Báo cáo Thực tập tại công ty cổ phần mía đường Bến Tre

chuyển bao đường thành phẩm 80 Áp kế tranh CWD-282 4 Vận chuyển bao đường vào kho thanh phẩm 81 Bể mật rỉ 500m3 kết cất thép 2 Chứa mật rỉ Nhũ hóa vôi và đốt lưu huỳnh : tt TÊN THIẾT BỊ QUY CÁCH ĐƠN VỊ SỐ LƯỢNG CỘNG DỤNG 1 Máy khuấy H2SO4 TYT11200x1000 Cái 1 Hòa trộn axit photphoric để bổ xung vào nước mía Động cơ điện Y100L – 6 1,5KW Cái 1 2 Bơm chịu ăn mòn 25F-16 Q=3,6m3/h H=16m Máy 1 Bơm dung dịch H3PO4 Động cơ điện Y90S- 2 1,5KW Cái 1 3 Máy nâng vôi Kiểu xích Máy 1 Đưa vôi lên máy tiêu hòa vôi Động cơ điện Y90L- 6 1,1KW Cái 1 4 Máy tiêu hòa vôi TNL800I 800x4000 Cái 1 Hòa vôi với nước tạo nhũ vôi Động cơ điện JXJ 321-887 0,97KW Cái 1 5 Máy lọc cát sữa vôi TZD600 600x3250 Cái 1 Loại đá, cát ra khỏi sữa vôi Động cơ điện Y100L-6 1,5KW Cái 1 6 Máy khuấy TYL 1,5 - V 1200x1400 Máy 2 Dùng để khuấy sữa vôi Động cơ điện Y100L2- 4,3KW Cái 2 7 Bơm bùn IPN Q=7 - 16m3/h H=14m Cái 2 Bơm sữa vôi sang chế luyện Động cơ điện Kèm máy Y100L2- 4 3KW Cái 2 8 Lò đốt lưu huỳnh Kiểu tự nóng chảy, điện tích buồng đốt 1,5 m2 Cái 2 Sản xuất SO2 cho các tháp xông 9 Xe đẩu bánh lốp Dung tích 0,5 m3 Cái 3 Vận chuyển nguyên vật liệu 10 Quạt ly tâm Kiểu 4 – 72 Q=5408m3/h H=110mm H2O Cái 1 Động cơ điện 3KW Cái 1 11 Thiết bị thủy phân chất lắng Cái 1 Nhà nồi hơi : tt TÊN THIẾT BỊ QUY CÁCH ĐƠN VỊ SỐ LƯỢNG 1 Lò hơi SHSF 20- 2,45/400 Q=20T/h;P=2,45Mpa T=4000C đốt bã mía và dầu nặng Máy 2 2 Quạt đẩy gió G4-73-11No,9D Q=32900m3/h P-2520Pa cái 2 Động cơ điện Theo máy Cái 2 3 Quạt hút gió Y9-35-1No,15D Q=64300m3/h P-2260Pa Cái 2 Động cơ điện theo máy Cái 2 4 Quạt gió lần 2 9-29 [o]No5A Q=2900m3/h P-6060Pa Cái 2 Động cơ điện Theo máy Cái 2 5 Quạt gió lần 3 9-29 [o]No4A Q=3880m3/h P-3700Pa Cái 2 Động cơ điện Theo máy Cái 2 6 Bộ làm nguội mẫu Cái 4 7 Bộ giãn nở xả định kỳ DP 3,5 Cái 2 8 Bộ giãn nở xả định kỳ LP- 1,5 Cái 2 9 Pa lăng điện CD1-18D Q=1T, chiều cao nâng 18m Cái 2 Động cơ điện Nâng 1,5 KW , di chuyển 0,2 KW Cái Mỗi loại một cái 10 Thùng phân ly hơi 426x12mm ;P=4Pa T=4000C Cái 1 11 Bơm nước cấp cho lò hơi 4GC8x9 Q=45m3/h H=369m Cái 2 Động cơ điện Y280M-2 90KW 2950v/ph Cái 2 12 Bộ lọc bụi Máng nước túi xoắn ốc Cái 2 13 Thùng hòa muối V=20l Cái 2 14 Thùng đựng dung dịch muối V=20l Cái 2 15 Bơm định lượng JZ- 63/5 Cái 1 Động cơ điện Y905-4 1,1KW Cái 1 16 Bơm tăng áp cho nước IS Q=50m3/h H=32m Cái 2 Động cơ điện Y132M-2 7,5KW 2900v/ph Cái 2 17 Bộ lọc khí Phi=2000 Cái 2 18 Máy hóa mềm Q-40T/h Bộ 1 19 Bơm nước 80D12 Q-32,4m3/h H=34m Cái 2 Động cơ điện Y132S2-2 5,5KW cái 2 20 Bơm nước 80R-38 (A) Q-49m3/h H=30,5m Cái 2 Động cơ điện Y132S2-2 7,5KW Cái 2 21 Máy khử oxy và thùng nước Q=50T/h V=25m3 Cái 1 22 Hệ thống băng chuyển bã mía Kiểu ván cào có thiết bị động cơ Cái 1 23 Thùng chứa nước ổn áp V=2 m3 Cái 1 24 Bơm tro xỉ lò 4PN Q = 150m3/h H=35m Cái 2 Động cơ điện Y22M-4 45KW Cái 2 25 Pa lăng 1 xà SC-5 Q=5T H=5m Bộ 1 26 Pa lăng 1 xà SC-2 Q=2T H=5m Bộ 1 27 Pa lăng điện liên hoàn HS-5 Q=5T H=3m Bộ 1 28 Bơm thải nước IS Q=6,3 m3/h H=8m cột nước Máy 1 Động cơ điện Y80 1-4 0.55KW Cái 1 29 Các loại đồng hồ nhiệt Bộ 1 30 Hệ thống cấp dầu nặng Thùng chứa dầu , bơm dầu , gia nhiệt, lọc Bộ 1 Chương 3 : Công nghệ sản xuất mía đường. Mô tả lưu trình công nghệ sản xuất đường mía : (Tóm tắt) Hệ thống ép mía : Mía từ các ruộng mía được chở bằng ghe đưa về Nhà máy. Sau khi cân xác định trọng lượng , mía được đưa qua hệ thống dao chặt hoặc búa dập nhằm cắt hoặc đánh tơi mía ra và tiếp tục đi vào máy ép để trích nước mía . Nước mía sẽ đưa sang khấu làm sạch thường gọi là khấu hoá chế để loại trừ tạp chất, còn bã đã được trích đưa sang khâu lò hơi để dùng làm nguyên liệu đốt lò cung cấp hơi cho máy phát điện và phục vụ công nghệ. Hệ thống làm sạch nước mía : Khi ép mía, nước mía được trích ra đồng thừoi với một lượng lớn các phi đường như đất, cát, lá, rễ, phấn gôm, chất màu…cùng đi theo làm nước mía có màu xanh cẩm. Tại khâu làm xạch người ta vừa dùng phương pháp vật lý như lắng, lọt, xử lý nhiệt, vừa dùng phương pháp hoá học sử dụng các chất như vôi, lưu huỳnh..để xủa lý nước mía nhằm nâng cao tinh độ nước mía và loại chất mùn góp phần nâng cao chất lượng thành phẩm và tổng hiệu suất kết tinh đường. Hệ thống bốc hơi : Sau khi làm xạch, nước mía đưa sang khâu bốc hơi để cô đặc, vì thế Bx nước mía từ 13% - 15% nâng lên 60% - 65%. Sau giai đoạn này nước mía được gọi là Sirô. Hệ thống nấu đường : Siroo đươch đưa sang khâu nấu nhằm kết tinh đường saccaroze, những tạp chất khác không kết tinh sẽ đi theo mật ra ngoài. Vì theo lý tính, saccaroze kết tinh thành tinh thể. Nấu đường là quá trình biến Sirô từ dạng lỏng thành một hổn hợp tinh thể , saccaroze còn gọi là đường non. Hệ thống trợ tinh : Đường non sẽ đưa xuống thùng chứa có tay khấy để làm nguội dần và nuôi dưỡng tinh thể đường to thêm. Hệ thống ly tâm : Sau đó đường non được đưa vào máy ly tâm để tách tinh thể đường ra khỏi hổn hợp đường mật. Đường đưa sang hệ thống sấy. Mật đưa đi nấu cấp thấp hơn, mật cấp cuối gọi là rỉ có thể xem như phó sản phẩm của ngành đường dùng làm nguyên liệu chính cho một số ngành còn, rượi, bột ngọt, axitcitric… Công nghệ sản xuất mía đường chính : 1. Cung cấp nguyên liệu và sản xuất : vận chuyển mía : Mía được chuyển đến nhà máy bằng ghe, được bó thành từng bó. Những bó mía trên được bó lại thành từng bó to để thuận tiện cho việc vận hành bằng cần trục. Thời gian mía đốn chặt đến khi đưa về nhà máy không quá 24 giờ. Bốc dỡ mía : Ghe đưa về Nhà máy được chuyển đến sân tập kết. Thiết bị máy cẩu quay này được trang bị máy vi tính để xác định trọng lượng mía của từng ghe. Ngoài ra trên sân tập kết còn có cân tự động để kiểm tra tổng lượng mía đưa vào bộ phận ép. Tại đây cũng được trang bị máy vi tính để ghi lại khối lượng mía từng thời gian. Xử lý mía hay còn gọi chuẩn bị mía : Ở một số nước, mía trước khi đưa vào chế biến phiải qua côn đoạn thổi rác, tạp chất. Ở Việt Nam hầu hết các nhà máy không áp dụng biện pháp này vì tất cả mía đưa về nhà máy đều thu hoạch bằng tay (trong khi một số nước thu hoạch mía bằng máy móc nên tạp chất, rác, lá, rễ, chiếm tỉ lệ cao) nên tạp chất tương đối thấp. Việc xát định tỷ lệ tạp chất được phân tích cùng với việc phân tích cùng lúc với việc phân tích chữ đường và nhận thấy rằng hiện nay tỷ lệ tạp chất này tương đối thấp (dưới 3%). Do đó không cần thiết có giai đoạn rửa sạch mía. Mía trên sân được cẩu mía nhất lên cao rồi đặt vào bàn lùa; bàn lùa di chuển đưa mía đổ xuống băng tải mía. May khoả bằng đặt ở cuối bàn lùa và trên phần nằm ngang của băng tải 1, giúp cho lượng mía được đánh đều tránh hiện tượng lúc nhiều, lúa ít gây ảnh hưởng cục bộ đến dao chặt và máy ép. Mía trên băng tải được đi qua dao chặt 1 và để cắt mía thành các mảnh nhỏ sau đó qua búa đập đánh tơi mía. Ép mía : - Mía sau khi xé nhỏ và đánh tơi đưa về hệ thống ép gồm 4 bộ che ép để trích nước mía. Nhằm nâng cao hiệu suất ép, một hệ thống tưới thấp hỗn hợp, nhiệt độ nước thấm thấu khoảng 700C, được bố trí như sau : Bã ra khỏi máy ép 1 được băng chuyền trung gian 1 chuyển đến máy ép 2. Mía trước khi vào máy ép 2 được tưởi thấm bằng nước mía của máy ép 3nhờ bơm nước tưới thẩm 1. Bã ra khỏi máy ép 2 được băng chuyền trung gian 2 chuyển đến máy ép 2. Trước khi đến máy ép 3 bã này được tưới thấm bằng nước mía của che ép 4 và được tưới thấm bằng nước nóng nhờ bơm nước nóng để thẩm thấu. Lưu lượng nước nóng đo bằng đồng hồ lưu lượng. Tỷ lệ nước nóng sử dụng đạt 200 – 250% so với trọng lượng sơ của bã. Khâu làm sạch nước mía : Nước mía do máy ép 1 và máy ép 2 ép ra được bơm đến lưới lọc, để laọi bỏ phần bã nhuyễn lẫ theo nước mía. Bã nhuyễn cho quay ra trước che ép để tận thu nước mía. Phần nước mía đi qua lưới lược được bơm đến cân xác định trọng lượng nước mía đưa vào chế luyện. Nước đã cân được cho thêm dung dịch P2O5 rồi bơm qua gia nhiệt 1 nâng lên nhiệt độ 700C sau đó đến tháp sông SO2 đồng thời sữa vôi cũng được cho vào. Tháp Sulfit hoá được thiết kế kiểu hiện đại có kết qua cao là kiểu tháp Sulfit hoá đồng thời. Kiểm soát và xát định PH của quá trình Sulfit hoá – vôi hoá bằng 1 dụng cụ tự động. Do vậy việc đảm bảo chỉ tiêu công nghệ được ổn định, nước mía đã sông SO2 và gia nhiệt được gọi là nước mía đã xử lý hoá chế, sau đó bơm qua gia nhiệt 2 nâng nhiệt độ đạt 1050C nhằm tạo điều kiện cho quá trình lắng được thuận lợi. Khi thực hiện lắng những kết tủa lắng xuống đồng thời kéo theo các chất lơ lửng cùng lắng xuống đáy bồn lắng mà ta gọi là chè bùn. Phần nước mía trong ( chè trong ) sẽ cho qua lưới lọc nhằm loại bỏ bọt và một số chất lơ lửng còn sót lại trước khi đưa vào hệ thống bốc hơi cô đặc nâng cao độ Bx trong nước mía từ 13 – 15 Bx lên đến 6 – 65 Bx. Phần chè bùn qua bơm bùn cung cấp đến máy lọc bùn chân không để lọc thu hồi lại một số đường lẫ trong bùn. Nước chè sau khi lọc bùn thu hồi đưa về trộn với nước mía hỗn hợp để xử lý hoá chế trở lại. Phần bả bùn chờ xe chở ra ngoài nhà máy để làm phân bón hữu cơ hoặc dùng làm chất đốt. Cô đặc nước mía Nước chè trong từ máy lắng sau khi qua lưới được bơm qua gia nhiệt 3 có nhiệt độ từ 105 – 1100C đạt điểm sôi trước khi vào bốc hơi. Cô dặc nước chè trong hệ thống bốc hơi 4 hiệu có chân không. Trong giai đoạn này : Hơi thoát từ các turbin có áp suất 1,1 Kg/cm2 dùng làm hơi gia nhiệt cho nồi bốc hơi số 1. Nước mía từ nồi 1 qua nồi 2, nồi 3, bằng sự chênh lệch mức độ và độ Bx tăng dần từ nồi 1 đến nồi số 3 do đó một lượng hơi nước được bốc đi trong quá trình bốc hơi. Hơi bốc của nồi 1 được đêm gia nhiệt nồi số 2, một phần chiết sử dụng cho bình cuối gia nhiệt 1 và bình đầu gia nhiệt 2. Hơi bốc của nồi số 3 được đem gia nhiệt cho nồi số 3, một phần được chiết sử dụng cho bình đầu gia nhiệt 1. Phần hơi sau cùng thoát từ nồi số 4 được tách ra và ngưng tụở cột barometric thải ra cống. Nước mía đã cô đặc ra khỏi nồi số 4 có Bx = 60 – 65 được gọi là sirô. Xử lý sirô : Sirô sau khi ra khỏi hệ thống bốc hơi được đưa qua gia nhiệt đến 850C và tién hành lắng nổi để loại bọt và các tạp chất lơ lửng. Sau đó xông SO2 lần 2 nhằm khử màu và giảm độ nhớt trước khi đưa đi nấu đường. Nấu đường : Căn cứ chất lượng nguyên liệu mía có thành phần đường 12% và qua các khâu xử lý nước mía nên sirô đạt từ 80% trở lên. Do đó chế độ nấu đường thực hiện theo 3 hệ A, B, C như sau: Đường non A tinh độ 83 – 87 tạo hạt bằng cách lấy Magma B làm chân nuôi hạt siro, mật A rửa vào dung dịch hồi dung C2. Đường non B có tinh độ 70 – 75, tạo hạt bằng mật A nguyên hoặc lấy magma C làm chân rồi nuôi hạt bằng mật A nguyên và siro bổ sung khi thật cần thiết. Đường Non B qua ly tâm thu được đường B không cho ra thành phẩm mà chỉ dùng magma cho giống nồi A. Đường non C có tinh độ 55 – 60 tạo hạt bằng mật A nguyên, mật B và C rửa (C2). Đường non C qua ly tâm 2 lần để thu được đường C đem hồi dung. Mật C1 cho ra bồn mật rỉ. Riêng mật C2 có tinh độ cao hơn được đưa về nấu C nhằm nâng cao hiệu suất thu hồi. Để đảm bảo đường thành phần đúng qui cách về cỡ hạt và tăng giá trị về cảm quan, một phương án sử dụng thiết bị phù hợp thực hiện công tác nấu đường như sau : tất cả các loại đường non trước khi nấu đều có quá trình làm hạt trước gọi là nấu giống. Đường non nấu xong xả xuống thùng tạo magma và bơm vào nồi nấu lien tục để thực hiện công tác nấu đường. Như vậy thời gian nấu đường lâu hơn, hạt đường có đũ thời gian phát triển. Do đó hạt đường to và góc cạnh sắc xảo so với đường chỉ thực hiện nấu 1 lần trong nồi nấu như hiện nay ở Bình Dương, Hiệp Hoà Quảng Ngãi. Ly tâm đóng bao : Đường non sau khi trợ tinh đủ thời gian sẽ được xả xuống các máng phân phối. Đường non được gia nhiệt trở lại để giảm bớt độ nhớt, để ly tâm còn đường non A, B không cần gia nhiệt. Quá trình phân mật ( tách hổn hợp đường mật ) thực hiện trên các máy ly tâm. Máy ly tâm liên tục dùng cho đường non C để có đường C1 và mật rỉ. Mật rỉ bơm ra bồn chứa. Còn đường C1 trộn với mật C2 trong thùng trộn Magma rồi đêm đi ly tâm liên tục để tách mật C2 và đường C2. Đường C2 đem hồi dung làm nguyên liệu nấu A. Như vậy đối với đường Cqua 2 lần ly tâm( sơ cấp và thứ cấp ) chất lượng siro được nâng cao so với ly tâm 1 cấp. Đường non B được tách mật bằng ly tâm liên tục. Mật B dùng làm nguyên liệu nấu C. Đường B trộn với mật A rửa trong thùng trộn Magma thứ 2 để làm giống nấu A. Đường non A được tách mật bằng máy ly tâm gián đoạn. Tuy nhiên mật A chia làm 2 loại : A nguyên sử dụng nấu B, nấu C, còn A rửa đem nấu A và trộn làm Magma. Đuờng A ly tâm ra cho xuống bàn gắn đồng thời là máy sấy và làm nguội. Bàn gắn với gầu múc để phân phối sang đường . Sang đường chia làm 4 lớp lưới có kcíh thước lỗ khác nhau. Đường thu ở lớp 1 là đường cục, đường thu ở lớp 4 là đường bụi. Đường bụi và đường cục đem hồi dung trở lại. Đường thu hồi ở lớp 2 và 3 là thành phẩm được đem cân và đóng bao, mỗi bao có trọng lượng là 50 kg. Cung cấp hơi và sử dụng hơi : Theo tính toán, nhà máy ép công suất 1000TMN, cần trang bị 2 lò hơi có công suất 20 tấn hơi/giờ. Công suất : 20 tấn hơi / giờ x 2 Áp lực hơi : 2,45 MPa. Nhiệt độ hơi siêu nhiệt 4000C Lò được đốt bã 100%, tuy nhiên có trang bị hệ thống đốt bằng than trong những lúc khởi động nhà máy hoặc có sự cố thiếu bã. Hiệu suất lò đạt 81% trên cơ sở bã mía có độ ẩm < 50%. Với hiệu suất lò hơi như trên, bã mía cung cấp đũ để tạo hơi cho toàn bộ hoạt động của nhà máy. Sử dụng hơi siêu nhiệt cho các mục đích : Quay turbin phát điện dùng cho toàn nhà máy. Hơi thứ thoát ra từ turbin có áp lực 1,1 kg/cm2 được sử dụng cho các mục đích công nghệ. Xử lý, cung cấp và sử dụng nước a) Nước lạnh : Lấy từ nguồn nước sông cung cấp cho các cột ngưng tụ của nấu đường, bốc hơi, lọc bùn. Nước này không qua sử lý vì yêu cầu kỹ thuật không đòi hỏi cao, khi sử dụng xong có thể thải bỏ ra cống. Tuy nhiên để đề phòng rác theo nước sông làm nghẹt các ống phun của cột ngưng tụ, trang bị các lưới lược ở đầu hút của máy bơm và phải làm vệ sinh trong các kỳ nghĩ tu bổ định kỳ. Nhu cầu nước sản xuất được xác định như sau: Nước để làm ngưng tụ : 950 m3/h Nước làm nguội thiết bị: 40 m3/h Nước cấp lò : 160 m3/h Nước sử dụng trong công nghệ : 60 m3/h Nước dùng cho vệ sinh công nghiệp và sinh hoạt : 30 m3/h * Cộng: 1.240 m3/h Nguồn nước được lấy từ sôn Hàm Luông nhờ trạm bơm cấp 1, qua hệ thôngd xử ý để cung cấp cho các mục đích sử dụng. b) Hệ hống xử lý nước : Nước lạnh còn được sử dụng cho các mục đích làm nguội máy, sử dụng công nghệ và sinh hoạt có yêu cầu chất lượng cao vì vậy phải được sử lý hệ thống lắng Lamella và lọc cát nhờ bơm công suất 250 m3/h (một bơm dự phòng ) bơm từ sông lên. Sau đó đi vào bể chứa khoảng 1000 m3. Tại đây nước chia làm 2 loại theo yêu cấu sử dụng và phân phối nước như sau : Nước sinh hoạt : Nhu cầu sử dụng khoảng 10 m3/h được bơm công suất 15 m3/h bơm lên thùng chứa đồng thời với dung dịch Clor để đạt được nồng độ cần thiết 5ppm dung dịch Clor. Nước lạnh phục vụ sản xuất : Như làm nguội máy, sịt rửa, sinh hoạt, kiểm nghiệm v.v… được bơm công suất 250 m3/h bơm lên thùng chứa để sử dụng. c) Nước nóng : Phục vụ cho các nhu cầu cung cấp nước lò, xịt rửa ly tâm, nấu đường, lọc bùn hoàn toàn lấy từ nguồn nước ngưng tụ không cần bổ sung từ nước nguội. Tuy nhiên dự phòng tron những úc nước ngưng tụ có đường phải xả bỏ hoặc lúc mới khởi động để đi vào máy ép một bộ phận xử lý nước sôngbằng lắng ọc kết hợp với làm mềm được trang bị dành cho nước bổ sung lò hơi. Khi nhà máy hoạt động ổn định nước nóng từ nguồn nước ngưng tụ phân phối như sau : Nước bảo đảm tính an toàn cao, chỉ lấy nước ngưng tụ ở hiệu 1, hiệu 2 của hốc hơi và nước ngưng tụ của gia nhiệt 2, gia nhiệt 3. Tổng số thu khoảng 20 m3/h, thừa so với yêu cầu sử dụng. Do vậy nước lò không cần bổ sung từ nguồn nước nguội (trừ trường hợp đặcc biệt). d) Nước cứu hoả và hệ thống nước cứa hoả : Nhà máy được trang bị một hệ thống cứa hoả và sử dụng nước nhờ bơm Diesel có công suất 50 m3/h và cột áp 70m với các đường ống phân phối có đường kính 65mm đi các vị trí thích hợp có đầu nối nhanh để gắn vòi phun. May bơm Diesel được đặt trên xe đẩy 2 bánh để dễ di chuyển. Bảo vệ môi trường : a) Ô nhiễm không khí: Khí thải có thể làm ô nhiễm không khí , chủ yếu là khói thải của lò hơi. Lò hơi được thiết kế và dự trù đốt bã mía à chính, có thêm hệ thống đốt nhiên liệu phụ là dầu. Dầu là loại nhiên liệu phụ cho một nhà máy mía, chỉ được đốt rất ít trong những trường hợp đặc biệt như khi khởi động máy hoặc lúc sự cố thiếu bã, do đó khí thải thoát ra từ ống khói cao tối thiểu 45m vào không khí sẽ không đáng kể. Còn bã mía đốt cháy hoàn toàn thì khói ngoài khí b) Tiếng ồn : Tiếng ồn trong một nhà máy đường do tất nhiều chủng loại thiết bị hoạt động gây ta. Tuy nhiên theo kinh nghiệm và truyền thống lâu đời về thiết dế chế tạo các loại máy này thì tiếng ồn gây ta được giới hạn thống nhất có thể chấp nhận. ngay như các máy gây tiếng ồn cao nhất là dao chặt , búa dập và turbo- phát điện cũng chỉ phát tiếng ồn không vượt khỏi trị số 70db. Kết luận nhà máy được xây dựng bằng các thiết bị không gây tiếng ồn vượt trị số 90 db theo tiêu chuẩn Việt Nam. c) Xử lý chất thải Trong nhà máy đường có 2 loại chất thải là bã bùn và bã mía. Bã bùn là bùn cặn thải ta từ các máy lọc bùn. Bùn này có thể dùng làm phân bón cho đồng ruộng và được chở ra khỏi nhà máy để phân phối cho việc làm phân bón nên cũng không gây ô nhiễm môi trường. Bã mía được dùng làm chất đốt cho lò hơi. d) Xử lý nước thải : Đối với nước thải từ nhà máy đường, BOD là chỉ tiêu chủ yếu để đánh giá độ nhiễm bẩn của nước thải. BOD là thông số đo mức độ tiêu thụ ôxy bởi các vi sinh vật sống trong nước và được gọi là “NHU CẦU OXY SINH HÓA TOÀN PHẦN” hay NOS Tiêu chuẩn cho phép là 80 ppm Nước thải loại 1 : là nước thải ta từ các cột ngưng tụ tạo chân không của các thiết bị : giàn bốc hơi, nồi nấu đường, trống lọc bùn. Loại này có lưu lượng tất lớn, chiếm khoảng 93% toàn bộ lượng nước thải tương ứng 22.800 m3/ngày đêm, nhưng trị số BOD thường là thấp, dưới 30 ppm Nước thải loại 2 : bao gồm các nước làm nguội máy, có khối lượng 960 m3/ngày đêm. Tùy theo nguồn của khả năng nhiễm bẩn, nước thải loại 2 còn được chia ta nước làm nguội dầu và nước làm nguội đường Nước thải loại 2 do không tránh được những rò rỉ nhất định, nước làm nguội máy khi bị thải ra , đã bị nhiễm bẩn ,trị số BOD thông thường từ 100- 200ppm do đó cần phải được xử lý trước khi xả bỏ. Nước thải loại 3 : gồm tất cả các loại nước thải còn lại như nước thải còn lại như nước rửa vệ sinh ở các khu vực, nước xả đáy lò hơi, nước thải của phòng thí nghiệm, nước do rò rỉ đường ống, nước thải sinh hoạt... Nước thải loại 3 tuy có lưu lượng rất thấp , nhưng độ ô nhiễm cao, do đó cần phải được xử lý trước khi xả bỏ Sau đây là các trị số thông thường của nước thải loại 3 Ph 5,8 7.4 Tổng chất rắn 1200 2200mg/l Chất rắn lơ lửng 300 800mg/l Chất rắn bay hơi 250 1200mg/l BOD 600 900mg/l COD 1000 2000mg/l Nhớt mỡ 20 40mg/l Nitơ 10 10mg/l Phootpho 6 10mg/l Chương 4 : Nguyên lý vận hành thiết bị trong dây chuyền sản xuất đường. Băng tải mía. Chuẩn bị : Kiểm tra độ căn xích tải. Các con lăn phải tiếp xúc với ray dẫn. Vệ sinh sạch bề mặt băng tải, cho máy gạt bụi mía dưới băng tải hoạt động. Cung cấp đầy đủ dầu bôi trơn gối dỡ trục, dây xích Vận hành : Bấm phím lien lạc với tủ điện 5KX để có nguồn điện vào bàn điều khiển. Xoay núm điều chỉnh tốc độ băng tải về vị trí “ 0 “. Đóng công tắc cấp điện cho bộ tải mía trên bộ điều tốc. Khởi động chổi quét băng tải tại hộp điện điều khiển. Điều khiển toocs độ của bồ điều tốc băng tải phì hợp với khả năng hoạt động của dao chặt. Khi có hiện tượng trượct mía ở các dao chặt , phải dừng lại để xử lý. Tốc độ băng tải : từ 8,62 – 2,87 m/phút, tương đương với tốc độ điều tốc từ 1.400 – 132 v/p. Định kỳ kiểm tra xích và các tấm gạt mỗi ca một lần. Định kỳ kiểm tra công suất động cơ điện mỗi tuần 1 lần với các thông số : Động cơ chính : 22Kw Động cơ chổi quét : 2,2 Kw. Ngừng máy : Thông báo đến các bộ phận lien quan. Xoay núm điều chỉnh tốc độ giảm dần về vị trí “ 0 “. Bấm phím dừng băng tải mía trên bàn điều khiển. Bấm ngắt lien lạc với tủ điện trung tâm 5KX An toàn lao động : Luôn luôn theo dõi quá trình hoạt động của băng tải. Nghiêm cấm mọi người đi lại, làm việc khác trên băng tải lúc hoạt động. Băng tải trung gian. Chuẩn bị : Kiểm tra trong băng tải có ngừơi hay vật lạ không. Bôi trơn các ổ đỡ, xích, răng đỡ xích… Kiểm tra dầu bôi trơn của hộp giảm tốc. Kiểm tra lại các mối ghép bulông, các thanh cào. Vận hành: Bấm nút khởi động băng tải tại các công tắc trên sàn thao tác. Theo dõi xem băng tải chạy có đều và em không, nếu phát hiện tiếng kêu lạ hoặc nhảy xích phải dừng lại và chỉnh sửa ngay. Ngừng máy và bảo dưỡng : Bấm phím dừng trên sàn thao tác máy ép để dừng băng tải. Trong quá trình chạy, nếu thanh cào bị sứt hay gãy phỉa dừng băng tải ngay để thay thế, sửa chữa. Định kỳ mỗi đầu ca cần phải bôi trơn xích và các ổ trục. Trước khi ngừng máy phải rửa băng tải bằng nước nóng để bảo vệ xích. An toàn lao động : Người vận hành phải thường xuyên kiểm tra quá trình hoạt động của băng tải. Nghiêm cấm mọi người đi lại, làm việc khác trên băng tải trong lúc đang hoạt động. Trước khi vào sửa chữa bên trong băng tải phải cắt điện ở tủ điều khiển và nghiêm cấm người qua lại bấm nút điều khiển ở tủ điện. Bơm ly tâm khu cán ép. 1. Chuẩn bị : Kiểm tra các chi tiết bắt chặt. Dùng tay quay trục chính động cơ, trục bơm. Kiểm tra các chi tiết quay. Kiểm tra các dòng đệm chắn dầu mỡ. Kiểm tra hệ thống nước làm mát. Chuẩn bị vận hành khi máy ép mía hoạt động và lượng nước mía hỗn hợp đã đủ trên các thùng chứa, lượng nước nóng đã đủ và có nhiệt độ thích hợp từ 60 – 650C. 2. Vận hành: Đóng kín van thóat. Mở lớn van hút. Mở hệ thống cấp nước làm mát. Kởi động động cơ điện. Khi bơm chạy ổn định từ từ mở van thoát đến lưu lượng cần thiết cho công đoạn sau : Áp lực bơm phải đạt: Bơm nước thẩm thấu : >=1,5 kg/cm2 Các bơm dự phòng phải ở trong tình trạng hoạt động tốt. 3. Ngừng bơm : Đóng van thoát. Dừng động cơ điện. Đóng van hút. Đóng van nước làm mát. 4. An toàn lao động : Thường xuyên theo dõi sự hoạt động của bơm, nếu phát hiện có sự cố phải ngừng bơm để xử lý. Các khớp nối trục giữa động cơ điện và bơm phải có võ che chắn. Máy ép mía. Chuẩn bị : Vệ sinh toàn bộ khu vực máy ép. Kiểm tra toàn bộ chi tiết bắt chặt (chốt, bulor). Kiểm tra hệ thống bôi trơn. Kiểm tra hệ thống giải nhiệt. Kiểm tra hệ thống bơm dầu tạo áp lực ở các trục đỉnh, vệ sinh miệng vào của các máy ép, vệ sinh kiể tra băng tải trung gian. Thông báo đến các bộ phận vận hành khác (băng tải bã, bơm nước mía hổn hợp, chế luyện, lò hơi..) Vận hành : Khởi động hệ thống bơm nước giải nhiệt ở các gối đỡ trục ép bằng cách mở các van nước lạnh ĐN 25 trên đường ống nước lạnh. Khởi động bơm mỡ bôi trơn từ tủ điện của trạm bơm mỡ. Khởi động băng tải cao su tải bã sau máy ép 4 trên sàn thao tác. Mở dầu tạo áp lực trục đỉnh trên các máy ép đạt áp lực. Máy 1 : 18 - 19 Mpa Máy 2 : 19 – 20 Mpa Máy 3 : 19 – 20 Mpa Máy 4 : 20 – 21 Mpa Máy 5 : 20 – 21Mpa Khởi động băng tải trung gian theo thứ tự 3 – 1 từ các công tắc trên sàn thao tác. Khi lớp mía đã đến máy số 3: mở bơm nước nóng thẩm thấu, mở bơm nước mía từ máy 3 & 4 đến máy 1 & 2 từ các công tắc tủ 3KX – 4KX. Định kỳ kiểm tra nhiệt độ gối trục mỗi giờ một lần. Nhiệt độ bạc máy ép <=800C. Nhiệt độ gói trục giảm tốc <= 650C. Thông thường kiểm tra bằng cách sờ tay vào gối đỡ khoảng 1 – 3 phút, nếu tay vẫn chịu được thì nhiệt độ là bình thường. Nếu tay bị quá nóng không chịu nỗi thì kiểm tra lại bằng nhiệt kế và thông báo cho lãnh đạo để có biện pháp xử lý. Lưu ý : Trong khi vận hành thường xuyên chú ý tới việc bôi trơn bánh răng 3 , các gối đỡ trục ép. Nếu có hiện tượng bị nóng lên phải dừng máy kiểm tả xử lý. Nếu bị tắc ngẵn lượt đáy, có thể dừng băng tải trung gian hoặc giảm áp lực dầu trục đỉnh. Vệ sinh thường xuyên bả vụn trong phễu đề phòng tắc ngẵn. Quy định phụ tải cho máy ép : Máy 1 <=416 A. Máy 2 <=374 A Máy 3 <=374 A Máy 4 <=416 A Máy 5 <=465 A Ngừng máy : Lần lượt ngắc công tắc máy ép từ 1 – 4, ngắt công tắc băng tải trung gian từ 1 – 3, ngừng bơm nước thẩm thấu, ngừng bơm dầu bôi trơn. Máy nén khí : Chuẩn bị: Kiểm tra hệ thống dầu bôi t rơn Kiểm tra hệ thống nước làm mát , hệ thống điện Mở van phóng không và van khí tải Khởi động : - mở van nước làm mát - Đóng công tắc điện cho máy cháy không tải - Khi máy chạy ổn định đóng van khí phóng không - Kiểm tra các đồng hồ nhiệt độ và áp lực ở phạm vi: +áp lực nén cấp I :1,7-2 kg/cm2 + áp lực khí nén cấp II :6-7 kg/cm2 +nhiệt độ khí nén cấp I và II : <1600C + nhiệt độ dầu bôi trơn :<70 0C + nhiệt độ nước thải của hệ thống nước làm mát :<40 0C định kỳ xả dầu ngưng tụ ở bộ làm mất mỗi giờ 1 lần, ở thùng nén khí 8 giờ 1 lần định kỳ tửa lưới lọc bằng dung dịch Na2CO3 10% ở 700C khi kiểm tu hàng tháng Ngừng máy : - mở van khí phóng không - Đóng van khí tải - Ngắt công tắc điện cho máy ngừng chạy - Đóng van nước làm mát và xả hết nước trong máy Quá trình lắng nổi. Chuẩn bị : Pha dung dịch F.D.A với liều lượng như sau cho một ca sản xuất 8 giờ (400 tấn mía / ca) Na3PO4 : 6 kg/ ca (F) cos dạng tinh thể màu trắng. Detergent : 1,0 kg/ca (D) bột giặt. H3PO4 : 4 – 5 kg/ca (A) dạng dung dịch nồng độ 85% cho vào 2 hoá chất trên để dung dịch F.D.A đạt pH = 7 . Pha cả 3 loại hoá chất trên vào thùng nước nóng (70 – 850C) chạy mô tơ khấy trộn đều hoá chất. Pha dung dịch chất trợ lắng với liều lượng : 400 – 500g/ca (dạng tinh thể màu trắng) phụ thuộc nguyên liệu mía trữ đường cao thì dùng ít nước và ngược lại. Pha hoá chất vào thùng nước 0,2 m3 (70 - 850C), cho khí nén vào hoà trộn đều. Kiểm tra tất cả các van, van xã đáy, các thùng, các bơm có liên quan. Điều chỉnh hơi và nước vào giảm ồn để đảm bảo áp suất và nhiệt độ hơi ra là : P = 7kg/cm2 ,t = 120 – 1300C. Vận hành : Cho siro nguyên chất chảy về thùng chứa và mở van xả dung dịch F.D.A với liều lượng nhất định vào thùng chưa siro nguyên. Chạy bơm B1 hoặc bơm B2 bơm siro nguyên liệu lên hệ thống gia nhiệtnhanh đưa siro về thùng gia nhiệt phụ. Mở van hơi 7 kg/cm2 và sục khí nén ở gia nhiệt nhanh, theo dõi nhiệt kế để điều chỉnh lưu lượng hơi vào đảm bảo nhiệt độ của siro ra khỏi gia nhiệt nhanh là 80 – 850C. Mở van chất trợ lắng vào thùng siro gia nhiệt phụ. Chạy cánh khuấy ở thùnh gia nhiệt phụ. Mở van hơi 3kg/cm2 gia nhiệt siro trong thùng gia nhiệt phụ, theo dõi nhiệt kế điều chỉnh lưu lượng hơi vào đảm bảo nhiệt độ của siro vào lắng nổi 80 – 850C. Mở cốc ngưng để xả nước nhưng tụ. Điều chỉnh 2 van xả siro từ thùng gia nhiệt về hai lắng nổi. Chạy motor cánh qạt bọt lắp đầy mặt lắng nổi. Điều chỉnh tay gạt thùn tràn để gat bọt tốt nhất. Mở van nước nóng để phá bọt. Dừng máy : Dừng tạm thời : Đóng van hơi để ngưng gia nhiệt nhanh, gia nhiệt phụ. Khi muốn chạy lại, chỉnh miệng tràn ở vị trí cao nhất để đưa phàn bọt bẩn cũ ra ngoài, sau đó từ từ chỉnh miệng tràn về vị trí thích hợp. Dừng hẳn lắng nổi : Đóng van hơi để ngưng gia nhiệt nhanh, gia nhiệt phụ. Thanh toán siro đến đâu, dừng thiết bị đến đó. Quá trình lắng liên tục. Chuẩn bị : Kiểm tra dầu bôi trơn tại bộ phận trục vít truyền động. Khởi động động cơ điện quay trục gạt bùn tại công tắc ở tủ điện. Đóng kín ỗ nười vào và tất cả các van. Mở van xã đáy và van thoát khí các ngăn. Khởi động : Cho nước chè vào bể lắng và cảy thẳng xuống thùng nước bùn cho đến khi được 2 / 3 thùng thì đóng van xã đáy. Khi nước dung dịch trong bộ lắng dân lên vượt quá ống lấy nước chè trong, tiến hành kiểm tra nước chè, nếu thấy trong thì mở van lấy nước chè trong và van nước bùn. Thường xuyên theo dõi nước chè trong lấy ra, nếu phát hiện tầng nào nước chè trong bị đục thì khoá van nước chè trong tầng đó. Theo dõi các ống nhỏ của nước bùn để khống chế lượng nước bùn xẫ ra. Ngừng máy : Khi nước chè trong đã cạn, mở van đáy xã bùn xuống thùng chứa. Đóng tất cả các van, dừng động cơ quạt bùn. Vệ sinh bên trong bồn lắng. Thiết bị gia nhiệt. Chuẩn bị : Kiểm tra nắp trên và nắp dưới của bộ gia nhiệt có đóng kín chưa. Đóng các van xã đáy và van xã khí. Mở van nước ngưng tụ. Mở van nước chè vào và ra của cột gia nhiệt cần sử dụng. Đóng van nước chè vào và ra của cột gia nhiệt không sử dụng. Mở van hơi cho một ít hơi vào để làm ấm than gia nhiệt. Khởi động : Mở van cung cấp nước chè vào và chạy các bơm nước chè, đồng thời mở van xã khí trên nắp gia nhiệt, khi thấy nước chè xì thì đóng lại. Kiểm tra nước chè có bị xì ở nắp cột gia nhiệt không. Mở van hơi vào cột gia nhiệt khi dung dịch nước mía đã bơm đầy. Điều chình van hơi vào cột gia nhiệt, sao cho dung dịch nước mía từ cột gia nhiệt ra đạt yêu cầu kỹ thuật theo chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật. Chỉ có thể dùng hơi thứ thay thế cho hơi sống sau khi đã khởi động hệ thống bốc hơi được 2 giờ. Ngừng máy : Đóng van hơi. Đóng van nước cấp chè. Mở van xã đáy, mở van xã khí để xã hết nước chè về thùng mía hổn hợp. Quy trình nấu NaOH. Chuẩn bị : Chuẩn bị dung dịch NaOH có nồng độ từ 3 – 4 %, khối lượng từ 5 – 6 tấn cho mỗi nồi nấu. Cho thêm vào dung dịch NaOH trên từ 40 -45 kg NaCl. Đóng chặt tất cả các van vào nồi nấu. Mở nước àm lạnh nồi nấu đạt nhiệt độ từ 35 – 40 độ C. Xong đóng van nước lại. Mở cửa kiểm tra xem bên trong than nồi có bình không. Nếu có những trường hợp không bình thường thì phải tiến hành xử lý mới tiến hành nấu. Khởi động : Bơm dung dịch NaOH từ thùng chứa lên ngập ống truyên nhiệt từ 10 – 15 cm. Mức dung dịch chiếm 35 – 40% nồi nấu. Mở từ từ van hơi vào nồi nấu ( sử dụng ống hơi ). Giờ nhiệt độ buồng đốt từ 110 – 115 độ C. Trong quá trình nấu mở van phòng không để xã các khí sinh ra. Thời gian nấu NaOH từ 4 – 6 giờ. Trường hợp cặn đóng dày có thể kéo dài từ 6 – 8 giờ. Trong suốt thời gian nấu, phải thường xuyên xã nước ngưng tụ trong buồng đốt. Định kỳ xã khí không ngừng. Bổ sung nước để đảm bảo mặt dung dịch luôn ngập mặt ống truyền nhiệt. Ngừng máy : Đóng van hơi, van xã nước ngưng. Sauk hi dung dịch NaOH trong nội nhiệt độ còn 35 – 40 độ C thì mở van xã. Xã hết dung dich vào thùng chứa. Xã nước lạnh vào nồi để vệ sinh sạch NaOH còn lại. Mở nắp kiểm tra, sau đó có thể tiến hành thông ống. Bốc hơi. Chuẩn bị : Kiểm tra xem có vật lạ bên trong bình hay không. Kiểm tra nhiệt kế, đồng hồ áp suất, đồng hồ chân không. Mở cho một ít hơi vào để sưởi ấm buồng đốt. Mở nước hệ ngưng tụ, phu để tạo chân không, kiểm tra chân không trong bình cuối đạt thông số theo CTKTKT Mở các van hơi thứ, van khí không ngưng, van xã nước ngưng tụ, đồng thừoi đóng tất cả các van còn lại. Mở van cho nước vào các nòi bốc hơi, mở van hơi để nấu sôi. Vận hành: Trước khi cho nước chè vào nồi bốc hơi, giảm bớt chân không, đóng van hơi và xả van nước nóngtrong các bình ra cổng rồi đóng kỹ các van còn lại. Mở van cũng cấp nước chè trong bình 1 đến ngập mặt ống truyền nhiệt và mở van hơi vào bình 1 để đun sôi. Chuyển dần nước chè qua các bình kế tiếp và tiếp tục bốc hơi. Mức nước chè trong bình 1 ngang vị trí kính thăm trên và các bình còn lại ngang vị trí thăm dưới. Khi thùng nước ngưng tụ khoảng 30 – 40% phải tiến hành thử đường trong nước ngưng, nếu không có thì cho bơm nước qua lò hơi. Khi nồng độ mật chè bình cuối đạt nồng độ theo CTKTKT, mở xả mật chè vào thùng cân bằng và bơm mật chè về thùng chứa. Thường xuyên kiểm soát nươc ngưng tụ và khí ngưng tụ. Chuyển bình : Khi cường độ bốc hơi ở bình nào đó kém cần chuyển qua bình dự phòng, thực hiện các bước sau: Tạo chận không ở bình dự phòng. Đóng van hơivào bình sử dụng. Chuyển nước chè từ bình ngưng sử dụng qua bình dự phòng. Mở van hơi vào bình dự phòng. Cô lập bình ngưng sử dụng. Rủa bình, nấu xút, thụt ống. Ngừng máy : Đóng van chè trong bình 1. Đóng các van dẫn nước chè qua các bình. Mở van hơi sống vào từng bình, tiếp tục đun sôi. Khi độ Bx trong bình đạt 60Bx, đóng van hơi, thông báo dừng máy đến các bộ phận giảm ồn, mở van đáy thông với đường ống và bồn chứa. Xã chân không các bình. Nấu xút và thông ống : Pha dung dịch xút nồng độ 20 – 30 Bx. Cho nước vào khoảng ½ thùng pha xút, đổ xút vào, mở hơi nước, pha them nước hoặc xút cho đến khi đạt nồng độ trên. Bơm dung dịch xút vào bình bốc hơi cần thông ống đến mức trên mặt ống gia nhiệt 10 – 15 cm. Mở hơi nước và giữ nhiệt độ ở bình 3,4,5 là 90 – 1000C. Trong thời gian 8 giờ nếu lượng dung dịch bị cạn do bốc hơi phải cho thêm nước nóng để mực nước dung dịch không thấp hơn mặt ống gia nhiệt. Tiếp tục cho hồi lưu dung dịch xút về thùng chứa. Sauk hi nấu xong xã dung dịch về thùng chứa. mở van nước xạch vào bình khi được 40% chiều cao ống bình, mở van đáy xã nước xuống cống, tiếp tục xã nước lạnh đến khi nguội. Đóng van nước, mở nắp và thụt ống. Lò hơi. Chuẩn bị: trong buồng đốt ; Kiểm tra bề mặt của tường chịu lửa, giàn ống sinh kowi, miệng phun nhiên liệu, bộ quá nhiệt, bộ hâm nước, bộ sấy không khí, cửa lò, ghi lò .Ngoài buồng đốt: kiểm tra tất cả các van xung quanh lò hơi, mở van xả không balong hơi. Kiểm tra van an toàn: đòn bẩy van phải hoạt động linh hoạt. Kiểm tra sự hoạt động của cửa gió, cửa khói Kiểm tra thiết bị làm lạnh, lấy mẫu nước , hơi Lt thủy vị kế , áp lực kế, van chữ T và hệ thống chiếu sáng. Kiểm tra tất cả các động cơ , quạt, bơm cấp nước Kiểm tra thiết bị điều khiển ở tủ điện trung tâm. Kiểm tra các đường nước giải nhiệt, mức dầu boi trơn ở các gối đỡ trục. Sử dụng dầu bôi trơn BP 320 hoặc tương đương Cấp nhiên liệu: Kiểm tra sự hoạt động của băng tải bã, các cửa cấp bã Hệ thống cấp dầu phải hoạt động tốt. Các thiết bị lọc cơ khí , tháp trao đổi ion, bình khử O2 bơm cấp nước… hoạt động tốt Kiểm tra chất lượng nước cấp vào lò qua phiếu KCS 2. Khởi động lò - Cấp nước: đóng van tái tuần hoàn, cấp nước lò theo đường ống có van điều khiển bằng .tay. Thời gian cấp nước >1h đồng thời kiểm tra sự tò tit , nếu có hiện tượng tò tit, phải dừng lại để xử lý Tiến hàn cấp nước tới mức quy định: 50% mức nước ở balong – mở can nước tái tuần hoàn Tiến hành đốt sấy lò bằng củi theo các thông số nhiệt độ sau : + Từ 35- 70 0C : 5-6 giờ + Từ 70 – 150 0C : 3-4 giờ +Trên 150 0C :2-3 giờ Khởi động quạt hút khói , thông gió, buồng đốt 5-10 phút Khởi động quạt gió, đóng cử gió ở bộ phận đốt dầu Khởi động bơm cấp dầu, mở van đường dầu ở bộ đốt dầu, điều chỉnh áp lực dầu đến 12 kg/cm2 Khởi động bộ cấp bã lò Thời gian khởi đông từ 1-2 giờ Khi áp suất đạt 0,5 – 1 kg/cm2 , tiến hành sấy bộ quá nhiệt , mở van xả nước đọng ở đường ống hơi chính hoặc van phóng không với lượng hơi định mức ¼ - 1/2 vòng ren DN 50 Xả định kỳ 1 lần ở các cổ góp nước Thông rửa thủy vị kế: + Mở van xả : rửa ống hơi , ống thủy + Đóng van nước : tửa ống hơi. ống thủy + Mở van hơi , đóng van xả: tiến hành kiểm tra mực nước trong ống thủy (so sánh với ống thủy bên cạnh ) Trước và sau khi thông rửa chú ý mực nước trong balong Khi áp suất đạt 1,5 – 2 kg/cm2 : đóng van xả không balong lại , thông rửa đường ống áp kế Khi áp suất đạt 3-4 kg/cm2 +Kiểm tra và xiết chặt lại các nắp balong ( trong thời gian xiết bulong cần giữ áp suất không đổi ) + Mở lớn tất cả các van xả nước đọng trong bộ quá nhiệt trong 5 phút , sau đó đóng lại + Xả định kỳ lần 2 ở các cổ góp nước (chú ý mực nước trong balong, không được thấp hơn quy định) Khi áp suất đạt 5- 6kg/cm2 Khi áp suất đạt 10 – 12kg/cm2 Thông rửa thủy vị lần 2 Thoongbaos cho bộ phận turbine Đóng van tái tuâng hoàn Khi áp suất đạt 20- 25 kg/cm2 : tiến hành kiểm tra lại độ kín của đướng ống hơi và nước 2 lần/ca 3 -Điều chỉnh – Khống chế - Vận hành lò: -Đảm bảo chế độ cung cấp nhiên liệu và không khí hợp lý trong từng chế độ của lò - Đảm bảo công suất, thông số kỹ thuạt hơi theo quy định - Đảm bảo chế độ cấp nước , chất lượng nuwocs - Khởi động băng tải bã, quạt gió lạnh lần II , mở của gió điều chỉnh gốc độ phun bã vào buồng đốt. khi lượng bã đã đủ cho lò hơi, giảm dần lượng dầu và ngắt hẳn đường dầu FO - phụ tải cao nhất không vượt quá 22T/h trong 2 giờ liền, thấp nhaats không qua 10 T/h/trong 2 giờ liền - Nhiệt độ buồng lửa < 12000C - Nhiệt độ ra buồng lửa <9000C - Nhiệt độ gió nóng từ 200 – 250 0C - Áp suất bulong :>20kg/cm2, áp suất hơi quá nhiệt>20kg/cm2 Điều chỉnh chế độ cấp nước : Mực nước trong lò khi vận hành:500C(+3;-7) Nhiệt độ cấp nước tư 95 – 1050C áp lực 36 - 40 kg/cm2 Lượng nước cấp phải ổn định và liên tục. Định lỳ lấy tro, xỉ ra khỏi ghi lò vào đầu và cuối ca Khi lò đã hoạt động ổn định tiến hành cấp hơi cho phân xưởng chế luyện điều chỉnh nhiệt độ hơi quá nhiệt: Nhiệt độ hơi qua nhiệt phải được duy trì ổn định Khi nhiệt độ hơi qua nhiệt tăng cao ngoài phạm vi cho phép 360 – 400oC; mở lớn van giảm ôn , nếu không đạt thì điều chỉnh lại chế độ cháy ở buồng lửa Chế độ xả bẩn lò: thời gian xả bẩn không quá 30 giây và xả 1 lần vào đầu ca, sau đó căn cứ vào kết quả xét nghiệm( nếu tổng chất rắn>1200mg/l) thì tiến hành xả bẩn Trình tự xả bẩn : kiểm tra lại các van, mực nước balong ổn định và cao hơn mức quy định một ít (nếu trongkhi xả , mực nước bất thường thì dừng ngay việc xả bẩn) Mở van chặn, mở nhở van xả nhanh để làm nóng đường ống trong 5 giây Mở lớn van xả nhanh nếu phat hiện coa những tiếng va đập trong ống thì đóng nhỏ van xả nhanh cho ddeenskhi không còn tiếng kêu, sau đó mở tại từ từ , sau 25 giây thì đóng lại Trong ca phải thông rửa thủy vị 2 lần Kiểm tra các bộ phận của lò hơi và các bộ phận bên ngoài có liên quan đến lò hơi 2 giờ/1 lần 4. Không được khởi động lò trong các trường hợp sau: - Hỏng 1 trong các van an toàn - Các đường ống sinh hơi , bộ quá nhiệt , các đường ống nước các đường ống dẫn hơi …bị rỉ , thủng lỗ, rạn nứt - chất lượng nước không đạt theo chỉ tiêu KTKT quy định 5. Ngưng lò: a. Ngưng lò bình thường: giảm lượng nhiên liệu, giảm dần lượng gió caaos , gảm lượng hơi - Trong quá trình giảm dần nhiên liệu – không khí – phụ tải phải đảm bảo mực nước trong là bình thường Khi ngừng việc cấp nước lò , mở van tái tuần hoàn. Khi ngưng cấp hơi , mở lớn các van xả nước đọng ở bộ quá nhiệt khi lửa trong lò đã tắt, ngưng quạt gió , 5 phút sau ngưng quạt khói , đóng kín các cửa lò lại khi ngừng lò >24 giờ, nếu nhiệt độ nước giảm dưới 80 oC tiến hành xả nước lò b. Ngưng lò khẩn cấp Trường hợp ngưng lò khẩn cấp Không chủ động duy trì mực nước balong theo quy định Tường lò có nguy cơ để vỡ Lửa bốc cháy phía đuôi lò Thao tác ngưng lò khẩn cấp: + Thông báo cho bộ phận liên quan : cán ép , turbine + Ngừng cấp nguyên liệu vào lò , ngừng quạt gió , đóng kín cửa lò, ngừng quạt khói, lấy hết than xỉ trên ghilof + Ngưng cấp hơi cho các bộ phận để lò nguội tự nhiên, báo cáo lãnh đạo xuer lý + Trong trường hợp bị nổ ống thì tăng thời giam chạy quạt hút đẻ hút hết hơi nước trong lò. Turbin. Chuẩn bị : Vệ sinh các bộ phận máy turbine Kiểm tra đồng hồ đo (áp lực kế, nhiệt kế) Kiểm tra các chi tiết và tín hiệu trong bảng điều khiển Kiểm tra mức dầu trong thùng chứa Kiểm tra các chi tiết lắp lẫn , các chi tiết bắt chặt Quay turbine , kiểm tra sự hoạt động của các bộ phận quay Đấu thông nguồn điện thao tác, quay vô lăng phận điều tốc ngược chiều Kim đồng hồ đến vạch số 3 , công tắc điện hệ thống bảo vệ an toàn ngắt … Đóng chặt van hơi chính bộ ngắt dầu điện từ, bộ chuyển hướng dịch trục ở Vị trí vận hành bình thường Mở van phòng không Kiểm tra van hơi dừng khẩn cấp 2.Xông máy : - Mở tất cả các van nước đọng - Khi áp lực hơi từ lò hơi đưa qua >10kg/cm2 tiến hành sút ống - Khởi động bơm dầu điện, cho dầu lưu thông tuần hoàn, đồng thời kiểm tra các bộ phận của bơm dầu - Quay trục turbine bằng cần quay tay 2- 3 vòng - Dùng tay kéo nút bảo vệ vượt tốc trở lại vị trí vân hành - Dùng tay kéo chốt chặn trên van điện từ. - Dùng tay ấn vào nút của bộ bảo vệ dịch trục và xem trên đồng hồ áp lực dịch trục >2,4kg/cm2 - Khi nhiệt độ hơi quá nhiệt đạt 2500C, tiến hành xông máy 3. Vận hành - Mở từ từ van hơi dừng khẩn cấp , chờ rô to chuyển động, lập tức đóng nhở lại, để quay tốc độ từ 400 – 600v/ph , tiến hành chuyển tốc thấp từ 15 – 20 ph - Trong tình trạng tổ máy hoạt động bình thường thì tăng tốc dần từ 600v/p lên 6240v/ph trong thời gian từ 20-30 phút , bộ điều tốc phải làm việc.(nếu bộ điều tốc chưa hoạt động thì điều chỉnh bulong trên đỉnh bộ khuếch đại công suất, cho đến khi bộ điều tốc hoạt động). - Mở hết van hơi dừng khẩn cấp mở công tắc điện của hệ thống bảo vệ an toàn và thông báo đến bộ phận liên quan. -Dừng bơm dầu điện chuyển công tắc sang chế độ tự động - Đóng van xả nước đọng - ở van đường hút hơi bịt kín *THỬ NGHIỆM AN TOÀN VƯỢT TỐC: - Xoay vô lăng điều tốc đến giới hạn trên của tốc độ, tồi điều chỉnh bulong trên bộ khuếch đại công suất cho tổ máy tăng tốc ddeenskhi bộ bảo vệ vượt tốc hoạt động, đóng van hơi chính lại - Tốc độ mà bộ bảo vệ vượt tốc đóng van hơi chính phải đạt yêu cầu của nhà máy chế tạo(từ 7150 – 7280v/p) - Sau khi thử xong chỉnh bulong về vị trí tốc độ định mức 6500v/p - Khi tốc độ turbine giảm xuống nhỏ hơn 6400v/p ,dùng tay kéo nút bảo vệ vượt tốc lên, điều chỉnh bộ điều tốc cho turbine đạt tốc độ định mức 6500v/p - Kiểm tra t0 các dối trục , bộ trục - Các đồng hồ đo phải chỉ đúng các thông số kỹ thuật 4. Ngưng máy a. Ngưng máy bình thường - Thông báo đến các bộ phận có liên quan - Mở van phóng không - Dừng máy (một trong 3 vijtris: nút vượt tốc , nút dịch trục, công tắc điện ) - Trong quá trình chuyển tốc xuống thấp, nếu tình trạng tự khởi động của bơm dầu điện trở ngại, lập tức ấn nút khởi động bơm dầu điện hoặc bơm dầu bằng tay để đảm bảo bôi trơn của ổ trục - Đóng van cách ly trên đường ống hơi chính , đóng bộ hút hơi bịt kín, mở các van xả nước đọng - Quay roto một góc 1800 bằng tay 2-5 lần/phút , sau đó 5 phút quay 1 lần, sau 1 giờ , cứ 20 phút quay 1 lần đến khi máy nguội bình thường - Khi nhiệt độ gối trục <400C , ngưng bơm dầu điên, ngưng cấp nước cho bộ phận làm mát dầu, ngắt nguồn điện vào bảng đồng hồ đo a. Ngừng máy khẩn cấp: * Thông báo đến tơt điện ngưng máy khẩn cấp : dùng tay ấn cào chụp đỉnh bộ chống vượt tốc hoặc ấn vào nút dừng máy trên bàn điều khiển tring các trường hợp sau: - Khi tôc độ turbine vượt quá 12% tốc độ định mức (7280v/ph) - Khi tổ máy xảy ta chấn động mà không khắc phục được - Khi phát hiện thấy nhwungx suwjcoos khác cần phải ngừng máy khẩn cấp 5. Các sự cố và biện pháp khắc phục a. Áp suất hơi không bình thường: - Khi áp suất hơi tăng lên 25kg/cm2 : yêu cầu bộ phận lò hơi khôi phục lại áp suất hơi. - Khi áp suất hạ xuống 21kg/cm2 : yêu cầu bộ phận lò hơi khoi phục lại tình trạng bình thường thông báo cho bộ phận điện giảm bớt phụ tải - Khi áp suất hơi hạ đến 17kg/cm2: không thể duy trì vận tốc nên mở vaphóng không - Khi áp suất hơi giảm đến 15kg/cm2: giảm phụ tải đến không - Khi áp suất hơi giảm đến 13kg/cm2: ngừng máy và xủ lý b.Nhiệt độ hơi không bình thừơng: - Khi to từ 360- 3000C yêu cầu bộ phận lò hơi khôi phục lại tình trạng bình thường - Khi to <3000C mở van xả nước đọng lược hơi, báo lãnh đao xử lý ,t0C<260 thì dừng máy. c. Hệ thống dầu cao áp không bình thường: - khi áp suất dầu cao áp hạ thấp xuống dưới 6,5 kg/cm2, chú ý tiếng máy bơm dầu chính, kiểm tra bộ điều tốc , thùng dầu, đường ống dâu. Khi thấy bơm dầu chính không caaos đủ áp lực (<=0 kg/cm2), nên khởi động bơm dầu điện để tăng áp lực dầu và báo cáo cấp trên xử lý. - khi bheetj độ dầu ta khỏi bộ phận làm mát>460C , báo báo kíp trưởng, yêu cầu súc rửa bộ phận làm mát dầu hoặc tăng thêm lưu lượng nước giải nhiệt d. Chú ý : kiểm tra hệ thống bảo vệ an toàn - Ghi các thông số của đồng hồ đo (mỗi gờ ghi 1 lần) - Tất cả các chỉ thị của đèn nếu không bình thường phải tìm nguyên nhân và xử lý - Duy trì áp suất hơi 21 – 24 kg/cm2 - Nhiệt độ hơi vào:360-3900C - Áp suất hơi ra : <02kg/cm2 - Áp suất nước vào bộ phận làm mát>01kg/cm2 - Áp suất dầu cao áp :6.5-8kg/cm2 - Áp suất dầu hạ áp :0,4-0,6 kg/cm2 - Áp suất dầu bôi trơn 0.6- 1.2 kg/cm2 . - Áp lực dầu xung mạch: 3,4- 3,6 kg/cm2 . - Áp suất dầu dịch trục: >2,4 kg/cm2 . - Nhiệt độ ổ trục (turbine,giảm tốc) :45-65 0C - Nhiệt độ ổ trục (máy phát ):35-650C - Nhiệt độ dầu ta khỏi bộ phận làm mát 35 - 460C - Nhiệt độ nước vào bộ làm má <310C ta bộ làm mát<350C - Kim chỉ thị dầu trong thùng ở vạch trung tâm - Bộ phận điều tốc , chống vượt tốc làm việc tốt - Mỗi ca sản xuất phải lau chùi xung quanh máy 2 lâng - Luôn luôn theo dõi tình trạng hoạt động của turbine - Xả nước cặn ở thùng dầu mỗi tháng 1 lần - Hàng năm phải kiểm nghiệm lượng dầu , chất lượng dầu. - Khi vận hành nếu phát hiện rò rỉ dầu, hơi hoặc có hiện tượng bị nghẹt, nên xử lý kịp thời hoặc báo cáo kên cấp trên giải quyết Đóng kiện bã mía. 1. Chuẩn bị : Kiểm tra mức dầu thuỷ lửctong thùng chứa phải ở ngang kính thăm. Kiểm tra đường nước giải nhiệt, mở van nước giải nhiệt. Cấp nguồn điện cho hệ thống. 2. Vận hành: Mở của cấp bã dưới băng tải ngang để bã bã rơi xuống phểu chứa của máy đóng kiện. Khi bã đã đầy trên phểu chứa tiến hành khởi động động cơ bơm dầu đến xylanh nến bã. Trình tự khởi động bơm dầu. Nhấn nút khởi động trên tủ điều khiển: động cơ bắt đầu làm việc ở chế độ khởi động, sau thời gian 20 giâyđộng cở chuyển sang chế độ vận hành có tải. Nhấn vào nút tự động, xylanh sẽ chuyển động theo hành trình đã được giới hạn để nén bã mía lần lượt ra khỏi máy. Áp lực nén được diều chỉnh trong khoảng 60 – 80 kg/cm2. Nếu lượng bã không đủ để nén đầy tiết diện của khung máy thì chuyển sang chế độ vận hành bằng tay. Sản phẩm sản xuất ra được đóng kiện bằng dây hoặc vô bao tuỳ theo yêu cầu của khách hàng. 3. Ngừng máy : Nhấn nút dừng máy trên tủ điều khiển, nhấn nút dừng động cơ trên tủ diều khiển. Đóng van nước làm mát. Đóng cửa cấp bả xuống máy. Xử lý lắng lọc trạm bơm. Chuẩn bị : Kiểm tra hành trình các van đóng, van thoát. Kiểm tra sơ bộ khớp nối, các buon bắt chặt. Pha phèn với nồng độ : 50Kg/500 lít nước. Vận hành kiểm tra hệ thống bơm dung dịch phèn. Vận hành: Thông báo đến trạm bơm cấp 1. Khi đã có nước ở ngăn lắng, khởi động bơm dung dịch phèn tại gian pha phèn theo nồng độ đã pha sẵn. Khi lượng nước sạch đũ ½ khối lượng bể 800 m3, tiến hành cấp nước sạch. Thông báo đến các bộ phận lien quan. Đóng kin ¾ hành trình van thoát. Mở lớn van hút. Khởi động bơm hút tạo chân không nếu chưa có nước trong buồng bơm. Khởi động dộng cơ điện tại nút nhấn trên tử điều khiển. Khi bơm chạy ổn định từ từ mở van thoát đến hành trình lớn nhất. Áp lực nước tại van thoát phải đạt : Bơm nước sạch trạm bơm cấp 2 : P>= 3Kg/Cm2; Ampe : <56,8 A Định kỳ kiểm tra công suất động cơ điện mỗi tuần 1 lần của các bơm : Bơm nước sạch trạm bơm cấp 2 :30 Kw Định kỳ kiểm tra khắc phục các sự cố rò rĩ nước tại vị trí van Kiểm tra thông số áp lực và ampe mỗi giờ 1 lần. Ngừng máy và bảo dưỡng : Thông báo cho các bộ phận lien quan. Dừng động cơ điện tại nút nhấn trên tủ điều khiển An toàn lao động : Thường xuyên theo dõi sự hoạt động của bơm, nếu phát hiện có sự cố phải ngừng bơm để xử lý. Các khớp nối trục giữa động cở điện và bơm phải có vỏ che chắn. Xử lý nước mềm. Mở máy : Mở van nước nguồn của tháp trao đổi, căn cứ vào khắc vạch của lưu lượng kế để định lượng nước trong thiết bị. Nhấn nút khởi động bơm ly tâm, sau đó mở van nước rửa của tháp tái sinh, làm cho nước mềm tự động chảy qua lưu lượng kếvào tháp tái sinh cho đến khi thấy nước ràn ra ống nước chảy tràn. Chỉ số lưu lượng kế : 220 – 270 lít/giờ. Mở van tháp rửa của tháp rửa : 470 – 570 lít/giờ. Mở van nhựa bảo hoà tháp trao đổi, để cho nhựa đưa lên đỉnh tháp tái sinh, cho đến khi đầy vị trí kính thăm. Mở van bộ phun thuỷ lực, và mở Ecu bộ phun nước . Lúc này nghe thấy tiếng kêu phun có lực hút phun là bình thường.Nếu không có thì phải điề chỉnh. Cuối cùng mở van nước muối, điều chỉnh van nước muối sao cho luuw lượng kế nước muối khoảng 70 – 80 lit/giờ lưu lượng muối sử dụng >= 100kg/ca. Đảm bảo độ cứng nước xử lý theo chỉ tiêu. Kiểm tra chất lượng nước cấp và nước trong lò : Các chỉ tiêu nước cấp và nước trong lò được quy định tại chỉ tiêu KTKT. Ngừng máy : Trước tiên đóng van nước muối, sau 10 phút đóng các van theo thứ tự ngược với mở. Đòng thời đóng van nhựa bảo hoà tháp trao đổi, chờ cho toan bộ nhựa ở tháp tái sinh và tháo rửa đưa hết về tháp trao đổi, mới đóng hết các van lại. Sau đó mở các van rửa ngược, van xả bẩn để vệ sinh xạch các đường ống, tháp tái sinh, tháp rửa. Sau đó nhấn nút dừng bơm ly tâm. Bơm cấp nước trạm bơm: Chuẩn bị : Kiểm tra hành trình các van vận hành. Kiểm tra sơ bộ khớp nối, các bulon bắt chặt. Mở van nước làm mát các ổ trục. Vận hành: Đóng kín ¾ hành trình van thoát. Mở lớn van hút. Khởi động động cơ điện tại nút nhấn trên tủ điều khiển. Khi bơm chạy ổn định, từ từ mở van thoát lưu lượng lớn nhất. Áp lực bơm nước : 90Kw >=35kg/cm2; Ampe : < 167 A Áp lực bơm nước khởi động 55Kw >= 35kg/cm2; Ampe : < 102 A Định kỳ kiểm tra công suất động cơ điện mỗi tuần 1 lần của các bơm: Bơm nước cấp lò : 90Kw Bơm cấp nước khởi động : 55Kw Định kỳ kiểm tra, khắc phục các sự số rò rỉ nước tại vị trí van. Ngừng bơm : Thông báo cho các bộ phận liên quan. Dừng động cơ điện tại nút nhấn trên tủ điều khiển. Đóng van hút. An toàn lao động : Thường xuyên theo dõi sự hoạt động của bơm, nếu phát hiện có sự cố phải ngừng bơm để xử lý. Các khớp nối trục giữa động cơ điện và bơm phải có vỏ che chắn. Chương 5 : Một số tranh ảnh về nhà máy. Cầu vận chuyển mía Cân mía Bàn lùa Dao băm Dao băm 1 Dao băm 2 Máy hút thu kim loại bánh ép mía Nồi lắng Nồi nấu đường Ống trong nồi nấu Vải cách nhiệt Bột cách nhiệt Máy lọc chân không Bể chứa đường non Bộ truyền động Sấy Đường sàn rung Băng tải cao su băng tải trục vít Sàn phân loại đường Cửa lò cấp liệu Thành trong lò hơi Balong hơi Dàn ống Trục – cách Tuabin Stato Roto