Đồ án Thiết kế dây chuyền công nghệ dệt với hai loại vải KT 7643-166 và vải KS 7639-1

m]. n: Số vòng quay trục chính [vòng/phút]. Pn: Mật độ ngang của vải [sợi/10 cm]. Với vải KT 7643-166: Tm = = [phút]. Với vải KS 7639-1: Tm = = [phút]. Thời gian chăm sóc nơi làm việc: Thời gian chăm sóc nơi làm việc của 2 loại vải được tính như nhau bao gồm: Thời gian lau máy: 5 [phút]. Thời gian vệ sinh cá nhân: 10 [phút]. Thời gian vệ sinh cuối tuần: 15 [phút]. Thời gian tra dầu mỡ: 5 [phút]. ịTb = 5 + 15 + 10 + 15 + 5 = 35 [phút]. Thời gian công nghệ phụ Ta: Thời gian nối đứt sợi dọc trung bình 5 m đứt 1 lần, thời gian nối là: 70 [s]. ịTrung bình 1 m vải nối đứt mất: [s]. Đi tua sợi dọc: 3 [s]. Cắt cuộn vải: 300 [s]. Một cuộn vải dài là 40.4 = 160 [m]. Suy ra 1 m vải mất thời gian cắt trung bình là: [s]. Thay trục vải mới: Trung bình thay 1 trục vải mới mất 6 phút. Một thùng dệt dệt được số m vải là: Với vải KT 7643-166: L = 160.13 = 2080 [m]. Với vải KS 7639-1: L = 160.15 = 2400 [m]. Vậy 1 m vải trung bình mất thời gian thay trục vải mới. Với vải KT 7643-166: [s]. Với vải KS 7639-1: [s]. Đứt sợi ngang trung bình là 1 [s]. Thời gian sửa chữa nhỏ: 15 [phút] = 900 [s]. Vậy trung bình 1 m vải sửa chữa nhỏ mất thời gian là: Với vải KT 7643-166: [s]. Với vải KS 7639-1: [s]. Vậy trung bình 1 m vải có thời gian Ta là: Với vải KT 7643-166: Ta = 14 + 3 + 1,87 + 2,25 + 0,87 + 1 = 23 [s]. ị Ta = 0,383 [phút]. Với vải KS 7639-1: Ta = 14 + 3 + 1,87 + 2,25 + 0,78 + 1 = 22,91 [s]. ị Ta = 0,381 [phút]. Thời gian dừng trùng là: 44 (phút ) Trung bình 1 m vải thời gian dừng trùng là: Với vải KT 7643-166: [phút]. Với vải KS 7639-1: [phút]. Năng suất và hệ số thời gian có ích. Với vải KT 7643-166: Att = [m/ca.máy]. Alt = [m/ca.máy]. Kci = Với vải KS 7639-1: Att = [m/ca.máy]. Alt = [m/ca.máy]. Kci = Định mức máy kiểm vải: Mức phục vụ: 1 người/ máy. Thời gian công nghệ chủ yếu của máy kiểm vải: Tm = [ph]. Trong đó: Tm: Thời gian công nghệ chủ yếu [phút]. Vm: Vận tốc máy kiểm vải. L: Độ dài một cuộn vải [m]. Máy kiểm vải sử dụng cho cả 2 loại vải với định mức giống nhau do đó: Tm = = [phút]. Thời gian chăm sóc nơi làm việc Tb: Sửa chữa nhỏ: 5 [phút]. Vệ sinh cá nhân, giao nhận ca: 25 [phút]. Vệ sinh cuối tuần: 5 [phút]. ịTb = 5 + 25 + 5 = 35 [phút]. Thời gian công nghệ phụ: Chuẩn bị cuộn vải: 1 [phút]. Dừng lại để sửa lỗi: 4 [phút]. ịTa = 1 + 4 = 5 [phút]. Thời gian dừng trùng Tc = 0. Năng suất và hệ số thời gian có ích: Att = [cuộn/ca.máy]. Alt = [cuộn/ca.máy]. Kci = = 0,63 Định mức máy đo gấp vải: Mức phục vụ: 2 người/ máy. Thời gian công nghệ chủ yếu của máy đo gấp vải tính theo công thức: Tm = [phút]. Trong đó: Tm: Thời gian công nghệ chủ yếu [phút]. L: Độ dài một cuộn vải [m]. Vm: Tốc độ gấp vải [m/phút]. Lấy Vm = 45 [m/phút]. ị Tm = [phút]. Thời gian công nghệ phụ: Đưa cuộn vải vào: 0,6 [phút]. Lấy vải đã gấp ra: 0,4 [phút]. ị Ta = 0,6 + 0,4 = 1 [phút]. Thời gian chăm sóc nơi làm việc: Thời gian dùng cho sửa chữa nhỏ: 2[phút]. Thời gian vệ sinh cá nhân, giao nhận ca: 25 [phút]. Thời gian vệ sinh cuối tuần: 2 [phút]. ị Tb = 2 + 2 + 25 = 29 [phút]. Thời gian dừng trùng Tc = 0: Năng suất và hệ số thời gian có ích. Att = [cuộn/ca.máy]. Alt = [cuộn/ca.máy]. Kci = Tính tỷ lệ dừng máy kế hoạch: Nhà máy dệt làm việc 3 ca/ngày mỗi ca làm việc 8 giờ trong đó có 30 phút nghỉ giữa ca. Theo luật lao động của nước ta về chế độ ngáy nghỉ như sau: Trong một năm có 365 ngày thì: Số ngày làm việc trong một năm là: 306 ngày. Số ngày được nghỉ và các ngày lễ tết: 59 ngày. Như vậy mỗi ngày làm việc là: 7,5.3 = 22,5 [giờ]. Mỗi năm có số giờ làm việc là: 22,5.306 = 6885 [giờ]. Dựa vào qui định này ta sẽ tính toán cụ thể kế hoạch sản xuất và tu sửa máy móc.của nhà máy trong một năm nhằm đạt được kế hoạch đặt ra và biết công suất làm việc của nhà máy. Thời gian dừng máy để tu sửa nhỏ và chăm sóc máy: Thời gian dừng máy để tu sửa nhỏ và chăm sóc máy dưới 30 [phút] thưòng chỉ tính đến khi tính hệ số thời gian có ích mà không cần dựa vào kế hoạch hoá. Trong kế hoạch dừng máy người ta tính dự phòng trước thời gian dừng quá 30 phút để tu sửa nhỏ, lắp ráp thay thế và điều chỉnh dự phòng các thiết bị thời gian dừng máy này cần phải dựa vào tính định mức. Tỷ lệ này được tra ở bảng 28 trong tài liệu Thiết kế nhà máy dệt 1978. Hiện nay, xí nghiệp thực hiện chế độ tu sửa bảo dưỡng theo lịch xích sau: Tên máy Máy ống [%] Máy mắc [%] Máy hồ [%] Máy nối [%] Máy dệt [%] Máy kiểm [%] Máy đo gấp [%] Tỷ lệ dừng máy dự phòng [%] 0,3 1 1,5 2 1,5 1 1 Bảng kế hoạch tu sửa máy Kế hoạch tu sửa Đại tu Trung tu Chu kì đại tu máy [tháng]. Thời gian dừng máy để tu sửa [h]. Thời gian làm việc một chu kì tu sửa [h]. Chu kì trung tu máy [tháng]. Thời gian dừng máy để tu sửa [h]. Thời gian làm việc một chu kì tu sửa [h]. Máy ống 24 50 13770 6 22,5 3420 Máy mắc 36 50 13770 6 37,5 3405 Máy hồ 36 168 20487 4 37,5 6847,5 Máy nối 24 30 20625 4 7,5 2287,5 Máy dệt 36 50 20605 4 7,5 2287,5 Máy kiểm vải 36 22,5 20632,5 4 7,5 2287,5 Máy đo gấp 36 37,5 20617,7 4 7,5 2287,5 Tỷ lệ dừng máy đại tu: Tỷ lệ thời gian dừng máy để đại tu được tính theo công thức. qđt = [%]. Trong đó: C: Thời gian dừng máy để đại tu [giờ] . K: Số trường hợp đại tu trong một chu kỳ tu sửa K = 1 . B :Thời gian làm việc của thiết bị trong một chu kỳ đại tu [giờ]. Xác định B theo công thức: B = M.6885 – C [giờ]. Trong đó: B: Thời gian làm việc của thiết bị trong một chu kỳ đại tu [giờ]. M: Chu kỳ tu sửa đại tu [năm]. C: Thời gian dừng máy để đại tu [giờ]. Các thông số về thời gian tu sửa được tra ở bảng 29 trong tài liệu Thiết kế nhà máy dệt. Máy ống: C = 50 [giờ]. M = 2 [năm]. ị B = M .6885 – C = 2.6885 – 50 = 13770 [giờ]. qđt = = [%]. Máy mắc: C = 50 [giờ]. M = 2 [năm]. ị B = M .6885 – C = 2.6885 – 50 = 13770 [giờ]. qđt = = [%]. Máy hồ: C = 168 [giờ]. M = 3 [năm]. ị B = M .6885 – C = 3.6885 – 168 = 20487 [giờ]. ị qđt = = [%]. Máy nối: C = 30 [giờ]. M = 3 [năm]. ị B = M .6885 – C = 3.6885 – 30 = 20625 [giờ]. qđt = = [%]. Máy dệt: C = 50 [giờ]. M = 3[năm]. ị B = M .6885 – C = 3.6885 – 50 = 20605 [giờ]. qđt = = [%]. Máy kiểm vải: C = 22,5 [giờ]. M = 3 [năm]. ị B = M .6885 – C = 3.6885 – 22,5 = 20632,5 [giờ]. qđt = = [%]. Máy đo gấp vải: C = 37,5 [giờ]. M = 3 [năm]. ị B = M .6885 – C = 3.6885 – 37,5 = 20617,5 [giờ]. qđt = = [%]. Ta có bảng tổng kết tỷ lệ dừng máy để đại tu máy: Tên máy Máy ống [%] Máy mắc [%] Máy hồ [%] Máy nối [%] Máy dệt [%] Máy kiểm [%] Máy đo gấp [%] Tỷ lệ dừng máy để đại tu [%] 0,37 0,37 0,82 0,14 0,24 0,11 0,18 Tỷ lệ dừng máy trung tu: Tu sửa các bộ phận chủ yếu của máy và trục chính để phục hồi khả năng của các bộ phận đó, đồng thời hiệu chỉnh máy. qtt = [%] Trong đó: C: Thời gian dừng máy để trung tu. qtt: Tỷ lệ dừng máy để trung tu [%]. B: Thời gian làm việc của thiết bị trong một chu kỳ trung tu [giờ]. B = m.6885 – C. Trong đó: m: Chu kỳ tu sửa trung tu [năm]. K: Số trường hợp trung tu trong một chu kỳ tu sửa. Với K= Trong đó: m: Chu kỳ tu sửa trung tu [tháng]. M: Chu kỳ tu sửa đại [tháng]. Máy ống: C = 22,5 [giờ]. M = 2 [năm]. m = 6 [tháng] = 0,5 [năm]. ị B = 0,5.6885 – C = 3442,5 – 22,5 = 3420 [giờ]. K = = . qtt = = [%]. Máy mắc: C = 37,5 [giờ]. M = 3 [năm]. m = 6 [tháng] = 0,5 [năm]. ị B = 0,5.6885 – C = 3442,5 – 37,5 = 3405.[giờ]. K= = . qtt = = [%]. Máy hồ: C = 37,5 [giờ]. M = 3 [năm]. m = 12 [tháng] = 1[năm]. ị B = 1.6885 – C = 6885 – 37,5 = 6847,5.[giờ]. K= = . qtt = = [%]. Máy dệt: C = 7,5 [giờ]. M = 3 [năm]. m = 4 [tháng] = 1/3 [năm]. ị B = 1/3.6885 – C = 2295 – 7,5 = 2287,5 [giờ]. K = = . qtt = = [%]. Máy nối: C = 7,5 [giờ]. M = 1 [năm]. m = 4 [tháng]. ị B = 1/3.6885 – C = 2295 – 7,5 = 2287,5 [giờ]. K = = . qtt = = [%]. Máy kiểm vải: C = 7,5 [giờ]. M = 1 [năm]. m = 4 [tháng]. ị B = 1/3.6885 – C = 2295 – 7,5 = 2287,5 [giờ]. K= = . qtt = = [%]. Máy đo gấp: C = 7,5 [giờ]. M = 1 [năm]. m = 4 [tháng]. ị B = 1/3.6885 – C = 2295 – 7,5 = 2287,5 [giờ]. K = = . qtt = = [%]. Các số liệu tính toán thể hiện ở bảng sau: Tên máy Máy ống [%] Máy mắc [%] Máy hồ [%] Máy nối [%] Máy dệt [%] Máy kiểm [%] Máy đo gấp [%] Tỷ lệ dừng máy để trung tu 1,97 5,4 1,09 0,65 2,62 0,65 0,65 Tỷ lệ dừng máy để lau chùi máy: Các thông số thời gian lau chùi máy được tham khảo tài liệu Thiết kế nhà máy dệt. qlc = .100 [%] Trong đó: b: Thời gian dừng để lau chùi hàng tuần [giờ]. B: Thời gian làm việc của máy trong tuần [giờ]. Máy ống: b = 1,0 [giờ] . B = 135 [giờ] . qlc = .100 = [%]. Máy mắc: b = 1,0 [giờ]. B = 135 [giờ]. qlc = .100 = [%]. Máy hồ : b = 1,0 [giờ] . B = 135 [giờ] . ị qlc = .100 = [%]. Máy nối: b = 0,5 [giờ]. B = 135 [giờ]. qlc = .100 = [%]. Máy dệt. b = 1,0 [giờ]. B = 135 [giờ]. qlc = .100 = [%]. Máy kiểm vải. b = 0,5 [giờ]. B = 135 [giờ]. qlc = .100 = [%]. Máy đo gấp. b = 0,5 [giờ]. B = 135 [giờ]. qlc = .100 = [%]. Tỷ lệ thời gian dừng máy để các bà mẹ cho con bú: Thời gian này được tính vào kế hoạch. Phụ nữ cho con bú được về trước 1 giờ do đó bằng : [%]. Thường trong một nhà máy có 10% công nhân ở trong giai đoạn cho con bú nên: qcb = Trong gian máy hồ không sử dụng công nhân nữ nên không tính tỷ lệ dừng máy này cho gian máy hồ. Tỷ lệ dừng máy chung: Tổng tỷ lệ dừng của mỗi máy. q = qdf + qđt + qtt + qlc + qcb [%]. Trong đó: q: Tỷ lệ dừng máy chung [%]. qdf: Tỷ lệ dừng máy dự phòng [%]. qdt: Tỷ lệ dừng máy đại tu [%]. qtt: Tỷ lệ dừng máy trung tu [%]. qlc: Tỷ lệ dừng máy lau chùi [%]. qcb: Tỷ lệ dừng máy để các bà mẹ cho con bú [%]. Máy ống: q = 0,3 + 0,37 + 0,54 + 0,74 + 1,25 = 4,63 %. Máy mắc: q = 1 + 0,37 + 0,91 + 0,74 + 1,25 = 8,76 %. Máy hồ: q = 1,5 + 0,82 + 1,45 + 0,74 = 4,15 %. Máy nối: q = 2 + 0,14 + 0,22 + 0,38 + 1,25 = 4,42 % Máy dệt: q = 1,5 + 0,24 + 0,29 + 0,74 + 1,25 = 6,35 %. Máy kiểm vải: q = 1 + 0,11 + 0,22 + 0,38 + 1,25 = 3,39 %. Máy đo gấp vải.: q = 1 + 0,18 + 0,22 + 0,38 + 1,25 = 3,46 %. Các số liệu tính dưới bảng sau: Các gian máy Ông [%] Mắc [%] Hồ [%] Nối [%] Dệt [%] Kiểm [%] Gấp [%] Tỷ lệ dừng máy theo kế hoạch 4,63 8,76 4,15 4,42 6,35 3,39 3,46 Lập kế hoạch sản xuất: Từ số lượng máy dệt lắp đặt được trong phân xưởng dệt ta sẽ tính toán được nguyên liệu sợi cung cấp cho phân xưởng dệt và số lượng thiết bị trong gian chuẩn bị để phục vụ cho các máy dệt hoạt động theo kế hoạch sản xuất với sản lượng là 20 triệu m2 vải trong một năm của phân xưởng. Từ các phương trình: Số máy dừng = số máy lắp đặt tỷ lệ dừng. Số máy dừng = số máy lắp đặt – số máy làm việc. => Số máy lắp đặt (1 - ) = số máy làm việc. TLD : tỷ lệ dừng máy [%]. => Số máy dừng = số máy lắp đặt – số máy làm việc. Lập kế hoạch gian máy dệt: Số máy làm việc = [máy]. Năng suất thực tế của hai mặt hàng đã tính ở phần trước là: Với vải KT 7643-166: Att = 65,01 [m/ca.máy]. Bv = 166 (cm) = 1,66 [m]. Số máy làm việc = [máy]. Số máy làm việc = = 201,88 [máy]. => Lấy: Số máy làm việc = 202 [máy]. Số máy lắp đặt (1 - ) = 202 => Số máy lắp đặt = 215,70 [máy]. => Lấy: Số máy lắp đặt = 216 [máy]. => Số máy dừng = 216 – 202 = 14 [máy]. Với vải KS 7639-1: Att = 66,52 [m/ca.máy]. Bv = 162 [cm] = 1,62 [m]. Số máy làm việc = [máy]. Số máy làm việc = = 202,17 [máy]. => Lấy: Số máy làm việc = 203 [máy]. Số máy lắp đặt (1 - ) = 203 => Số máy lắp đặt = 216,76 [máy]. => Lấy: Số máy lắp đặt = 217 [máy]. => Số máy dừng = 217 – 202 = 15 [máy]. Trong một ca nhà máy sản xuất lượng vải là: Lv/c = Mlv .Att Trong đó: Lv/c: Lượng vải sản xuất ra trong 1 ca của một máy [m/ca.máy]. Mlv: Số máy làm việc [máy]. Att: Năng suất thực tế của máy dệt [m/ca.máy]. Với vải KT 7643-166: Lv/c = 202.65,01 = 13132,02 [m/ca]. Với vải KS 7639-1: Lv/c = 203.66,52 = 13503,56 [m/ca]. Trong một ngày nhà máy sản xuất được một lượng vải là. Lv/ng= 3.Lv/c. Trong đó: Lv/ng :Lượng vải sản xuất ra trong một ngày [m/ngày]. Lv/c: Lượng vải sản xuất ra trong 1 ca [m/ca]. Với vải KT 7643-166: Lv/n = 3.13132,02 = 39396,06 [m vải/ngày]. Với vải KS 7639-1: Lv/ng= 3.13503,56 = 40510,68 [m vải/ngày]. Trong một năm lượng vải dệt ra là: Lv = 306.Lv/n Trong đó: Lv: Lượng vải sản xuất ra trong một năm [m]. Lv/ng Lượng vải sản xuất ra trong một ngày [m/ngày]. Với vải KT 7643-166: Lv = 306.Lv.n = 306. 39396,06 = 12055194,36 [m vải]. Với vải KS 7639-1: Lv = 306.Lv/n = 306. 40510,68 = 12396268,08 [m vải]. Bảng kế hoạch gian máy dệt Tên vải Tốc độ máy dệt [vòng/phút] Hệ số thời gian có ích (Kci) Mức sản xuất của máy trong 1 ca đã tính Kci [m] Tỷ lệ dừng máy kế hoạch [%] Số lượng máy dệt [máy] Số mét vải sản xuất [m] Lượng vải sản xuất trong 1 năm [m] Lắp đặt Dừng Làm việc Trong 1 ca (7,5giờ) Trong 1 ngày (22,5 giờ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 KT 7643-166 500 0,90 65,01 6,35 216 14 202 13132,02 39396,06 12055194,36 KS 7639-1 500 0,86 66,52 6,35 217 15 203 13503,56 40510,68 12396268,08 Kế hoạch cung cấp sợi hàng ngày cho gian máy dệt: Ta có trọng lượng sợi dọc để dệt 100 m vải mộc kể cả phế phẩm là: Với vải KT 7643-166: Gdp = 18,43 [kg]. Với vải KS 7639-1: Gdp = 16,05 [kg]. Ta có trọng lượng sợi ngang để dệt 100 m vải mộc kể cả phế phẩm là: Với vải KT 7643-166: Gnp = 11,75 [kg]. Với vải KS 7639-1: Gnp = 11,06 [kg]. Trọng lượng sợi dọc cần dùng trong một ngày của phân xưởng dệt là: Ld/ng = [kg]. Trong đó: Gd/ng: Trọng lượng sợi dọc cần dùng trong một ngày [kg/ngày]. Gdp: Trọng lượng sợi dọc để dệt 100 m vải mộc kể cả phế phẩm [kg]. Lv/ng: Lượng vải sản xuất ra trong một ngày [m]. Với vải KT 7643-166: Gdp = 18,43 [kg]. Lv/ng = 39396,06 [m vải/ngày]. Gd/ng = = [kg]. Với vải KS 7639-1: Gdp = 16,05 [kg]. Lv/ng = 40510,68 [m vải/ngày]. Ld/ng = = [kg]. Trọng lượng sợi ngang cần dùng trong một ngày của phân xưởng dệt là: Gn/ng = [kg]. Trong đó: Gn/ng: Trọng lượng sợi ngang cần dùng trong một ngày [kg/ngày]. Gnp: Trọng lượng sợi ngang để dệt 100 m vải mộc kể cả phế phẩm [kg]. Lv/ng: Lượng vải sản xuất ra trong một ngày [m]. Với vải KT 7643-166: Gnp = 11,75 [kg]. Lv/ng = 39396,06 [m vải/ngày]. Ln/ng = = [kg]. Với vải KS 7639-1: Lv/ng = 40510,68 [m vải/ngày]. Gnp = 11,06 [kg]. Gn/ng = = [kg]. Kế hoạch cấp sợi hàng ngày cho phân xưởng dệt Tên vải Chi số sợi [m/g] Lượng sợi dùng cho 100 m vải mộc cả phế phẩm [kg] Lượng vải sản xuất ra trong 1 ngày [m/ngày] Lượng sợi dùng cho 1 ngày [kg] Tổng số sợi dùng trong 1 ngày [kg] Dọc Ngang Dọc Ngang Dọc Ngang Dọc Ngang 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 KT 7643-166 45 45 18,43 11,75 39396,06 7260,69 4629,04 13762,65 9109,52 KS 7639-1 45 45 16,05 11,06 40510,68 6501,96 4480,48 Lượng sợi đưa vào của từng công đoạn trong một ngày: Việc tính toán lượng sợi đưa vào dây chuyền sản xuất và lượng sợi phế phẩm nhằm xác định lượng nguyên liệu cần thiết cho các công đoạn để có kế hoạch điều chỉnh hợp lý nâng cao hiệu quả sản xuất, tránh lãng phí. Khi tính toán, ta bắt đầu từ gian máy dệt rồi trở lại dùng công thức sau: Gi-1 = [kg]. Trong đó: Gi-1: Lượng sợi đưa vào từ gian trước [kg]. Gi: Lượng sợi đưa vào gian kế tiếp [kg]. Fi-1: Tỷ lệ phế phẩm ở gian trước [%]. Lượng sợi đưa vào gian dệt kể cả phế phẩm trong một ngày: Lượng sợi dệt vải KT 7643-166: Sợi dọc: Gd/ng = 7260,69 [kg]. Sợi ngang: Gn/ng = 4629,04 [kg]. Lượng sợi dệt vải KS 7639-1: Sợi dọc: Gd/ng = 6501,96 [kg]. Sợi ngang: Gn/ng = 4480,48 [kg]. Lượng sợi từ gian hồ sợi đưa vào gian luồn sợi: Với vải KT 7643-166: Gi = 7260,69 [kg]. Fi-1 = 0,07 [%]. Gi-1 = = [kg]. Với vải KS 7639-1: Gi = 6501,96 [kg]. Fi-1 = 0,06 [%]. Gi-1 = = [kg]. Lượng sợi từ gian mắc sợi vào gian hồ sợi: Với vải KT 7643-166: Gi = 7265,78 [kg]. Fi-1 = 0,13 [%]. Gi-1 = = [kg]. Với vải KS 7639-1: Gi = 6504,56 [kg]. Fi-1 = 0,11 [%]. Gi-1 = = [kg]. Lượng sợi đưa từ kho vào gian mắc sợi: Với vải KT 7643-166: Gi = 7275,24 [kg]. Fi-1 = 0,04 [%]. Gi-1 = = [kg]. Với vải KS 7639-1: Gi = 6511,72 [kg]. Fi-1 = 0,04 [%]. Gi-1 = = [kg]. Lượng sợi đưa vào và lượng sợi phế phẩm của từng công đoạn trong một ngày Tên vải Chi số sợi [m/g] Gian mắc sợi Gian hồ sợi Gian luồn sợi Gian dệt Lượng sợi sản xuất trong ngày Lượng sợi từ kho sợi xuất ra trong ngày [kg] Phế phẩm Lượng sợi từ gian mắc đưa sang [kg] Phế phẩm Lượng sợi từ gian hồ đưa sang [kg] Phế phẩm Lượng sợi từ gian luồn sợi đưa sang [kg] Phế phẩm Khối lượng [kg] Phế phẩm Tỷ lệ [%] Số lượng [kg] Tỷ lệ [%] Số lượng [kg] Tỷ lệ [%] Số lượng [kg] Tỷ lệ [%] Số lượng [kg] Tỷ lệ [%] Số lượng [kg] 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 KT 7643-166 Dọc Nm45 7278,15 0,04 2,91 7275,24 0,13 9,46 7265,78 0,07 5,09 7260,69 0,39 28,32 7278,15 0,63 45,78 Ngang Nm45 4629,04 7,62 352,73 4629,04 7,62 352,73 KS 7639-1 Dọc Nm45 6514,33 0,04 2,61 6511,72 0,11 7,16 6504,56 0,06 3,90 6500,66 0,40 26,00 6514,33 0,61 39,74 Ngang Nm45 4480,48 7,88 353,06 4480,48 7,88 353,06 Lập kế hoạch gian máy mắc: Năng suất thực tế của hai mặt hàng là: Với vải KT 7643-166: Att = Alt.Kci. Trong đó: Alt = [kg/h]. Vm : vận tốc máy mắc [m/ph]. mtm: số sợi trên thùng mắc [sợi]. Nd : chi số sợi dọc [m/g]. Alt = = 366,67 [kg/h]. => Att = Alt.Kci = 366,67.0,375 Att = 137,5 [kg/h]. Với vải KS 7639-1: Att = Alt.Kci. Trong đó: Alt = [kg/h]. Vm : vận tốc máy mắc [m/ph]. mtm: số sợi trên thùng mắc [sợi]. Nd : chi số sợi dọc [m/g]. Alt = = 300 [kg/h]. => Att = Alt.Kci = 300.0,376 Att = 112,80[kg/h]. Trong một ca nhà máy mắc được lượng sợi là: Lc = Mlv .Att.7,5 [kg/ca]. Trong đó: Lc: Lượng sợi mắc được trong một ca của một máy [kg/ca]. Mlv: Số máy làm việc [máy]. Att: Năng suất thực tế của máy mắc [kg/ca.máy]. Với vải KT 7643-166: Lc = 2,35.137,5.7,5 = 2423,44 (kg/ca.). Với vải KS 7639-1: Lc = 2,57.112,80.7,5 = 2174,22 [kg/ca]. Trong một ngày nhà máy mắc được lượng sợi là. Lng= 3.Lc. [kg/ngày]. Trong đó: Lng :Lượng sợi mắc được trong một ngày [m/ngày]. Lc: Lượng sợi mắc được trong một ca [m/ca]. Với vải KT 7643-166: Lng = 3.2423,44 = 7270,32 [kg/ngày]. Với vải KS 7639-1: Lng= 3.2174,22 = 6522,66 [kg/ngày]. Bảng kế hoạch gian máy mắc Tên vải Chi số sợi [m/g] Số sợi dọc trên thùng mắc [sợi] Tốc độ mắc sợi [m/ph] Hệ số thời gian có ích (Kci) Năng suất thực tế của máy [kg] Tỷ lệ dừng máy kế hoạch [%] Lượng sợi cần mắc trong ngày [kg] Số máy mắc [máy] Số máy lắp đặt [máy] Trong 1 giờ Trong 1 ngày Làm việc Dừng Lắp đặt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 KT 7643-166 45 550 500 0,375 137,50 3093,75 8,76 7278,15 2,35 0,23 2,58 6 KS 7639-1 45 450 500 0,376 112,80 2538 8,76 6514,33 2,57 0,25 2,82 Lập kế hoạch gian máy hồ sợi dọc: Năng suất thực tế của hai mặt hàng là: Với vải KT 7643-166: Att = Alt.Kci. Trong đó: Alt = [kg/h]. Vh : vận tốc máy mắc [m/ph]. Chọn Vh = 50 [m/ph]. mtd: số sợi trên thùng dệt [sợi]. Nd : chi số sợi dọc [m/g]. Alt = = 476,67 [kg/h]. => Att = Alt.Kci = 476,67.0,71 Att = 338,436 [kg/h]. Với vải KS 7639-1: Att = Alt.Kci. [kg/h]. Trong đó: Alt = [kg/h]. Vh : vận tốc máy mắc [m/ph]. mtd: số sợi trên thùng dệt [sợi]. Nd : chi số sợi dọc [m/g]. Alt = = 426 [kg/h]. => Att = Alt.Kci = 426.0,74 Att = 315,24 [kg/h]. Trong một ca nhà máy mắc được lượng sợi là: Lc = Mlv .Att.7,5 [kg/ca]. Trong đó: Lc: Lượng sợi mắc được trong một ca của một máy [kg/ca]. Mlv: Số máy làm việc [máy]. Att: Năng suất thực tế của máy mắc [kg/ca.máy]. Với vải KT 7643-166: Lc = 2,35.137,5.7,5 = 2423,44 (kg/ca.). Với vải KS 7639-1: Lc = 2,57.112,80.7,5 = 2174,22 [kg/ca]. Trong một ngày nhà máy mắc được lượng sợi là. Lng= 3.Lc [kg/ngày]. Trong đó: Lng :Lượng sợi mắc được trong một ngày [m/ngày]. Lc: Lượng sợi mắc được trong một ca [m/ca]. Với vải KT 7643-166: Lng = 3.2423,44 = 7270,32 [kg/ngày]. Với vải KS 7639-1: Lng= 3.2174,22 = 6522,66 [kg/ngày]. Bảng kế hoạch gian máy hồ sợi dọc Tên vải Chi số sợi [m/g] Số sợi dọc trên thùng dệt [sợi] Tốc độ hồ sợi dọc [m/ph] Hệ số thời gian có ích (Kci) Năng suất thực tế của máy [kg] Tỷ lệ dừng máy kế hoạch [%] Lượng sợi cần hồ trong ngày [kg] Số máy hồ [máy] Số máy lắp đặt [máy] Trong 1 giờ Trong 1 ngày Làm việc Dừng Lắp đặt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 KT 7643-166 45 7150 50 0,71 338,436 7614,81 4,15 7275,24 0,96 0,04 1,00 2 KS 7639-1 45 6390 50 0,74 315,24 7092,90 4,15 6511,72 0,92 0,04 0,96 Lập kế hoạch gian máy luồn sợi dọc: Số mét vải sản xuất được trên 1 thùng dệt: Lv = Kcv.Ltv.n [m/thùng dệt]. Trong đó: Kcv : số cuộn vải có trong một thùng dệt [cuộn/thùng dệt]. Ltv : chiều dài một tấm vải [m]. Lấy Ltv = 40 m. n : số tấm vải trong một cuộn (tấm vải/cuộn). Lấy n = 3. Với vải KT 7643-166: Kcv = 6,43 [cuộn/thùng dệt]. Lv = 6,43.40.4 = 1028,80 [m/thùng dệt]. Với vải KS 7639-1: Kcv = 7,20 [cuộn/thùng dệt]. Lv = 7,20.40.4 = 1152 [m/thùng dệt]. Số thùng dệt cần có trong một giờ: ntd = [thùng dệt/h]. Trong đó: Ah : Số vải sản xuất ra trong một giờ [m/h]. Lv : Số vải sản xuất được trên một thùng dệt [m/thùng dệt]. Với vải KT 7643-166: Ah = 1750,94 [m/h]. ntd = = 1,70 [thùng dệt/h]. Với vải KS 7639-1: Ah = 1800,47 [m/h]. ntd = = 1,56 [thùng dệt/h]. Số khung luồn sợi thủ công và máy nối: Công đoạn luồn sợi dọc sử dụng luồn sợi thủ công và máy nối. Dự kiến 20% thùng dệt cho luồn sợi thủ công và 80% thùng dệt cho máy nối. Số khung luồn sợi thủ công: M = [khung]. Trong đó: M : số khung luồn sợi [khung]. ntd : số thùng dệt cần có trong một giờ [thùng dệt/giờ]. Al : năng suất luồn sợi thủ công [thùng dệt/ca.người]. Al = Allt . Kci [thùng dệt/ca.người]. Allt : năng suất luồn sợi lý thuyết [thùng dệt/ca.người]. Kci : hệ số thời gian có ích. Lấy Kci = 0,7 Allt = [thùng dệt/ca.người]. Vl : Vận tốc luồn sợi thủ công [sợi/ph]. Lấy Vl = 20 [sợi/ph]. t : thời gian làm việc của công nhân trong một ca [h]. md : số sợi dọc trên thùng dệt [sợi]. Với vải KT 7643-166: Allt = = = 1,26 [thùng dệt/ca.người]. Al = 1,26.0,7 = 0,88[thùng dệt/ca.người]. ntd = = 1,70 [thùng dệt/h]. M = = 0,05 [khung]. Với vải KS 7639-1: Allt = = = 1,41 [thùng dệt/ca.người]. Al = 1,41.0,7 = 0,99 [thùng dệt/ca.người]. ntd = = 1,56 [thùng dệt/h]. M = = 0,04 [khung]. => Lắp đặt 2 khung luồn sợi dọc. Số máy nối làm việc: M = [khung]. Trong đó: M : Số khung luồn sợi dọc [máy]. ntd : Số thùng dệt cần có trong một giờ [thùng dệt/giờ]. An : Năng suất máy nối sợi dọc [thùng dệt/ca.máy]. An = Anlt . Kci [thùng dệt/ca.máy]. Anlt : Năng suất nối sợi lý thuyết [thùng dệt/ca.máy]. Kci : hệ số thời gian có ích. Lấy Kci = 0,7 Anlt = [thùng dệt/ca.máy]. Vn : Vận tốc luồn sợi thủ công [sợi/ph]. Lấy Vn = 250 [sợi/ph]. t : thời gian làm việc của công nhân trong một ca [h]. md : số sợi dọc trên thùng dệt [sợi]. Với vải KT 7643-166: Anlt = = = 15,73 [thùng dệt/ca.máy]. An = 15,73.0,7 = 11,01 [thùng dệt/ca.máy]. ntd = = 1,70 [thùng dệt/h]. M = = 0,016 [khung]. Với vải KS 7639-1: Anlt = = = 17,61 [thùng dệt/ca.máy]. An = 17,61.0,7 = 12,33 [thùng dệt/ca.máy]. ntd = = 1,56 [thùng dệt/h]. M = = 0,013 [khung]. => Lắp đặt 1 máy nối sợi dọc. Bảng kế hoạch gian máy luồn sợi dọc Tên vải Số sợi dọc trên thùng dệt [sợi] Số vải sản xuất ra trên 1 thùng dệt [m] Số vải sản xuất ra trong 1 giờ [m] Năng suất luồn sợi [thùng dệt/ca] Số thùng dệt cần trong 1 giờ [thùng dệt/h] Số khung luồn sợi thủ công [khung] Số máy nối [máy] Luồn sợi thủ công Máy nối Tất cả Luồn thủ công Máy nối Làm việc Lắp đặt Làm việc Lắp đặt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 KT 7643-166 7150 1028,80 1750,94 0,88 15,73 1,70 0,34 1,36 0,05 2 0,016 1 KS 7639-1 6390 1152 1800,47 0,99 12,33 1,56 0,312 1,248 0,04 0,013 Lập kế hoạch gian kiểm vải và đo gấp vải: Máy kiểm vải: Số máy làm việc: Mklv = [máy]. Trong đó: Lv/g : Lượng vải sản xuất ra trong 1 giờ [m/h]. Akv : năng suất máu kiểm vải [m/h.máy]. Akv = Att .Lcv [m/h.máy] Att : năng suất thực tế của máy kiểm vải. Att = 26,48 [cuộn/ ca.máy]. => Akv = 26,48.(4.40) = 4236,80 [m/h.máy]. Với vải KT 7643-166: Lv/g = 1750,94 [m/h]. Mklv = = 0,41 [máy]. Với vải KS 7639-1: Lv/g = 1800,47 [m/h]. Mklv = = 0,42 [máy]. Số máy kiểm vải lắp đặt (Mkld): Mkld = [máy]. Trong đó: Mklv : Số máy kiểm vải làm việc [máy]. qk : Tỷ lệ dừng máy của máy kiểm vải [%]. Với vải KT 7643-166: Mklv = 0,41 [máy]. qk = 3,39 [%]. Mkld = = 0,42 [máy]. Với vải KS 7639-1: Mklv = 0,42 [máy]. qk = 3,39 [%]. Mkld = = 0,43 [máy]. => Lắp đặt 1 máy kiểm vải khổ rộng. Máy đo gấp vải: Số máy làm việc: Mglv = [máy]. Trong đó: Lv/g : Lượng vải sản xuất ra trong 1 giờ [m/h]. Agv : năng suất máy đo gấp vải [m/h.máy]. Agv = Att .Lcv [m/h.máy] Att : năng suất thực tế của máy đo gấp vải. Att = 92,32 [cuộn/ ca.máy]. => Agv = 92,32.(4.40) = 14771,20 [m/h.máy]. Với vải KT 7643-166: Lv/g = 1750,94 [m/h]. Mglv = = 0,12 [máy]. Với vải KS 7639-1: Lv/g = 1800,47 [m/h]. Mglv = = 0,12 [máy]. Số máy đo gấp vải lắp đặt (Mgld): Mgld = [máy]. Trong đó: Mglv : Số máy đo gấp vải làm việc [máy]. qk : Tỷ lệ dừng máy của máy đo gấp vải [%]. Với vải KT 7643-166: Mglv = 0,12 [máy]. qg = 3,46 [%]. Mgld = = 0,124 [máy]. Với vải KS 7639-1: Mglv = 0,12 [máy]. qg = 3,46 [%]. Mgld = = 0,124 [máy]. => Lắp đặt 1 máy đo gấp vải. Bảng kế hoạch gian máy kiểm và đo gấp vải Tên vải Tốc độ máy kiểm và đo gấp vải [m/ph] Hệ số thời gian có ích Năng suất máy [m/h] Lượng vải mộc sản xuất ra trong 1 ngày [m] Số máy kiểm vải [máy] Số máy đo gấp vải [máy] Kiểm vải Đo gấp vải Kiểm vải Đo gấp vải Kiểm vải Đo gấp vải Làm việc Dừng Lắp đặt Làm việc Dừng Lắp đặt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 KT 7643-166 15 45 0,63 0,73 4236,80 14771,20 1750,94 0,41 0,01 1 0,12 0,004 1 KS 7639-1 15 45 1800,47 0,42 0,01 0,12 0,004 lắp đặt thiết bị: Vấn đề xắp xếp bố trí máy chiếm một phần quan trọng trong khi thiết kế dây chuyền sản xuất, bởi việc xắp xếp hợp lý sẽ giúp cho việc vận hành sản xuất được thuận lợi. Nâng cao hiệu suất lao động của từng công đoạn giảm những hoạt động thừa không hợp lý, con đường vận chuyển là ngắn nhất, bố trí tốt thì việc đi tua của công nhân thuận lợi. Ngoài ra, còn đảm bảo an toàn an toàn lao động cho công nhân, trong điều kiện phát triển có thể áp dụng những phương tiện vận chuyển hiện đại được dễ dàng. Cách xắp xếp gian máy dệt: Buồng máy dệt cần có tường cách ly với các buồng máy khác vì khi làm việc máy gây tiếng ồn. Mặt khác, điều kiện về độ ẩm, nhiệt độ, . của gian máy dệt cũng có khác với các gian máy khác. Bố trí máy cần chú ý đến đường đi bảo đảm vận chuyển các thùng sợi dệt, cuộn vải mộc, . được thuận lợi và phải là các đường thẳng. Mặt bằng nhà xưởng: Phân xưởng dệt có chiều rộng 132 [m] và chiều dài là 72 [m]. Máy dệt được sử dụng là máy dệt có khổ rộng là 180 [cm]. Do đó, Căn cứ vào: Kích thước thiết bị bố trí trên mặt bằng. Yêu cầu về phương tiện vận chuyển, đặc điểm của dây chuyền sản xuất. Yêu cầu về không gian, diện tích cần thiết để sản xuất. Dựa vào các tiêu chuẩn hoá về xây dựng. Bảng chọn kích thước cột và bước cột: Kích thước cột [mm] 600´600 Bước cột [mm] 18000´18000 Diện tích chiếm đất của 1 máy dệt [m2] 12,28 Gian máy chuẩn bị: Gian máy mắc sợi: Cạnh máy cách tâm tường: 2500 [mm]. Cạnh hai máy cách nhau: 3500 [mm]. đầu máy cách tâm tường: 2500 [mm]. Đuôi máy cách tâm tường: 2500 [mm]. Khoảng cách giữa đầu máy và giá mắc sợi: 2500 [mm] Diện tích gian máy mắc là: (2,5 + 1,9 +2,5 + 17 + 2,5).(2,5 + 3,5 + 2 + 3,5 + 2,5) = 369,60 [m2]. Gian máy hồ: Cạnh máy cách tâm tường: 2500 [mm]. Đầu máy cách tâm tường: 3000 [mm]. Đuôi máy (giá đỡ thùng mắc) cách tâm tường: 1500 [mm]. Khoảng cách giữa hai máy: 2500 [mm]. Cạnh máy cách tâm tường: 2500 [mm]. Diện tích gian máy hồ là: (3 + 27 + 1,5).(2,5 + 4,5 + 2 + 4,5 + 2,5) = 567 [m2]. Kho để trục dệt chưa luồn có diện tích: 11.5 = 55 [m2]. Kho để trục mắc có diện tích: 12.5,8 = 59,6 [m2]. Gian luồn go: Chiều dài khung luồn go: 2000 [mm]. Chiều rộng khung luồn go (khi đã mắc sợi): 1000 [mm]. Cạnh khung luồn thứ nhất cách tường: 3000 [mm]. Cạnh khung luồn cuối cách khu vực để trục dệt đã luồn go: 2000 [mm]. Phía sau khung luồn go (phía người ngồi) cách tường: 1000 [mm]. Phía trước khung luồn go cách tường: 1500 [mm]. Khoảng cách cạnh hai khung: 500 [mm]. Khoảng cách hai khung: 2500 [mm]. Kho để trục dệt đã luồn go: 6.5 = 30 [m2]. Diện tích gian luồn go: (3 + 2.3 + 0,5.2 + 2).(1 + 1.2 + 2,5 + 1,5) = 84 [m2]. Gian máy dệt: Xung quanh gian dệt để 2,5 [m] làm đường vận chuyển và đi lại. Gian máy dệt lắp đặt 216 + 217 = 433 máy dệt kiếm Picanol. Các máy dệt được lắp đặt sao cho các trục của máy vuông góc với của sổ. Phía sau các máy ngoài cùng cách tường: 2500 [mm]. Phía trước hai máy cách nhau: 900 [mm]. Phía sau hai máy cách nhau: 1500 [mm]. Cạnh máy thứ nhất cách tâm cột: 300 [mm]. Khoảng cách cạnh hai máy trong một bước cột: 1400 [mm]. Gian chỉnh lý: Trong gian chỉnh lý lắp 1 máy kiểm vải và 1 máy đo gấp vải. Phía trước máy kiểm vảI cách tường: 3000 [mm]. Cạnh máy kiểm thứ nhất cách tâm tường: 2000 [mm]. Khoảng cách giữa máy kiểm vảI và máy đo gấp vảI là: 3500 [mm]. Phía sau máy đo gấp vảI cách tâm tường kho sợi là: 2500 [mm]. Diện tích: (3 + 3,5 + 3 + 2,5).(2 + 2,1 + 0,6 + 4) = 104,40 [m2]. Gian kho vải: Theo tiêu chuẩn kho vảI cứ 5m2 cho 100m vảI của số vảI sản xuất ra trong một ngày (Trang 309 – TàI liệu [1]). Số mét vảI sản xuất ra trong một ngày là: 39396,06 + 40510,68 = 79906,74 [m vải/ngày]. Diện tích của kho vảI là: 79906,74. = 399,53 [m2]. Tính hệ số sử dụng diện tích: Hệ số sử dụng diện tích được tính theo công thức: j = . Trong đó: j : Hệ số sử dụng diện tích. : Diên tích chiếm đất của 1 máy [m2]. F : Tổng diên tích của phân xưởng [m2]. Gian máy chuẩn bị: = fmắc + fhồ + fgo = (3,5 + 17).3,2 + 27.4,5 + 2.1 = 189,10 [m2]. F = 369,60 + 567 + 84 = 1020,60 [m2]. => j = = 0,19. Gian máy dệt: = 12,28 . 433 = 5317,24 [m2]. F = 132 . 72 = 9504 [m2]. => j = = 0,56. Gian chỉnh lý: = fkiểm + fgấp = 2,1.3 + 4.3 = 48,3 [m2]. F = 104,40 [m2]. => j = = 0,46. Tính vận chuyển: Vận chuyển bao gồm vận chuyển trong gian máy và vận chuyển từ gian máy này sang gian máy khác. Vận chuyển trong gian máy: Bao gồm: Vận chuyển lõi bán chế phẩm. Vận chuyển các cuộn bán chế phẩm vào vị trí sản xuất trong gian máy. Vận chuyển phế phẩm của công đoạn đến vị trí quy định của gian máy. Loại vận chuyển này có khoảng cách không xa lắm và khối lượng nhỏ nên chủ yếu dùng phương pháp thủ công và thường do người công nhân phụ trách máy thực hiện công việc này. Vận chuyển giữa các gian máy: Vận chuyển búp sợi từ kho sợi về gian máy mắc: Ta dùng xe đẩy bánh lăn có thùng với kích thước: Lượng sợi dọc cần cung cấp trong 1 ngày cho 2 mặt hàng là: 7278,15 + 6514,33 = 13792,48 [kg]. Lượng sợi dọc cần cung cấp trong 1 giờ là: G = = 613,00 [kg]. Số chuyến xe mà mỗi xe thực hiện được trong 1 giờ là: r = T. [chuyến]. Trong đó: r : Số chuyến xe của mỗi xe thực hiện trong 1 giờ [chuyến/h.xe]. T = 60 [phút]: Là thời gian chọn để tính. = 0,7 (Hệ số thời gian sử dụng phương tiện vận chuyển). (Tham khảo tài liệu [1] – Trang 312). t : Thời gian đi và về của một chuyến xe. t gồm: thời gian đưa xe đến nơi để sợi, thời gian chuyển các búp sợi lên xe, thời gian đẩy xe về, thời gian chuyển các búp sợi xuống xe (t = 20 phút). => r = T. = 60.= 2,1 [chuyến/h.xe]. Số chuyến xe cần thiết để vận chuyển trong 1 giờ: P = [chuyến]. Trong đó: P : Số chuyến xe cần thiết để vận chuyển trong 1 giờ [chuyến]. G :Số lượng sợi cần vận chuyển trong 1 giờ [kg]. g : Trọng lượng của 1 búp sợi [kg]. g = 1,81 [kg]. k : Số lượng búp sợi trên xe chở ( k = 40 búp sợi). P = = = 8,47 [chuyến]. Số xe cần thiết để vận chuyển: m = = = 4,03 [xe]. Chọn m = 4 xe. Vận chuyển thùng mắc từ máy mắc sang máy hồ: Để vận chuyển thùng mắc từ máy mắc sang kho chứa thùng mắc rồi từ kho chứa sang máy hồ ta dùng Palăng xích ray treo để vận chuyển. Vận chuyển thùng mắc từ máy mắc sang kho chứa thùng mắc: Số chuyến đi được trong 1 giờ: r = T. [chuyến]. Trong đó: r : Số chuyến xe của mỗi xe thực hiện trong 1 giờ [chuyến]. T = 60 [phút]: Là thời gian chọn để tính. = 0,8 (Tham khảo tài liệu [1] – Trang 312). t : Thời gian vận chuyển xong một chuyến (t = 10 phút). r = T. = 60. = 4,8 [chuyến]. Số chuyến cần vận chuyển trong 1 giờ: P = [chuyến]. Trong đó: P : Số chuyến cần vận chuyển trong 1 giờ [chuyến]. K : Số thùng mắc trên xe [thùng mắc]. K =1. Với vải KT 7643-166: Gvc = = 323,34 [kg]. Gm = 368,13 [kg]. P = = = 0,88 [chuyến]. Với vải KS 7639-1: Gvc = = 289,41 [kg]. Gm = 354,66 [kg]. P = = = 0,82 [chuyến]. Số Palăng xích ray cần có là: m = = = 0,35 [Palăng]. => Chọn 1 Palăng xích. Vận chuyển thùng dệt từ máy hồ đến gian luồn sợi: Dùng xe đẩy có bánh lăn, trên xe có 2 càng đỡ 2 đầu thùng dệt, xe có bộ phận thuỷ lực để nâng hạ thùng sợi. Số chuyến xe mà mỗi xe thực hiện được trong 1 giờ là: r = T. [chuyến]. Trong đó: r : Số chuyến xe của mỗi xe thực hiện trong 1 giờ [chuyến/h.xe]. T = 60 [phút]: Là thời gian chọn để tính. = 0,7 (Hệ số thời gian sử dụng phương tiện vận chuyển). (Tham khảo tài liệu [1] – Trang 312). t : Thời gian đi và về của một chuyến xe (t = 10 phút). r = T. = 60. = 4,2 [chuyến]. Trung bình 1 giờ gian luồn sợi cần lượng sợi: Với vải KT 7643-166: Gl = = 322,92 [kg]. Với vải KS 7639-1: Gl = = 289,09 [kg]. Số chuyến xe cần thực hiện trong 1 giờ: P = [chuyến]. Trong đó: P : Số chuyến cần vận chuyển trong 1 giờ [chuyến]. Gl: Lượng gian luồn sợi cần có trong 1 giờ [kg]. Gd:Trọng lượng sợi thùng dệt [kg]. K : Số thùng dệt trên xe [thùng]. K =1 thùng. Với vải KT 7643-166: Gl = = 322,92 [kg]. Gd = 190,16 [kg]. P = = = 1,70 [chuyến]. Với vải KS 7639-1: Gl = = 289,09 [kg]. Gd = 185,33 [kg]. P = = = 1,56[chuyến]. => Chọn 4 xe vận chuyển. Vận chuyển thùng dệt từ gian luồn sợi đến gian dệt: Dùng xe đẩy nâng hạ bằng thuỷ lực để vận chuyển thùng dệt từ gian luồn sợi đến gian dệt. Trong 1 giờ gian dệt cần 1 lượng sợi: Với vải KT 7643-166: G = = 322,70 [kg]. Với vải KS 7639-1: G = = 288,92 [kg]. Số chuyến xe mà mỗi xe thực hiện được trong 1 giờ là: r = T. [chuyến]. Trong đó: r : Số chuyến xe của mỗi xe thực hiện trong 1 giờ [chuyến/h.xe]. T = 60 [phút]: Là thời gian chọn để tính. = 0,7 (Hệ số thời gian sử dụng phương tiện vận chuyển). (Tham khảo tài liệu [1] – Trang 312). t : Thời gian đi và về của một chuyến xe (t = 25 phút). r = T. = 60. = 1,68 [chuyến]. Số chuyến xe cần thực hiện trong 1 giờ: P = [chuyến]. Trong đó: P : Số chuyến cần vận chuyển trong 1 giờ [chuyến]. G : Lượng gian luồn sợi cần có trong 1 giờ [kg]. Gd:Trọng lượng sợi thùng dệt [kg]. K : Số thùng dệt trên xe [thùng]. K =1 thùng. Với vải KT 7643-166: G = = 322,70 [kg]. Gd = 190,16 [kg]. P = = = 1,70 [chuyến]. Với vải KS 7639-1: G = = 288,92 [kg]. Gd = 185,33 [kg]. P = = = 1,56 [chuyến]. => Chọn 4 xe vận chuyển. Vận chuyển búp sợi ngang đến máy dệt: Dùng xe thùng đẩy bánh lăn có kích thước: 1500 900 800 [mm] để vận chuyển sơị ngang và sợi biên phụ. Trung bình 1 giờ máy dệt cần lượng sợi là: G = = 611,62 [kg]. Số chuyến xe mà mỗi xe thực hiện được trong 1 giờ là: r = T. [chuyến]. Trong đó: r : Số chuyến xe của mỗi xe thực hiện trong 1 giờ [chuyến/h.xe]. T = 60 [phút]: Là thời gian chọn để tính. = 0,7 (Hệ số thời gian sử dụng phương tiện vận chuyển). (Tham khảo tài liệu [1] – Trang 312). t : Thời gian đi và về của một chuyến xe (t = 25 phút). r = T. = 60. = 1,68 [chuyến]. Số chuyến xe cần thực hiện trong 1 giờ: P = [chuyến]. Trong đó: P : Số chuyến cần vận chuyển trong 1 giờ [chuyến]. G : Lượng sợi gian dệt cần có trong 1 giờ [kg]. Gd:Trọng lượng sợi thùng dệt [kg].(Gd = 1,81 [kg]). K : Số lượng búp sợi có trên 1 chuyến xe (K =40 búp sợi). P = = = 8,45 [chuyến]. Số xe cần có là: m = = = 5,03 [xe]. => Chọn 6 xe vận chuyển. Vận chuyển trục vải từ gian dệt vào gian kiểm vải: Dùng xe đẩy bánh lăn, mỗi xe trở được 6 trục vải. Trung bình số trục vải cần chuyển vào gian kiểm vải trong 1 giờ là: N = [trục]. Trong đó: Lv/g : Số vải sản xuất ra trong 1 giờ [m]. LT: Chiều dài của 1 trục vải [m]. Với vải KT 7643-166: Lv/g = 1750,94 [m/h]. LT = 160 [m]. N = = = 10,94 [trục]. Với vải KS 7639-1: Lv/g = 1800,47 [m/h]. LT = 160 [m]. N = = = 11,25 [trục]. Số chuyến xe có thể thực hiện được trong 1 giờ là: r = T. [chuyến]. Trong đó: r : Số chuyến xe của mỗi xe thực hiện trong 1 giờ [chuyến/h.xe]. T = 60 [phút]: Là thời gian chọn để tính. = 0,7 (Hệ số thời gian sử dụng phương tiện vận chuyển). (Tham khảo tài liệu [1] – Trang 312). t : Thời gian đi và về của một chuyến xe (t = 20 phút). r = T. = 60. = 2,1 [chuyến]. Số chuyến xe cần thực hiện trong 1 giờ: P = = 3,70 [chuyến]. Số xe cần có là: m = = = 1,76 [xe]. => Chọn 2 xe vận chuyển. Vận chuyển vải từ máy đo gấp vào kho vải mộc: Dùng xe đẩy bánh lăn có kích thước: 1500 900 [mm]. Số mét vải cần vận chuyển vào kho trong 1 giờ: Với vải KT 7643-166: Lv/g = 1750,94 [m]. Với vải KS 7639-1: Lv/g = 1800,47 [m]. Số chuyến xe có thể thực hiện được trong 1 giờ là: r = T. [chuyến]. Trong đó: r : Số chuyến xe của mỗi xe thực hiện trong 1 giờ [chuyến/h.xe]. T = 60 [phút]: Là thời gian chọn để tính. = 0,7 (Hệ số thời gian sử dụng phương tiện vận chuyển). (Tham khảo tài liệu [1] – Trang 312). t : Thời gian đi và về của một chuyến xe (t = 10 phút). r = T. = 60. = 4,2 [chuyến]. Số chuyến xe cần thực hiện trong 1 giờ: P = [chuyến]. Trong đó: P : Số chuyến cần vận chuyển trong 1 giờ [chuyến]. Lv/g: Số vải cần vận chuyển vào kho trong 1 giờ [m]. Lt: Chiều dài của 1 tấm vải [m]. K : Số tấm vải có thể trở được trên 1 chuyến xe (K = 10 tấm). P = = 8,88 [chuyến]. Số xe cần có là: m = = = 2,11 [xe]. => Chọn 3 xe vận chuyển. Kiểm tra kỹ thuật trong nhà máy dệt: Muốn sản xuất ra sản phẩm có chất lượng tốt, trước hết phải đảm bảo cho các quá trình công nghệ tiến hành bình thường hạn chế xảy ra những nhược điểm, sự cố trong sản xuất. Muốn đạt mục đích đó, trong nhà máy phải tiến hành kiểm tra trong từng công đoạn của dây chuyền sản xuất. Trong nhà máy, Phòng thí nghiệm của nhà máy hay tùng phân xuởng tiến hành công tác kiểm tra này. Nhiệm vụ của phòng thí nghiệm là tiến hành kiểm tra một cách hệ thống và kịp thời chất lượng của sợi và của bán chế phẩm ở các công đoạn nhằm phát hiện kịp thời các sai sót để từ đó có các biện pháp kỹ thuật xử lý kịp thời các sai sót đó. Kiểm tra sợi: Kiểm tra trọng lượng sợi đưa từ nhà máy sợi sang, kiểm tra chất lượng sợi, chi số sợi, độ bền, độ kéo giãn, độ xoắn, độ ẩm, độ sạch và độ đều. Kiểm tra các dạng lỗi ngoại quan của sợi như: lỗi quấn không đúng quy cách, lỗi bẩn, .. kiểm tra độ dài của sợi trên búp sợi. Kiểm tra công đoạn hồ: Kiểm tra công thức hồ và cách nấu hồ. Kiểm tra nồng hồ ngay tại thùng nấu hồ và nồng độ hồ khi đã được bơm ra ngoài máng hồ. Kiểm tra tổng số thùng mắc trên máy hồ. Kiểm tra nhiệt độ hồ và nhiệt độ thùng sấy. Kiểm tra các bộ phận đo và đặt chiều dài. Kiểm tra phẩm chất của sợi trước và sau khi hồ. Kiểm tra độ kéo giãn của sợi dọc trên máy hồ. Kiểm tra sức căng của từng đoạn sợi trên máy hồ. Kiểm tra độ dài sợi còn đọng lại trên các thùng mắc sau khi hồ xong một loạt hồ. Kiểm tra công đoạn luồn sợi: Kiểm tra tình trạng và chất lượng go, khổ và Lamen cùng các phương tiện bảo quản chúng. Theo dõi kiểm tra độ dài của đầu sợi cắt đi khi luồn sợi thủ công và nối sợi. Kiểm tra công đoạn dệt: Kiểm tra mật độ sợi ngang trên vải. Kiểm tra khổ mắc và khổ vải trên máy. Kiểm tra nhiệy độ và độ ẩm trong gian máy. Kiểm tra tình trạng của bộ phận hãm sợi dọc. Theo dõi chất lượng thùng dệt: tình trạng chùng chéo sợi hay sợi tuột. Kiểm tra công đoạn đo, gấp và phân cấp vải: Kiểm tra chiều dài đo gấp, ghi chiều dài vải, bảng ghi năng suất của từng công nhân theo từng máy. Kiểm tra phân loại vải. Kiểm tra chất lượng vải (thực hiện ở phòng thí nghiệm). Kiểm tra đóng kiện vải và dán nhãn hiệu. Kiểm tra các vật liệu phụ: Kiểm tra chất lượng các vật liệu phụ khi nhận về và công tác bảo quản. Phòng thí nghiệm cần có những thiết bị cần thiết để tiến hành thí nghiệm về tính chất cơ lý của sợi và vải như: máy đo độ xoắn, cân đo chi số sợi,.. Theo từng thời gian quy định phải lập báo cáo về kết quả thí nghiệm xác định chất lượng của sợi, vải bẩn. Kiểm tra an toàn lao động: Trong công việc thiết kế dây chuyền công nghệ cần phải tính đến các yếu tố về tổ chức, an toàn lao động trong nhà máy và các biện pháp nhằm bảo vệ sức khoẻ cho công nhân. Xây dựng hệ thống thông gió tự nhiên và nhân tạo trong nhà máy để đảm bảo không khí trong lành và nhiệt độ cũng như độ ẩm theo yêu cầu công nghệ và cho con người: Đảm bảo đủ độ sáng ở khu vực làm việc theo yêu cầu của công nghệ. Đảm bảo cơ sở trạm y tế cần thiết, các nhà vệ sinh, phòng công nhân ngồi chờ trước lúc giao nhận ca. Nhà xưởng phải xây dựng bằng vật liệu cách nhiệt và cách âm tốt. Các máy móc, thiết bị cần có các bộ phận bảo vệ nhằm tránh hỏng hóc máy và tránh xảy ra tai nạn lao động. Lối đi lại giữa các máy phải có kích thước cần thiết để đảm bảo an toàn cho công nhân thao tác. Các gian máy hồ, buồng cấp nhiệt, nơi nấu hồ phải có tường ngăn cách với các gian máy sản xuất xung quanh. Phải có đầy đủ các thiết bị, trang phục bảo hộ lao động cho công nhân, và các dụng cụ phòng chống cứu hoả. Biên chế cán bộ công nhân viên: Số thứ tự Chức danh Biên chế (người) Gian máy chuẩn bị 1 Trưởng ca 3 2 Tổ bảo toàn, bảo dưỡng 8 3 Tổ vận chuyển 7 4 Công nhân máy mắc 12 5 Công nhân máy hồ (đứng máy + nấu hồ) 6 6 Công nhân luồn go 6 7 Công nhân máy nối 3 8 Công nhân cân sợi 3 9 Tổ sửa go, khổ 4 10 Công nhân quét nhà 3 Gian máy dệt 11 Trưởng ca 3 12 Tổ bảo toàn, bảo dưỡng 15 13 Tổ điện, thông gió 7 14 Công nhân lau máy, tra dầu, quét nhà 12 15 Công nhân đứng máy dệt 73 16 Công nhân vận chuyển sợi ngang, nối gỡ 12 Gian máy hoàn thành 17 Tổ trưởng 3 18 Công nhân kiểm vải 3 19 Công nhân đo gấp vải 6 20 Công nhân vận chuyển vải 6 Tổng cộng 195 Phần II: nghiên cứu nguyên lý hoạt động của thiết bị bù sức căng sợi ngang trên máy dệt sulzer - textile. Chức năng, nhiệm vụ, tầm quan trọng của thiết bị: Tầm quan trọng của thiết bị: Trong quá trình kẹp đi qua miệng vải thì kẹp thường mang theo lượng sợi có chiều dài dài hơn khổ rộng vải. Do đó, nó làm cho lượng sợi cần nhiều hơn mức cần thiết gây nên tốn sợi và lượng sợi này thường cho vào phế phẩm. Vì vậy, bộ phận này có tác dụng tiết kiệm lượng phế phẩm đó. Ngoài ra, bộ phận này còn làm cho sức căng sợi trong quá trình kẹp mang sợi qua miệng vải được đồng đều hơn nên tránh được các lỗi trên vải. Chức năng, nhiệm vụ của thiết bị: Tiết kiệm sợi trong quá trình kẹp mang sợi qua miệng vải. Tránh các hiện tượng lỗi trên vải do sức căng sợi ngang gây ra khi kẹp mang sợi đi qua. Có tác dụng đổi màu sợi ngang (khi cần thiết). thiết bị bù sức căng sợi ngang trên máy dệt kẹp CTБ: 2 1 Cấu tạo: Thiết bị gồm các bộ phận sau: Cơ cấu hãm sợi ngang. Cam điều khiển cần kéo căng sợi ngang. Cần kéo căng sợi ngang. Nguyên lý hoạt động: Bộ phận này hoạt động như sau: Khi kẹp bắt sợi ngang thì cần kéo căng sợi ngang 3 sẽ đi xuống để giảm sức căng sợi ngang. Cần 3 được điều khiển bởi cơ cấu cam 2. Cơ cấu hãm sợi ngang 1 được diều khiển bởi 1 hệ thống cam khác sẽ làm nhiệm vụ cho sợi đi qua cơ cấu để cấp sợi cho kẹp. Thiết bị bù sức căng sợi ngang trên máy dệt Sulzer - Textile: Cấu tạo: Thiết bị gồm các bộ phận sau: Cơ cấu hãm sợi ngang. Động cơ. Cần kéo căng sợi ngang. Cam điều khiển cần kéo căng sợi ngang. Đĩa hãm cần kéo căng. Nguyên lý hoạt động: Trong quá trình kẹp mang sợi ngang qua miệng vải thì kẹp thường mang theo lượng sợi có chiều dài dài hơn khổ rộng vải. Do đó sau khi sợi ngang được cắt thì cần kéo căng sợi ngang 3 được truyền động bởi cam 4 và tuỳ vào đĩa hãm cần kéo căng 5 mà cần nào được làm việc. Cần kéo căng sợi ngang 3 được làm việc so le với nhau thông qua việc điều chỉnh đĩa hãm cần kéo căng 5. Tức là, điểm tiếp xúc của cần 3 với đĩa 5 tại vị trí đĩa 5 cho phép đinh vít 18 và đai ốc 19 ở cuối cần 3 đi qua thì khi đó cần đó là làm việc còn các cần khác ở vị trí chờ làm việc do inh vít 18 và đai ốc 19 ở cuối cần đó bị đĩa 5 chặn lại. 1 2 Bộ phận hãm sợi ngang 1 được chuyển động nhờ động cơ 2 qua cơ cấu tay quay: Tức là, khi bộ cấp sợi cấp sợi cho kẹp thì động cơ 2 sẽ nâng bộ phận hãm sợi ngang 1 qua cơ cấu tay quay con chạy để cho sợi đi qua, khi lượng sợi cần thiết đi qua thì động cơ 2 lại hạ bộ phận hãm sợi ngang 1 qua cơ cấu tay quay con chạy. Khi cần lượng sợi nhiều hay ít phụ thuộc vào bộ cấp sợi cho kẹp và lúc đó bộ phận hãm sợi ngang 1 được điều chỉnh thông qua động cơ 2 (quay nhanh hay chậm). Các hiệu chỉnh cơ bản thiết bị bù sức căng sợi ngang: Khi sử dụng 1 sợi ngang: Vị trí của trục chính lúc này là 210o. Để điều chỉnh cần kéo căng sợi ngang 3 bằng cách điều chỉnh mắt dẫn của cần cao hơn đường thẳng mà sợi ngang đi từ cơ cấu hãm sức căng sợi ngang đến mắt dẫn sợi ngang vào vị trí chuẩn bị cấp sợi cho kẹp (đường thẳng a) khoảng 5 mm. Khi sử dụng 2 sợi màu: Vị trí của trục chính lúc này là 240o. Để điều chỉnh cần kéo căng sợi ngang 3 ta cần nới lỏng vít 10 để mắt dẫn 11 nằm ở vị trí nhằm kéo căng sợi ngang. Nừu cần thiết có thể cho cần 3 ở vị trí cao hơn hoặc thấp hơn vị trí quy định (vị trí tối ưu). Sau khi điều chỉnh phải đảm bảo cho cần 3 không được tiếp xúc với các sợi khác. Khi sử dụng 2 màu sợi ngang thì đĩa hãm cần kéo căng sợi ngang 3 có dạng như hình vẽ dưới. Lúc đó, chỉ sử dụng có 2 cần kéo căng sợi ngang và mỗi cần mắc một màu sợi ngang. Khi sử dụng 4 sợi ngang màu: Vị trí trục chính lúc này cũng giống như trường hợp đối với 2 màu sợi ngang. Tức là trục chinh ở vị trí 240o. Khi sử dụng 4 sợi màu thì đĩa hãm cần kéo căng sợi ngang 3 có dạng như hình vẽ trên. Lúc đó, Sử dụng 4 cần kéo căng sợi ngang và mỗi cần mắc một màu sợi ngang. Để thay đổi đĩa 5 khi chuyển đổi việc sử dụng số màu sợi ngang thì chỉ cần tháo vít 23 và thay bằng đĩa khác, sau đó lại lắp vít 23 lại. Như vậy, Việc sử dụng 4 sợi ngang hay 1 sợi ngang thì việc hiệu chỉnh là đơn giản dễ thao tác cho cả người lắp đặt cũng như người quản lý. Do đó, việc thay đổi mặt hàng sẽ đơn giản hơn rất nhiều so với các thiết bị trên máy dệt trước đó. ưu điểm và nhược điểm: Ưu điểm: Đối với thiết bị bù sức căng sợi ngang trên máy dệt kẹp CTБ (Liên Xô): Cơ cấu dùng hệ thống cam điều khiển nên nó có độ chính xác cao. Cơ cấu đơn giản, do đó dễ dàng khi thay thế khi hỏng. Cơ cấu gọn nhẹ nên dễ kiểm tra. Đối với thiết bị bù sức căng sợi ngang trên máy dệt kẹp Sulzer – Textile (Thuỵ Sĩ): Sức căng sợi ngang trong quá trình kẹp đưa sợi qua miệng vải đồng đều, sự thay đổi rất nhỏ nên ít xảy ra hiện tượng đứt sợi trong quá trình kẹp đưa sợi qua miệng vải. Có thể sử dụng để đưa nhiều sợi ngang màu, nên khả năng thay đổi mặt hàng cao. Khi thay đổi khổ vải thì chỉ cần thay đổi tốc độ quay của động cơ 2, cho nên có thể thường xuyên thay đổi khổ rộng vải dễ dàng. Cơ cấu còn được bộ cấp sợi ngang cấp sợi cho nên phạm vi sử dụng được với nhiều loại sợi khác nhau (độ bền, chi số, ..). Nhược điểm: Đối với thiết bị bù sức căng sợi ngang trên máy dệt kẹp CTБ (Liên Xô): Cơ cấu dùng hệ thống cam điều khiển nên nó đòi hỏi độ chính xác khi chế tạo cao. Cần kéo căng sợi ngang chuyển động vuông góc với đường đi của sợi nên sự thay đổi sức căng của sợi ngang lớn, do đó dễ gây đứt sợi trong quá trình dệt. Khi thay đổi khổ vải thì cần thay hệ thống cam cho nên khả năng thay đổi mặt hàng là rất phức tạp. Đối với thiết bị bù sức căng sợi ngang trên máy dệt kẹp Sulzer – Textile (Thuỵ Sĩ): Cơ cấu máy phức tạp gây khó khăn cho quá trình lắp đặt. Độ chính xác không cao bằng hệ thống cam. Khó khăn khi thay thế khi có bộ phận hỏng. Khi thay đổi lại phải hiệu chỉnh. Kết luận Trong thời gian làm Đồ án Tốt Nghiệp vừa qua, Em đã nhận được sự giúp đỡ rất tận tình của thầy giáo TS. Nguyễn Ngọc Chính và các thầy cô giáo trong khoa Công Nghệ Dệt – May và Thời Trang, cùng với sự cố gắng của bản thân nên Em đã hoàn thành được bản Đồ án Tốt Nghiệp đúng thời gian quy định. Tuy nhiên, đây là lần đầu tiên Em làm nhiệm vụ thiết kế dây chuyền công nghệ dệt, bên cạnh đó với lượng thời gian và kiến thức cũng như kinh nghiệm còn hạn chế nên bản Đồ án Tốt Nghiệp này chắc chắn còn nhiều sai sót. Vì vậy, Em rất mong được sự chỉ bảo của các thày cô cùng các ý kiến góp ý của các bạn khác để bản Đồ án Tốt Nghiệp của em được hoàn chỉnh hơn. Thông qua đây cho em gửi lời cảm ơn chân thành đến thầy giáo TS. Nguyễn Ngọc Chính cùng các thầy cô giáo khác trong khoa Công Nghệ Dệt – May và Thời Trang và các anh chị của Công ty Dệt 8 – 3 đã giúp đỡ em rất nhiều trong thời gian thực tập cũng như làm Đồ án Tốt Nghiệp. Em xin chân thành cảm ơn ! Tài liệu tham khảo Cơ sở thiết kế nhà máy Dệt – Trường ĐHBK – Hà nội – 1997. Giáo trình công nghệ và thiết bị dệt - Khoa dệt - Trường ĐHBK - Hà nội 1989. Catalogue các loại máy. Tài liệu kỹ thuật của máy PICANOL – GAMMA của Công ty Dệt 8 – 3. Tài liệu kỹ thuật của máy SULZER - TEXTILE của Công ty Dệt 8 – 3. Mục lục