút Chọn số vòng quay theo máy là : nmáy = 1250 vg/phút . ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 155 Vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vth.t = 175,200 1000 1250.51.14,3 = m/phút + Lực cắt khi tiện tinh : Px,y,z = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kP. 16,12985,0.175,200.2,0.375,0.300.10 15,075,01 == −Pz N. 36,35453,0.175,200.2,0.375,0.243.10 3,06,09,0 == −Py N. 54,74092,1.175,200.2,0.375,0.339.10 15,05,01 == −Px N. + Công suất cắt Ne khi tiện thô: 64,2 60.1020 1250.16,129 60.1020 . == VPN ze KW. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 156  0. 1  0. 1  0. 2  0. 2 +0.1 +0.012 0.1Ø49 Ø45 85 30 12 0 15 0 n SW R z2 0 H ×n h II .5 : T iÖ n c¸ c kÝ ch th ø¬ c Ø 50 ;Ø 49 ;Ø 45 Ø50 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 157 II.5.4-NGUYÊN CÔNG VI : TIỆN CÁC KÍCH THƯỚC ∅50,5 ; ∅49,5 ;∅45,5 Tính theo kích thước ∅50,5 L = 30 mm. + Định vị : Dùng bề mặt côn của 2 lỗ tâm làm chuẩn tinh .Sử dụng 2 mũi tâm chống vào 2 lỗ tâm ở hai đầu hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng vitme , đai ốc , ụ động , truyền lực bằng tốc kẹp thẳng , truyền lực từ quay từ mâm cặp tới trục .Lắp luynet cố định ở ∅60 để tăng độ cứng vững của chi tiết . + Chọn máy : Dùng máy tiện 1K62 . + Chọn dao : Dao hợp kim cứng T15K6 có ϕ = 90°. + Lượng dư gia công : t = 1,25 mm. + Các bước gia công : Tiện thô và tiện tinh . 1.Bước 1 : Tính chế độ cắt khi tiện thô : + Chiều sâu cắt : t = 1 mm. + Lượng chạy dao : S = 0,5 mm/vòng [Bảng 5-11 sổ tay công nghệ chế tạo máy ]. + Tốc độ cắt : V = k StT C vyxm v . .. Cv = 350 ; x = 0,15 ; y = 0,35 ; m = 0,2 . T = 60 phút : chu kỳ bền của dao . [Bảng 5-17 sổ tay công nghệ chế tạo máy] kv=kMv.knv.kuv. Với σb=850 , nv=1,25 . [ Bảng 5-1 và 5-2 sổ tay công nghệ chế tạo máy] kn = 1 . ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 158 kMv=kn. ⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ σb nv 750 = 1. 855,0 850 750 25,1 =⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ knv=0,8 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tình trạng bề mặt của phôi . [Bảng 5-5 sổ tay công nghệ chế tạo máy] kuv=1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt . [Bảng 5-6 sổ tay công nghệ chế tạo máy] kv=0,855.0,8.1=0,7 . V = 69,1377,0. 5,0.1.60 350 35,015,02,0 = (m/phút). + Số vòng quay tính toán : ntt= 36,827 63.14,3 69,137.1000 . .1000 ==π D V (vg/phút) Chọn số vòng quay theo máy là : nmáy =800 (vg/phút) . Vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vth.t = 14,133 1000 800.53.14,3 1000 .. ==π nD ( m/phút) + Lực cắt khi tiện thô : Px,y,z = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kP. Bảng 5-22 sổ tay Công nghệ chế tạo máy : Pz={ CP = 300 ; x=1 ; y = 0,75 ; n = - 0,15 } Pz={ CP = 243 ; x= 0,9 ; y = 0,6 ; n = - 0,3 } Pz={ CP = 339 ; x=1 ; y = 0,5 ; n = - 0,4 } kP : Hệ số điều chỉnh là tích số của các hệ số : kP = kMP .kϕP.kγP.kλP.krP. 098,1 750 850 750 25,1 =⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡=⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ σ= b n MP v k Từ bảng 5 -22 sổ tay công nghệ chế tạo máy ta có các số liệu sau : k/P Pz Py Px kϕP 0,89 0,5 1,17 kγP 1 1 1 kλP 1 1,25 0,85 krP 0,87 0,66 1 kPz = 1,098.0,89.1.1.0,87 = 0,85 kPy = 1,098.0,5.1,1,25.0,66 = 0,453 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 159 kPz = 1,098.1,17.1.0,85= 1,092 98,72785,0.14,133.5,0.1.300.10 15,075,01 == −Pz (N). 41,167453,0.14,133.5,0.1.243.10 3,06,09,0 == −Py (N). 98,369092,1.14,33.5,0.1.339.10 4,05,01 == −Px (N). + Công suất cắt Ne khi tiện thô: 58,1 60.1020 14,133.98,727 60.1020 . === VPN ze (KW). 2.Bước 2 : Tính chế độ cắt khi tiện tinh : Áp dụng trình tự công thức tính và tra bảng tương tự như tiện thô ta được: + Chiều sâu cắt : t = 0,25 mm. + Lượng chạy dao : S = 0,2 mm/vòng [Bảng 5-11 sổ tay công nghệ chế tạo máy] + Tốc độ cắt : V = 61,2337,0. 2,0.25,0.60 350 35,015,02,0 = (m/phút). + Số vòng quay tính toán : ntt= 78,1458 51.14,3 61,233.1000 . .1000 ==π D V (vg/phút) Chọn số vòng quay theo máy là : nmáy = 1250 (vg/phút) . Vận tốc cắt thực tế sẽ là : Vth.t = 175,200 1000 1250.51.14,3 = (m/phút) + Lực cắt khi tiện tinh : Px,y,z = 10.Cp.tx.Sy.Vn.kP. 16,12985,0.175,200.2,0.375,0.300.10 15,075,01 == −Pz (N). 36,35453,0.175,200.2,0.375,0.243.10 3,06,09,0 == −Py (N). 54,74092,1.175,200.2,0.375,0.339.10 15,05,01 == −Px (N). ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 160 + Công suất cắt Ne khi tiện thô: 64,2 60.1020 1250.16,129 60.1020 . == VPN ze (KW). ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 161 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 162 II.5.7: NGUYÊN CÔNG VII:TIỆN REN M30 × 3,5 - REN TRÁI : + Định vị : Dùng bề mặt côn của 2 lỗ tâm làm chuẩn tinh .Sử dụng 2 mũi tâm chống vào 2 lỗ tâm ở hai đầu hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng vitme , đai ốc , ụ động , truyền lực bằng tốc kẹp thẳng , truyền lực từ quay từ mâm cặp tới trục .Lắp luynet cố định ở ∅60 để tăng độ cứng vững của chi tiết . + Chọn máy : Dùng máy tiện 1K62 . + Chọn dao : Dao tiện thép gió có ϕ = 60°. + Chiều sâu cắt : t = 1,75 mm. + Lượng chạy dao : S = P = 3,5 mm. +Tốc độ cắt : Tốc độ cắt ren được tính theo công thức : V = Pr fD ..1000 ..π . Vì không phải ren suốt nên cần phải hạn chế việc chạy dao và phải rút dao nhanh khi cắt hết chiều dài ren yêu cầu . Trong đó : D : Đường kính danh nghĩa ren . f = 4 mm : Chiều rộng rãnh thoát dao . r = 0,02 : Thời gian đảo máy và chạy ngược lại sau mỗi lần cắt . P = 3,5 : Bước ren cần được gia công . Vậy : V = 38,5 5,3.02,0.1000 4.30.14,3 = (m/ph). + Số vòng quay tính toán : ntt= 11,57 30.14,3 38,5.1000 . .1000 ==π D V (vg/phút) Chọn số vòng quay theo máy là : nmáy = 50 (vg/phút). + Vận tốc cắt thực tế sẽ là : ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 163 Vth.t = 71,4 1000 50.30.14,3 1000 .. ==π nD (m/phút) + Lực cắt khi tiện ren : Pz= k i PC pn y p . ..10 Trong đó : P = 3,5 mm : Bước ren. i = 7 : Số lần cắt : [Bảng 5-46 sổ tay công nghệ chế tạo máy] CP= 148 ; y = 1,7 ; n = 0,71 [Bảng 5-51 sổ tay công nghệ chế tạo máy] kP=kMP= 098,1 750 850 750 75,0 =⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡=⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ σb n . Với n = 0,75 [Bảng 5-9 sổ tay công nghệ chế tạo máy] Vậy : Pz= 68,3433098,1. 7 5,3.148.10 71,0 7,1 = (KW) + Công suất cắt khi tiện ren: 26,0 60.1020 71,4.68,3433 60.1020 . == VPN ze (KW). ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 164 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 165 II.5.8 : NGUYÊN CÔNG VIII: PHAY 2 RÃNH THEN 14 + Định vị : Dùng bề mặt ∅45 ở hai đầu làm chuẩn bằng 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do .Má khối V tỳ vào vai trục hạn chế 1 bậc tự do . + Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng đòn kẹp , bu lông , đai ốc .Hướng lực kẹp từ trên xuống dưới .Phương lực kẹp vuông góc với bề mặt gia công . + Chọn máy : Dùng máy phay đứng 6H82 . + Chọn dao : Dùng dao phay ngón ∅14 , Vật liệu thép gió P18. Bước 1 : Tính toán chế độ cắt khi phay thô + Lượng dư phay thô : t = 4,8 mm + Chiều sâu cắt : t = 0,3 mm . + Lượng chạy dao : S = 0,16 (mm/vòng) [ Tra bảng 5 – 33 Số tay Công nghệ chế tạo máy ] + Tốc độ cắt : Tốc độ cắt V được tính theo công thức sau : k ZBStT DCV Vpuy z xm q V . .... .= Trong đó : T : Tuổi bền ( Chu kỳ bền ) của dao ,T = 60 phút [ Bảng 5 – 40 Sổ tay Công nghệ Chế tạo máy ] kV :Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cắt cụ thể . kV = kMv.knv.kuv Hệ số phụ thuộc vào chất lượng bề mặt gia công . 8,0 850 750750 . 75,1 =⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡=⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ σ= b n nMv v kk knv = 1 : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi [Bảng 5-5 Sổ tay công nghệ chế tạo máy ] kuv= 0,3 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 166 [Bảng 5-6 Sổ tay công nghệ chế tạo máy ]. ⇒ kV = 0,8.1.0,3 = 0,24 Từ bảng 5-39 Sổ tay Công nghệ chế tạo máy: Ta có các thông số sau đây : CV = 12 ; q = 0,3 ;x = 0,3 ;y = 0,25 ;u = 0,2 ;p=0 ; m=0,26 Các thông số của dao : D = 14 mm ; Z = 2 ;B = 14 mm : chiều rộng phay . Vậy 97,424,0. 2.1416,0.3,0.60 14.12 0025,03,026,0 35,0 ==V (m/ph) + Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 06,113 14.14,3 97,4.1000 . .1000 ==π= D V ntt (vòng / phút). Chọn số vòng quay theo máy : nmáy = 100 (vòng /phút). ⇒ Vận tốc cắt thực tế sẽ là : 39.4 1000 100.14.14,3 1000 .. . ==π= nDV tth (m /phút). + Lực cắt Pz được tính theo công thức : k nD ZBStCP MPwq uy z x p z . . .....10= Trong đó : Z : Số răng của dao phay : Zz=S/Z = 0,16/2 = 0,8 mm/răng. n : Số vòng quay của dao : n = 100 vg/ph. CP =68,2 ; x = 0,86 ; y = 0,72 ; u=1 ; q = 0,86 ; w = 0. [ Theo bảng 5-41 Sổ tay công nghệ chế tạo máy ] kMP :Hệ số điều chỉnh cho chất lượng cho vật liệu gia công cho trong ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 167 038,1 750 850 750 3,0 =⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡=⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ σ= b n MPk Với n = 0,3 [Bảng 5 – 9 sổ tay công nghệ chế tạo máy ] Vậy 04,118038.1. 100.14 2.14.08,0.3,0.2,68.10 086,0 172,086,0 ==Pz N . + Momen xoắn trên trục chính của máy : 263,8 100.2 14.04,118 100.2 . === DPM zx Nm + Công suất cắt : 0085,0 60.1020 39,4.04,118 60.1020 . === VPN ze KW 2.Bước 2 : Tính toán chế độ cắt khi phay tinh Chiều sâu cắt : t = 0,5 mm . Lượng chạy dao :S = Sz /Z= 0,08 mm/vòng [ Tra bảng 5 – 37 Số tay Công nghệ chế tạo máy ] Áp dụng các trình tự công thức và các bảng tra tương tự như phay thô tính được + Tốc độ cắt : 39,924,0. 2.1408,0.1,0.60 14.12 0025,03,026,0 35,0 ==V (m/ph) + Số vòng quay của trục chính theo tính toán 6,213 14.14,3 39,9.1000 . .1000 ==π= D V ntt (vòng / phút). Chọn số vòng quay theo máy : nmáy = 200 (vòng /phút). ⇒ Vận tốc cắt thực tế sẽ là : 79,8 1000 200,14.14,3 1000 .. . ==π= nDV tth (m /ph). + Lực cắt Pz được tính theo công thức : 3,28038.1. 200.14 2.14.08,0.1,0.2,68.10 01 172,086,0 ==Pz N . + Momen xoắn trên trục chính của máy : 991,0 100.2 14.3,28 100.2 . === DPM zx Nm Công suất cắt : ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 168 0041,0 60.1020 79,8.3,28 60.1020 . === VPN ze KW. 3.Bước 3 : Sau khi gia công song làm cùn các cạnh sắc . ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 169 II.5.9 : NGUYÊN CÔNG IX: NHIỆT LUYỆN : Nhiệt luyện trục đạt độ cứng HRC = 40 ÷ 45 . Phương pháp : Bằng lò tôi cao tần . ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 170 II.5.10 : NGUYÊN CÔNG X : MÀI CÁC KÍCH THƯỚC ∅45 ; ∅49 ; ∅50 : ĐẦU A Tính cho mài kích thước ∅50 - L = 30 mm + Định vị : Dùng bề mặt côn của 2 lỗ tâm làm chuẩn định vị , bằng chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng vitme , đai ốc ụ máy mài .Truyền lực quay bằng tốc cong . Có thể lắp luynet ở ∅60 để tăng độ cứng vững cho chi tiết . + Chọn máy : Dùng máy mài tròn ngoài 3164A . + Chọn dao : Dùng đá mài ∅500 .Vật liệu đá 14A40πc26k5. + Lượng dư gia công : t = 0,25 mm. + Các bước gia công : mài thô và mài tinh . - Chiều sâu cắt khi mài thô : t= 0,15 mm. - Chiều sâu cắt khi mài tinh : t= 0,1 mm. 1.Bước 1 : Tính toán chế độ cắt khi mài thô : + Chiều sâu cắt : t = 0,15 mm. +Lượng chạy dao : S = 0,07 mm/vòng . [Bảng 5-55 sổ tay công nghệ chế tạo máy] + Tốc độ cắt khi mài : Vtt= 1000 .. nDπ nct=85 vòng / phút ; nđá 920 vòng/phút ;Sct=1,58 mm/phút . Các hệ số hiệu chỉnh lượng chạy dao ngang : k1 = 0,78 : Thép đã tôi . k2 = 1,54 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền cảu đá . Sct=1,58 . 0,78.1,54 = 1,83 mm/ph. Vậy : ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 171 V = 44,144 1000 920.50.14,3 = m/ph. + Công suất hữu ích khi mài : N = CN. VPhτ .t x.Sy.dq. CN=0,28 ; τ= 0,6 ; x=0,6 ; y = 0,5 ; q = 0,5 ; VPh=20 m/ph. [Bảng 5-55 và 5-56 sổ tay công nghệ chế tạo máy] Vậy : N = 0,28.200,6.0,150,6.0,070,5.5000,5=3,2 KW. 2.Bước 2 : Tính toán chế độ cắt khi mài tinh : Áp dụng trình tự công thức tính và bảng tra tương tự mài thô ta được : + Chiều sâu cắt : t = 0,1 mm. +Lượng chạy dao : S = 0,05 mm/vòng . [Bảng 5-55 sổ tay công nghệ chế tạo máy] + Tốc độ cắt khi mài : Vtt= 1000 .. nDπ nct=170 vòng / phút ; nđá 1250 vòng/phút ;Sct=1,45 mm/phút . Các hệ số hiệu chỉnh lượng chạy dao ngang : k1 = 0,78 : Thép đã tôi . k2 = 0,4 : Hệ số phụ thuộc vào lượng dư và độ chính xác . Sct=1,45 . 0,78.0,4 = 0,45 (mm/ph). Vậy : V = 25,196 1000 1250.50.14,3 = (m/ph). + Công suất hữu ích khi mài : N = CN. VPhτ .tx.Sy.dq. CN=0,28 ; τ= 0,6 ; x=0,6 ; y = 0,5 ; q = 0,5 ; VPh=25 m/ph. [Bảng 5-55 và 5-56 sổ tay công nghệ chế tạo máy] ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 172 Vậy : N = 0,28.250,6.0,10,6.0,050,5.5000,5=2,43 KW. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 173 W H ×n h II. 10 :M µi c ¸c k Ýc h th ø¬ c ®Ç u A R z1 .6 -0.1 Ø49 +0.01 -0.03 Ø50 ct S n R z1 .6 R z1 0 n 17 0 0. 1 15 0 0. 1 30 0 .1 85 0 .1 R z1 0 Ø60 +0.002 Ø45 +0.002 +0.018 +0.03 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 174 II.5.11 : NGUYÊN CÔNG X : MÀI CÁC KÍCH THƯỚC ∅45 ; ∅49 ; ∅50 : ĐẦU B Tính cho mài kích thước ∅50 - L = 30 mm + Định vị : Dùng bề mặt côn của 2 lỗ tâm làm chuẩn định vị , bằng chống tâm 2 đầu hạn chế 5 bậc tự do . + Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng vitme , đai ốc ụ máy mài .Truyền lực quay bằng tốc cong . Có thể lắp luynet ở ∅60 để tăng độ cứng vững cho chi tiết . + Chọn máy : Dùng máy mài tròn ngoài 3164A . + Chọn dao : Dùng đá mài ∅500 .Vật liệu đá 14A40πc26k5. + Lượng dư gia công : t = 0,25 mm. + Các bước gia công : mài thô và mài tinh . - Chiều sâu cắt khi mài thô : t= 0,15 mm. - Chiều sâu cắt khi mài tinh : t= 0,1 mm. 1.Bước 1 : Tính toán chế độ cắt khi mài thô : + Chiều sâu cắt : t = 0,15 mm. +Lượng chạy dao : S = 0,07 mm/vòng . [Bảng 5-55 sổ tay công nghệ chế tạo máy] + Tốc độ cắt khi mài : Vtt= 1000 .. nDπ nct=85 vòng / phút ; nđá 920 vòng/phút ;Sct=1,58 mm/phút . Các hệ số hiệu chỉnh lượng chạy dao ngang : k1 = 0,78 : Thép đã tôi . k2 = 1,54 : Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền cảu đá . Sct=1,58 . 0,78.1,54 = 1,83 mm/ph. Vậy : V = 44,144 1000 920.50.14,3 = m/ph. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 175 + Công suất hữu ích khi mài : N = CN. VPhτ .tx.Sy.dq. CN=0,28 ; τ= 0,6 ; x=0,6 ; y = 0,5 ; q = 0,5 ; VPh=20 m/ph. [Bảng 5-55 và 5-56 sổ tay công nghệ chế tạo máy] Vậy : N = 0,28.200,6.0,150,6.0,070,5.5000,5=3,2 KW. 2.Bước 2 : Tính toán chế độ cắt khi mài tinh : Áp dụng trình tự công thức tính và bảng tra tương tự mài thô ta được : + Chiều sâu cắt : t = 0,1 mm. + Lượng chạy dao : S = 0,05 mm/vòng . [Bảng 5-55 sổ tay công nghệ chế tạo máy] + Tốc độ cắt khi mài : Vtt= 1000 .. nDπ nct=170 vòng / phút ; nđá 1250 vòng/phút ;Sct=1,45 mm/phút . Các hệ số hiệu chỉnh lượng chạy dao ngang : k1 = 0,78 : Thép đã tôi . k2 = 0,4 : Hệ số phụ thuộc vào lượng dư và độ chính xác . Sct=1,45 . 0,78.0,4 = 0,45 mm/ph. Vậy : V = 25,196 1000 1250.50.14,3 = (m/ph) + Công suất hữu ích khi mài : N = CN. VPhτ .tx.Sy.dq. CN=0,28 ; τ= 0,6 ; x=0,6 ; y = 0,5 ; q = 0,5 ; VPh=25 m/ph. [Bảng 5-55 và 5-56 sổ tay công nghệ chế tạo máy] Vậy : N = 0,28.250,6.0,10,6.0,050,5.5000,5=2,43 KW. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 176 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 177 n S ct 18 0 0. 3 30 50 70 0 .1 0 .1 0 .1 Ø45 +0.01 +0.02 Ø50 +0.03 +0.01 Ø49 -0.1 R z1 .6 R z1 0 R z1 .6 H ×n h II. 11 :M µi c ¸c k Ýc h th ø¬ c ®Ç u B W ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 178 II.5.12 : NGUYÊN CÔNG XII:KIỂM TRA . Kiểm tra các kích thước theo yêu cầu cảu bản vẽ chi tiết : + Độ đồng tâm cuat các kích thước ∅45 và ∅50. + Độ song song của ∅45 và ∅50 với tâm trục . + Dụng cụ kiểm tra gồm có : Đồ gá trục , thước cặp , thước lá , panme , đồng hồ so , dưỡng kiểm tra răng và các dụng cụ khác . ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 179 H ×n h II. 12 : Ki Óm tr a ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 180 II.6.TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG : II.6.1.Tính lượng dư gia công ∅45+0,03- L = 85mm và L = 70 mm. Phôi dập nóng trong khuôn kín có cấp chính xác 1 . Trọng lượng Q = 10,22 kg. Qua các bước gia công sau : Theo bảng 12 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy . • Tiện thô đạt cấp bóng : 2 ∼ Rz = 50 ; τa= 50 . • Tiện tinh đạt cấp bóng : 4 ∼ Rz = 20 ; τa= 30. • Mài thô đạt cấp bóng : 6 ∼ Rz = 10 ; τa= 20. • Mài tinh đạt cấp bóng : 9 ∼ Rz = 5 ; τa= 15. Chi tiết được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC = 35 ÷ 42 sau đó đem mài nên τa= 0. Khi gia công các nguyên công trên máy tiện ,chi tiết được định vị bằng 2 lỗ tâm ( chống tâm 2 đầu ) nên sai số gá đặt εgđ= 0 . Có Rz=150 μm . τa=150 μm Theo bảng 10 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. + Sai lệch vị trí không gian của phôi : ρ+ρ+ρ=ρ 222 tctLKP . ρLK = 0,6mm : Đọ lệch khuôn. ρct = Δc.Lc : Độ cong của phôi thô ( Độ cong đường tâm phôi ) . Δc : Độ cong đơn vị 1μm/1mm = 1/1000. Theo bảng 15 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Lc = 470 mm : Chiều dài chi tiết . 47,0470. 1000 1 ==ρct mm. ρt : Sai lệch do đường tâm làm chuẩn . 25,0 2 2 +⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛ δ=ρ pt δP= 0,3 mm : Theo bảng 3-18 và 3-20 sổ tay công nghệ chế tạo máy 0,25 : Độ hạ thấp của khuôn. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 181 522,025,0 2 3,0 2 =+⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛=ρt mm. Vậy 924,0522,047,06,0 222 =++=ρp mm=924 μm . + Sai lệch không gian còn lại được tính như sau : - Sau tiện thô : ρt.thô=0,06.ρP=0,06.924 = 55 μm. - Sau tiện tinh : ρt.tinh=0,04.ρP=0,04.924 = 36 μm. - Sau mài thô : ρm.thô=0,02.ρP=0,02.924 = 18 μm. - Sau mài tinh : ρm.tinh=0. + Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức sau : 2.Zmin=2.( Rza+ τa + ρa ). - Tiện thô :2.Zmin= 2.(150 + 150 + 924 ) = 2.1224 μm. - Tiện tinh : 2.Zmin= 2.(50 + 50 + 55 ) = 2.155 μm. - Mài thô : 2.Zmin= 2.(20 + 30 + 36 ) = 2.86 μm. - Mài tinh : 2.Zmin= 2.(10 + 20 + 18 ) = 2.48 μm. + Cột kích thước tính toán được xác định như sau : - Mài thô : dmin3 = 45,01 + 0,096 = 45,106 mm = 45,11 mm . - Tiện tinh : dmin2 = 45,11 + 0,172 = 45,282 mm = 45,28 mm . - Tiện thô : dmin1 = 45,28 + 0,310 = 45,59 mm. - Phôi : dPhôi = 45,59 + 2,448 = 48,038 mm = 48,04 mm . + Kích thước giới hạn phôi lớn nhất : - Mài tinh : dmax4 = 45,01 + 0,02 = 45,03 mm . - Mài thô : dmax3 = 45,11 + 0,03 = 45,14 mm . - Tiện tinh : dmax2 = 45,28 + 0,120 = 45,40 mm . - Tiện thô : dmin1 = 45,59 + 0,25 = 45,84 mm. - Phôi : dPhôi = 48,04 + 0,50 = 48,54 mm . + Lượng dư giới hạn được tính như sau : - Mài tinh : 2.Zmin= 45,14 - 45,03 = 0,11 mm = 110 μm. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 182 2.Zmin= 45,11 - 45,01 = 0,10 mm = 100 μm. - Mài thô : 2.Zmin= 45,40 - 45,14 = 0,26 mm =260 μm. 2.Zmin= 45,28 - 45,11 = 0,17 mm = 170 μm. - Tiện tinh : 2.Zmin= 45,84 - 45,40 = 0,44 mm = 440 μm. 2.Zmin= 45,59 - 45,28 = 0,31 mm = 310 μm. - Tiện thô : 2.Zmin= 48,54 - 45,84 = 2,70 mm = 2700 μm 2.Zmin= 48,04 - 45,59 = 2,45 mm = 2450 μm. Kiểm tra lại kết quả phép tính : 2 Zmax- 2.Zmin = δphôi - δct 3510 – 3030 = 500 – 20 480 = 480. Bước công nghệ (μm) Các yếu tố (μm) Lượng dư tính toán 2Zmin (μm) Kích thước tính D(mm) Dung sai δ(μm) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (μm) Rza τa ρa Dmin Dmax 2.Zmin 2.Zmax Phôi 150 150 924 - 48,04 500 48 48,54 - - Tiện thô 50 50 55 2.1224 45,59 250 45,6 45,84 2450 2700 Tiện tinh 20 30 36 2.155 45,28 120 45,3 45,40 310 440 Mài thô 10 20 18 2.86 45,11 30 45,1 45,14 170 260 Mài tinh 5 15 - 2.48 45,01 20 45,01 45,03 100 110 Σ 3030 3510 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 183 II.6.1.TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG ∅50+0,03- L = 30MM . Qua các bước gia công sau : Theo bảng 12 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy . • Tiện thô đạt cấp bóng : 2 ∼ Rz = 50 ; τa= 50 . • Tiện tinh đạt cấp bóng : 4 ∼ Rz = 20 ; τa= 30. • Mài thô đạt cấp bóng : 6 ∼ Rz = 10 ; τa= 20. • Mài tinh đạt cấp bóng : 9 ∼ Rz = 5 ; τa= 15. Chi tiết được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC = 35 ÷ 42 sau đó đem mài nên τa= 0. Khi gia công các nguyên công trên máy tiện ,chi tiết được định vị bằng 2 lỗ tâm ( chống tâm 2 đầu ) nên sai số gá đặt εgđ= 0 . Có Rz=150 μm . τa=150 μm Theo bảng 10 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. + Sai lệch vị trí không gian của phôi : ρ+ρ+ρ=ρ 222 tctLKP . ρLK = 0,6mm : Đọ lệch khuôn. ρct = Δc.Lc : Độ cong của phôi thô ( Độ cong đường tâm phôi ) . Δc : Độ cong đơn vị 1μm/1mm = 1/1000. Theo bảng 15 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Lc = 230 mm : Chiều dài chi tiết . 23,0230. 1000 1 ==ρct mm. ρt : Sai lệch do đường tâm làm chuẩn . 25,0 2 2 +⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛ δ=ρ pt δP= 0,6 mm : Theo bảng 3-18 và 3-20 sổ tay công nghệ chế tạo máy 0,25 : Độ hạ thấp của khuôn. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 184 583,025,0 2 6,0 2 =+⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛=ρt mm. Vậy 868,0583,023,06,0 222 =++=ρp mm = 868 μm . + Sai lệch không gian còn lại được tính như sau : - Sau tiện thô : ρt.thô= 0,06.ρP = 0,06.868 = 52 μm. - Sau tiện tinh : ρt.tinh= 0,04.ρP = 0,04.868 = 34 μm. - Sau mài thô : ρm.thô= 0,02.ρP = 0,02.868 = 17 μm. - Sau mài tinh : ρm.tinh=0. + Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức sau : 2.Zmin=2.( Rza+ τa + ρa ). - Tiện thô :2.Zmin= 2.(150 + 250 + 868 ) = 2.1268 μm. - Tiện tinh : 2.Zmin= 2.(50 + 50 + 52 ) = 2.152 μm. - Mài thô : 2.Zmin= 2.(20 + 30 + 34) = 2.84 μm. - Mài tinh : 2.Zmin= 2.(10 + 20 + 17 ) = 2.47 μm. + Cột kích thước tính toán được xác định như sau : - Mài thô : dmin3 = 50,01 + 0,094 = 50,104 mm = 50,10 mm . - Tiện tinh : dmin2 = 50,10 + 0,168 = 50,268 mm = 50,27 mm . - Tiện thô : dmin1 = 50,27 + 0,30 = 50,57 mm. - Phôi : dPhôi = 50,57 + 2,536 = 53,106 mm = 53,11 mm . + Kích thước giới hạn phôi lớn nhất : Từ kích thước tính toán làm tròn số sau đó cộng với dung sai ta được kích thước giới hạn lớn nhất : - Mài tinh : dmax4 = 50,01 + 0,02 = 50,03 mm . - Mài thô : dmax3 = 50,10 + 0,03 = 50,13 mm . - Tiện tinh : dmax2 = 50,27 + 0,120 = 50,39 mm . - Tiện thô : dmin1 = 50,57 + 0,3 = 50,87 mm. - Phôi : dPhôi = 53,11 + 0,60 = 53,71 mm . ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 185 + Lượng dư giới hạn được tính như sau : - Mài tinh : 2.Zmax= 50,13 - 50,03 = 0,10 mm = 100 μm. 2.Zmin= 50,10 - 50,01 = 0,09 mm = 90 μm. - Mài thô : 2.Zmax= 50,39 - 50,13 = 0,26 mm =260 μm. 2.Zmin= 50,27 - 50,10 = 0,17 mm = 170 μm. - Tiện tinh : 2.Zmax= 50,87 - 50,39 = 0,48 mm = 480 μm. 2.Zmin= 50,57 - 50,27 = 0,30 mm = 300 μm. - Tiện thô : 2.Zmax= 53,71 - 50,87 = 2,84 mm = 2840 μm 2.Zmin= 53,11 - 50,57 = 2,54 mm = 2540 μm. Kiểm tra lại kết quả phép tính : 2 Zmax- 2.Zmin = δphôi - δct 3680 – 3100 = 600 – 20 580 = 580. Bước công nghệ (μm) Các yếu tố (μm) Lượng dư tính toán 2Zmin (μm) Kích thước tính D(mm) Dung sai δ(μm) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (μm) Rza τa ρa Dmin Dmax 2.Zmin 2.Zmax Phôi 150 250 868 - 53,11 600 53 53,71 - - Tiện thô 50 50 52 2.1268 50,57 300 50,6 50,87 2540 2840 Tiện tinh 20 30 34 2.150 50,27 120 50,3 50,39 300 480 Mài thô 10 20 17 2.84 50,10 30 50,10 50,13 170 260 Mài tinh 5 15 - 2.47 50,01 20 50,01 50,03 90 110 Σ 3100 3680 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 186 II.6.3.TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG ∅49+0,03- L = 50 MM . Qua các bước gia công sau : Theo bảng 12 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy . • Tiện thô đạt cấp bóng : 2 ∼ Rz = 50 ; τa= 50 . • Tiện tinh đạt cấp bóng : 4 ∼ Rz = 20 ; τa= 30. • Mài thô đạt cấp bóng : 6 ∼ Rz = 10 ; τa= 20. • Mài tinh đạt cấp bóng : 9 ∼ Rz = 5 ; τa= 15. Chi tiết được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC = 35 ÷ 42 sau đó đem mài nên τa= 0. Khi gia công các nguyên công trên máy tiện ,chi tiết được định vị bằng 2 lỗ tâm ( chống tâm 2 đầu ) nên sai số gá đặt εgđ= 0 . Có Rz=150 μm . τa=150 μm . Theo bảng 10 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. + Sai lệch vị trí không gian của phôi : ρ+ρ+ρ=ρ 222 tctLKP . ρLK = 0,6mm : Đọ lệch khuôn. ρct = Δc.Lc : Độ cong của phôi thô ( Độ cong đường tâm phôi ) . Δc : Độ cong đơn vị 1μm/1mm = 1/1000. Theo bảng 15 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy. Lc = 470 mm : Chiều dài chi tiết . 315,0315. 1000 1 ==ρct mm. ρt : Sai lệch do đường tâm làm chuẩn . 25,0 2 2 +⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛ δ=ρ pt δP= 0,8 mm : Theo bảng 3-18 và 3-20 sổ tay công nghệ chế tạo máy 0,25 : Độ hạ thấp của khuôn. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 187 64,025,0 2 8,0 2 =+⎟⎠ ⎞⎜⎝ ⎛=ρt mm. Vậy 932,064,0315,06,0 222 =++=ρp mm=932 μm . + Sai lệch không gian còn lại được tính như sau : - Sau tiện thô : ρt.thô= 0,06.ρP = 0,06.932 = 56 μm. - Sau tiện tinh : ρt.tinh= 0,04.ρP = 0,04.932 = 37 μm. - Sau mài thô : ρm.thô= 0,02.ρP = 0,02.932 = 19 μm. - Sau mài tinh : ρm.tinh=0. + Lượng dư nhỏ nhất được xác định theo công thức sau : 2.Zmin=2.( Rza+ τa + ρa ). - Tiện thô :2.Zmin= 2.(150 + 250 + 932 ) = 2.1332 μm. - Tiện tinh : 2.Zmin= 2.(50 + 50 + 56 ) = 2.156 μm. - Mài thô : 2.Zmin= 2.(20 + 30 + 37 ) = 2.87 μm. - Mài tinh : 2.Zmin= 2.(10 + 20 + 19 ) = 2.49 μm. + Cột kích thước tính toán được xác định như sau : - Mài thô : dmin3 = 49,01 + 0,098 = 49,108 mm = 49,11 mm . - Tiện tinh : dmin2 = 49,11 + 0,174 = 49,284 mm = 49,28 mm . - Tiện thô : dmin1 = 49,28 + 0,312 = 49,592 mm = 49,59 mm. - Phôi : dPhôi = 49,59 + 2,664 = 52,254 mm = 52,25 mm . + Kích thước giới hạn phôi lớn nhất : Từ kích thước tính toán làm tròn số sau đó cộng với dung sai ta được kích thước giới hạn lớn nhất : δPhôi = 800 μm ;δT.Thô= 400 μm ; δT.Tinh= 150 μm ; δM.Thô= 50 μm ; δM.Tinh= 20 μm ; - Mài tinh : dmax4 = 49,01 + 0,02 = 49,03 mm . - Mài thô : dmax3 = 49,11 + 0,05 = 49,15 mm . - Tiện tinh : dmax2 = 49,28 + 0,150 = 45,43 mm . - Tiện thô : dmin1 = 49,59 + 0,4 = 49,99mm. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 188 - Phôi : dPhôi = 52,25 + 0,80 = 53,05 mm . + Lượng dư giới hạn được tính như sau : - Mài tinh : 2.Zmax= 49,15 - 49,03 = 0,12 mm = 120 μm. 2.Zmin= 49,11 - 49,01 = 0,10 mm = 100 μm. - Mài thô : 2.Zmax= 49,43 - 49,15 = 0,28 mm =280 μm. 2.Zmin= 49,28 - 49,11 = 0,17 mm = 170 μm. - Tiện tinh : 2.Zmax= 49,99 - 49,43 = 0,56 mm = 560 μm. 2.Zmin= 49,59 - 49,28 = 0,31 mm = 310 μm. - Tiện thô : 2.Zmin= 53,05 - 49,99 = 3,06 mm = 3060 μm 2.Zmin= 52,25 - 49,59 = 2,66 mm = 2660 μm. Kiểm tra lại kết quả phép tính : 2 Zmax- 2.Zmin = δphôi - δct 4020 – 3240 = 800 – 20 780 = 780. Bước công nghệ (μm) Các yếu tố (μm) Lượng dư tính toán 2Zmin (μm) Kích thước tính D(mm) Dung sai δ(μm) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (μm) Rza τa ρa Dmin Dmax 2.Zmin 2.Zmax Phôi 150 150 932 - 52,25 800 52 53,05 - - Tiện thô 50 50 56 2.1332 49,59 300 49,6 49,99 2660 3060 Tiện tinh 20 30 37 2.120 49,28 120 49,3 49,43 310 560 Mài thô 10 20 19 2.87 49,11 30 49,1 49,15 170 280 Mài tinh 5 15 - 2.49 49,01 20 49,01 49,03 100 120 Σ 3240 4020 ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 189 II.7 : TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO CÁC NGUYÊN CÔNG II.7.1 : NGUYÊN CÔNG I :CƯA PHÔI . TNC= To+ Tp+ TPV+ TTN To = 5,67’. TP = 0,1.5,67’ = 0,567’. TPV = 0,11.5,67’ = 0,6237’. TTN = 0,05.5,67’ = 0,2835’. TNC = 5,67’ + 0,567’ + 0,6237’ + 0,2835’ = 7,1442’. II.7.2 : NGUYÊN CÔNG III: XÉN MẶT - KHOAN TÂM : 1.Bước 1 : Xén mặt : Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LLL T . . 21 0 ++= (phút) ( ) ( )35,0.5,0 221 ÷+−−= BDDL mm : Chiều dài ăn dao . ( ) 113488080.5,0 221 =+−−=L mm L2 =( 2 ÷ 5 ) mm : Chiều dài thoát dao .Chọn L2 = 5 mm. L = 48 mm : Chiều dài bề mặt gia công . S = 0,2.5 = 1 (mm/vg) ; n = 630 (vg/ph) ; i =1 . Vậy : To (xén) = 1016,01. 630.1 51148 =++ 2.Bước 2 : Khoan tâm : Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LL T Khoano . . 1 )( += (phút) ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 190 L = 27 (mm) ; L1 = 4,10230cot 2 3,616 2cot 2 =+°−=+ϕ− ggdD (mm) i = 1 ; S = 0,09 (mm/vg) ; n = 500 (vg/ph). Vậy 8311,01. 500.09,0 4,1027 =+=To (phút). To(NC)= 0,1016’ + 0,8311’ = 0,9327’ TP = 10% To = 0,1.0,9327’ = 0,0933’. TPv = 11%To = 0,11.0,9327’ = 0,1026’. TTN = 5% To = 0,05.0,9327 = 0,0466’. Thời gian gia công của cả nguyên công : TNC = To + TP + TPV + TTN = 0,9327’ + 0,0933’ + 0,1026’ + 0,0466’ = 1,1752’ . TNC = 1,1752’ . II.7.4 : NGUYÊN CÔNG V : TIỆN KÍCH THƯỚC ∅45 - L = 85MM. 1.Bước 1 : Tiện thô ∅45 - L = 85mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LL T ThTo . . 1 «).( += (phút) L = 85 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy 225,01. 800.5,0 585 «)( =+=T Tho (phút). 2.Bước 2 : Tiện thô ∅49 - L = 35mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LL T ThTo . . 1 «).( += (phút) L = 35 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy 1,01. 800.5,0 535 «)( =+=T Tho (phút). 3.Bước3 : Tiện thô ∅50 - L = 30 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 191 i nS LL T ThTo . . 1 «).( += (phút) L = 30 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy 0875,01. 800.5,0 530 «)( =+=T Tho (phút). 4.Bước 4 : Tiện tinh ∅45 - L = 85mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LL T TinhTo . . 1 ).( += (phút) L = 85 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy 36,01. 1250.2,0 585 )( =+=T Tinho (phút). 5.Bước 5 : Tiện tinh ∅49 - L = 35mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LL T TinhTo . . 1 ).( += (phút) L = 35 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy 16,01. 1250.2,0 535 )( =+=T Tinho (phút). 6.Bước 6 : Tiện tinh ∅50 - L = 30 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LL T TinhTo . . 1 ).( += (phút) L = 30 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy 14,01. 1250.2,0 530 )( =+=T Tinho (phút). To(NC)= 0,225 + 0,1 + 0,0875 + 0,36 + 0,16 + 0,14 = 1,0725’. TP = 10% To = 0,1.1,0725’ = 0,1073’. TPv = 11%To = 0,11.1,0725’ = 0,1179’. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 192 TTN = 5% To = 0,05.1,0725’ = 0,0536’. Thời gian gia công của cả nguyên công : TNC = To + TP + TPV + TTN = 1,0725 + 0,1073 + 0,1179 + 0,0536 = 1,3514’ . TNC = 1,3514’. II.7.4 : NGUYÊN CÔNG VI : TIỆN KÍCH THƯỚC ∅30 - L = 30 MM ; ∅45 - L = 70 ; ∅49 - L = 50 ; ∅50 - L = 30 1.Bước 1 : Tiện thô ∅30 - L = 30 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LL T ThTo . . 1 «).( += (phút) L = 30 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy 0875,01. 800.5,0 530 «)( =+=T Tho (phút). 2.Bước 2 : Tiện thô ∅45 - L = 70 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LL T ThTo . . 1 «).( += (phút) L = 70 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy 1875,01. 800.5,0 570 «)( =+=T Tho (phút). 3.Bước3 : Tiện thô ∅49 - L = 50 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LL T ThTo . . 1 «).( += (phút) L = 50 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy 1375,01. 800.5,0 550 «)( =+=T Tho (phút). 4.Bước 4 : Tiện thô ∅50 - L = 30 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 193 i nS LL T ThTo . . 1 «).( += (phút) L = 30 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,5 (mm/vg) ; n = 800 (vg/ph). Vậy 0875,01. 800.5,0 530 «)( =+=T Tho (phút). Thời gian gia công cơ bản của các bước tiện thô là : TNC Thô= 0,0875 + 0,1875 + 0,1375 + 0,0875 = 0,5’ . 5.Bước 5 : Tiện tinh ∅50 - L = 30 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LL T TinhTo . . 1 ).( += (phút) L = 30 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy 14,01. 1250.2,0 530 )( =+=T Tinho (phút). 6.Bước 6 : Tiện tinh ∅45 - L = 70 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LL T TinhTo . . 1 ).( += (phút) L = 70 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy 3,01. 1250.2,0 570 )( =+=T Tinho (phút). 7.Bước 7 : Tiện tinh ∅49 - L = 50 mm. Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LL T TinhTo . . 1 ).( += (phút) L = 50 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy 22,01. 1250.2,0 550 )( =+=T Tinho (phút). 8.Bước 8 : Tiện tinh ∅50 - L = 30 mm. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 194 Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : i nS LL T TinhTo . . 1 ).( += (phút) L = 30 (mm) ; L1 = 5 (mm) ; i = 1 ; S = 0,2 (mm/vg) ; n = 1250 (vg/ph). Vậy 14,01. 1250.2,0 530 )( =+=T Tinho (phút). Thời gian gia công cơ bản của các bước tiện tinh là : TNC Tinh= 0,14 + 0,3 + 0,22 + 0,14 = 0,8’. Thời gian gia công cơ bản của cả nguyên công To(NC)= 0,5 + 0,8 = 1,3’. TP = 10% To = 0,1.1,3’ = 0,13’. TPv = 11%To = 0,11.1,3’ = 0,143’. TTN = 5% To = 0,05.1,3’ = 0,065’. Thời gian gia công của cả nguyên công : TNC = To + TP + TPV + TTN = 1,3 + 0,13 + 0,143 + 0,065 = 1,638’ . TNC = 1,638’. II.7.6 : NGUYÊN CÔNG VII : TIỆN REN M30 × 3,5 - REN TRÁI Thời gian gia công cơ bản khi dùng dao tiện cắt ren trên máy tiện được tính theo công thức To = kinS LLL .. . 21 ++ (phút) L = 30 mm. L1 = ( 1 ÷ 3 ).S Lấy L1 = 3.S = 3.3,5 = 10,5 mm. L2 = ( 1 ÷ 3 ).S Lấy L1 = 1.S = 1.3,5 = 3,5 mm. S = 3,5 mm/vg n = 50 vg/ph. i = 7 Số bước cắt [Bảng 5-46 sổ tay công nghệ chế tạo máy.] ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 195 k = 1,5 : Hệ số điều chỉnh tính đến thời gian hành trình ngược của giá dao . Vậy : To(NC)= 64,25,1.7. 50.5,3 5,35,1030 =++ ( phút ) TP = 10% To = 0,1.2,64’ = 0,264’. TPv = 11%To = 0,11.2,64’ = 0,2904’. TTN = 5% To = 0,05.2,64’ = 0,132’. Thời gian gia công của cả nguyên công : TNC = To + TP + TPV + TTN = 2,64 + 0,264 + 0,2904 + 0,132 = 3,3264’ . TNC = 3,3264’. II.7.7 : NGUYÊN CÔNG VIII: PHAY 2 RÃNH THEN 14 × 9 ×70 VÀ 14 × 9 ×50 Thời gian gia công cơ bản khi phay rãnh then kín 2 đầu được tính theo công thức sau : To= ( ) ⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ −+÷+ S DL S h dpdph .. 15,0 ( phút ). + Phay rãnh then 14 × 9 ×70 : L = 70 mm : Chiều dài toàn bộ rãnh then . Sph.d=4 mm/ph : Bước tiến trong 1 phút theo hướng thẳng đứng ( Hướng trục ) để cắt hết chiều sâu rãnh then . Sp.d= 11,2 mm/ph : Bước tiến dọc trong 1 phút khi phay rãnh then . d = 14 mm : Đường kính dao phay . h = 5 mm : Chiều sâu của then . Vậy : To= 5,6 2,11 1470 4 15 =⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ −++ ( phút ). + Phay rãnh then 14 × 9 ×50 : Tương tự ta được : ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 196 To= 7143,4 2,11 1450 4 15 =⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ −++ ( phút ). To(NC)= 6,5 + 4,7143 = 11,2143’ TP = 10% To = 0,1.11,2143’= 1,12143’. TPv = 11%To = 0,11.11,2143’ = 1,23357’. TTN = 5% To = 0,05.11,2143’ = 0,5607’. Thời gian gia công của cả nguyên công : TNC = To + TP + TPV + TTN = 11,2143 + 1,12143 + 1,23357 + 0,5607 = 14,13 . TNC = 14,13’. II.7.8 : NGUYÊN CÔNG IX: MÀI TRÒN NGOÀI ∅50 - L = 30 ; ∅49 - L = 35 MM Dùng phương pháp mài tròn ngoài tiến dao ngang .Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức : To= 1,25. nt h c. .i + Mài thô ∅50 : nc= 85vg/ph : Số vòng quay của phôi trong 1 phút . h = 0,15 mm : Lượng dư của phôi 1 phía . t = 0,006 mm/vg : Độ sâu mài - Bước tiến ngang của đá theo phương vuông góc với bề mặt gia công . Vậy To(Thô) = 1,25. 7353,02. 85.006,0 15,0 = ( phút) + Mài thô ∅49 : To(Thô) = 1,25. 3676,0 85.006,0 15,0 = ( phút) . + Mài tinh ∅50 : Với t = 0,003 mm/vg ; nc= 170 vg/ph ; h = 0,1 mm. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 197 To(Tinh)=1,25. 4902,02. 170.003,0 1,0 = ( phút) . + Mài tinh ∅49 : Với t = 0,003 mm/vg ; nc= 170 vg/ph ; h = 0,1 mm. To(Tinh)=1,25. 2451,0 170.003,0 1,0 = ( phút) . Vậy To(ngang)= 0,7353 + 0,3676 + 0,4902 + 0,2451 = 1,8382 phút + Mài tròn ngoài tiến dao dọc : Thời gian gia công cơ bản được tính theo công thức sau : To= kt h nS L cc .. . ( phút ) + Mài thô ∅49 - L = 85 mm. nc = 85 vg/ph : Số vòng quay của phôi trong 1 phút . Sc= ( 0,3 ÷ 0,7 ).B : Bảng 5-55 sổ tay công nghệ chế tạo máy B = 50 mm : Chiều rộng của đá . Lấy Sc= 0,5.50 = 25 mm. L : chiều dài hành trình dọc của bàn máy L = l - ( 1 - m ) .B : Mài thoát đá ra 1 phía . l = 85 mm : Chiều dài mài của chi tiết . m = ( 0,3 ÷ 0,5 ) mm : Khoảng thoát đá ra ngoài bề mặt ngoài . L = 85 - ( 1 - 0,5 ).50 = 60 mm. h = 0,15 mm : Lượng dư của phôi 1 phía . t = 0,02 mm : Độ sâu mài . k = 1,3 : Mài thô. Vậy : To(Thô)= 2753,03,1, 02,0 15,0 . 85.25 60 = ( phút ) + Mài thô ∅45 - L = 70 mm. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 198 Với L = 45 mm. To(Thô)= 2065,03,1, 02,0 15,0 . 85.25 45 = ( phút ) +Mài thô ∅49 L = 50 mm. Với L = 25 mm. To(Thô)= 1147,03,1, 02,0 15,0 . 85.25 25 = ( phút ) 2.MÀI TINH + Mài tinh ∅45 - L = 85 mm. nc = 170 vg/ph : Số vòng quay của phôi trong 1 phút . Sc= ( 0,2 ÷ 0,2 ).B Bảng 5-55 sổ tay công nghệ chế tạo máy . B = 50 mm : Chiều rộng của đá . Lấy Sc= 0,3.50 = 15 mm. L : chiều dài hành trình dọc của bàn máy L = l - ( 1 - m ) .B : Mài thoát đá ra 1 phía . l = 85 mm : Chiều dài mài của chi tiết . m = ( 0,3 ÷ 0,5 ) mm : Khoảng thoát đá ra ngoài bề mặt ngoài . L = 85 - ( 1 - 0,5 ).50 = 60 mm. h = 0,1 mm : Lượng dư của phôi 1 phía . t = 0,08 mm : Độ sâu mài . k = 1,5 : Mài thô. To(Tinh)= 4412,05,1, 08,0 1,0 . 170.15 60 = ( phút ) + Mài tinh ∅45 - L = 70 mm. To(Tinh)= 3308,05,1, 08,0 1,0 . 170.15 45 = ( phút ) + Mài tinh ∅49 - L = 50 mm. To(Tinh)= 1838,05,1, 08,0 1,0 . 170.15 25 = ( phút ) ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 199 Thời gian cơ bản của mài dọc là : To(Doc) = 0,2735 + 0,2065 + 0,1147 + 0,4412 + 0,3308 + 0,1838 = 1,5505’. Thời gian cơ bản của cả nguyên công là : To(NC)= 1,8382 + 1,5505 = 3,3887’. TP = 10% To = 0,1.3,3887’= 0,33887’. TPv = 11%To = 0,11.3,3887’ = 0,3389’. TTN = 5% To = 0,05.3,3887’ = 0,1694’. Thời gian gia công của cả nguyên công : TNC = To + TP + TPV + TTN = 3,3887 + 0,33887 + 0,3389 + 0,1694 = 4,2698’ . TNC = 4,2698’. + Thời gian hoàn thành chi tiết trục là : TCT = 1,1752 + 1,6236 + 1,3514 + 1,1638 + 3,3264 + 14,13 + 7,1414 + 4,2698 = 36,6586 TCT = 36’40’’ . II.8 : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHUYÊN DÙNG CHO NGUYÊN CÔNG VIII : PHAY 2 RÃNH THEN 14 × 9 ×70 VÀ 14 × 9 ×50 + Định vị : Dùng bề mặt ∅49 ở hai đầu làm chuẩn bằng 2 khối V ngắn hạn chế 4 bậc tự do .Má khối V tỳ vào 2 trục hạn chế 1 bậc tự do . + Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng đòn kẹp kiểu bản lề vitme ,đai ốc . Hướng lực kẹp từ trên xuống dưới , phương lực kẹp vuông góc với bề mặt gia công . + Tính lực kẹp khi phay : Sơ đồ lực tác dụng WW Pz nn yP xP ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 200 Chi tiết được định vị bởi 2 mặt trụ ∅49 và mặt bậc của ∅49 và ∅50 : Phương trình cân bằng có dạng : k nD ZBStCP MPwq uy z x p z . . .....10= Trong đó : D = 14 mm ( Đường kính dao phay ) Z = 2 răng . S = 0,16 ( mm/vòng ). kMP= 038,1 750 850 750 3,0 =⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡=⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ σb n Với n = 0,3 [ Bảng 5 – 9 Sổ tay công nghệ chế tạo máy ]. t = 0,5 mm. B = 14 mm ( Chiều rộng phay ). n = 100 ( vòng/phút ). CP = 68,2 ; x = 0,86 ; y = 0,72 ; u = 1 ; q = 0,86 ; w = 0 . [ Bảng 5-41 Sổ tay công nghệ chế tạo máy ]. Vậy : 8,150038,1. 100.14 2.14.16,0.5,0.2,68.10 086,0 172,086,0 ==Pz (N). + Các lực thành phần khác tính như sau : - Lực hướng kính : PY= ( 0,2 ÷ 0,4 ) PZ= ( 0,2 ÷ 0,4 ) .150,8 = ( 30 ÷ 60 ) N. - Lực chạy dao: PS= ( 0,3 ÷ 0,4 ) PZ= ( 0,3 ÷ 0,4 ) .150,8 = ( 45 ÷ 60 ) N. - Lực vuông góc với lực chạy dao PV= ( 0,85 ÷ 0,9 ) PZ= ( 0,85 ÷ 0,9) .150,8 = ( 128 ÷ 136 ) N. ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 201 Để đơn giản khi tính lực kẹp ta chỉ cần tính cho trường hợp có riêng lực PS tác dụng lên chi tiết .Trong cơ cấu kẹp chặt phải tạo ra lực ma sát lớn hơn lực cắt PS. Từ phương trình : W = k. f Ps với f = 0,1 ; PS = 136 N. k : Hệ số an toàn chung được tính như sau : k = k0 .k1 .k 2 .k3 .k4 .k5 .k6 k0 = 1,5 : Hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp k1 = 1,2 : Hệ số tính đến trường hợp thay đổi lực cắt . k2 = 1,5 : Hệ số lực cắt tăng nên khi dao bị mòn . k3 = 1,2 : Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn . k4 = 1,3 : Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt khi kẹp chặt bằng tay . k5 = 1 : Hệ số tính đến trường hợp kẹp thuận lợi của cơ cấu kẹp . k6 = 1,5 : Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết .Trường hợp định vị trên 2 phiến tỳ . k = 1,5 . 1,2 . 1,5 . 1,2 . 1,3 . 1. 1,5 = 6,318. Vậy W = 6,318.136/0,2 = 4296 N . 4,Tính và chọn đường kính bu lông , xác định các cơ cấu khác của đồ gá : + Tính và chọn đường kính bu lông : + Phương trình mô men : ΣM = L.Q – 2.L.W = 0 Q = L WL..2 = 2.W = 2.4296 = 8592 N = 859,2 kg Q W W L L ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 202 Từ công thức : d ≥ c. [ ]σ Q c = 1,4 ÷ 1,6 chọn c = 1,5 ;[σ] = 10 ( kg/mm2). Vậy d ≥ c. [ ]σ Q = 1,5. 9,13 10 2,859 = mm. Chọn đường kính bu lông là ∅16 mm. + Kích thước đòn kẹp : Thanh kẹp : Từ Bảng 8-30 số tay công nghệ chế tạo máy ta có : L = 200 mm : Chiều dài đòn kẹp . B =63 mm : chiều rộng đòn kẹp . H = 32 mm : Chiều dày đòn kẹp . + Kích thước then dẫn hướng đồ gá trên máy phay : Gồm 2 then dẫn hướng theo bảng 8-19 sổ tay công nghệ chế tạo máy ta có : B = 18 mm .Chiều rộng thên dẫn hướng . H = 11 mm: Chiều cao thên dẫn hướng . L = 30 mm. Chiều dài thên dẫn hướng . d = 6,6 mm : Lỗ bắt vít để lắp then dẫn vào đế gá . d1 = 11 mm : Lỗ chìm đầu vít. h = 4mm : Chiều sâu của lỗ chìm đầu vít . + Cữ so dao : Dùng loại cữ so dao 2 mặt . 5,Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá cho kích thước 40- 0,1mm. Khi thiết kế đồ gá , do đa số các sai số phân bố theo quy luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta dùng công thức sau để xác định sai số cho phép chế tạo đồ gá : [ εct] = [ ] [ ]ε+ε+ε+ε+ε 22222 dckmcgd ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 203 + Sai số chuẩn : Chi tiết được định vị bằng 2 mặt trụ ∅49 được đặt trên 2 khối V ngắn và 1 mặt đầu của khối V tỳ lên vai trục hạn chế 5 bậc tự do. theo bảng 19 Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy :ta có công thức tính sai số chuẩn : 0062,01 45sin 1 . 2 03,0 1 2 1 . 2 =⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ −°=⎥⎦ ⎤⎢⎣ ⎡ −α δ=ε Sin D c mm. + Sai số kẹp chặt : Sai số kẹp chặt sinh ra do lực kẹp chặt của đồ gá được xác định theo công thức sau : εk= ( Ymax - Ymin) . Cosα. α : Góc hợp bởi giữa phương của lực kẹp và phương của kích thước thực hiện. Theo công thức trong trường hợp này phương lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện nên sai số bằng 0 : εk= 0. + Sai số mòn :Sai số mòn được tính theo công thức ; εm=β. N (μm). Đối với phiến tỳ β = 0,3 ÷ 0,8 lấy β = 0,5.Khi chuẩn tinh là khối V. N = 448 :số lượng chi tiết được gia công trên đồ gá . εm=β. N = 0,5. 448 = 10,5 (μm) = 0,0105 mm. + Sai số điều chỉnh : Sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá . Khi tính toán thiết kế đồ gá ta có thể lấy : εđc = ( 5 ÷ 10 ) μm lấy εđc= 7 μm = 0,007 mm. + Sai số gá đặt : Khi tính toán đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt đồ gá cho phép : [εgđ] = 3 1 .δ δ = 0,15 – Dung sai của nguyên công đang thực hiện . [εgđ] = 3 1 .0,15 = 0,05 mm. Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá là : ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 204 [ εct] = [ ] [ ] 023,0007,00105,000062,005,0 22222 =++++ mm. 6,Điều kiện kỹ thuật của đồ gá : + Độ không song song của tâm 2 khối V và đáy đồ gá ≤ 0,023 mm trên 100 mm chiều dài . + Độ không song song cuat tâm 2 khối V và mặt bên then dẫn hướng ≤ 0,023 mm trên 100 mm chiều dài . + Độ không phẳng của các bề mặt khối V ≤ 0,023 mm trên 100 mm chiều dài . + Bề mặt làm việc của khối V được nhiệt luyện đạt HRC = 55 ÷ 60 . + Bề mặt làm việc của then dẫn hướng được nhiệt luyện đạt HRC = 40 ÷ 45 . 7,Thao tác và bảo dưỡng đồ gá : + Thao tác : Dùng pa lăng ,cẩu để đưa chi tiết đặt lên đồ gá . Kẹp chặt chi tiết ,chạy dao tiến vào cữ so dao và tiến hành gia công .Khi gia công xong chạy dao ra khỏi chi tiết gia công dừng máy ,nới lỏng bu lông ,rút đòn kẹp ra và cẩu chi tiết ra khỏi đồ gá . + Bảo dưỡng : Quét sạch phôi và lau chùi , tra dầu mỡ , bảo dưỡng đều sau mỗi ca làm việc .Trong quá trình gia công phải thao tác nhẹ nhàng tránh va đập mạnh vào đồ gá làm đồ gá bị biến dạng hay sai lệch mất đi độ chính xác của đồ gá . ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 205 CHƯƠNG III : CÔNG NGHỆ LẮP RÁP Trong ngành công nghệ chế tạo máy hiện nay đã áp dụng nhiều thành tựu khoa học kỹ thuật tiên tiến để naang cao năng suất lao đọng cũng như chất lượng sản phẩm .Vì vậy muốn tạo thành 1 sản phẩm hoàn chỉnh thì công nghệ lắp ráp đóng vai trò quan trọng , bởi vì các chi tiết cấu thành sản phẩm chính xác cao vẫn chưa đủ nó còn phụ thuộc vào quy trình công nghệ lắp ráp có tiên tiến và hợp lý hay không . Lắp ráp là giai đoạn cuối cùng của quy trình sản xuất trong ngành chế tạo máy . Khối lượng lao đọng của giai đoạn này chiếm khoảng 25 ÷ 35% khối lượng chung của việc chế tạo sản phẩm .Phương hướng cơ bản để nâng cao năng suất của quá trình lắp ráp là giảm nhẹ hoặc tránh sửa lắp , thiết kế quy trình lắp ráp hợp lý , áp dụng cơ khí hóa và tự động hóa quá trình lắp ráp . Một đối tượng lắp phức tạp cần được chia nhỏ thành các bộ phận , cụm nhóm và các chi tiết để tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình lắp . Khi lập sơ đồ lắp cần thiết phải lựa chọn chi tiết , nhóm hay bộ phận làm cơ sở trong quá trình lắp được gọi là chi tiết cơ sở . Để đơn giản cho quá trình lắp , với mỗi đối tượng cần lắp ( sản phẩm ,nhóm , cụm ..) cần thành lập một sơ đồ công nghệ lắp .Ngoài ra trên sơ đồ công nghệ lắp có thể ghi rõ thêm một số nội dung công nghệ như L hàn , tán , làm sạch , bôi trơn .. Chọn chi tiết và dụng cụ cho quá trình lắp : Sản phẩm máy đập búa NPK là một sản phẩm không quá phức tạp trong quá trình lắp . Các mối lắp ghép đơn thuần như các mối lắp chặt tháo được ( bắt chặt bằng bu lông , đai ốc ) ,các mối lắp chặt bằng then và hai ổ lăn vì vậy trong quá trình lắp ta chọn các dụng cụ lắp thông thường vạn năng như : cà lê , mỏ lết , búa , kích và các thiết bị vận chuyển cơ khí thông thường như : xe goòng , pa lăng , cẩu … Ngoài ra trong quá trình lắp hai ổ lăn của sản phẩm cần thiết phải sử dụng đồ gá chuyên dùng để xác định vị trí chính xác của hai ổ lăn với thân ổ đỡ . ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP ĐỖ NHƯ KIÊN CTM5 – K45 206 Trong quá trình lắp sản phẩm cần thiết phải tiến hành kiểm tra kỹ thuật đối với các mối lắp ghép cũng như cụm chi tiết có yêu cầu kỹ thuật cao cụ thể là : - Khi lắp xong 2 ổ lăn ta cần kiểm tra an toàn của ổ , có thể dùng tay quay nhẹ xem ổ có trơn hay không hoặc là dùng căn lá để kiểm tra khe hở , cần thiết có thể dùng đồng hồ so để kiểm tra khe hở hướng kính và khe hở hướng trục . - Khi lắp cụm đĩa động vào cũng cần phải kiểm tra các khoảng cách yêu cầu của mặt đầu đĩa động với nắp vỏ máy , khoảng cách của các lá búa với thân vỏ máy , đồng thời phải kiểm tra độ cân bằng của đĩa động có đảm bảo yêu cầu để giảm rung động của máy trong quá trình làm việc . Sau khi hoàn thành quá trình lắp sản phẩm cần được tiến hành kiểm tra tổng thể về vị trí tương quan giữa các bộ phận , chất lượng của các mối lắp . Các dụng cụ dùng để kiểm tra : Kiển tra độ phẳng ( thẳng ) của các mặt phẳng bằng ni vô , ngoài ra có thể dùng một số dụng cụ khác như thước cặp , thước lá …. để kiểm tra các yêu cầu khác của sản phẩm .