Thiết kế quy trình công nghệ gia công bích đuôi

BÔ CÔNG THƯƠNG TRƯƠNG ĐAI HOC KINH TÊ KY THUÂT CÔNG NGHIEP ĐỒ ÁN MÔN HỌC GIAO VIEN HUONG DAN : NGUYEN VAN TRUC GIAO VIEN DUYET : NGUYEN VAN TRUC HỌ VÀ TÊN SINH VIÊN THỰC HIỆN : PHAM HUU TRUONG LỚP : DHCK2A MSSV: 0851065045 ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BÍCH ĐUÔI ( TẬP THUYẾT MINH) CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHIÃ VIỆT NAM ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM KHOA CƠ KHÍ- BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN MÔN HỌC HỌ VÀ TÊN SINH VIÊN: 1. NGUYỄN BÁ HIẾU 29703232 2. DƯƠNG MẠNH HƯNG 29703271 3. LÊ HỒNG QUANG 29703570 4. HOÀNG TÚ ANH 29603020 Đầu đề đồ án: -Thiết kế quy trình công nghệ gia công bích đuôi Số liệu đồ án: -Bản vẽ chi tiết -Sản lượng : 500-3500 chiếc/năm Nội dung các phần thuyết minh và tính toán: Xác định dạng sản xuất Phân tích chi tiết gia công Chọn phôi và phương án chế tạo Chọn tiến trình gia công Thiết kế nguyên công Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản Lập phiếu tổng hợp nguyên công Thiết kế đồ gá Các bản vẽ : Bản vẽ chi tiết 1A3 Bản vẽ phôi 1A3 Bản vẽ sơ đồ nguyên công 12A3 Bản vẽ đồ gá 1A2 Ngày giao đồ án: Ngày hoàn thành đồ án: Nội dung và yêu cầu của đồ án được thông qua hội nghị bộ môn Giáo viên hướng dẫn Phan Hoàng Long Chủ nhiệm bộ môn Nhận xét và đánh giá đồ án: Ngày ………Tháng…………Năm 2010 Người chấm đồ án MỤC LỤC Lời nói đầu 4 Chương I: Chọn dạng sản xuất 5 Chương II: Phân tích chi tiết gia công 6 Chương III: Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 8 Chương IV:Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi 9 Chương V: Thiết kế nguyên công 14 Chương VI: Xác định lượng dư 25 Chương VII: Xác định chế độ cắt và thời gian nguyên công cơ bản 32 Chương VIII: Thiết kế đồ gá 45 Hình dạng của chi tiết sau khi gia công 53 Tài liệu tham khảo 54 LỜI NÓI ĐẦU Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí , việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng. Ngoài ra, để đảm bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao , sản phẩm làm ra được sử dụng rộng rãi , việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công việc phải được ưu tiên hàng đầu. Việc thiết kế quy trình công nghệ thích hợp còn giúp người công nhân giảm được thời gian gia công, tăng được năng suất .. làm cho giá thành sản phẩm hạ hơn , đáp ứng được nhu cầu của thị trường. Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau , việc thiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng , giá thành , thời gian Các số liệu và thông số tính toán đều được thầy hướng dẫn từ tài liệu và bằng kinh nghiệm. Tuy vậy , đồ án công nghệ chế tạo máy này được thực hiện lần đầu tiên , nên không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán , thiết kế. Chúng em mong được các thầy cô góp ý, bổ sung kiến thức cũng như chỉ bảo cho chúng em để kiến thức của chúng em ngày càng phong phú hơn Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT : Dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng loạt vừa, đặc trưng cho dạng sản xuất này là: + Dễ sử dụng thiết bị máy công cụ vạn năng + Các loạt sản phẩm có thể sản xuất theo chu kì + Dễ điều chỉnh máy tự động đạt kích thước + Sử dụng tay nghề công nhân có nhiều bậc thợ phù hợp với nhiều nguyên công. Khối lượng của chi tiết được xác định : + Thể tích của chi tiết : V = 374,779 dm3 + Khối lượng riêng của gang xám : g= 7,2 Kg/dm3 Khối lượng chi tiết là : m = V * g = 374,779 * 7,2 = 2,7 Kg Theo bảng 2.1 ( tài liệu HDTKCNCTM ). Để đạt được dạng sản xuất hàng loạt vừa hàng năm nhà sản xuất phải sản xuất từ 500-35000 chi tiết. Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG. Công dụng của chi tiết : Đây là chi tiết bích đuôi của bơm thuỷ lực bánh răng ăn khớp ngoài. Bích đuôi này khi lắp với thân bơm và bích đầu tạo nên một bơm thuỷ lực bánh răng. Trên thực tế ta thấy bơm bánh răng đuợc sử dụng rộng rãi vì nó có kết cấu đơn giản, chế tạo dễ, với loại bơm này có thể tạo áp suất cao và nó được dùng phổ biến trong hệ thống thuỷ lực. 2. Điều kiện làm việc : Chi tiết làm việc ở áp suất cao nên độ bền của chi tiết phải cao. 3. Yêu cầu kỹ thuật : Đây là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng, nó được lắp vối thân bơm. Do đây là bơm nên yêu cầu độ kín của mối ghép phải được đảm bảo, do đó yêu cầu mặt lắp phải có độ phẳng và độ bóng cao. Ơ chi tiết này có hai lỗ f 36 dùng để lắp hai trục bơm của hai bánh răng ăn khớp. Để thánh sự va đập khi ăn khớp của hai bánh răng yêu cầu hai lỗ này phải có tâm song song với nhau, yêu cấu của độ song song là 0,02, hai lỗ này còn dùng làm ổ trược của hai trục, do đó yêu cầu độ nhám phải thấp ( Ra = 1,25 ). Để cho quà trình lắp ghép được chính xác giữa độ kín khít giữa bích đuôi và thân bơm, đảm bảo độ song song giữa hai tâm lỗ ta cần định vị nó một cách chính xác và cũng để thao tác một cách dễ dàng trong quá trính lắp ghép. Do đó hai lỗ f8 định vị của chi tiết cũng yêu cầu độ nhám thấp ( Ra = 1,25 ). Ngoài ra để tạo thẩm mỹ của bơm, yêu cầu các mặt ngoài không gia công phải có độ nhám Rz = 40 mm. 4. Vật liệu chi tiết : Chi tiết được chế tạo bằng gang xám 24-44, vật liệu này có các thông số sau : + Giới hạn bền kéo : 240 N/mm2 + Độ giãn dài : d = 0,5% + Giới hạn bền uốn : 440 N/mm2 + Giới hạn bền nén : 830 N/mm2 + Độ cứng : 170-241 HB + Dạng grafit : tấm nhỏ và mịn Vật liệu có cơ tính cao, nền kim loại peclit, có thể lẫn một ít ferit với cá c tấm grafit nhỏ mịn, làm cho các chi tiết chịu tải trọng tĩnh cao và chịu mài mòn. 5. Tính công nghệ của chi tiết: + Chi tiết yêu cầu về độ chính xác một số bề mặt phải cao, độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết tương đối cao, ngoài ra yêu cầu một số độ nhám bề mặt tương đối cao (Ra = 1,25mm) + Về hình dạng của chi tiết tương đối đơn giản nên dễ dàng trong quá trình chế tạo phôi. + Để gia công một số bề mặt đặc biệt của chi tiết cần thiết kế đồ gá thích hợp để đảm bảo kích thước chính xác, độ nhám thấp, và cũng để cho năng xuất cao… Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI. Dạng phôi có thể là : phôi đúc, phôi rèn, phôi dập, phôi cán, phôi hàn. 1. Tạo phôi bằng phương pháp đúc : Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có thể đúc được những dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được. Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn. Tuỳ theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau. Có thể đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn cát, đúc li tâm… 2.Tạo phôi bằng phương pháp rèn và dập nóng : + Phương pháp rèn được áp dụng cho những chi tiết rèn có hình thù đơn giản, cùng với những mép dư rất lớn. + Dập nóng có thể thực hiện trong khuôn kín hoặc trong khuôn hở. Khi dập nóng khuôn kín, ta nhận được chi tiết dập có độ chính xác cao hơn, tiêu tốn kim loại nhỏ hơn, năng xuất cao hơn. 3. Phôi cán : Thường là cán tạo ra những sản phẩm định hình : ví dụ như cán thép định hình, phôi cán có prôfin đơn giản… Với việc phân tích các dạng phôi trên, trên cơ sở sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết và yêu cầu về độ nhám của các bề mặt không gia công của chi tiết Rz = 40 mm, căn cứ vào hình dạng của chi tiết ta chọn ra phương pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn kim loại. Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT14 – IT15, độ nhám Rz = 40 mm. Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI. Các bề mặt của phôi được đánh số như sau : Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt : - Bề mặt 1: + Dạng bề mặt : mặt phẳng + Yêu vầu độ nhám : Rz = 40 mm + Kích thước tương quan với bề mặt 5 là : Các phương pháp có thể gia công là : PHAY, BÀO, MÀI. Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám bề mặt Kinh tế Đạt được Ra(mm ) PHAY MẶT ĐẦU Thô Tinh Mỏng 12-14 11 8-9 - 10 6-7 6,3-12,5 3,2-6,3 0,8-1,6 BÀO Thô Tinh Mỏng 12-14 11-13 8-10 - - 7 12,5-25 3,2-6,3 (0,8)-1,6 MÀI PHẲNG Nửa tinh Tinh Mỏng 8-11 6-8 6-7 - - 6 3,2 0,8-1,6 0,2-0,4 Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để làm chuẩn tinh cho các bề mặt khác và để đạt được năng xuất cao ta chọn phương pháp gia công : PHAY MẶT ĐẦU – phay thô. -Bề mặt 2, 3 : Phôi sau khi đúc đạt độ nhám yêu cầu của chi tiết, do đó không cần phải gia công. - Bề mặt 4 : + Loại bề mặt : lỗ f8 không thông + Độ nhám : Ra = 1,25 mm Chọn phương pháp gia công : KHOAN + DOA Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám Kinh tế Đạt được Ra (mm ) KHOAN ( d<15 mm) 12-14 10-11 6,3-12,5 DOA Nửa tinh Tinh Mỏng 9-10 7-8 7 8 - 6 6,3-12,5 1,6-3,2 0,4-0,8 -Bề mặt 5 : + Loại bề mặt : mặt phẳng + Yêu cầu độ nhám : Ra = 1,25 mm Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY, BÀO, MÀI. Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám bề mặt Kinh tế Đạt được Ra(mm ) PHAY MẶT ĐẦU Thô Tinh Mỏng 12-14 11 8-9 - 10 6-7 6,3-12,5 3,2-6,3 0,8-1,6 BÀO Thô Tinh Mỏng 12-14 11-13 8-10 - - 7 12,5-25 3,2-6,3 (0,8)-1,6 MÀI PHẲNG Nửa tinh Tinh Mỏng 8-11 6-8 6-7 - - 6 3,2 0,8-1,6 0,2-0,4 Để tăng năng xuất gia công, phù hợp với loại bề mặt, đạt độ nhám theo yêu cầu. Nên ta chọn phương pháp gia công : PHAY THÔ + MÀI BÁN TINH + MÀI TINH - Bề mặt 6 : + Loại bề mặt : 2 lỗ f36, không thông đã có lỗ trước từ phương pháp đúc. + Độ nhám :Ra = 1,25 (mm) + Độ song song của hai tâm lỗ 0,02. Chọn phương pháp gia công: KHOÉT + MÀI NGHIỀN. -Bề mặt 7 : + Loại bề mặt : rãnh có hình, nên ta chọn phương pháp gia công : PHAY ĐỊNH HÌNH. - Bề mặt 8 : + Loại bề mặt : lỗ f11 lỗ suốt + Độ nhám : Rz = 40 (mm). Chọn phương pháp gia công : KHOAN Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám Kinh tế Đạt được Rz KHOAN <15 mm 12-14 10-11 25-50 - Bề mặt 9 : + Dạng bề mặt : lỗ bậc f24, đã có lỗ f11 + Độ nhám : Rz = 40 (mm) Có thể gia công bằng các phương pháp gia công : KHOÉT, PHAY Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám Kinh tế Đạt được Rz (mm) PHAY MẶT ĐẦU Thô 12-14 - 25-50 KHÓET Thô 12-15 - 50-100 Chọn phương pháp gia công : KHOÉT. - Bề mặt 10 : + Loại bề mặt : lỗ f4 , nghiêng + Độ nhám :Rz = 40 (mm) Chọn phương pháp gia công : KHOAN. Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám Kinh tế Đạt được Rz KHOAN <15 mm 12-14 10-11 25-50 - Bề mặt 11 : + Loại bề mặt : lỗ f16 Chọn phương pháp gia công : KHOAN Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám Kinh tế Đạt được Rz KHOAN <15 mm 12-14 10-11 25-50 TỔNG HỢP VIỆC PHÂN TÍCH VÀ CHỌN LỰA PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG TA CHỌN RA TRÌNH TỰ GIA CÔNG VÀ SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ NHƯ SAU: STT Nguyên công Bề mặt gia công Bề mặt định vị Sơ đồ gá đặt Máy Cấp chính xác 1 PHAY THÔ 5 2, 3 Máy phay đứng 6H-12 14-12 2 PHAY THÔ 1 5,3 Máy phay đứng 6H-12 14-12 3 PHAY TINH 1 5,3 Máy phay đứng 6H-12 14-12 4 KHOAN DOA TINH 4 1,3 Máy doa toạ độ 278 14-12 7 5 KHÓET 6 1,4 Máy khoan 2A 135 15-12 6 KHOAN 8 1,4 Máy khoan cần 2A55 15-12 7 KHOÉT 9 2,5 Máy khoan cần 2A55 15-12 8 KHOAN 11 1,4 Máy khoan 2A 135 15-12 9 KHOAN 10 1,8 Máy khoan 2A 135 15-12 10 PHAY RÃNH 7 1,8 Máy phay định hình 14-12 11 MÀI KHÔN TRỤ 6 1,4 Máy mài 3833 7 - 6 12 MÀI MẶT PHẲNG 5 1,8 Máy mài 3833 7 - 6 Chương V: THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG CÔNG NGHỆ : Nguyên công 1 : Gia công mặt phẳng 5. - Phương pháp gia công: PHAY THÔ - Định vị: + Định vị mặt phẳng 2: khống chế 3 bậc tự do + Định vị mặt phẳng 3 và 3’ bằng 1 khối V cố định và một khối V di động: khống chế 3 bâc tự do Do đó chi tiết được khống chế 3 bậc tự do Sơ đồ định vị: - Máy gia công: + Máy phay đứng 6H12 + Bề mặt làm việc của bàn: 320x1250 mm2 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30-1500 + Bước tiến của bàn (mm/ph) 30-1500 + Công suất động cơ (KW) : 7 -Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu chắp răng bằng hợp kim cứng: D = 100 mm B = 50 mm -Dung dịch trơn nguội: emunxi -Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so 1/100. Nguyên công 2: Gia công mặt phẳng 1 - Phương pháp gia công: PHAY THÔ - Định vị: + Định vị mặt phẳng 5: khống chế 3 bậc tự do + Định vị mặt phẳng 3 và 3’ bằng 1 khối V cố định và một khối V di động: khống chế 3 bâc tự do Do đó chi tiết được khống chế 3 bậc tự do - Sơ đồ định vị: - Máy gia công: + Máy phay đứng 6H12 + Bề mặt làm việc của bàn: 320x1250 mm2 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30-1500 + Bước tiến của bàn (mm/ph) 30-1500 + Công suất động cơ (KW) : 7 - Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu chắp răng bằng hợp kim cứng: D = 100 mm B = 50 mm - Dung dịch trơn nguội: emunxi Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so 1/100. III .Nguyên công 3: - Phương pháp gia công: PHAY TINH - Định vị: + Định vị mặt phẳng 5: khống chế 3 bậc tự do + Định vị mặt phẳng 3 và 3’ bằng 1 khối V cố định và một khối V di động: khống chế 3 bâc tự do Do đó chi tiết được khống chế 3 bậc tự do Sơ đồ định vị: - Máy gia công: + Máy phay đứng 6H12 + Bề mặt làm việc của bàn: 320x1250 mm2 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30-1500 + Bước tiến của bàn (mm/ph) 30-1500 + Công suất động cơ (KW) : 7 - Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu chắp răng bằng hợp kim cứng: D = 100 mm B = 50 mm - Dung dịch trơn nguội: emunxi - Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so 1/100. IV. Nguyên công 4 Gia công mặt 4: 2 lỗ 8 - Phương pháp gia công: KHOAN + DOA TINH - Định vị: + Định vị mặt phẳng 1: khống chế 3 bậc tự do + Định vị mặt phẳng 3 và 3’ bằng 1 khối V cố định và một khối V di động: khống chế 3 bâc tự do Do đó chi tiết được khống chế 3 bậc tự do - Sơ đồ định vị: - Máy gia công: Máy doa toạ đô 278 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 80-450 + Bước tiến trục chính (mm/vg) 0,05 – 0,2 + Công suất động cơ (KW) : 1,7 - Dụng cụ cắt: + Mũi khoan ruột gà chuôi côn: D = 7,8mm L = 165 mm L0 = 83 mm + Dao doa: D = 8 mm L = 18 mm - Dung dịch trơn nguội: dầu hoả - Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so 1/100. V. Nguyên công 5: Gia công bề nặt 6: 2 lỗ 36 - Phương pháp gia công: KHOÉT THÔ - Định vị: + Định vị mặt phẳng 1: khống chế 3 bậc tự do + Định vị mặt phẳng 3 và 3’ bằng 1 khối V cố định và một khối V di động: khống chế 3 bâc tự do Do đó chi tiết được khống chế 3 bậc tự do Sơ đồ định vị: - Máy gia công: + Máy khoan đứng 2A 135 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 68 - 1100 + Bước tiến vòng (mm/vg) 0,11 – 1,6 + Công suất động cơ (KW) : 6 + Hiệu suất máy : = 0,8 - Dụng cụ cắt: dao khoét D = 35 mm L = 250 mm - Dụng cụ chuyên dùng : bạc dẫn - Dung dịch trơn nguội: dầu hoả -Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2%. VI. Nguyên công 6: Khoan 8 lỗ11 - Phương pháp gia công: KHOAN - Định vị: + định vị mặt phẳng 1: khống chế 3 bậc tự do - Sơ đồ định vị: - Máy gia công: Máy khoan cần 2A55 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph)30- 1700 + Bước tiến một vòng quay trục chính (mm/vg) 0,05 – 2,2 + Công suất đầu khoan (KW) : 4,5 + Công suất nâng xà ngang (KW) 1,7 - Dụng cụ cắt: + Mũi khoan ruột gà chuôi côn: D = 11 mm L = 180 mm L0 = 98 mm - Dụng cụ chuyên dùng: bạc dẫn - Dung dịch trơn nguội: dầu hoả Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% . VII. Nguyên công 7: Khoét 8 lỗ24 - Phương pháp gia công: KHOÉT - Định vị: + Định vị mặt phẳng 5: khống chế 3 bậc tự do + Định vị 2 lỗ (mặt 4) bằng một chốt trụ ngắn và một chốt trám: khống chế 3 bậc tự do Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do Sơ đồ định vị: - Máy gia công: Máy khoan cần 2A55 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph)30- 1700 + Bước tiến một vòng quay trục chính (mm/vg) 0,05 – 2,2 + Công suất đầu khoan (KW) : 4,5 + Công suất nâng xà ngang (KW) 1,7 - Dụng cụ cắt: dao khoét chuyên dùng có đầu dẫn hướng - Dung dịch trơn nguội: dầu hoả -Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2%. VIII. Nguyên công 8: Gia công bề nặt 11: lỗ 16 - Phương pháp gia công: KHOAN - Định vị: + Định vị mặt phẳng 1: khống chế 3 bậc tự do + Định vị 2 lỗ (mặt 4) bằng một chốt trụ ngắn và một chốt trám: khống chế 3 bậc tự do Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do Sơ đồ định vị: - Máy gia công: + Máy khoan đứng 2A 135 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 68 - 1100 + Bước tiến vòng (mm/vg) 0,11 – 1,6 + Công suất động cơ (KW) : 6 + Hiệu suất máy : = 0,8 - Dụng cụ cắt: mũi khoan ruột gà: D = 16 mm L = 225 mm L0= 130 mm - Dung dịch trơn nguội: khan - Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% . IX. Nguyên công 9: Gia công mặt 11 hai lỗ nghiêng 4 -Phương pháp gia công : KHOAN -Sơ đồ nguyên công Đồ gá chuyên dùng . -Máy gia công: + Máy khoan đứng 2A 135 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 68 - 1100 + Bước tiến vòng (mm/vg) 0,11 – 1,6 + Công suất động cơ (KW) : 6 + Hiệu suất máy : = 0,8 -Dụng cụ cắt : Mũi khoan ruột gà: D=4mm L=80mm L0=48mm -Dung dịch trơn nguội : dầu hỏa. -Dụng cụ kiểm tra : thước cặp cấp chính xác 2% X.Nguyên công 10 :phay rãnh 7 -Phương pháp gia công : phay định hình -Máy gia công : máy phay định hình -Dụng cụ cắt : dao phay D=3mm d=3mm L=32mm l1=8mm l=5mm -Dung dịch trơn nguội : dung dịch emunxi -Dụng cụ kiểm tra : thước cặp cấp chính xác 2% XI.nguyên công 11: mài khôn trụ. XII.nguyên công 12 : gia công mặt 6 Phương pháp gia công : mài mặt phẳng -Định vị: -Máy gia công: máy mài mặt phẳng 372d +Kích thước bàn :300x1000mm +Công suất động cơ trục chính đá mài (kw) N=4.5, hiệu suất máy :0.95 +Số vòng quay của đá mài là : 1440 vòng/ph. -Dụng cụ cắt : đá mài -Dung dịch trơn nguội: nước xôđa -Dụng cụ kiểm tra : thước cặp cấp chính xác 2%,đồng hồ so 1/100 CHƯƠNG VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO LỖ 6 VÀ TRA LƯỢNG DƯ CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI. Tính lượng dư cho lỗ 6: + Trình tự gia công gồm các bước : 0 Đúc lỗ f32 CCX : 8 độ nhám Rz = 80mm 1 Khoét lỗ f3 CCX : 6 độ nhám Rz = 50mm 2 Mài khôn trụ CCX : độ nhám Rz = 20 mm Công thức tính lượng dư cho lỗ : Trong đó: Zimin : lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i(mm) Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công sát trước để lại (mm) ri-1 : sai lệch không gian của bề mặt cho trước nguyên công sát trước để lại (mm) ei : sai số gá đặt phôi (mm) Tính toán: Sai lệch không gian khi khoét ở bước 1 r0 = 0 Sai lệch hkông gian sau bước mài nghiền trụ; r1 = 0.02xr0 = 0.02x0 = 0 Chiều sâu hư hỏng do lớp biến cứng ở bước nguyên công đúc: T0 = 0 mm R0 = 80 mm Ơ nguyên công khoét T1 = 50 mm Sai số gá đặt : - sai số đồ gá: Sai số kẹp chặt: STCNCTM 1 – 70 (38) Sau bước gia công thô : Sau bước gia công tinh : Sai số chuẩn ec : do chi tiết bị xoay đi khi định vị vào hai chốt mà hai chốt có khi hở so với lỗ định vị : : dung sai lỗ định vị : dung sai đường kính chốt :khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt (mm) Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định theo công thức : Trong đo : : tổng sai số = 0.016 + 0.009 + 0.0007 = 0.0257 (mm) H : khoảng cách giữa tâm hai lỗ chuẩn (mm) H = 129 (mm) Þ ÞSai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công : ec = L.tga = 32x0.0001992 = 0.0064 (mm) Sai số gá đặt cho bước khoét : Sai số gá đặt cho bước mài nghiền trụ: Lượng dư cho bước khoét (1) = 0.281(mm) Lượng dư cho bước mài nghiền trụ: Kích thước trung gian được tính như sau: Kích thước lỗ f 36+0.027 Dmax3 = 36 + 0.027 = 36.027 (mm) Kích thước trung gian lớn nhất cho bước mài nghiền trụ : Dmax2 = Dmax3 – 2Zmin2 = 36.027 – 0.1344 = 35.8926 (mm) Kích thước trung gian lớn nhất co bước khoét : Dmax1 = Dmax2 – 2Zmin1 = 35.8296 – 0.281 = 35.5116 (mm) Dung sai kích thước tra được như sau: Dung sai lỗ sau khi khoét : d1 = 300 (mm) Dung sai lỗ sau khi mài nghiền trụ: d2 = 25 (mm) Qui tròn và tính kích thước lớn nhất, nhỏ nhất của các bước: Dmax1 = 35.5116 (mm) Þ Dmin1 = Dmax1 - d1 = 35.5116 – 0.3 = 35.2116 (mm) Dmax2 = 35.8926 (mm) Þ Dmin2 = Dmax2 - d2 = 35.8926 – 0.025 = 35.8676(mm) Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước: Khoét : 2Zmax1 = Dmax2 – Dmax1 = 35.8926 – 35.5116 = 0.381 (mm) 2Zmin1 = Dmin2 – Dmin1 = 35.8676 – 35.2116 = 0.656 (mm) Mài nghiền trụ: 2Zmax3 = Dmax3 – Dmax2 = 36.027 – 35.8926 = 0.1344 (mm) 2Zmin2 = Dmin3 – Dmin2 = 36.0 – 35.8676 = 0.1324 (mm) Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất: 2Zmax = = 0.381 + 0.1344 = 0.5144 (mm) 2Zmin = = 0.656 + 0.1324 = 0.7894 (mm) Thử lại kết qủa : Vậy kết quả tính toán là đúng: Tra lượng dư các bề mặt còn lại: Bề mặt số 1 Các bước công nghệ CCX Dung sai (mm) Lượng dư Kích thước trung gian 0-Phôi 1-Phay thô 2-Phay tinh 13 9 0.39 0.062 2.7 0.5 46.1±0.2 45.6±0.05 Bề mặt 5 Các bước công nghệ CCX Dung sai (mm) Lượng dư Kt trug gian 0-Phôi 1-Phay thô 2-Phay tinh 3-Mài mặt phẳng 13 9 7 0.39 0.062 0.025 2.7 0.5 0.1 35.6±0.19 45.1±0.05 45±0.025 Nguyên công khoan, doa tinh bề mặt 4 f8-0.016 Các bước công nghệ CCX Dung sai (mm) Lượng dư(mm) Kt trung gian 0-Phôi 1-Khoan 2-Doa tinh 12 7 0.13 0.02 3.9 0.1 7.8+0.18 8-0.016 Nguyên công khoan, khoét khỏa bậc (nguyên công 6) Các bước công nghệ CCX Dung sai (mm) Lượng dư(mm) Kt trung gian Nguồn gốc 0-Phôi 1-Khoan f11 2-Khoét f24 12 12 0.16 0.25 5.5 12 Khoan lỗ số 11 (f16) Các bước công nghệ CCX Dung sai (mm) Lượng dư(mm) Kt trung gian 0-phôi 1-khoan 12 0.2 8 0.09 Khoan lỗ số 10 (f4) Các bước công nghệ CCX Dung sai (mm) Lượng dư(mm) Kt trung gian 0-phôi 1-khoan 12 0.11 2 4±0.06 Nguyên công phay rãnh (bề mặt số 7) Các bước công nghệ CCX Dung sai (mm) Lượng dư(mm) Kt trung gian 0-phôi 1-khoan lỗ f3 2-Phay thô rãnh 13 12 0.13 0.1 1.5 2 3±0.05 CHƯƠNG VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO MỘT BỀ MẶT. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO BỀ MẶT 6. ( NGUYÊN CÔNG 11) Gia công lỗ 6 ta nhận thấy bề mặt này có yêu cầu về độ chính xác về kích thước cao và có yêu cầu về độ nhám bề mặt là Ra = 1,25 mm. Chiều sâu mài. t = 1 mm/htk ( trang 139[12] ) b. Tốc độ quay của đá Vq =30 (m/phút) ( tra bảng 85[12] ) c . Số vòng quay trục chính Số vòng quay chọn theo máy là : n = 240 (vòng/phút). Tốc độ cắt thực tế : Vận tốc tịnh tiến của đá : Vtt = 8 (m/phút) ( tra bảng 8.5 [13] ) d. Lượng chạy dao s tính theo mối quan hệ giữa Vq và Vtt như sau ; XÁC ĐỊNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO BỀ MẶT 6. ( NGUYÊN CÔNG 11) Xác định thời gian gia công cơ bản bằng công thức chính xác D . Thời gian gia công cơ bản. L: Chiều dài khoảng chạy của chi tiết hoặc của dụng cụ theo hướng bước tiến (mm) L = l + l1 + l2 + l2 + l3 + l : chiều dài mặt gia công (mm). + l1 : khoảng cắt vào (mm). + l2 : khoảng chạy vào (mm). + l3 : độ dài phụ để lấy phôi thử (mm). S: lượng chạy dao trong 1 phút (mm/phút). Trong đó: + z: số răng. + Sz : lượng chạy dao răng. + n : số vòng quay trục chính. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG. @ TM : thời gian gia công cơ bản tra ở bảng 2-25[1]. @ Tk : thời gian kế toán Tk = jk.TM. Trong đó : hệ số jk tra ở bảng 2-27[1]. NGUYÊN CÔNG 1 Phay thô. a. Chiều sâu cắt. t = 2.7 (mm) Lượng chạy dao. Sz = 0,14 ¸ 0,18 (mm/răng) ( tra bảng 5-125[3] ) Chọn Sz = 0,14 (mm/răng) Chọn hệ số hiệu chỉnh lăn dao đối xứng Kgd = 1 Chọn hệ số hiệu chỉnh góc nghiêng chính 60o = 1 Þ Sz = Kgd.Szb = 0,14 (mm/răng) lượng chạy dao vòng : S = Sz.z = 0,14.12 = 1,68 (mm/vòng) Tốc độ cắt V. Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng ( tra bảng 5.127[3] ) Vb = 180 (m/phút) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu dao = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt = 0,8 Hệ số hiệu chỉnh mác hợp kim BK8 =1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính = 1 Þ V= Vb.1.0.8.1.1.1 = 144 (m/phút) Số vòng quay trục chính. Chọn theo số vòng quay thực tế theo máy 6H12 Þ n = 375 (vòng/phút) Tốc độ cắt thực tế: Công suất cắt. Nc = 1 KW < N máy = 7.0,75 = 5,25 KW ( tra bảng 5.130[3] ) Thời gian gia công l2=(1¸6) mm, chọn l2= 3 (mm). Tk = jk.TM = 1,51.0,289 = 0,437 (phút). NGUYÊN CÔNG 2 Phay thô. Chiều sâu cắt. t = 2.5 (mm) Lượng chạy dao. Sz = 0,14 ¸ 0,18 (mm/răng) ( tra bảng 5-125[3] ) Chọn Sz = 0,14 (mm/răng) Chọn hệ số hiệu chỉnh lăn dao đối xứng Kgd = 1 Chọn hệ số hiệu chỉnh góc nghiêng chính 60o = 1 Þ Sz = Kgd.Szb = 0,14 (mm/răng) lượng chạy dao vòng : S = Sz.z = 0,14.12 = 1,68 (mm/vòng) Tốc độ cắt V. Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng ( tra bảng 5.127[3] ) Vb = 180 (m/phút) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu dao = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt = 0,8 Hệ số hiệu chỉnh mác hợp kim BK8 =1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính = 1 Þ V= Vb.1.0.8.1.1.1 = 144 (m/phút) Số vòng quay trục chính. Chọn theo số vòng quay thực tế theo máy 6H12 Þ n = 375 (vòng/phút) Tốc độ cắt thực tế: Công suất cắt. Nc = 1 KW < N máy = 7.0,75 = 5,25 KW ( tra bảng 5.130[3] ) Thời gian gia công. l2=(1¸6) mm, chọn l2= 3 (mm). Tk = jk.TM = 1,51.0,188 = 0,284 (phút). NGUYÊN CÔNG 3 Chiều sâu cắt. t =2.8 (mm) Lượng chạy dao. Chọn S0 = 1,2 (mm/vòng) ( tra bảng 5-125[3] ) Lượng chạy dao răng : Sz = S0/z = 1,2/12 = 0,1 (mm/răng) Tốc độ cắt V. V = 228 (m/phút) (bảng 5-128[3]) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng vật liệu dao = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt = 1 Hệ số hiệu chỉnh mác hợp kim BK8 =1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay = 1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính = 1 Þ V= Vb = 228 (m/phút) Số vòng quay trục chính. Chọn theo số vòng quay thực tế theo máy 6H12 Þ n = 600 (vòng/phút) Tốc độ cắt thực tế: Công suất cắt. Nc = 1,3 KW < N máy = 7.0,75 = 5,25 KW ( tra bảng 5.130[3] ) Thời gian gia công. Tk = jk.TM = 1,51.0,146 = 0,248 (phút). NGUYÊN CÔNG 4 KHOAN. Chiều sâu cắt. t = 3,9 (mm) Khoan bằng mũi khoan ruột gà thép gió. Lượng chạy dao. S = 0,18 ¸ 0,22 (mm/vòng) ( tra bảng 5-89[3] ) Chọn S = 0,2 (mm/vòng) Tốc độ cắt V. Vb = 40 (m/phút) ( tra bảng 5-90[3] ) Chu kỳ bền T = 40 (phút) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan =1 Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền = 0,91 Þ V= 0,91.40 = 36,4 (m/phút) Số vòng quay trục chính. Chọn máy khoan cần 2A55 Chọn theo số vòng quay thực tế Þ n = 1500 (vòng/phút) Tốc độ cắt thực tế: Công suất cắt. Nc = 1,1 KW < N máy = 4,5 KW ( tra bảng 5-92[3] ) f. Thời gian gia công: T===0,164 phút. DAO TINH. Chiều sâu cắt. t = 1.5 (mm) Lượng chạy dao. S = 0,1 (mm/vòng) ( tra bảng 5-115[3] ) Tốc độ cắt V. Vb = 5 (m/phút) ( tra bảng 5-115[3] ) Số vòng quay trục chính. Chọn theo số vòng quay thực tế chọn theo máy 2A55 Þ n = 190 (vòng/phút) Tốc độ cắt thực tế: d . Thời gian gia công: T===0.1 phút. NGUYÊN CÔNG 5 Chiều sâu cắt. t = 15 (mm) Lượng chạy dao. Khoét bằng mũi khoan thép gió S = 0,46 ¸ 0,56 (mm/vòng) ( tra bảng 5-89[3] ) Chọn S = 0,56 (mm/vòng) Tốc độ cắt V. Vb = 25 (m/phút) ( tra bảng 5-90[3] ) Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao = 1 Hệ số hiệu phụ thuộc vào chiều sâu = 1 Þ V= Vb.1.1 = 25 (m/phút) Số vòng quay trục chính. Chọn theo số vòng quay thực tế theo máy khoét 2A135 Þ n = 300 (vòng/phút) (trang 59[3] ) Tốc độ cắt thực tế: Công suất cắt. Nc = 4 KW < N máy = 4,5 KW ( tra bảng 5.92[3] ) Thời gian gia công. Trong đó: + l = 30 (mm). + + l2 = 0 NGUYÊN CÔNG 6 +KHOAN: -chiều sâu cắt : t=5,5 mm lượng chạy dao : s’=0,23 mm/vòng ( trang 156 STCNCTM tập 1 1970) s=s’*k với k=0,9 :hệ số hiệu chỉng lượng ăn dao ( bảng 5-25 trang 21 bảng 120-2 STCNCTM tập 1 1970) suy ra : s=0,23*0,9=0,2 mm/vg -vận tốc dao: v=30 m/phút ( trang 156 STCNCTM tập 1 1970) số vòng quay : n===868,55 v/ph theo thông số của máy chọn : n=750 v/ph V===25,9 m/ph Thời gian gia công cơ bản: T===1.87 phút. +KHOÉT: chiều sâu cắt: t=6,5 mm lượng chạy dao: S =0.5mm/vg (trang 163 STCNCTM tập 1 1970) vận tốc dao : V=26 m/ph số vòng quay : n===345 v/ph theo thông số của máy chọn : n=275v/ph V===20,7 m/ph Thời gian gia công cơ bản: T===0.175 phút. NGUYÊN CÔNG 8 +KHOAN: chiều sâu cắt: t=2 mm lượng chạy dao: S =0.08 mm/vg (bảng 5-90 trang 86 STCNCTM tập 2 2000) vận tốc dao : V=30 m/ph số vòng quay : n===2388,52 v/ph theo thông số của máy chọn : n=1700 v/ph V===21,352 m/ph Thời gian gia công cơ bản: T===0.2 phút. NGUYÊN CÔNG 9 PHAY RÃNH. chiều sâu cắt: t=2 mm lượng chạy dao: S =0.108 mm/vg (bảng 5-25 trang 21 STCNCTM tập 2 2000) vận tốc dao : V=44 m/ph số vòng quay : n===233.54 v/ph theo thông số của máy chọn : n=235 v/ph V===44,3 m/ph Thời gian gia công cơ bản: T===11 phút. NGUYÊN CÔNG 12 MÀI PHẲNG. Chiều sâu cắt. t = 0,2 (mm) Lượng chạy dao. Chọn S = 0,2 (mm/vòng) Tốc độ cắt V. + Vận tốc tịnh tiến của bàn máy : V = 10 (m/phút) ( tra bảng 5-219[3] ) + Chọn máy mài phẳng trục thẳng đứng 3736 có số vòng quay trục chín là : n = 1450 (vòng /phút). Chọn theo số vòng quay thực tế theo máy 6H12 Þ n = 600 (vòng/phút) CHƯƠNG VIII : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ. HÌNH THÀNH NHIỆM VỤ THIẾT KẾ: Nhiệm vụ là thiết kế đồ gá cho nguyên công 4, khoét 2 lỗ 4 và 4’. Sử dụng mũi khoét thép gió .Đồ gá phải đảm bảo vị trí tương quan về kích thước giữa 2 lỗ, độ song song giữa 2 đường tâm lỗ, độ vuông góc giữa mặt bên lỗ 5 so với bề mặt phía trên ( mặt 3 ).Trong quá trình gia công cần đảm bảo định vị và kẹp chặt nhanh chóng, chính xác, quá trình tháo lắp dể dàng; kết cấu đồ gá đơn giản, dể sử dụng và an toàn. NỘI DUNG CÔNG VIỆC. Tính sai số gá đặt. Sai số này tính cho nguyên công đang thực hiện đồ gá: Trong đó: + ec : sai số chuẩn. + ek : sai số kẹp chặt. + eđg : sai số đồ gá. Tính sai số chuẩn. Theo [10] trang 25 ta có : ec (L) = DX1 + DX2 Trong đó : DX1: Sai số do khe hở giữa chốt và mặt chuẩn định vị DX2: Sai số của kích thước a Chuẩn định vị ở đây là 2 lỗ 4 ( 4 và 4’) ảnh hưởng đến kích thước H. Sai số chuẩn do định vị lỗ 4. Đối với kích thước H ta có chuẩn kích thước công nghệ : H = b – a Þ ec (H) = d(b) - d(a) = 0 Sai số chuẩn do định vị lỗ 4, 4’ và mặt 1. Ta có chuẩn điều chỉnh trùng với chuẩn định vị. Do phương dịch chỉnh vuông góc với phương kích thước nên sai số chuẩn nhỏ Þ ec (H) = 0,000025 do đó nên thoả điều kiện định vị. Tính sai số kẹp chặt : ek = ( ymax – ymin ).cosa Trong đó : + a : góc kẹp giữa phương kích thước gia công và phương dịch chuyển y của chuẩn đo lường. Tính sai số đồ gá : Sai số đồ gá thường được chọn = dung sai kích thước. Dung sai độ vuông góc = Dung sai độ song song = Tính toán lực kẹp. Theo [10] trang 49 ta có công thức tính lục kẹp như sau : Trong đó: + ko = 1,5 : hệ số an toàn. + k1 = 1,2 : bề mặt bị kẹp chưa qua gia công. + k2 = 1,3 : hệ số tính đến độ mòn dao. + k3 = 1,2 : hệ số về việc tăng lực cắt tăng lên do gia công không liên tục. + k4 = 1,3 : kẹp bằng tay. + k5 = 1 : kẹp bằng tay có góc quay < 90 o. + k6 = 1,2 : hệ số phụ thuộc điểm lật phôi, điểm tựa có mặt tiếp xúc lớn. Mc = 23,22 (Nm). f : hệ số ma sát giữa chi tiết và cơ cấu kẹp. Þ f = 0,75 Suy ra : k = 4,38 Tính lực kẹp do cơ cấu tạo ra. Chọn cơ cấu bằng ren vít. Theo [3] trang 485. Theo [10] trang 59 Chọn bulông M10, lực xiết cho phép của bulông tạo ra : Vậy chọn các kích thước cơ cấu theo tài liệu [3] trang 438. M10 L = 80 mm B = 28 mm H = 16 mm , chọn l = l1 = 36 mm. Vậy Q < [Q] Kiểm tra bền. Kiểm bền bulông theo ứng suất tương đương. s : ứng suất kéo hoặc nén khi bulông làm việc. Nghiệm bền theo hệ số an toàn. Trong quá trình làm việc thân bulông sẽ chịu uốn, nếu phần làm việc của bulông quá dài, điều kiện nghiệm bền thân bulông chịu uốn dọc: + PE : lực Ơle. + E : mô đun đàn hôi của vật liệu chế tạo bulông kẹp; E = 2,5.105 N/mm2. + Jmin : Moment quán tính nhỏ nhất theo tiết diện ngang của bulông. + m : Hệ số tính đến hình thức chịu uốn =1 + L : Chều dài phần làm việc = 100 (mm). + [ n ] : Hệ số an toàn cho phép; [ n ] = 2,5 ¸ 4. Suy ra : do đó : n > [n] Kiểm bền thanh kẹp. Dùng phần mềm RDM để kiểm tra ứng suất cho phép [s] = 150 (N/mm2 ) ta có kết quả sau: + Sơ đồ chịu lực của thanh kẹp : + Sơ đồ biến dạng : + Sơ đồ ứng suất : TÀI LIỆU THAM KHẢO Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Công nghệ Chế Tạo Máy-ĐHBK TPHCM- Đặng Văn Nghìn – Lê Trung Thực Công nghệ kim loại- ĐHBK Hà Nội Công nghệ chế tạo chi tiết máy – Đặng Văn Nghìn- Thái Thị Thu Hà Sổ tay Thiết kế Công Nghệ Chế tạo Máy tập 1,2 –1970 ĐHBK Hà Nội Sổ tay Thiết kế Công nghệ Chế tạo Máy tập 2,3,4 –1979 :Nguyễn Ngọc Anh và nhóm tác giả Atlas đồ gá – PGS Trần Văn Địch Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1,2-2000-Nguyễn Đắc Lộc và nhóm tác giả Sức bền vật liệu – tập 1,2 : ĐHBK TPHCM – Bùi Công Thành Vẽ KỹThuật Cơ khí –Vũ Tiến Đạt Các phương pháp gia công kim loại – ĐHBK TPHCM